水柏铁路某特大桥（实施）施工组织设计

.PAGEPAGE79第一章概述一、大桥工程概况：XX江大桥位于XX铁路中段全线最低点处（中心里程DK71+322），横跨XX江，是一座结构新颖、技术含量高、施工难度大的主跨236m上承式钢管砼拱单线铁路桥。桥全长468.2m；大桥桥跨布置为3×24mPC简支梁（XX水岸）+236m上承式X型钢管砼拱+5×24mPC简支梁（XX岸）。其中主跨结构居世界同类型桥梁之首。主跨钢管砼拱由两条拱肋组成，每肋全高5.4m，全宽2.5m，每肋由4肢Φ1000×16mm钢管并以盖板、实腹板及H型腹杆通过栓焊连接而成，钢管内灌注500号微膨胀砼，而拱肋在横向内倾6.5°，形成X形布置，拱肋中心在拱脚横向中心距19.6m，拱顶拱肋中心距6.156m。拱肋轴线在立面投影为悬链线，拱轴系数为m=3.2，立面投影矢跨比为1/4。两侧拱肋间接受Φ500×14～Φ800×14或Φ800×20mm钢管组成的双K字形横撑联结，全桥共有18个双K字形横撑，而上、下弦管的双K字形横撑之间又由2根Φ500×14mm钢管构成V字形联结，在拱顶部分两侧拱肋由横向布置的钢管和斜管联结。全桥联结方式除拱肋立面空腹段上下弦间H型腹杆通过M24高强度螺栓联结外，其它均为全焊联结。主跨钢管拱材质均为Q345d。半跨裸拱净重12160kN。拱上结构为：5×16m超低高度PC简支梁+82m拱顶П形刚架+5×16m超低高度PC简支梁，简支梁下部结构为型钢砼刚架墩。二、大桥桥位处地形、地貌：大桥位于崇山峻岭地区，大桥与XX江约呈～80°交角，河谷深切呈“V”型，XX水岸崖高度158m，呈直立状，岸底约有3m倒悬；XX岸陡壁约71°倾角，高约177m，无倒悬。XX水岸基岩零星出露，桥址纵坡30～60°，横坡15～25°；XX岸基岩暴露，桥址纵坡25～40°，横坡20～60°。大桥两施工场地狭窄，地势陡峭，给大桥两场地布置及场内运输和主体结构施工带来极大不便。

其次章施工总平面布置及大临设施施工场地总平面图总平面布置原则临时工程和设施的布置，是依据业主所指示的原则分两岸进行布置。以节省用地、有利生产、便利生活、便于管理进行布置的。考虑到临时工程设施不致干扰永久工程施工。与业主供应的电源、水源及交通设施等条件相适应。2、施工场地布置请见《主跨钢管拱转体施工方案图册》BPJ-ZT-001、02“XX江大桥施工场地布置图”。临时工程及供水、电主要生活、生产房屋和办公、生活设施集中布置在XX水岸，XX岸仅布置部分生产生活设施，以便利现场施工管理。沿桥轴线修建一台LP=480m，吊重55t的缆索吊机负责全桥施工及右岸钢管拱肋的组拼。于北岸施工场内布设一座简易钢结构加工厂，负责全桥临时钢结构的加工。钢管拱组拼场钢管拱组拼场分别设在两岸拱座四周的山边上，北岸与桥轴线夹角为135°，南岸与桥轴线的夹角为180°。预拼场组拼支架接受万能杆件，基础接受150#砼基础，在支架顶部设置拱肋线型调整装置。另外，于北岸组拼场边布设一台移动式和固定式WD—20t桅杆吊机各一台（扒杆长L=25m,吊重10t）负责该岸钢管拱组拼吊装工作。混凝土工厂本桥共设置二座混凝土搅拌站，南北岸各设一座，每座搅拌站均布置2台500L强制式拌和机，分别供应两岸拱座、墩、台及拱肋的砼施工。施工用电为了工程施工的需要，在北岸桥头设置一座400kVA变电站，在南岸桥头设置一座315kVA变电站，分别与业主供应的10kV电力线路相接，负责两岸施工供电。场内低压电力线路，将依据实际需要酌情布置。施工用水大桥两岸生活用水系于左岸敷设1.2kmФ20mm硬塑料水管，引用杜母姑村山间泉水至工地，供两岸生活之用。生产用水系于北岸敷设6.5kmФ114mm钢管并于二道岩山顶修建水池经猫道人行天桥接至大桥两岸工地，供两岸生产之用。两岸场内施工支水管直径均在Ф50mm左右。临时便道本桥外接大路便道业主已经修建，为兼顾两岸各墩、台施工，北、南岸分别修建场内施工便道2.3km、2.1km。于桥轴线下游侧约60m处，修建一座LP=200m，宽B=3m的猫道人行天桥，供两岸施工人员来往使用。三、施工场地布置见《主跨钢管拱转体施工方案图册》BPJ-ZT-001、02“XX江大桥施工场地布置图”。全桥施工流程《全桥施工流程框图》详见后页主跨施工流程请见《主跨钢管拱转体施工方案图册》BPJ-ZT-030～032“主跨施工流程图”。

下部结构施工边跨下部结构施工简述XX水岸有0#、1#、2#两墩一台，在XX岸有5#、6#、7#、8#、9#四墩一台，均为明挖扩大基础，基础均置于微风化灰岩岩体上。墩台基础及墩身均为150#片石砼，台身及墩、台的顶帽，托盘、分别为200号砼和200号钢筋砼。在两岸边跨基础施工前，先沿桥址纵向修建简易通道，以便小型机械，材料、工具的运输。因桥址处山坡陡峭，岩石强度大，并且经地质勘探揭示，桥址处还有溶槽及溶洞，故待各墩、台基础开挖至设计标高，先按设计要求对溶槽及溶洞进行加固，压注200#水泥浆；对溶蚀裂开带钻小孔压注200#水泥净浆。3#、4#墩全面进行了地基压浆处理，且3#墩压浆孔在后墙有水平孔和斜孔。基坑施工基础开挖，除表层土体及风化岩接受放开开挖外，基坑开挖岩石均用小爆裂开裂法开挖。以适应施工场地窄小，大型机械不能进场，工程量较小的工程施工特点。在开挖过程中，将依据基坑处的具体地质、地样子况，先沿坑壁四周设置密集的防裂孔，爱护坑壁，防止震裂、松动基础周壁基岩，防止超挖，使坑壁规章整齐，防止落石保证人身安全。坑壁钻孔完后，将先接受平地

爆破的方法，开挖出一条沟槽，形成临空面，然后用梯段爆破的方法进行施工，在墩台基础底部开挖预留20～30cm爱护层，其上部用手风钻造孔，密孔小药量爆破，爱护层辅以人工撬挖，以确保基础岩体完整。基坑开挖后，应准时排水，不得让坑内有积水。并且准时对基础进行砌筑，避开基坑暴露过久或受地表水浸泡而影响地基的承载力。由于桥址右侧坡度较陡，5#、6#、7#、8#墩基础横向左侧均设1m垫块。同时，部分墩台基坑开挖的边坡亦较陡，边坡需用50号浆砌片石及回填150#片石砼对基坑进行回填。基坑开挖尺寸把握；基坑平面位置，尺寸应符合设计要求，不得有欠挖，对边坡高度H＜8m，＋0～＋0.2m；8≤H＜15时，＋0～＋0.3；H≥15m，＋0～＋0.5m。基底地质、承载力与设计资料相符。基底高程＋50mm\－200mm；砼光滑平整，棱角平直，基础前后、左右边缘距设计中心线±50mm；基础顶面高程：±30mm。2、引桥墩台施工引桥桥台为钢筋砼直线T型桥台，接受一般的模板支架法，依据标准图“叁桥（89）4025”号图进行施工。桥台施工完后，准时进行台后填土及锥体护坡施工。锥体护坡用25cm厚干砌片石进行铺砌，下设15cm碎石垫层，待沉降稳定后，接受水泥砂浆勾缝。引桥桥墩均为直线矩形桥墩，由于墩身较高，接受钢管支架，整体分段钢模。托盘墩帽施工时，墩帽模板将与墩身模板上口相连并结合支架来承托托盘外悬的模板及砼重量。全部墩身施工砼均为用砼输送泵进行水平及垂直运输。墩身施工时，将特殊留意砼外表面的美观及线条的平顺，做到内实外美。墩台身施工质量把握：墩身、桥台前后、左右边缘距设计中心线尺寸±20mm；支承垫石顶面高程＋0，－15mm；每片砼梁位于同一桥墩端两支承垫石顶面高差3mm；每孔砼梁一端两支承垫石高差5mm；砼强度符合设计要求，砼光滑平整，接缝顺直，无0.2mm局部收缩裂纹。二、主跨下部结构施工1、拱座基坑开挖主桥拱座基础为明挖基础。拱座结构尺寸较大，在桥纵向为34m，桥横向为34.0m，高度为11.25m。拱座由上转盘、下转盘、上下转盘之间的封盘砼和基坑回填砼组成。下转盘高3m，上转盘高6m，交界墩和拱肋均设置在上转盘上，上下转盘通过一个球铰相连。为了上转盘转动安全，还在上转盘拽拉转台上设置了6个内保险腿，保险腿高0.44m。待拱肋转体到位合拢完毕，即将上下转盘相连，封拱脚并灌注上下盘间300#砼，形成一个整体拱座。