桥门式起重机修理工艺规程

桥门式起重机修理工艺规程第一章 起重机修理（机械部分）第二章 起重机修理（电气部分）第三章 常见故障及排除方法

第一章起重机修理（机械部分）一、常规修理：1.施工前准备工作：1.1热悉图纸及落实修理项目清单，了解现场环境设备的状况。1.2准备修理施工用机具、材料。1.3现场施工前安全检查。1.4制定单项工程施工安全措施，施工方案。1.5组织全体施工人员进行安全技术交底。2、停电接车：2.1选定停车修理位置。2.1.1停车位置不能影响业主单位生产。2.1.2停车位置便于修理施工。2.1.3停车位置地面不得有人作业，小车位置不得停在安全通道上。2.1.4停车位置地面设立警告牌及警示绳。2.1.5停车位置大车滑线电源断开。2.2办理接车：2.2.1掌握该车的操作牌。2.2.2在该车大梁两外侧挂上红旗，吊上红灯。2.3卸除载荷：2.3.1落下大、小钩头。2.3.2对于百吨吊不能定死车，必须用付卷：将大板钩吊好，放松卷筒上钢绳，且将主卷钢绳用。2.3.3切断需进行检修部位的电源。3结构修理部分：3.1结构部分检查：31.1连接检查：3.1.1.1金属结构的焊缝不得有裂纹、脱焊等缺陷。3.1.1.2桥架上的螺栓、铆钉必须牢固，铆钉松动数不应超过总数的3%，而且不得集中于一处；3.1.2三桥架上拱度检查：3.1.2.1上拱度可用水准仪测量，每根梁不得少于5点。3.1.2.2上拱度处于下列情况，要求修复大梁：通用桥式起重机小于跨距3/5000。冶金百吨起重机小于跨距1/2000。3.13桥架旁弯检查：3.1.3.1旁弯可用等；高块拉钱检查，每根梁不得少于5点。3.1.3.2桥架旁弯大于跨距的1/2000要求处理。3.1.4斗小车走行轨道检查：3.1.4.1小车轨道可用经纬仪测量，每隔2-3米测-个点，3.1.4.2轨道直线度应小于±1mm，否则进行凋整。3.1.4.3小车轨道不得有裂纹、变形等缺陷，否则进行更换轨道。3.2桥架超标处理3.2.1制定处理方案3.2.2实施处理方菜3.2.3检查验收4斗机械传动修理：4.1卷扬机构修理：4.1.1卷筒4.1.1.1卷筒两双联轴承座的对称中心线应与主小车纵向中心线重台，(沿主梁方向)：基横梁同偏不超过±1mm，并必须在同一方向堆焊修复。4.1.1.2更换双联轴承座时，两对镗孔的中心距应相等，其偏差不得超过图纸规定。4.1.1.3双联轴承座安装应严行，其极限偏差不大于0.5/1000。4.1.1.4安装卷筒时，两齿圈的轴向错位应不大于3mm。4.1.1.5安装卷简时，左右卷筒钢丝绳压板必颂齐全，且位置必须对称，绳头长度不超过200mm。4.1.1.6更换齿圈时，必须与卷筒一起配钻，齿圈的径向摆幅不得超过图纸规定。4.1.1.7卷筒与轴的配合松动时，为了防止卷简轴向窜动，允许在轴上加装固定卡箍。4.1.1.8卷筒剪力环孔磨损成椭圆形时，应重祈扩孔和增大剪力外任，其过盈量应符合图纸要求，齿圈与卷筒必须皮密接触，连接螺栓不许松动。4.1.1.9卷简不应有裂纹；铜丝绳槽的最大磨损深度不宜超过卷筒名义直径的1/150。4.1.2滑轮：4.1.2.1滑轮装毕，应转动灵活，无扭斜和明显的轴向窜动。4.1.2.2滑轮槽的最大磨损深度不宜大于滑轮直径的1%；滑轮周边局部残缺面积的3倍。4.1.2.3吊钩装毕，应能自由回转。4.1.2.4吊钩的实际开口度不得大于名义开口度的15%。4.1.2.5用放大镜检查吊钩不得有裂纹；吊钩下部立断面磨损深度不得超过原断面高度的10%，吊钩磨损处不允许堆焊修复。4.1.3减速机：4.1.3.1减速机格台更换，新减带机应水平安装，其纵横而的水平度偏差均不大于1/1000；且开式小齿轮中心与齿圈中心的高度差不大于1mm。