考虑上转盘转动的需要，拱座开挖平面尺寸为以上盘转动球铰中心为圆心，半径R=17m，其开挖土石方量分别为：XX水岸开挖土石方16450m3，XX岸开挖土石方19050m3。基坑开挖除土方用放开人工开挖外，石方开挖严格按批准的爆破工序和工艺施工，即先沿基坑轮廓线钻很多小孔，以免基岩遭震惊破坏，再用平地爆破，然后用梯段爆破法，最终进行爱护层坡面修整，施工坑壁永久防护层，即于+1082.032m标高以上基坑周壁挂钢丝网，喷护8cm厚200#砼。拱座基坑开挖质量把握如下：基底平面位置：前后、左右距设计中心误差≯±50mm；两岸拱座基坑中心距离误差≯8mm；基底地质、承载力与设计资料相符；基底高程：+50mm、-200mm。2、下转盘施工本桥两岸下转盘除球铰下有部分500#砼之外，其它均为300#砼，砼数量3#墩为825.5m3，4#墩为1387m3。下转盘上设置转动系统的下球铰、内保险腿环形滑道及转体拽拉千斤顶反力支架等。因下转盘施工需要，砼灌注3#墩分三次，4#墩分四次进行（第一次为地基处理需要增加开挖部分）。3#墩第一次灌注1.5m高（4#墩灌注二次后），然后安装下球铰定位钢支架将下球铰精确安装定位，绑扎球铰下四层分布钢筋，灌注余下300#砼，并于下盘设计范围内插Φ16接缝钢筋。接着精确安装下球铰，灌注球铰范围内500#砼（40.7m3）并预留宽180cm比下盘顶面高1cm的内保险腿环形滑道，最终打磨平整。施工质量把握及施工误差如下：①基础施工质量把握：砼面平整光滑，棱角平直，基础前后、左右边缘距设计中心线±50mm；基础顶面高程：±10mm。②下球铰安装误差：同一钢球铰下锅顶面任两点高差≯1mm；球铰中心与设计位置：顺桥向≯3mm；横桥向≯1.5mm；两岸钢球铰顶面高差≯3mm；两岸钢球铰中心距误差≯2mm。施工内保险腿内环形滑道时，其顶面务必以平钣式砼磨光机磨平，顶面任两点高差≯3mm。3、球铰施工本工程转动体系借助直径Φ3500×25mm的钢球铰（承载力为1.2万吨）支承座。平转法施工的最主要组成是转动体系，而转动体系的核心是转动球铰，它是转体施工的关键结构，兼顾转体、承重及平衡等多重功能，制作及安装精度要求很高，必需细心制作，细心安装，细心测量。其制造质量把握如下：①、球面光滑度不小于▽3；②、球面各处的曲率应相等，其曲率半径之差±2mm；③、边缘各点的高程差≯1mm；④、椭园度≯1.5mm；⑤、各镶嵌四氟板块顶面应位于同一球面上，其误差≯0.2mm；⑥、球铰上、下锅形心轴、球铰转动中心轴务必重合。钢球铰面将在工厂制造，保证球铰加工成型后的厚度，把上下球铰铰面由设计厚度25mm改为30～36mm。先加工胎型，然后才进行点压成型，其次用数控车床精加工铣出球面，在下球铰面上按设计位置铣钻Φ60mm×10mm镶嵌四氟板孔，再用热处理校正变形。为了避开其在运输、吊装过程中变形，在球铰反面加劲肋上设置一桁架并在运输汽车上设专用固定支架。当下转盘灌注完第一次砼，即在已预埋好的预埋件上安装下球铰钢定位支架，在定位支架上精确安装下球铰并锁定，待一切符合设计要求后，同时在下球铰面上设置适量的砼灌注孔或砼振捣孔（制造时预留），以便球铰面下砼的施工。在砼灌注前还应将球铰中心轴的预埋套筒精确定位并固定好（于制造时安装），以便中心轴的转动。球铰下为500#砼，砼应振捣密实。在砼强度达85%时，用超声波探测仪，检查球面下的砼密实状况，若发觉有不密实现象，应准时钻小孔压浆处理。下球铰面安装完后，应将钢球铰面内清除洁净，并再次检查球铰面的光滑度指标。若有损伤处，应准时打磨光滑。然后将聚四氟乙烯滑动片现场精确镶嵌其设计位置，并于球表面聚四氟乙烯滑动片间隙涂抹一层按适当协作比配制的黄油四氟粉拌和物。此时，严禁掉入杂物。下转盘球铰面施工完毕，即将转动中心轴（Φ210×1090mm）放入下转盘预埋套筒中，同时将球铰上锅按设计要求吊装置于下锅内，并将上球铰精确定位。安装上转盘拽拉转台底模，绑扎其钢筋，同时预埋上转盘内保险腿Φ1000mm×16mm×1100mm钢管和牵引索12—Φ15.24mm钢铰线（预埋端设置P锚），并于撑脚内灌注500#微膨胀砼。接着进行上盘拽拉转台49m3砼灌注。但在砼灌注时，上下球铰面四周，需用封口胶将其封闭，严防施工用水、杂物、水泥浆等漏入球铰中。待整个上盘拽拉转台灌注砼强度达到85%以上后，于拽拉转台底面适当位置布置3台100t千斤顶起顶拆除上盘撑脚（上转盘内保险腿）下抄垫钢钣，再落顶复原使得上下球铰面接触并进行试转，检查球铰运转是否正常，测定其转动摩擦系数，内保险腿与内环滑道是否匹配等状况，若发觉问题应准时处理。至此球铰施工完毕。球铰安装要点：①、保持球铰面不变形，保证球铰面光滑度及椭圆度。②、球铰范围内砼振捣务必密实。③、防止砼浆或其它杂物进入球铰摩擦副。④、下球铰面砼灌注前，应埋设测试砼应力的元件。球铰施工质量把握：①球铰安装顶口务必水平，其顶面任两点误差不大于1mm。②球铰转动中心务必位于设计位置其误差：③顺桥向±1mm;横桥向±1.5mm。④两岸球铰中心距离误差不大于2mm。4、上转盘施工球铰部分施工完毕并检查合格后，即进行上转盘施工。上转盘的设置方向与拱肋预拼装的方向相适应，即其中线与设计桥梁中线成一夹角。XX岸夹角为顺时针135°，XX岸夹角为顺时针180°。《上盘施工工艺框图》请见下页由于有一转角，在施工上转盘时，上转盘只有部分砼将还能支承在下转盘上。上盘支承均接受砂箱，为了不使上转盘施工时基础产生不均匀上盘施工工艺框图：下盘砼施工及滑道打磨球铰四氟片及上球铰安装转台施工及球铰试运转→测定球铰摩擦系数上盘硬支撑、支承梁、支承系统布置上盘底模、钢筋、预应力孔道、冷却水管、拱脚定位支架施工上盘第一次立模、砼灌注砼养护、凿毛、测温监控

钢筋、预应力孔道、冷却水管、拱脚定位支架及其次次砼侧模施工其次次砼灌注砼养护、凿毛、测温监控钢筋、预应力孔道、冷却水管及第三次砼侧模施工第三次砼灌注砼养护、测温监控

横、竖向力筋张拉及压浆第一批纵向力筋张拉、体系转换交界墩修建其次批纵向力筋张拉、配重设置拆除上盘底模及砂箱

下沉，对于不能支承在下转盘上的部分砼，需设特地的基础和支架，以确保上转盘施工时砼的质量，请见《主跨钢管拱转体施工方案图册》BPJ-ZT-005“上盘砼灌注底模平面布置图”。上转盘砼为500#，其高度为6m，每岸砼数量为2064m3，分三次灌注。第一次灌注上盘底以上1.9m高范围内砼约696m3；其次次灌注1.9m以上2.23m范围内砼约774m3；第三次灌注上盘6m范围内剩余的砼约594m3，请见《主跨钢管拱转体施工方案图册》BPJ-ZT-006“上转盘分层灌注图”。另外为解决转体时的平衡重，于上转盘后增加灌注砼和上盘顶设置水箱压重。为防止砼开裂，上盘砼按大体积砼施工方法施工，于砼内布设冷却水管散热，请见《主跨钢管拱转体施工方案图册》BPJ-ZT-007“上转盘砼冷却水管布置图”。上盘为三向预应力结构，每个上盘纵向预应力48束，接受1860MPa19-Ф15.24mm钢绞线，分批在上盘尾部单端张拉，锚下把握应力1395MPa，第一批张拉的15束需灌浆封锚，其余的在钢管拱合拢后按设计程序分批拆除；横向接受两种形式的预应力筋：一种为12-ф15.24mm钢绞线,13束，实行两端张拉；另一种为4-ф15.24mm钢绞线，数量为59束，接受单端交叉张拉，横向束锚下把握应力为1302MPa，并全部灌浆封锚。纵横向预应力均接受波纹管制孔、STM系列锚具。竖向接受无粘结Ⅳ级冷拉钢筋，轧丝锚，单个上盘竖向预应力筋为680根，在工地加工无粘结PE套。在上转盘施工时，底模要做到刚度大、支撑坚固、无沉陷，并且拆除便利。上盘砼灌注底模支撑下均设砂箱，砂箱需经预压才能使用。待上盘砼灌注完毕，且砼强度达85%设计强度后，张拉上盘全部横、竖向预应力筋至设计吨位，然后张拉第一批上盘纵向预应力筋至设计吨位，这时上盘为一端支于钢球铰另一端支于上盘后6.1m范围按设计要求设置的硬支承上成简支状态，即上盘顺拱轴方向成两点简支状态，垂直拱轴线方向成双悬臂状态。上盘硬支撑构造请见《主跨钢管拱转体施工方案图册》BPJ-ZT-014～016“上盘硬支撑布置图”。上转盘施工要点：①、底模支承应牢靠，不能有下沉，砂箱中应用经过筛分、颗粒均匀的干燥砂，砂箱需经预压才能使用。②、上转盘的设置方向要精确     ，与拱肋拼装方向全都。③、上盘砼施工完毕，张拉横、竖向预应力和部分纵向预应力将上盘转换成顺拱轴线方向为两点简支状态，垂直拱轴线为双悬臂状态，承受上盘后续施工的重量。④、在砼灌注时，应防止漏浆，严防杂物进入球铰摩擦副。⑤、拱肋预埋段应以钢定位支架进行精确安装定位，坐标误差不超过2mm，并尽量以消灭正误差为宜。⑥、接受水化热低的协作比，防裂措施落实到位，并在灌注时做到跟踪监测砼体温，确保砼质量。同时测定每次灌注砼的容重。⑦、预应力管道应严格按图设置，不能遗漏、错位和孔道漏浆堵塞。为防止孔道漏浆和变形，在灌注前，纵横向预应力束应先穿进孔道，在灌注过程中间断抽动，一旦漏浆，应进行孔道冲洗。⑧、砼振捣应密实，不能碰及波纹管，并保证砼表面平整、亮泽、无蜂窝麻面等现象。⑨、上转盘施工完毕，应准时在拱座上平面设置多个水准测点，并精密测出高程，此高程基准面将为交界墩施工供应标高及垂直度的参照。在预应力张拉时，应留意张拉次序，具体张拉时，接受伸长量与张拉力双控。拱座上盘施工质量把握：①、拱座上盘四周轮廓线距设计中心线+15mm、-5mm，上盘顶高程：±10mm②、预应力孔道座标≯3mm③、拱肋预埋段钢管座标≯2mm④、砼表面光滑，不漏浆，无蜂窝麻面，结构棱角分明。5、交界墩施工本桥两岸的交界墩相同，为双向变截面，其下部设有1.0m实体段，墩顶设有托盘和顶帽，其余部位均为空心墩，在整体空心53.878m段设有三道墩内工作平台。横桥向墩身根部宽7.155m，墩身顶宽5.0m。其托盘高3.0m，墩帽高3.62m。另除交界墩托盘及墩帽砼为400#砼外，其余均为300#钢筋砼，砼数量共计1044m3/每墩。墩帽内设横桥向预应力筋，接受12-φ15.24mm钢绞线，数量为32束，单端张拉，使用STM系列锚具。在背索、扣索张拉前全部张拉完毕，待转体合拢并拆除背索、扣索后再全部拆除。交界墩墩身接受分段整体钢模结合钢管支架法施工，帽梁及托盘施工时，拟在墩身上预埋件，以承受模板及外悬砼，用缆索吊机运输施工用料和泵送砼；另外设置一个万能杆件爬梯以便人员的上下。但由于交界墩墩身为空心墩，还需设置内模，内支架，并在施工墩内工作平台时，其模板及支架需拆除。交界墩施工请见《主跨钢管拱转体施工方案图册》BPJ-ZT-025“上盘交界墩施工方案图”。在转体前，交界墩只施工到标高为1240.91m，并在施工交界墩托盘时预埋扣索、后背索及墩身横桥预应力筋孔道，待转体完成，拱肋合拢，上下转盘封盘完，拆除扣索、背索后，再进行余下墩帽施工。交界墩施工要点：①、交界墩系落在拱座上转盘顶面，在交界墩施工时，拱座上盘肯定要支承牢靠，不准其转动、下沉等。②、应定期精确测量拱座上转盘基准面，及交界墩的位置、倾斜状况等，如基准面发生变化，交界墩的位置及倾斜度亦随之作相应调整。在交界墩施工完成后应在墩顶精密放出三角点，以测量各个工况下的墩身位移。③、由于交界墩不仅承受水平、竖向力，还承受因不平衡水平力而引起的较大弯矩，故砼、钢筋肯定要细心施工，砼强度肯定要满足设计要求，并且在施工过程中应振捣密实，同时测定每次砼灌注的砼容重。④、交界墩墩帽上所预埋的前扣索、后背索及横桥向预应力筋孔道及相应锚垫钣倾角应满足设计要求。⑤、在交界墩的根部需按设计图设置应力测试元件，在转体施工过程中随时观测，进行监测监控，以防意外。交界墩结构尺寸质量把握：①、交界墩砼表面光滑、色泽全都、棱角分明；②、交界墩相邻两次砼灌注其错台≯2mm。第五章钢管拱的制造钢管拱由武汉造船厂制造，工厂钢管拱制造厂家供应施组和工艺，并通过专家评审。加工总重量为2100t，工期为6个月。第六章主跨钢管拱运输及工地组拼一、钢管拱运输钢管拱肋在工厂依据大桥进场便道通过力量，将钢管拱上、下弦分成3m～8m节段制造成哑铃型，并在工厂内进行1/4预拼，在各节段预拼时，于各接口处作出标誌，经检查合格后，分段吊起。钢管拱分段请见《主跨钢管拱转体施工方案图册》BPJ-ZT-017“主拱上、下弦杆钢管（单根）分段图”。先用火车从武昌站运输至XX水站，然后用10t～15t汽车将拱肋各节段从XX水站运至大桥左岸13km进场便道路口钢管拱存放场，利用30t汽车吊将其按肯定的挨次存放。并支垫牢靠。待大桥钢管拱预拼场安装就绪，具备架设钢管拱条件后，再将各节段钢管拱肋装运至大桥左右工地，并通过55t缆索吊机和左岸20t桅杆吊机，将左右岸各节段钢管拱肋按设计要求吊装就位。为了确保大桥钢管拱上、下拱肋、腹杆及横向联接系杆共约2100t构件安全牢靠地运抵大桥工地指定位置，必需对除锈干燥后的各类构件进行安全牢靠的包装。主跨钢管拱运输要点：①、哑铃形上（下）弦拱肋刚性比较大，在运输和存放过程中，其下需设置一支承托架，且上部用拉紧箍拉紧，防止滚翻及窜动。②、卸杆件时应轻起轻落，避开碰撞。③、联接系多是Φ450～Φ800mm钢管杆件，应按发送杆件表规定捆扎，且与“米”字型节共同发运。为保证管口不变形对接精确     ，各管口应设加强环。④、栓、垫圈等零星小件应分类打包装箱，每件重量把握在50kg内。⑤、运输应按铁道部现行的《铁路货物运输规程》、《铁路超限货物运输规程》、《铁路货物加固规章》等有关规定办理。⑥、放场存放时，应保证拱肋受力明确，避开因存放而产生永久变形，同时在拱肋存放位置加设雨棚遮雨，防止雨淋及弄脏。二、钢管拱肋支架搭设1、钢管拱预拼场总布置由于大桥两岸施工场地狭窄，为了充分利用大桥桥位处地形，简化主跨施工，确定左岸半跨钢管拱利用20t吊机吊装于满铺支架上组拼成型，接受自上游向下游顺时针转体135°到位方法施工。右岸半跨钢管拱利用55t缆索吊机吊装于满铺支架上组拼成型，接受自下游向上游顺时针转体180°到位方法施工。两岸钢管拱拼装支架布置请见《主跨钢管拱转体施工方案图册》BPJ-ZT-010～011“北岸钢管拱拼装支架总布置图”和BPJ-ZT-012～013“南岸钢管拱拼装支架总布置图”。2、钢管拱拱肋拼装吊机安装吊装拱肋的吊机应满足下列要求：依据工厂制拱肋分段状况，每节3m～8m拱肋下弦或上弦重5t～10t，即吊机最大吊重10t。吊距方面，应满足拱脚处上、下游两拱肋吊装（上、下游两拱肋间距为19.6m）。c、应能沿拱肋拼装方向移动。依据吊机上述要求，右岸接受55t缆索吊机安装拱肋；左岸我们沿拱肋拼装方向，于拼拱肋上坡侧地势较平缓地段修建便道，在地势陡峭地段修建一万能杆件栈桥，再在便道及栈桥上铺设走道，设置一台移动式20t,扒杆长L=25m桅杆吊机。该栈桥中心距拱肋中心距离为15m。另因在拱肋根部一段，地形很陡，无法开通便道，故在此处设置一台固定式20t，扒杆长L=25m桅杆吊机，并结合55t缆索吊机，负责此段钢管拱节段吊装和钢管拱的运输。3、在布设两岸拼装拱肋吊机的同时，依据设计图，沿拼装拱轴线方向将场地开挖成阶梯形，施工支架基础，再于基础上，拼装钢管拱拱肋满铺支架，并依据钢管各节段长度于支架顶设置钢管拱上、下弦拱肋支点。支点结构请见《主跨钢管拱转体施工方案图册》BPJ-ZT-014“钢管拱下弦支撑座结构图”。三、钢管拱拱肋组拼1、钢管拱安装步骤：(a)、在支架上将拱肋下弦２～３节段按设计线型位置对接并固定，然后在下拱肋上搭设支架，架设上弦哑钤型肋段２～３节段。并调整至设计线型，各段接头点焊。(b)、安装上、下弦拱肋间连接腹板并施焊（自内向外）。并逐步拆除上弦拱肋支点。(c)、按上述步骤自拱脚向拱顶，自下向上、自内向外，分别安装完两实腹段拱肋，同时每完成一节段，务必调整一次拱肋线型。(d)、吊装实腹段两侧主拱肋之间双Ｋ字型支撑，即先将米字型节点支撑到位，再逐根将各直管一端与主拱肋预留支管对焊，另端与米字节点相应支管对焊，最终形成位于同一钢管拱上下弦轴线曲线内双“K”字型横撑（上、下弦双“Ｋ”字横撑安装秩序先下后上）。