4.1.3.2减速机输入轴与电动机轴应在一直线上，其轴心经向位移，轴线倾斜与端面间隙应符合技术自检汜录的规定。4.1.3.3检修与装配减速机时，应遵循技术自检记录。4.1.3.4按实填写技术自检记录。4.2走行机构：4.2.1.传动轴：4.2.1.1集中驱动传动轴座与轴承座的中心线必须找正，其同轴度偏差不得超过±1mm。4.2.1.2轴承座的中心线必须与传动轴中心线重合，其歪斜度的偏差不大于1/1000。4.2.1.3分别驱动传动轴与车轮轴与减速机输出轴线的同轴度偏差应符台技术自检记录的规定。4.2.1.4传动轴、轴承及联轴器的检修应符合技术自检记录规定。4.2.2走行轮系：4.2.2.1集中陪动两对的主动车轮轴心径向偏差不应大于2mm。4.2.2.2同一组主干衡架下的车轮，其基准端面应在一直线上，同一轮组两轮的极限偏差为2mm，同一轮系两轮的积累偏差不大于4mm。4.2.2.3相对应两组平衡架下的车轮，如果庄水平方向歪斜时，其歪斜方向应对称。4.2.2.4平衡架支点轴与轴孔严重磨损时，应更换轴与轴套，其配合应符合图纸要求。4.2.2.5轮系走行中严重啃轨时，应检测主平衡架合轴孔和端梁支承孔是否平行和同心，必要时须堆焊镗孔使车轮歪斜度小于1/1000。4.2.2.6小车主动车轮踏面应在全长车轨道接触，被动轮与轨道的间隙不大于lmm，间隙区间不大于lm，每边轨道有间隙的区间累计长度不大于2m。4.2.2.7车轮上不得盲裂纹，踏面上不许有超过3mm深的凹陷和压痕，踏面最大磨损量不得超过轮缘的15%。4.3抱闸部分4.3.1抱闸衔铁工作应平衡、可靠。4.3.2闸轮与闸皮问两侧间隙应相等。4.3.3抱闸动作应灵敏、可靠，在超载25%时，无滑车现象；闸轮表面工作温度不允许进退过200℃了。4.3.4闸轮表面产生明显沟痕车削后，闸轮直径减少，一股不宜超过轮缘厚度的30％。4.3.5闸皮厚度磨损一般不得超过25％。5大车轨道：5.1大车轨道修复吊参照安装标准。大车轨道不得有裂纹、变形等缺陷，否则进行更换轨道。二、桥架变形的检查测量起重机在使用中若出现小车运行打滑、摆动运行、大上车运行轨、机械传动部分多次损坏及电气元件烧损等，其原因之一就是由于桥架变形引起的。为此，应对起重机桥架进行如下项目的详细检查测量：主梁上的拱度、水平旁弯、跨度、腹板波浪变形及桥架对角线误差等。1、大车跨度一般采用钢卷尺测量。但由于跨度大，容易造成大的测量误差，所以施工中必须注意两个不利的因素：（a）钢卷尺因施力而伸出，测出的读数小于实际尺寸。（b）钢卷尺因重力下挠，因而测出的读数又比实际尺寸大。设钢卷尺伸长的误差为△11，而钢卷尺下挠误差为△12，△11＞△12，因而测量读数应加上一个修正值△1=△11-△12，因而测量读数应加上一个修正值△11＞△12才是实际的跨度值，△1可直接查表8-1。面钢面钢卷尺截积（mm2）跨度（m）拉力（N）修正值（mm）13×0.210×0.2516×0.215×0.2510.513.516.519.5100222231221110022.525.528.531.51505666667742221安装在轨道上的桥式起重机的主梁拱度的测量方法常用的有水平仪法、拉钢线法和连通器法测量，应布置在主梁的筋板位置上。表8-1钢卷尺测量跨度进修正值△1（1）水平仪或经伟仪测量。测量时将水平仪架设在适当的位置，要求能直接测出各点的供度值。（2）拉钢丝测量。将测量用的细钢丝一端固定在主梁的1个端部，另一端用弹簧秤和重锤拉紧，钢丝两端均用高度为H的支架支承，测出主梁上盖板到钢丝的距离h1，则主梁上的拱度实际值为：跨度（m）10.513.516.519.522.525.528.531.5h2（mm）1.52.53.54.5681012h=H-（h1+h2）（8-1a）式中H—支架高度，h1—主梁跨中上盖板到钢丝的距离，h2—钢丝重力作用产生的挠度，如表8-2。