最终吊装上、下弦双Ｋ字横撑之间“Ｖ”字型支撑直斜管。(e)、安装空腹段拱肋时，先安装一段哑钤形下弦，调整至设计标高、设计位置，再吊装上、下弦之间Ｈ型斜杆就位，其下端与下弦节点钣以８个Φ２6.7mm冲钉定位，且高强度螺栓初拧至设计扭矩的50%；接着吊装上弦哑钤型拱肋，使得已安装腹斜杆上端插入此节段上弦拱肋上的节点钣内，并打入少许冲钉定位，调整上弦至设计位置，穿入高强螺栓并初拧。按上述步骤安装完三段并整体调整后相邻拱肋点焊、高强螺栓进行终拧并检查。如此循环逐步安装剩余完腹段钢管拱主肋。最终安装两侧主拱肋之间双Ｋ字横撑和直管撑，以及上、下弦横撑之间“Ｖ”字撑及斜杆撑。(f)、最终调整半跨钢管拱拱肋线型并符合设计要求，并按设计要求施工各拼接接头处焊缝。(g)、涂装拱肋各接头处防腐涂层，接着进行下道工序施工。2、高强螺栓施工（1）螺栓及节点板要求①、XX江大桥钢管拱现场拼装时，拱肋上弦与下弦之间H型腹杆两端与焊接在钢管上的节点板用M24高强螺栓连接，高强螺栓、腹杆及节点板规格要求如下：高强螺栓验收标准：GB/T1228～1231-91腹杆及节点板验收标准：TB10212-98设计轴力：230kN施工轴力：253kN施工扭矩：668～911N.m扭矩系数：0.11～0.15螺栓规格：M24×75mm设计螺栓数量：18944套，螺栓加工数量：20000套（合拢段高强螺栓及节点板数量未计）节点板数量：592块，重量61772kg腹杆数量：600根，重量166008kg②、进场的高强螺栓螺母垫圈的外形尺寸公差和技术性能应符合国标GB/71228～1231-91要求，并按批供应产品质书。进场后要按规定进行工地复检，检验内容为扭矩系数试验，螺母、垫圈表面硬度及螺母保证荷载。考虑到该桥螺栓数量少，可按一批一次进场，进场后建立专用仓库存放，并实行防潮防锈措施，按排专人妥当保管。使用前应进行清点和外观检查，螺栓表面不得损坏防锈层及碰伤，并不得有油污。③、工厂应供应节点板抗滑系数资料，保证抗滑系数最小值不得小于0.45，并向现场供应摩擦系数试件，全桥供应3组。现场应在钢管拱肋预拼前复验摩擦系数。④、节点板已经过喷铝处理，现场在施工时应留意爱护，不能碰撞、擦损及污染。栓孔制作及高强螺栓安装①、节点板在工厂已焊接在钢管上，且在工厂预拼时，为保证栓孔位置精确，栓孔已接受模板配钻，孔径27mm。②、在现场拼装时，先把摩擦面清理洁净，并用少许冲钉进行定位，再穿高强螺栓。如遇腹板与节点板栓孔错孔较大，即螺栓不能自由穿过时，应在现场就地铣孔。③、高强螺栓穿入时，应在螺栓首尾各垫一个垫圈，并留意垫圈倒角方向和螺帽正反方向。螺栓方向应从腹杆面对节点板面穿入，以便施拧。④、高强螺栓应按当天拼装数量领用，用不完时应清点回收并装回原包装箱妥当保管。螺栓施拧①接受扭矩法施工。用手动扳手扭矩带响板手及电动定扭矩扳手。施拧分为初拧、复拧、终拧三个阶段。经施工数个节点并在初拧数据稳定状况下，可改成初拧及终拧两个阶段。②施拧前应进行相应的施工工艺试验，测定高强螺栓连接扭矩系数，确定高强螺栓施拧的初拧扭矩、终拧扭矩及检查扭矩。③每批高强螺栓连接副的终拧扭矩应由下式计算确定：T=K×P×dT—终拧扭矩N•mK—高强螺栓扭矩系数平均值P—高强螺栓施工预拉力，按设计轴力提高10%d—螺栓公称直径mm④螺栓初拧扭矩宜为终拧扭矩的50%（用手动扳手），复拧扭矩等于初拧扭矩，复拧后应标明记号。⑤终拧时（用定扭矩扳手），施加扭矩必需连续、平稳，螺栓、垫圈不得与螺母一起转动。终拧后油漆在螺母上作出标记。定扭矩扳手施工前必需标定，其扭矩误差不得大于使用扭矩的±5%。每天操作前及操作后，必需对使用的扳手校正。在操作后校正时，如发觉其误差超过允许范围，则对该扳手终拧的螺栓用检查扳手按规定检查。⑥螺栓施拧应从中心以辐射的形式向四周边缘进行。施工质量检查①对复拧后的全部高强螺栓连接副，用0.3kg小锤敲击螺母对边的一侧，并用手指紧按住螺母的另一侧，以振动的声音及手指的感觉推断是漏拧。②终拧扭矩值接受松扣法检查，其值应在0.9～1.1检查扭矩范围内。③每一螺栓群检查数为其总数的5%，每个栓群检查的螺栓其不合格者不得超过螺栓总数的20%，若超过应连续抽检，直到累计总数80%的合格率为止。未达标者补拧，超过者更换螺重新施拧。④螺栓的扭矩检查应在终拧完成后4～24小时内完成。⑤用于高强螺栓检扭矩扳手应是专用检查扳手，使用前后必需标定，其扭矩不得超过使用扭矩值的±3%。⑥高强螺栓施工应填写下列表格资料：施拧扭矩扳手标定、校正记录，检查扭矩扳手标定、校正记录，高强螺栓终扭矩检查表，高强螺栓连接副扭矩系数检验表，节点板摩擦系数检验表。3、《钢管拱工地拼装流程框图》请见后页。4、运输中变形矫正：大桥钢管拱发运件大都是哑铃状的拱肋及杆件其长度在３m～8m之内，并且有严格的爱护，运输中一般不会变形，即使变形也只可能是端部发生变形，可接受冷矫方式，用千斤顶或小撑杆将端部矫园。万一其它部位变形，可在严格把握温度的条件下热矫，其温度把握在６００°C～８００C°范围内，温度不应超过９００°C，且同一部位矫正次数不宜超过三次，不得用水骤冷。构件热矫正工艺应提交设计单位及监理工程师认可。钢管拱肋组装质量把握：纵向弯曲：f≤L/1000（f为钢管弦与管口椭园度）f/d≤3/1000管端不平度：f/d≤3/1500,并且f≤0.3mm,(b为两管间距)管肢组合误差：δ1/b≤(b为两管间距)缀件组合误差：δ1/L≤1/1000(L为缀件长度或缀件在主管上的间距)拼装时各节段两端口中心坐标误差：≤±1mm,半跨成型钢管拱轴线误差：≤5mm。四、钢管拱肋现场焊接1、现场焊接工艺规程1）、焊条、焊丝、焊剂和粉芯焊丝均储存在通风良好的地方，并设专人保管。焊条、焊剂和粉芯焊丝在使用前必需按产品说明书及有关工艺文件的技术要求进行烘干，焊条由保温箱内取出到施焊不宜超过4h,不符上述要求时应重新烘干后使用，但焊条烘干次数不宜超过两次。焊丝宜接受表面镀铜，非镀铜焊丝使用前应除浮锈、油污。2）、焊接前应依据工艺评定的要求先预热，蒸发接头区水份，用钢丝刷或砂轮片清除焊接区域的浮锈及灰尘、油污。

雨雪天气时禁止露天表面镀焊接。构件焊区表面潮湿时，必需烘干并清除洁净方可施焊，四级以上风力时，应实行防风措施。环境温度低于-5℃不宜烧焊。定位点焊，必需由持焊工合格证的工人施焊、点焊高度不宜超过设计焊厚的2/3，点焊长度宜大于40mm，间距宜为500～600mm,点焊应填满弧坑。如有发觉点焊上有气孔或裂纹，必需清除洁净后重焊，但同一位置重焊次数不宜超过四次。构件的施焊应严格按焊接工艺规定的参数及焊接挨次进行，接受双数焊工对称烧焊。焊连构件每接口预留1mm变形补偿量及调整焊接程序来把握焊接变形。接受多层焊时，应将前一道焊缝表面清理洁净后再连续施焊。现场焊接方式接受手工电弧焊及CO2气体爱护焊，CO2气体使用前应吹除水气。焊缝检测焊接工作完毕后，全部焊缝均应进行外观检查及无损检测。1）、焊缝的外观及焊缝尺寸均按TBJ212—86中有关章节要求办理。2）、焊缝的内在质量通过100%超声波探伤检验及X光拍片。3）、外观检验及内部检测缺陷必需按规定返修，返修焊后的焊缝应修磨匀顺并按质量标准进行复验。钢管拱转体及合拢一、转体施工布置转体重量为100600kN，作用于球铰上，起动时静摩擦系数按0.1考虑，静摩擦力矩为12600kN.m，起动后转动过程中动摩擦系数按0.06考虑，动摩擦力矩为7560kN.m。转体施工计算图式请见《主跨钢管拱转体施工方案图册》BPJ-ZT-019“主跨转体施工计算图式图”。转体施工主要有转动体系、防倾保险体系和位控体系等三部分组成。转体施工布置请见《主跨钢管拱转体施工方案图册》BPJ-ZT-020“主跨转体施工总布置图”。转动体系转动体系的核心为球铰，转体时球铰担当转体的全部重量，并通过球铰沿球铰中心的转动而实施转体过程。球铰的摩擦面为钢与聚四氟乙烯片间的摩擦，摩擦面间涂抹黄油聚四氟乙烯粉润滑剂。球铰是转体施工的关键部件，制作和安装精度要求都很高，必需细心施工、细心测量。它的位置和精度将影响全桥合拢精度和转体过程的安全，要特殊留意，确保制造和安装误差达到相应的要求。转体动力系统接受QDCL200-200级液压、同步、自动、连续牵引系统，通过牵引4束12-Φ15.24mm一端预埋于上盘转台并缠绕于直径Φ8.4m转台圆周上的钢绞线，形成水平转动的纯力偶。牵引系统由连续千斤顶、液压泵站及主控台组成。转体牵引系统请见《主跨钢管拱转体施工方案图册》BPJ-ZT-003“转体牵引系统平面布置图”及BPJ-ZT-004“转体拽拉连续千斤顶反力架布置图”。防倾保险体系防倾保险体系是转体施工方法的重要保证措施，依据设计构造的特点，在转体过程中，转体的全部重量由球铰一点支承，上盘受外界条件或施工的影响简洁消灭倾斜，因此须设置内环保险腿和外环调整倾斜千斤顶。内环保险腿设于转台Φ7.0m直径的圆周上，均匀布置六个，每个保险腿由两根钢管焊接连结并于钢管内填充C48微膨胀砼，内保险腿埋入转台砼内并作转台砼施工时的底模支撑，施工时保险腿底部抄垫δ=12mm的钢板，转体时保险腿与下盘环形滑道匹配并有3～5mm的间隙，倾斜时保险腿受力起爱护作用。外环布设5000kN千斤顶，转体发生倾斜时用千斤顶在一侧起顶上盘以订正倾斜。位控体系位控体系包括转体限位和微调装置，上下盘之间的预埋件，以及预埋钢管拱脚和临时转动铰，主要作用为转体到位后对拱圈平面的调整和限位固定以及对钢管拱肋线形的调整和锁定。（1）转体限位和微调装置设在上盘尾部桥轴线两侧，左右各一个，布设1500kN千斤顶。千斤顶底座先行施工并预埋地脚螺栓，反力座预先制作，待转体时上盘转过，留出操作空间后再组拼形成千斤顶台座。转体到位后用千斤顶调整平面位置后抄垫固定，同时将保险腿抄死，上下盘抄紧，焊接上下盘间的预埋件，将上盘固定牢靠。另外，当钢管拱转体到位并调整后，为防止转体结构竖向、横向及水平转动和位移，于下盘布置相应的限位装置，以确保钢管拱合拢精度。同时在钢管拱转体到位且跨中合拢段临时连接形成假拱时，上盘纵向限位装置可传递裸拱因其他缘由而作用于上盘的水平力。上盘限位装置请见《主跨钢管拱转体施工方案图册》BPJ-ZT-026“3、4#墩转体上盘限位装置布置图”。（2）临时转动铰拱肋脱拱和线形调整是通过调整扣索的张拉力使拱肋绕临时铰转动而实施的。临时转动铰下铰安装是在上盘砼施工时预留Φ150×1800mm孔，待安装时将临时转动铰下座钣安装就位后压浆封孔固定。上铰转动部分改用铸钢结构，请见《主跨钢管拱转体施工方案图册》BPJ-ZT-009“拱脚临时转动铰构造图”。（3）预埋拱肋预埋拱肋通过定位支架定位事先埋入上盘砼里，拱圈转体合拢后，连接拱圈和预埋拱肋钢管，灌注拱脚封闭砼以封闭拱脚临时铰，使预埋拱肋与拱圈成为一体，均匀地传递上部荷载给拱座。预埋拱肋钢管请见《主跨钢管拱转体施工方案图册》BPJ-ZT～008“首节钢管定位支架结构图”。二、钢管拱转体施工前期工作本钢管拱转体包括拱座上转盘、交界墩、后平衡重及悬臂117.5m钢管拱拱肋，转体总重量达108000kN，需最大起动牵引力矩12600kN.m，转动牵引力矩7560kN.m。《钢管拱转体施工工艺流程图》请见下页。2、在施工完成上转盘和交界墩并张拉其次批上盘纵向预应力后，进行转体后平衡重结构施工，使最终平衡重量G总平衡重=1.05G理论平衡重，重心略向后移。钢管拱拱肋在现场预拼支架上组拼并焊接完毕，经检查测试完后，即于钢管拱肋设计扣点位置处安装扣索前扣点结构，并将扣索前端逐根锚固于前扣点锚梁上。扣索前端是锚固端，用P锚形式，张拉端在交界墩顶，用STM锚、工具夹片。扣索前扣点结构请见《主跨钢管拱转体施工方案图册》BPJ-ZT-021～022“转体扣索前锚固布置图”。扣索后端逐根调整至统一位置，再将此端锚固于交界墩顶上。扣索布设一组8根12-Ф15.24mm钢绞线，其张拉为9240kN（σk=0.38Rjу）。为了调整拱肋合拢时位置，需于交界墩扣索后设置2台1500kN液压千斤顶，千斤顶需与精密油表一同校正，并绘制出校正曲线，在千斤顶的工作锚下面，还安装有测力装置用以测量复核钢绞线的受力状况。钢绞线安装XX水岸是通过钢管拱预拼场内活动式WD—20t桅杆吊机；右岸是通过55t缆索吊机逐根安装。开头用YC20Q千斤顶再逐根钢绞线调整至初始应力使其受力均匀，然后依据设计要求和程序整束分级张拉至把握吨位。在安装拱肋扣索的同时，还需安装交界墩体外后背索。后背索分为2×21根19-Ф15.24mm钢绞线，对称设置于交界墩上下游侧，且上端锚固于交界墩墩帽上（张拉端），下端锚固于上转盘尾部底面上，实行整束张拉。待半跨钢管拱完全脱架后，其内力98000kN。由于上下转盘间距仅为1.25m，为了便利后背索张拉施工，将后背索下端作为锚固端，上端作为张拉端，利用2台2500kN液压张拉千斤顶，对称按设计张拉程序将后背索随前扣索和上盘纵向第三批预应力筋张拉到位，以平衡钢管拱肋扣索的强大水平力，改善交界墩的受力状况。另外于张拉前扣索、后背索同时，上转盘纵向第三批19—Ф15.24mm预应力筋也随前扣索、后背索的张拉，逐步对称按肯定的张拉程序张拉到位，以平衡后背索的竖向力而引起的上转盘砼内拉应力。张拉程序及张拉力严格按设计要求办理。

钢管拱转体施工工艺流程框图上下盘、球铰及交界墩施工预拼场布置及预拼支架安装钢管拱在预拼支架上组拼成型安装扣索、背索、上盘第三批纵向预应力筋，按设计的张拉程序张拉以上预应力筋半跨钢管拱脱拱、调整转体动力系统安装、调试拆除上盘砂箱及硬支撑形成转体状态，静置24小时观测两岸钢管拱同时转体到位，上盘抄垫锁定，平面定位调整两半跨拱肋至设计位置，安装合拢段临时连接锁定吊装合拢段钢管，按设计位置焊接连接拱圈和预埋拱脚钢管，使临时转动铰固结灌注拱脚封闭砼及上下盘间砼按设计程序拆除扣索、背索及上盘大部分纵向预应力钢筋回填拱座片石砼转体拉索各部位应力把握如下：(1)、扣索σk=0.38Rjу，背索σk=0.465Rjу，上盘纵向索σk=0.75Rjу。(2)、交界墩砼应力σa≤﹝σa)σL≤0.8RL(3）、上转盘砼应力σa≤﹝σa﹞σL≤0.8RL拱座上转盘，除按设计要求设置预应力钢绞线外，还需进行转体的动力装置“全液压、同步、全自动、连续牵引系统”的安装。由于该系统是全液压式，无论是起动还是停止，都能自动缓冲、缓慢进行，没有明显的冲击和“抖动”现象，使转体平稳进行；再加之该装置是连续转动的，一般中途无需停止、启动；并通过同步液压管路使转动力偶同步运行，牵引锚固于上转盘直径Ф8.4m的拽拉转台内的4—12Ф15.24mm钢绞线形成水平转动的纯力偶。本工程每岸各配四台QDCL200-200连续牵引千斤顶，每台千斤顶可供应2000kN的牵引力，以克服每岸钢管拱转体时上下钢球铰之间和内保险腿与内环形滑道之间因转体重量而产生的最大静、动摩擦力。转体动力系统施工(1）、于施工下转盘时进行牵引千斤顶反力架预埋件安装，施工拽拉转台时进行牵引钢绞线的下料、固定端挤压P锚及其预埋。在设置牵引钢绞线时务必保证每对牵引索的方向相互平行，并与千斤顶的施力方向全都，避开消灭偏心力偶。(2）、于下转盘反力架预埋件顶面，按千斤顶的施力方向安装牵引连续作用千斤顶反力支架，并将连续千斤顶按设计要求固定于支架上待用。(3）、动力系统调试：（ⅰ）、转体动力系统是由QDCL200—200连续提升千斤顶、4YBZ190—28连续提升泵站、QKIA—30LT主控台以及相互间联接油管路等组成。（ⅱ）、将千斤顶前、后夹持器上的夹片螺栓钉调整齐，给夹持器上的工具夹片均匀地涂上退锚灵，然后把夹持器安装到千斤顶上。（ⅲ）、按要求将系统各设备、机具安装到设计位置并固定好，千斤顶的安装应留意和牵引方向保持全都。（ⅳ）、安装千斤顶的行程开关，并对应将各泵站与各自千斤顶用油管联接好。（ⅴ）、联接主控台与泵站。（ⅵ）、接通电源，启动泵站,将泵站的溢流阀调至25MPa。