（3）连通器测量。将带有着色的水桶放置在桥架上最恰当的位置，水桶底部用软管相连接，然后向主梁移动带有刻度的测量得主梁各点上的水位高度，各测点的读数与跨端的“读数差”便是各测点的拱度（挠度）值。测量时，必须注意排除连接软管中的空气和勿使软管受挤压、打结、扭曲。否则将造成较大的测量误差。3、腹板波浪变形的测量用1m长的直尺1放在腹板2的被测部位，测量腹板波浪形变形的数值。对波浪形值有如下规定：在受压区：h'≤0.78；受拉区：h'≤1.2δ（δ为板厚）。4、主梁上盖板水平倾斜的测量将水平尺放到设有筋板的主梁上盖板部位，通过垫块把水平尺垫平，如图8-6所示。此垫高度即上盖板的水平倾斜度。5、腹板垂直方向倾斜的测量。在主梁设有筋板的上盖板部位挂1重锤，用直尺测量垂线到腹板的距离a和b，两值之差就是腹板的垂直倾斜值，如图8-7所示。6、主梁水平旁弯测量通常也采采用拉钢丝的方法进行测量，如图8-8所示。钢丝1固定在被测主梁2的上盖板中心线的上主，测出其两侧距离x1和x2两数之差的一半即主梁水平旁弯数值。7、桥架对角线的测量桥架对角线的方法常有垂直弯板测量、线锤和直角尺测量，对于线锤或直角尺测量，是将4个车轮的断面中心引到轨道面上，作出标记点后，移开起重机，利用轨道上的4个点测量对角线。三、预应力法的计算（1）（1）几何参数的许。主梁的截面积以15/3t×19.5m以梁桥式起重机为主梁为例，如图8-11所示。A=Bδ1+Bδ2+2δh（8-1b）静距Sa=Bδ1（H-δ1/2）+2hδ（+δ2）+B（8-2）质心距e=（8-3）X-X轴惯性矩Ix=Bδ1（H-e）2++Bδ2（e-）2（8-4）总的偏心距，如图8-12所示。eX=e+h（2）主梁材料强度验算σ=±（）＜[σ]（8-5）式中拉应力取+，压应力取-W—主梁截面模量，受拉区W上=，受压区W下=[σ]—钢材的许用应力σ—钢材的实际应力N—每根主梁上所有拉杆所需要产生的张拉力N=（8-6）式中，h1e-拉杆产生10kN拉力使主梁上拱数值h1e=Le（2L-Le）（8-7）式中，L-主梁跨度Le-拉杆计算长度m-调整系数，按不同起重量取值，起重量5—10t，取m=0.8；15—20t取0.85；30—50t,取0.9。E-弹性模量he=h-hs（8-8）式中，hs-主梁中间位置变形后实测拱度值，水平线上取正，反之取负h-主梁跨中规定上拱数值（3）拉杆强度验算N1＞N2（8-9）式中，N1-每根主梁所有拉杆允许承受的最大拉力N1=Ki[σ]Ag（8-10）式中，Ki–降低系数Ag-每根主梁全部拉杆实际承载面积Nz=N+Nzh式中，Nzh主梁修复后，内部产生的后增力Nzh=（8-11）式中，K-动力系数（L13—L15）P（小车轮压）=（8-12）（4）螺母应旋转圈数Z=（8-13）式中，δ2-景梁拱度恢复到规定值拉杆伸长量S-螺距δ2=（8-14）（5）拉杆的下挠量y=（8-15）式中，q-拉杆单位长度自重Ns-每根拉杆实际所受的拉力3、预应力方法的计算（2）上述计算过程比较复杂，计算工作量大，牵涉到很多参数，但计算结果还是较理想的。下面介绍另外的一种计算方法。（1）主梁需要调整的挠度值。主梁需要调整的挠度值，即从主梁下挠的最低点到上拱标准的值的调整量，按下式计算he=h-hs（8-16）式中，符号含义同前，单位mm（2）每根主梁所需要的总拉力N=（8-17）式中，符号含义同前（3）每根主梁调整挠度所需拉杆根数n=（8-18）式中，符号含义同前（4）支承架端板厚度支承架端板厚度，按端板与工作螺母接触圆周所受剪力决定。