（ⅶ）、通过主控台和泵站调试行程开关及千斤顶的运行状况,调试千斤顶的运行速度。（ⅷ）、牵引系统在经过空载联机调试确定没有问题后，方可投入运行。三、钢管拱的转体当交界墩墩身施工完毕、半跨钢管拱拱肋拼装调整完，并经检查合格以及转体前的各项预备工作完成后，即可进行钢管拱的转体工作。钢管拱转体分两步进行，即第一步为钢管拱脱架；其次步为钢拱转体及微调。1、钢管拱脱拱当交界墩及钢管拱拱肋拼装施工完，并检查合格后，选择无风或微风气候分步骤对称张拉钢管拱拱肋前扣索、交界墩后背索以及上转盘纵向第三批预应力筋使钢管拱脱拱形成转体状态。交界墩墩顶是扣索、背索张拉等施工的主要场所，墩顶布置请见《主跨钢管拱转体施工方案图册》BPJ-ZT-023～024“转体扣索、后背索施工交界墩顶布置图”。（1）扣索的张拉扣索为1860MPa8-Φ15.24mm预应力钢绞线，张拉时需保证每根钢绞线均匀受力，因此，开头张拉时，先单根钢绞线张拉调整至初始应力，使每根钢绞线受力相同，然后整体张拉至把握应力。为保证每根钢绞线受力均匀，开头时用等值张拉法把握，即先对第一根钢绞线以肯定的初始值进行张拉并临时锚固，在锚固点处设置测力传感器，其他钢绞线逐根张拉时按当时测力传感器显示的应力值进行把握，直至单根张拉完成，这样使得每根钢绞线都有相同的初始应力值，以便于整体张拉调整。在张拉过程中，严格把握各自的张拉锚下把握应力，严密把握交界墩顶位移。由于在脱架过程中，拱肋的标高及位移的变化并不呈线型，有的地方在脱架时，拱肋标高会下降，我们将依据设置在拱肋下的千斤顶的受力大小及此处高程的变化，确定将拱肋下降处的支承点标高降低，以满足拱肋的线型变化。当各扣索、后背索及上转盘预应力筋均按设计要求张拉到位，此时钢管拱肋完全脱离预拼支架，整个转体结构的重心位于球铰上，检查拱肋线型是否符合设计要求，同时拆除上转盘尾部刚性支承，形成转动体系。在拆除上转盘尾部刚性支承时，应做到对称、均匀、缓慢的进行，严禁突然释载而危及结构的安全，保证球铰均匀、缓慢的增加承受荷载。（2）转体结构重心位置的调整从上盘施工开头时，具体记录转体结构各部分的重量，计算出脱拱后整个半拱转体结构对球铰中心点的重量矩，从而计算出转体结构在球铰中心点平衡时所需要的（活）平衡重量。但这种计算出来的数值，只能作为参考。要精确     知道转体结构的重心是否通过球铰中心，用千斤顶及水平仪进行测定，方法如下：在下转盘顶面与球铰中心和上盘纵线对称的四个角上设置4台液压千斤顶，张拉扣索前，预先对各个千斤顶施加相等的荷载，用水平仪测量上盘四角的高程。待拱肋脱架后，由于前后重量不平衡，致使半边内保险腿落地支撑。此时，调整千斤顶的荷载，用水平仪观测，将上盘调平，依据千斤顶不同荷载的大小，即可计算出转体结构对球铰中心的重量矩，从而计算出转体结构对球铰中心平衡时所需要的（活）平衡配重量。（活）平衡配重用中—60浮鲸其内灌水或加其他配重设置，直至四个千斤顶的荷载相等，然后使四个千斤顶均匀缓慢卸载，使全部转体重量由球铰一点支承，形成对球铰中心平衡的转体体系。为使转体结构平平稳定，可稍加大后部的压重，使后部两个内保险腿受力，以加强转体结构稳定和减小抖动，使得转体时平稳。但不宜增加得太多，以免内保险腿受力过大而造成转体困难，拟实行：G总平衡重=1.05G理论平衡重当转体荷载全部由球铰承受后，测试球铰的应力承受状况，如发觉球铰受力有较大的偏心状况，则应准时进行调整。同时测试钢管拱拱肋的抖动状况、抗倾覆状况等。待一切检查合格后，需静置48小时，细心观看、测量有无特别现象，检查半跨钢管拱体受力状况是否正常。2、钢管拱拱肋转体及微调（1）、转体前预备工作主要内容：ⅰ）、每岸各安装两套“全液压、全自动、同步、连续牵引系统”（安装前应做好试运行和调试），检查液压泵站、同步液压油管路、主把握台及各种仪表设备是否完好。经试调完毕后，将由上转盘转台引出的钢绞线与牵引千斤顶连接好。ⅱ）、清理及检查内环滑道与内保险腿间的空隙及平整度状况，若有问题准时处理。ⅲ）、安装微调及控位设备。并在上转盘及下转盘侧壁上用红色油漆标注出桥轴线位置，作为把握的标志。ⅳ）、监测、监控设备仪器全部预备完毕。ⅴ）、在拱肋端部安装合拢时必需的机具设备，并计算其影响，此值应在扣索拉力上调整。具体记录拱肋上的帮助设备的位置及重量，重量应把握在限定的重量以下。ⅵ）、另外在转体之前，还应对内环滑道进行全面检查，检查其顶面标高及不平整度，将滑道内进行清扫洁净。ⅶ、测量检查转动半径内净空，若有障碍物应清除。ⅷ拱肋脱架后静置24小时，另设保险垛并观测其变化。（2）、转体（ⅰ）、待牵引系统调试完毕，且主跨成型钢管拱已脱架，并一切正常后，接通牵引动力系统电源，启动泵站。打开截流阀，再分别打开前、后夹持器的工具夹片，关上截流阀。（ⅱ）、把牵引钢绞线的牵引端通过装有引线套的引线钢丝逐一从牵引顶尾部穿心孔内穿入，再顺次穿过千斤顶的前、后夹持器的工具锚板，从对中板上穿出（必需留意前、后夹持器及对中板各孔位应相互对应，钢绞线不能消灭交叉、打绞或扭转现象）。（ⅲ）、压紧前、后夹持器的工具夹片。先人工用力拉紧各钢绞线，然后用YDC240Q千斤顶逐根将钢绞线预拉紧。（ⅳ）、全面检查一遍牵引系统及转体体系，确认无特别，便可进行正式运行。（ⅴ）、接通电源，启动泵站，先用手动转体起动试转，因起动时静摩擦系数太大，需将帮助千斤顶与主作用千斤顶共同牵引启动。待手动试转正常后，即帮助顶退出工作，主顶即可转换“自动”运行。将主控台的按钮旋到“自动”位置，按下主控台“开启”按钮，牵引系统便可自动、连续地运行。（ⅵ）、假如某一个泵站或主控台发觉特别现象，可按下泵站或主控台的“暂停”按钮，此时千斤顶马上停止运行，待问题解决后重新启动。（ⅶ）、待半跨钢管拱转体快到设计位置（半跨钢管拱悬臂端中点距桥轴线５０cm，即半跨拱轴线与桥轴线夹角为１４′44″）时，为防止超转，此时将牵引系统由“自动”改为“手动”，用手动、点动操作，以精确定位。（ⅷ）、转体到位后，进行调整和锁定以及合拢段的施工。（3）、整个转体过程中的要求及转体施工技术问题的处理措施：a、整个转体过程中要求：内保险腿及滑道必需有专人负责检查，保证上盘远离拱肋的两个内保险腿与内环行滑道必需接触良好，并观看滑道有无障碍。外保险千斤顶应有专人随时预备施力保险或调整。保险千斤顶（5000kN，每岸4台）做好预备，以备倾斜时马上起保险和调整作用。在设限位装置的部位，设专人做好限位预备，转体到位准时抄垫塞紧，防止超转。在转体过程中要观看整个转动体系经过范围内有无障碍物并准时排解。监测、监控仪器对整个转体过程进行测量把握，并将测得有关数据准时报告转体把握中心和有关人员。b、转体施工技术问题的处理措施：转体产生倾斜时停止转动，用保险千斤顶准时在适当位置起顶上盘以订正倾斜。中途发生特殊状况需终止转体。马上停止牵引系统作用，将内保险腿抄紧，保险千斤顶保险，处理完故障后，重新开头启动。假如到位超转，则利用过转微调千斤顶，进行微调到位。3、合拢段施工（1）、位置调整当一岸拱肋转体到位后，即进行精确测量，对跨中处拱肋标高及转角进行微调，当另一岸拱肋转体到位并微调后，若仍发觉拱肋水平及垂直方向有微量错位，不能很好的对接时，对于拱肋垂直方向错位利用交界墩墩顶扣索的张拉或放松来调整；对于拱肋横向位移或扭转则于拱顶设倒链对拉钢管拱端部或拆除上、下球铰之间的转动中心轴，于拱脚上转盘底面用5000kN保险千斤顶竖直起顶上盘调整达到合拢精度要求。（2）限位锁定及合拢施工当两岸拱肋标高及转角均调整至设计合拢精度，则马上将上、下转盘抄紧，并将内保险腿抄死。焊接上、下转盘之间的预埋件，将上盘固定牢靠，此预埋件及上、下转盘的连接应能承受拱肋跨中合拢后的温度应力，同时安装两半跨拱肋之间合拢段临时连接结构并临时锁定。合拢段临时连接请见《主跨钢管拱转体施工方案图册》BPJ-ZT-027～029“钢管拱合拢段临时连接方案图”。待天气气温达到相对稳定的时候，测量两拱肋8根钢管合拢段长度并进行现场下料，逐根吊装合拢段钢管和拱肋上下弦间斜腹杆并按设计要求连接。拆除临时连接及临时锁定结构，安装上、下弦钢管间盖钣及两侧拱肋间横撑钢管。（3）、合拢段施工技术要求：a、施工测量:由于本桥钢管拱系转体法施工，转体合拢时，仅中间两组焊缝，因此施工测量要求精度很高，必需符合以下精度：桥轴线相对误差≤1/30000；桥轴线测角中误差≤2.0秒；拱脚间净跨距相对误差≤1/40000；拱脚间轴线测角中误差≤1.5秒。b、工程合拢的质量标准：拱轴线座标实测值与理论值在竖向及水平向的允许误差为：拱顶：±10mm；1/4拱：±10mm；拱脚：±2mm。关于钢管拱实腹段空肋腹板稳定问题大桥主跨钢管拱于两端拱脚处设置长约43.1m实腹段，以适应拱脚受力大且简单的特点。但于钢管拱转体施工期间，实腹段上下弦仅通过两块板厚12mm，高3534mm钢板焊接而成，由于其高厚比为294.5，其侧向刚度远小于上下弦，且每侧主拱肋内倾6.5度,从而使得每侧拱肋横断面布置为平行四边形结构,稳定性较差;另外,在转体施工时,所设临时铰支承于拱肋腹板上,给转体施工带来潜在担忧全度。为了保证这座世界上最大的同类型桥梁转体施工万无一失，我部建议：实腹段腹板不实行任何加固措施，在转体前，实腹段内压注微膨胀砼以增加腹板平面外刚度，从而加大转体安全度，但却引起转体重量增致1500吨，而已施工的下盘及球铰承载力不够。于实腹段腹板上用加劲板形式对腹板进行平面外刚度补强，提高实腹段腹板整体稳定性和整个转体安全度。主跨施工测量测量器具因在工地拼装分南北两岸同时进行，故测量仪器设备须预备两套。两岸共配备测量器具如下：全站仪两套，微型对中杆两套S3倾斜式水平仪两套，板尺、尺垫两套30m鉴定钢尺两把，拉力计若干线坠、小钢尺、冲钉等若干测量外业预备全站仪应送特地测绘部门进行鉴定，以检定仪器的各项参数（乘长数、加常数、测角精度、度盘指标差、测距精度等）。水平仪应检查i角误差，并精密调整。3#、4#墩下转盘施工后下球铰埋设前，两岸应进行一次精密过河水准测量及中线测量。过河水准测量可接受倾斜水准仪远近远多测回的测量方法或T2经伟仪三丝法。中线联测也需接受正倒镜来回测并进行多个测回。按钢管拱转体角度在地面及预拼支架上放出拱肋中线，并在地面设置固定置镜点及后视点。在预拼支架侧边地面较高处设立水准点及三角把握点并精密联测。在交界墩修建完成后，应在墩顶设置水准点及三角点，以便观测各种受力状态下的墩身位移。测量内业预备以球铰中心为原点，以预拼中线平面投影为X轴，平面上垂直X为Z轴，铅垂线为Y轴，建立坐标系，把钢管拱设计图上的钢管中心坐标换算成钢管顶坐标（三维坐标），且每段拱肋钢管必需有两个坐标点（一般为管口接缝处坐标）。坐标点如不在设计计算点上时，就需依据钢管分段长算出X值，然后按内插法确定Y值和Z值。预备特地测量记录本，编制测量记录表格和签证表格。测量人员配备两岸拼装同时进行，且配备全站仪，则需配备6到8人，每岸3到4人。测量技术人员至少2人，娴熟测工至少2人，一般测工2到4人。测量方法钢管拱上、下弦杆在工厂制造时，已分别焊成哑铃型，并在每段端部管顶用冲钉冲出两点作为钢管中线标记点，同时所做点应在上下弦钢管中心联线上。拱肋钢管在下了后每段为直段，拼焊时只有端点在拱肋曲线上。钢管吊装到为后，工厂所做点即为测点，测点与内业计算坐标相同。当管段调整到位固定后施焊前，测点应向管中方向移10mm左右，以免电焊掩盖测点。移后新测点须做标记，以备整体测量线型。置全站仪在稳固、精密的三角点上，后视某一固定点（每次置镜后视应在同一点），在四周水准点置板尺，用全站仪读出标高，把置镜点三维坐标及楞镜高输入全站仪。在钢管测点上直接安置微型对中杆，用全站仪读出测点实际三维坐标（正倒镜平均值），与计算值比较可得出调整值。为避开因全站仪竖直度盘指标差过大而影响测点标高误差，钢管前几段拼装时，应用水准仪直接测量测点标高，二者相互较核。当指标差实际较小时，整个预拼过程应全部接受全站仪。管段调整时，应跟踪测量；当调整好固定后相邻管段点焊前应再次精测；当正式焊连时，须跟踪测量线型，并填写测量检查签证表格。每预拼好几个节段后应经常检查整体线型。检查测量时间应选择早晨或傍晚和阴天，检查记录应准时呈报技术主管。在背索、扣索张拉完毕且钢管拱脱架后应再一次复测整体线型，并与设计计算值比较。且在静置的时间内不断进行间断性测量。测量一般规定参照《测量规范》，钢管拱肋预拼各项限差见设计院编制的《钢管砼拱桥施工技术规范》及设计图要求。钢管拱转体施工测量仪器接受二部全站仪，并配备二根360度楞镜对中杆，二根水准尺。南北两岸各配备2至高无上人，各成一个测量小组，各自负责测量半跨钢管拱的位移。在两岸地面较高处设立一个三角点及水准点，以观测跨中拱顶部位为宜。在转体开头前，先在预拼好的钢管拱前端固定好360度楞镜对中杆，并在测站置镜，在水准点置水准尺直接读出标高并输入，同时输入置镜点平面坐标、楞镜高、后视方位角、环境温度、大气压。在转体开头时全站仪跟踪360度楞镜，可不断测出拱肋前端的三维坐标，即随时看到钢管拱转体前端的位移及标高的变化。钢管拱转体至合拢位置且较稳定时，每岸全站仪除观测自己一岸钢管拱的三维坐标外，应同时观测对岸侧钢管拱的三维坐标，以相互较核。钢管拱合拢临时固定后，应在精密三角点置镜复测钢管拱线型。钢管拱转体测量是一项较精密的测量，置镜时肯定要打伞，以保证全站仪始终处于较稳定的状态，使测量数据精确。转体测量时，两岸测量组应保持通讯联系，以便复核测量数据及便于统一指挥。

封拱脚砼及钢管拱砼泵送施工钢管拱体系转换及封拱脚当钢管拱拱肋合拢段施工焊接完毕，拆除转体牵引系统，将钢管拱拱肋与上转盘铰结转换成固结，即将拱脚钢管拱拱肋与上转盘预埋钢管拱肋按设计要求焊接。同时封填上盘拱脚500#砼（173m3/每墩）。另外将上转盘底面和下转盘顶面凿毛并清除洁净，清洗内外滑道内的杂物，掰直上下转盘的预埋钢筋并将其连接，按设计要求绑扎钢筋，然后沿上下转盘四周立模，进行砼灌注。封盘砼为300#，每个拱座为457.6m3。在进行砼灌注时，模板要求密封性好、刚度大，需接受高流淌易密实砼接受砼输送泵进行灌注。另外为了便利此部分砼的灌注，于上盘施工时，在上盘内预埋Ф150mm砼灌注孔，再于模板的上口每个侧面设置2～3个出气孔，以利砼灌注时空气能顺当排出，且当砼灌注至最终，需逐个将出气孔和砼灌注孔封闭，并维持砼泵送的压力15分钟左右才能拆除。同时在砼灌注前，还需从上转盘顶面埋设压浆孔，当封拱回填砼强度达70%时，对其压浆，填充由于砼收缩而造成新灌注砼与上转盘底面之间可能消灭的空隙；或接受微膨胀砼，确保拱座砼的整体性。待封盘砼达到设计要求强度时，分步骤按肯定的秩序对称缓慢拆除前扣索、后背索，并解除上转盘部分纵向预应力筋的预应力。回填拱座四周基坑内150#片石砼，3#墩3985m3，4#墩4567m3。管拱拱肋内砼泵送本工程拱肋钢管砼为500#号微膨胀砼，共2615.6m3。将分8个阶段进行灌注，灌注时需两侧拱肋对称进行。其灌注挨次为：拱肋下弦辍钣———拱肋上弦辍钣———下弦内侧钢管———下弦外侧钢管———拱肋根部实腹段内侧腹钣———拱肋根部实腹段外侧腹钣———上弦内侧钢管———上弦外侧钢管。每一次将泵压灌注砼时，必需等前一次灌注砼强度达到80%设计强度之后方可进行，灌注完成后必需检查砼灌注的密实程度和拱肋的线型变化。砼输送泵设置在拱脚处，两岸各布两台HBT60C砼输送泵，来实现每次砼相对称一次顶升到位，但在每半跨两侧每阶段砼为一台泵交叉进行。由于钢管拱泵送砼为微膨胀、早强、低水化热、缓凝、高强泵送砼，因此要求砼的协作比精度高，砼搅拌质量好，砼的水泥、砂、石料、外加剂等的用量精确，以确保拱肋砼的泵压灌注。由于钢管拱跨度达236m，矢高59m，要求对称泵送砼，并在砼初凝时间内泵送到顶，其泵送高度达60m，水平距离近150m，因此主弦钢管内及盖板间砼需对称分隔仓灌注，分仓长度约为30m。因该桥接受机制砂，且现场砼生产力量较低，故在选择砼协作比时应选择缓凝时间长、坍落度损失小的协作比。