按下列计算单孔剪节力τ=（8-19）单孔受剪面积Aj≥（8-20）端板厚度≥（8-21）式中，D1-为工作螺母与端板接触圆直径其余符号同前4、预应力装置的结构采用预应力法法复主梁下沉基本方法有两种，一是手工张紧，另一种是机械张紧。前者用于小起重量起重机，后者用于较大起重量起重机主梁下沉修复。（1）拉杆。拉杆由端杆与圆钢拉杆组焊而成，但必须保证它位的同轴度，焊后仔细检查，有条件应做探伤检查。圆钢一般用45钢制作，并经过热处理。为避免端杆断裂和滑扣，预应力拉杆可分为单排和双排排列。对称于主梁的垂直轴排列，拉杆的布置宽度不应超过主梁宽度，必要进也不应超过50mm，拉杆的间距根据操作方便需要而确定，单根拉杆的张拉力不应超过150kN为宜。端杆上的螺母分工作螺母和构造螺母，工作螺母在张拉进通过拧紧施加预应务并紧固端杆，以保持预应力的长期作用。工作螺母要求较厚，并要求用端杆相同的材料制造。（2）支承架。支承架的构造由底板、端板和筋板焊成。底板与端板外平面要求平整，保证支承架与主梁下盖板及工作螺母密贴。支承架底板的宽度略宽于主梁下盖板宽度，底板厚度可与主梁下盖板的厚度相等。边板为主要受力件，一般较厚，筋板间的距离与拉杆中心距相等，边孔到边缘的距离不应小于80mm。（3）吊架。对起重机每根主梁下设置吊架，一般为3个，L＞22.5m时可设5个。图8—17是其中一种形式。吊架只允许焊接于主梁下盖板上，不能与腹板焊接。安装支承架、吊架及拉杆，可用起重机小车提升吊笼进行，无需卸下起重机。张拉预应力是安装预应务拉杆的关键工作，应先将一端螺母全部拧上，而后到另一端收紧紧固螺母。直测上拱度符合修理规范为止。预应力拉杆如转动则易拉断，其长度大于24m，最好两端同时张紧。为了保证修复工作的进行，制作两个操作台。1个固定在司机室对面的主梁下盖板上，另外1个固定在小车架上，以便安装拉杆的防震架。在张拉过程中，应边张拉力测量主梁的上拱度。如果发现主梁的某一区段上拱值张拉不出来，可用锤击方法敲打这一区段，使结构应力松弛，得到光滑的上拱曲线。三、桥架的修复3.1桥架的变形：A：上拱度在使用中减少。B：产生超规定的旁弯。C：箱形梁出现超规定波浪变形及端梁变形。D：桥架对角线超差。E：整个金属结构变形。3.2起重机桥架（主梁）上拱度为水平线向上拱起的高度，它是起重机桥架结构的主要技术标准。为使负载小车的上坡度和下坡度达到最小值，通用桥式起重机技术条件规定起重机空载时（小车位于一端），主梁中间部位应具有的上拱度值为：整个主梁沿全长的上拱曲线，应基本符合抛物线形状，跨中任一点的上拱值，按下式求得（见图1）图13.3主梁下沉应修界限的建议：起升额定起重机的小车位于跨中，主梁在水平线以下超过LQ/700（mm）,或无载的小车位于桥架一端,主梁在水平线以下超过LQ/1500（mm）时,建议修理。额定起重量下的主梁应修界限值（m.m）标准跨度LQ(m)10.513.516.519.522.525.528.531.5主梁水平线下大于LQ/700151923.5283236.54145空载时主梁应修界限值（m.m）标准跨度LQ(m)10.513.516.519.522.525.528.531.5主梁水平线下大于LQ/1500791113151719213.4桥架变形的修理方法:⑴予应力修复方法一、在主梁下盖板处,根据主梁下沉的程度,安装三至五根钢筋,经过计算(如图2所示),旋动两螺母,拉紧钢筋,使主梁下部承受一个偏心压力,促使主梁向上弯曲,达到恢复拱度的目的。这种修理方法的优点：施工简单，工期短。这种修理方法的缺点：只适用小吨位，且主梁下沉少的起重机。图2二、火焰矫正法火焰矫正，即用氧-乙炔火焰加热桥架结构某些部位，使其加热部位产生收缩变形，达到矫正的目的。用火焰矫正桥架结构变形，灵活性大，可以矫正桥架结构的各种错综复杂的变形。A.火焰矫正的原则火焰矫正桥架结构的方法，有可能使结构内部残余内应力增大，特别在加热区冷却后，会存在较大的拉应力，所以在采用火焰矫正桥架结构变形时，应该遵守下列原则：严禁在结构的同一部位反复多次加热矫正。因为某一部位在一次加热冷却后，会存在一定的拉应力，当再次重复加热时，其变形量必然很小，矫正效果不大。另外，重复多次加热，可能引起加热部位金属组织的变化或屈服强度的降低。对于重要的结构件，应避免使变形相互抵的消火焰矫正。例如；不应在主梁的同一断面上、下部位，布置对称加热区。对于重要的受力部件，火焰加热绝不允许采用浇水快速冷却，以免使材料变脆。主梁加热部件的选择应尽量避免在其最危险的断面（如主梁的跨中部位和大筋板处）。对于初次采用火焰矫正，应将所选用的加热区分批的有步骤的进行，应多观察测量，以免造成矫正量过大而要进行反矫正。低碳钢的兰脆温度为300~500℃，因此应绝对避免在此温度范围内锤击，以免产生裂纹。B.火焰矫正的温度火焰矫正温度应尽量取700~800℃为最适宜，温度大小一般可根据钢板加热处的颜色来判断，可用测色笔或点温仪进行测定。低碳钢在高温时的颜色见下表：温度T℃4005006007008001000颜色暗红樱桃红鲜红C.氧-乙炔焰的选用通常采用氧-乙炔,比值为1.1~1.2的中性火焰,或氧-乙炔比值大于1.25的气化火焰。D.箱型主梁起重机桥架变形火焰矫正的变形规律：a.加热主梁的上盖板会使主梁向下挠曲。b.加热主梁的下部会使主梁向上拱。c.加热桥架会使主梁向内弯曲。d.加热主梁的内侧会使主梁向走台侧弯曲。⑶修理场地的选择首先应根据现场条件、生产情况及起重机变形或损坏情况来确定是在厂房上面修理还是落地修理。当确定在厂房上修理时，应首先搭好“脚手架”，脚手架一般可以从地面搭起，也可以自起重机走台和主梁上引下角铁钢或槽钢拼成“空中脚手架”，脚手架的上平面距起重机主梁下盖板以800~1000mm为宜，脚手架的宽度可略宽于主梁两侧的走台，如图3。也可采用吊篮。为了在修理过程中顶起桥架，还应选择合适的千斤顶和抱杆，若修理过程中起重机可以移动，则可以用一个抱杆，抱杆高度不能超过脚手架，如图4。如厂房结构强度允许，也可以不用抱杆，而采用手动葫芦，直接利用房架吊起。图3图4⑷修理工具除电焊机、氧-乙炔气、电焊、气割工具（应备7号8号烤嘴）和常用铆工工具外，还应具备以下矫正所需的专用工具：a.内弯的顶具；b.外弯的拉具；c.弓形夹具;⑸桥架各种变形的修理起重机桥架结构的变形，如主梁的上拱度，水平弯曲，腹板波浪变形，端梁的弯曲，以及桥架对角线差。这些变形的产生本身就是相互有联系的，如主梁向内弯曲会造成端梁向外弯曲，反之端梁向外弯曲，也会造成主梁向内弯曲，所以在桥架矫正之前，首先应对起重机桥架各部位尺寸进行全面检查，综合分析各项变形之间的关系，找出主要矛盾，再确定矫正的先后次序，一般应考虑矫正主梁的上拱度，在选择上拱度矫正部位及面积时，应适当考虑解决水平弯曲的矫正。A．主梁上拱度的矫正a.在主梁下盖板上进行几处带状加热，同时在相应部位的腹板上进行三角形加热，如图⑸图5b.选择加热区的位置时，若主梁下沉变形均匀，平滑，则加热区应以主梁为中心向两端对称分布。但必须注意：尽管加热区越靠近主梁跨中会获得越明显的矫正效果，但尽量不要在跨中3米范围内布置加热区或加大该区的加热面积。c.加热区的尺寸：下盖板的带状加热面宽b取80~100mm，在腹板上三角形加热面高度h为腹板高度的1/3~1/4，不可超过腹板高度的一半。d.矫正前应将小车固定在操纵室的一端，并用千斤顶将主梁中间顶起，使一端大车轮离开轨道面，即利用起重机的自重，使下盖板加热区受压缩，以增大其矫正效果。e.