砼正式灌注时，单管（或单条盖板）连续灌注到顶，并且必需在砼初凝前坍落度损失较小时灌注完成。各个隔仓内的砼灌注口泵管预先布设，以便一个隔仓灌注完成后快速灌注下一个隔仓。每个隔仓下端设一个砼灌注孔，顶部设一个出气孔，与隔仓横隔均为临时结构，事先作好，砼施工完成再作妥当处理。钢管砼拱桥的主要承重结构为钢管与砼的共同作用，因此钢管砼的协作比设计除要考虑它的高强、早强、良好的可泵性能外，还需特殊考虑砼的自密实性和补偿收缩性，以确保泵送钢管砼的质量。泵送砼的具体性能要求如下：钢管砼的设计强度为50MPa，施工配制强度≥58.3MPa，砼3天抗压强度≥设计强度的70%，即≥35MPa。砼具良好的可泵性，即坍落度大、和易性好、不泌水、不离析、自密实，因此对砼的坍落度、扩展度、坍落度经时损失、初凝时间、终凝时间、含气量和压力泌水值等都有较高的要求。砼具补偿收缩性，有肯定的自由膨胀率和自应力值。为了获得符合要求的砼，依据阅历，可通过掺加高效减水缓凝保塑剂、磨细掺合料粉煤灰及膨胀剂获得，但要得出合理的协作比，要经过很多次的试验。为了得出最优的协作比，需要提前尽早作好有关的试验工作，以取得全面牢靠的试验数据，确定最优的协作比。在砼灌注过程中，应经常用小锤敲击拱肋，检查砼是否密实，同时在进行拱肋腹钣及盖钣间砼灌注时，其上的拉杆应经常检查，拧紧螺栓，应亲密凝视管内砼的压力大小，不能强压、重压，以免爆裂，造成事故。在拱肋砼灌注完毕，并待砼达到70%强度时，拟用超声波探测仪对拱肋砼进行探测，检查其密实性。若发觉有不密实之处，马上钻小孔并压浆补实。总之，钢管拱肋砼灌注是本工程的质量与安全，同时是能否体现设计目标，和影响砼与钢管联合作用好坏的关键工序。务必细心组织，细心施工，做到事前、事中、事后三大环节严密支配，确保工程质量与安全。钢管拱砼灌注后拱轴线误差把握：轴线横向偏位：拱顶≤L/5000；L/4处≤L/6000；拱顶、拱脚及接头点高程≤±20mm。

第十章拱上结构施工待钢管拱转体合拢，封拱脚和泵压注拱肋内500#微膨胀砼后，进行拱上10个刚架墩、83mП型刚架和16m超低高度PC梁施工。一、拱上刚架墩施工：本桥主跨拱上刚架①、⑩号墩（编号从XX水岸向XX岸）最高，其高度为41m；⑤、⑥号墩最低为7.3m。其截面均为矩形。上下侧拱肋各布设一个，且通过“K”字型钢管横撑联结成桁架式刚架墩。每墩墩身底座均为钢箱墩座，在钢管拱转体合拢且钢管拱砼灌注完毕后，按设计位置焊于钢管拱上。墩身结构可能为型钢砼或钢箱内充砼矩形墩。但无论什么型式，我们均接受于刚架墩位处布设施工支架分段施工或吊装刚架墩墩身和上、下游侧两墩间横撑，直至墩身施工完毕。再于墩顶布设支架，安装墩帽模板，施工刚架墩墩帽砼。同时在施工各刚架墩时，务必按设计要求对称于横桥向跨中施工主拱两刚架墩，以保证主拱肋受力安全。二、拱顶83mП型刚架墩施工：拱顶部分“П”型段施工，将其分段进行，其纵向线型要与拱肋线型全都，各段之间的伸缩缝要做到顺直，其间填塞沥青浸条，应填充密实，并随拱上刚架墩施工，逐步对称于横桥向跨中线，加载于主跨拱肋上。6m超低高度PC梁施工：于北岸布设16mPC梁预制场，初步拟定设3个制梁台座，3套底模，1.5套侧模，估计6个月完成20片16mPC梁的预制，并存放于北岸梁场内。待钢管拱拱上刚架墩及П型刚构施工完毕，即可利用55t缆索吊机对称吊装架设16mPC梁。

第十一章桥面系、钢管拱现场喷涂及其它工程本工程桥面系包括桥梁两侧各1.55m宽人行栏杆安装、各墩台及刚架墩的围栏、吊栏、检查梯等检查设备、电缆槽支架及电缆槽安装等。在各引桥墩及刚架墩墩帽施工完毕，应准时将每墩的围栏、吊栏、检查梯等检查设备安装好，经监理工程师检查签证后，才能拆除该桥墩的施工支架及脚手。待Lp=24m边跨简支梁架设完毕以及拱上Lp=16m梁按设计要求对称、均匀架完毕，即可进行人行道、栏杆、电缆支架及电缆槽的安装。为了保证拱肋表面的洁净、美观，钢管拱拱肋的最终一道工地涂装，将在梁体架设完后进行。在涂装时将搭设移动式脚手架，将施工过程中碰掉的或现场施焊的焊缝处需补喷铝层进行补喷，喷铝前，应将钢管拱表面用小型除锈机具和手工等方法除锈并进行清洗，然后热喷铝，热喷铝后，尽快进行第一道面漆的涂装。同时，需将全桥钢管拱肋上的水泥浆、灰尘、油漆等污渍进行全面的清除。待表面干燥后先把拱肋表面用细砂纸打磨微小成毛面，再进行清洗洁净及干燥后，才能进行最终一道面漆的统一喷涂，在喷涂不到的边角处，将用人工涂刷。在进行本工程工地面漆涂装时，每次压叠一半，要留意保持均匀，不得露底、漏涂、流挂、咬底等；现场喷涂油漆厚度为35μm，当干膜厚度不能达到要求时，应增加涂装道数以保证涂层厚度；油漆工地涂装宜在天气晴朗、无三级以上大风和暖和季节进行；不允许在气温5℃以下或35℃以上以及相对湿度在80%以上、雨天或风沙场合施工。工地油漆涂装还应留意以下事项：油漆施工有关人员事前应进行培训，内容主要包括操作要领，质量要求，安全事项和施工纪律等。施工时戴好口罩、手套和披风帽。施工脚手架必需坚固牢靠，脚手搭好后经专人检查合格后才准许使用，高空作业要系好安全带并要有人协作施工，下层作业要戴好安全帽。油漆库应留意隔绝火源，并备有足够的消防设备，例如：泡沫灭火机、四氯化炭和黄砂等防火工具。各种油漆及稀释剂严禁近火，油漆房内严禁吸烟。指定专人配漆，配漆人员应了解各种油漆的使用、配方、性能和检验方法，了解每天使用油漆的数量。配漆的各种成份，应按油漆使用说明书或试配结果严格把握，不得任意改动和接触水。配漆要搅拌均匀、过筛。每次油漆工作完后，用原漆料型号的溶剂或稀释剂清洗工具，并妥当保存以备下次使用。清除手上油漆宜用汽油，由于有的溶剂或稀释剂有毒。

第十二章质量保证体系及创优规章质量保证体系1、质量保证措施（1）、质量把握目标本工程施工质量的把握目标是：分项工程合格率为100%，优良率达95%以上，单位工程质量达到国优等级标准，争创“鲁班奖”。为确保本工程质量优良目标的实现，参与本工程施工全体员工，必需坚固树立“百年大计，质量第一”的思想，正确处理好质量、进度、成本三者的关系，当三者发生冲突时，必需首先听从质量，做到好中求多、求快、求省，始终把工程质量放在首位。全部的材料、工程构件、半成品及工程质量均应符合国家、铁道部颁布的现行标准、规范与规章的规定和要求，执行的规范、标准有《铁路桥涵施工规范》、《铁路桥涵工程质量评定验收标准》等。实行工程施工全过程的质量目标管理，把工程施工的总目标分解成工序工程质量目标，并将其落实到人，在施工过程中，各项工作都必需以质量“目标”为中心，实施全面的、全过程的管理，把各方面的管理工作转到“质量第一”的轨道上来。认真贯彻“预防为主”和“事前把关”的质量管理方针，调动一切乐观因素，充分发挥专职质检工程师的作用，以工序质量把握为核心，通过设置工序预控点，进行一步强化工序质量的自检、互检和交接检的“三检”管理制度，做到自检和专检相结合，普检与抽检相结合，确保严格依据施工图设计和施工规范、规程的要求，组织实施施工，把各种可能发生的事故毁灭在萌芽状态。成立一个由指挥部指挥长及总工程师牵头负责的工程创优工作领导小组，制定具体的创优目标，实施创优目标管理，并结合该工程施工的有关实际问题，分课题组织QC小组进行攻关。（2）、施工技术保证措施土方工程施工（ⅰ）基坑开挖时，应备足抽水设备，作好防水措施，以排解基坑积水。基底土不得扰动或被水浸泡，挖至接近基底标高时，应保留10cm～20cm的土层，在基础施工前突击挖除，并整平夯实，经监理工程师检验后，随即浇筑基础，勿使基坑暴露过久或受地表水浸泡而影响地基承载力。（ⅱ）、对于填土路段，必需分段接受“水平分层法”进行施工，每填一层，整平一层，压实一层，每层填土松铺厚度不得大于30mm，按要求做好试验记录。（ⅲ）回填时，低洼处保证无积水，不得回填淤泥、腐殖土、生活垃圾土及有机物质。须经常测定所填土料的含水量，并分别接受晾晒法或洒水法把握回填土料接