根据主梁下沉情况，确定加热区的数量、位置及面积大小，在矫正时应分批跳跃的进行，其顺序如图6所示：先加热1、8和3、6四个部位，待冷却后先不要松开千斤顶，测量主梁矫正效果，若拱度值与要求相差较大，再加热4、5部位，若拱度值与要求相差较小，则加热2、7部位，加热时仍应用千斤顶顶起主梁，然后再根据实际情况，确定是否需要增加或改变加热部位。图6f.加热下盖板时，通常由两名气焊工在加热宽度的两边同时向主梁中央加热，然后由窄而宽向两边扩张烤嘴移动速度，并根据钢板加热后的温度（颜色判断）来进行控制，移动速度应均匀。当发现有凹陷现象时，应将烤嘴移到凹陷处（仍在加热区内）加热，温度在500~600℃（红色），当凹陷会逐渐减少或消失后，烤嘴再移到原处加热到700~800℃，如果发现加热区有凸起现象，先将凸起处加热，烤嘴与钢板之间角度为90°。g.在下盖板带状加热区均匀加热到700~800℃以后，两个烤嘴应同时移动到两侧腹板的三角形加热区，也可根据变形的需要，用一嘴烤弯角处，另一烤嘴在下盖上反复保温，当经过盖板与腹板联接焊缝时，火焰移动速度应放慢一些，在腹板加热区烤嘴移动速度应加快（因腹板厚度比盖板薄），当腹板加热到50~100mm高时，容易出现腹板凹陷现象，这时应当改变一下加热方向（如图7所示），其操作方式和下盖板上一样。烤腹板时，如能使下盖板的加热温度保持在650℃以上，可以避免腹板出现凹陷现象。在加热过程中，烤嘴不能长时间停留在一个位置上，应经常移开嘴，观看温度的变化。图7h.如需要更换小车轨道，轨道焊缝尽量不用气割，最好用风铲铲掉，否则主梁会加大下沉，因焊接轨道压板会使主梁拱度减小，故上拱度值应适当加大，焊接轨道压板造成主梁拱度值减小为3~10mm，大跨度起重机取上限，小跨度起重机取下限，因大跨度起重机变形小，小跨度起重机变形大。B.主梁及端梁水平弯曲的修理a.主梁下沉而造成主梁向内侧水平弯曲的修复，应在矫正主梁上拱度时一并进行，其矫正方法为：在布置主梁上拱度加热面时，将下盖板加热成梯形面，且内侧腹板的三角形加热面应比外侧适当加大一些，加热面的展开图如图8所示：图8矫正时为了增大矫正效果，可用顶具（螺旋顶撑器）将两根主梁顶至所要求的范围，顶的部位一般选在主梁的跨度中心大筋板下部，跨度较大时，也可采用两个顶具，如图9所示：图9b.桥架如需加宽走台和走台处增加拉筋板等结构改制时，由于在主梁外侧需进行气割和焊接加热，造成主梁向内侧水平弯曲，其修复方法为：应在修理主梁之前，将弯曲最大处的走台板和走台边的纵向大角钢割断成几处，这样可以将原先因加热而造成的内应力释放，如仍有弯曲，再修主梁，并在主梁内侧加顶具，修好后再把割断处焊好，如图10所示：图10割断走台示例c.为增强主梁及端梁联接刚性，需在主梁头部与端梁上焊一块钢板（成大角钢）因而造成端梁向外侧弯曲，从而导致主梁向内弯曲，如图11所示，矫正方法：如矫正主梁会使整个结构内应力复杂化，而必须矫正端梁，从而使主梁弯曲变形得以恢复，其矫正方法是在端梁的外侧腹板上进行带状加热，而后在上下盖板的相应位置上进行三角形加热。若所焊的钢板较宽，应首先将所焊钢板中间割断释放内应力，矫正时亦可在两主梁加顶具。图11d.起重机的运输、吊装等碰撞造成主梁向内弯曲的修复：这种情况多数是局部变形，一般单独修复，即在局部弯曲处腹板上进行带状加热，在相应上、下盖板上进行三角形加热，为了防止主梁自重作用而产生下沉，腹板上应布置一个上小下大的梯形加热面，且下盖板加热面大于上盖板加热面，为了增大矫正效果，亦可在局部变形处加顶具或拉具。e.个别主梁与端梁不垂直而造成主梁水平弯曲i）：若主梁一端与端梁内侧夹角小于90°，则应矫正主梁端部外侧，即在主梁的外侧腹板上进行带状加热，在相应的上、下盖板上进行三角形加热，如图12所示。图12ii）：若主梁一端与端梁内侧夹角大于90°，则应矫正主梁端部内侧，即在主梁端部内侧腹板上进行网状加热，这类变形加热矫正，必须尽量注意加热部位靠近梁，如远离端梁加热，则矫正效果相反。另外，这类矫正远离主梁跨度中心，对主梁上拱度无影响，不必加热成梯形面积，如图13所示：图13iii）：因运输存放、安装、碰撞等原因造成主梁向内外弯曲，造成弯曲不是很大时，可以烘烤走台外侧的纵向大角钢进行矫正，。如主梁外弯曲很大时，则应将弯曲较大的走台板及纵向大角钢割断，用拉具将主梁拉直，矫正后再将割断的走台板及纵向大角钢焊好，拉具应焊在上、下盖板上，切不可焊在腹板上。拉具的作用是为了造成加热部位的压缩应力，增大火焰矫正效果，故拉具力应适当加大些，因拉具松开后要回弹一些。腹板波浪变形的修复：应首先修理凸峰，当凸峰完全修好后，凹峰可能随之减少，对于凸峰可以用圆点加热配合锤击的方法矫正，圆点加热面的直径可取60~100mm，烤嘴的移动轨迹应呈螺旋形，如图14所示：

图14螺旋加热轨迹图15打击顺序当加至700~800℃，应立即用平锺进行击打，先击打加热区的边缘，，然后再击打中间，如图15所示，将凸峰打击至略微凸起就应停止打击，因冷却后还要收缩。凹峰的修理可用特制拉具拉出，如图16所示，也可在凹峰处焊一块有圆孔的钢板，用撬扛撬起凹陷，在拉凹陷的同时，应配合火焰加热，如较大的凹峰又被拉成了凸峰，应再按矫正凸峰的办法进行修理。图16凹陷拉具h.桥架对角线差的修理：桥架对角线超差，即桥架由矩形变成平形四边形，它可能引起大车运行时的啃轨，，当遇到这种情况时，应首先检查主梁与端梁之夹角是否成90°，如某一对角大于90°，且对角线偏小时，应加热主梁与端梁的联接处，并拉具配合矫正，见图17所示：图17对角线超差拉具当主梁与端梁保持垂直时，则应设法修理端梁，修理前应分别检查传动侧和导电侧的大车跨度，若跨度偏大时，应较正端梁内侧，如图18所示，若跨度偏小时，则应矫正端梁外侧，如图19所示，矫正时，在端梁的腹板上进行带状加热，并在对应的端梁上、下盖板处进行三角形加热。若对角线差过大，，可按图18和19两种方法同时矫正。图18矫正端梁内侧图19矫正端梁外侧i.主梁上拱度矫正后的加固：为了使修复后的主梁能比较长时间的使用，使主梁上拱度保持稳定，要根据情况将主梁加固。Ⅰ：加固型式的选择：应考虑到既能稳定主梁的上拱度，又施工方便，在加固时，应尽量使主梁自重增加最少，目前实践证明以增大主梁断面惯性矩20%，使用效果较好。Ⅱ：加固方法：在主梁上盖板上，加固一对普通热轧槽钢（也可用角钢代替）如图20所示。图20主梁下盖板处加固示例Ⅲ：加固槽钢的规格按下表选用：起重量t跨度m51015/320/532/550/1010.58#10#10#12#12#14#13.510#10#10#12#14#16#16.510#12#12#14#16#18#19.512#12#14#16#18#20#22.512#14#16#18#20#22#25.514#16#18#20#22#24#28.516#18#20#22#24#28#31.518#20#22#24#28#30#g:加固的工艺方法:Ⅰ：检查主梁上拱度,若主梁上拱度偏小,则应在焊接前将主梁中间顶起,使大车车轮离开轨道面,即利用桥架自重增大主梁上拱度,若主梁上拱度偏大,则可以在主梁上适当”压重”后焊接,使上拱度减小。Ⅱ：槽钢的下料尺寸，应尽量考虑在主梁跨中的4米范围之内，不允许有槽钢的对接接头，且每对槽钢的对接接头应相互错开。Ⅲ：各段槽组装前允许并接，但接头处应先制成焊接坡口，并保证焊透。Ⅳ：组装时可以一段一段分别进行，可用弓形夹具或成打楔的办法，使用权槽钢与主梁下盖板靠严，其缝隙不得大于1.5mm，并应使槽钢的腹板与主梁的腹板对齐，如图21所示：图21组装用弓形夹具Ⅴ：槽钢两端应割出斜坡与主梁两端斜坡吻合。Ⅵ：槽钢下面应有断续的联接板，其厚度为8mm，宽度为150mm，长略多于两槽钢外缘，联接间距可取2000mm左右。Ⅶ：焊接时按图19所示焊接符号进行焊接。四、车轮啃轨的修理桥式起重机在运行时，大面或者小车的车体由于某种原因产生歪斜运行，车轮轮缘和轨道的间隙不断发生变化，使轮缘与轨道侧面接角，磨损轮缘和轨道的侧面，这种现象称为啃轨。一、啃轨对起重机的影响1、缩短车轮的使用寿命车轮一般能使用10年以上时间，但啃轨较严重时只能手1—2年，甚至几个月，大大缩短了其使用寿命。2、轨道磨损严重的啃轨，将使起重机轨道磨损加剧，磨损严重时必须更换轨道。3、增加了运行阻力根据实际测定，起重机啃轨运行的运行阻力比正常阻力增大1.5—3.5倍。运行阻力的增加，使运行电动机和传动机构超负荷工作，严重时必须要烧毁电动机和折断传动零件。4、使厂房结构产生激振起重机啃轨产生的侧向力，使轨道产生横向位移或有位移趋势，轨道的固定螺栓受力条件变化出现松动，起重机在轨道上出现非常正常振动，于是厂房结构将受到激励振动。5、车轮脱轨啃轨严重时，车轮有可能爬到轨道顶面上去，从而造成车轮脱轨事故。二、车轮啃轮的原因1、轨道安装质量起重机轨道安装质量差，如轨距超差，水平弯曲度超差，两侧轨道标高超差，都将造成运行啃轨。2、结构变形桥架和小车架发生变形后，有的要引起车轮安装技术条件的变化。如端梁产生水平弯曲使车轮水平偏斜超差，桥架变形会使车轮垂直偏斜超差，将造成运行啃轨。3、主动车轮直径误差要主动车轮由于磨损程度差异过大，使它们踏面直径磨损后出现直径差过大，两车轮在运行中线速度不同而引起啃轨。4、车轮与轨道的匹配，配合间隙过小，使轮缘与轨道侧面接角而出现啃轨。5、对角线超差起重机在使用中的结构变形使桥梁对角线超差，也将引起啃轮。三、车轮啃轨判断起重机或小车在运行中是否发生啃轨，可由下列现象来判断：1、轨道侧面有一条明亮的痕迹，严重进痕迹上有毛刺。2、车轮轮缘内侧有亮斑并有毛刺。3、起重机或小车行走时，在短距离内轮缘与轨道间隙有明显的变化。4、起重机或小车在运行中，特别是在起动和制动时，桥架或小车架扭摆、走偏。5、特别严重时，会发生出响峦的吭吭声响。四、啃轨故障的修理造成起重机啃轨的因素很多，有进的几个因素的综合作用所致。发现起重机运行时的啃轨后，应详细检查和仔细分析啃轨的情况，查找引起故障真正原因，确定修理方案。为了便于检查和调整车轮的安装位置，现将各种因车轮偏差造成的歪斜啃轨的特征列于表8-5。不过这些偏差情况也不一定都是孤立存在的，往往是1台起重机上同时存在着几种偏差。车轮位置偏差情况啃轨特征车轮在水平面内的位置偏差1只车轮有偏斜：向一保方向运行时，车轮啃轨道的一侧；向反方向运行时，同一车轮又啃轨道的另一侧。啃轨现象较轻。2只车轮同向偏伴；啃轨特征同上，啃轨较为严重。4只车轮反向偏斜；如果偏斜程度大致相等，运行就不会偏斜和啃轨。但这种偏斜对传动机构不利。车轮在垂直面内的位置偏差如果没有其它歪斜因素存在，车轮垂直偏斜不会啃轨，但如果其它原因造成啃轨，则啃轨总是在轨道的一侧，车轮踏面磨损不均，严重时出现环形沟4只车轮相对位置偏差同侧前后车轮不在同一直线上，这时11＜12，使桥架失去应有的串动量，稍有不妥就会啃轨，啃轨的地段和方向都不定。啃轨时同轨前后车轮各啃轨道的一个侧面车轮位置呈平形四边形：D1＞D2，啃轨车轮在对角线位置上（同时啃轨道内侧或外侧）车轮位置呈绨形：啃轨位置在同一条轴线上，11＜12；D1＞D2，若轮距过大，同时啃轨道内侧；若轮距过小，同时啃轨道外侧表8-5车轮位置的偏差与啃轨的情况在对起重机啃轨故障修理之前，除了了解现象，还要追溯故障前的征兆，对机组人员提供的操作、使用、维护保养、修理、更换件等信息进行分析。必要时还需要对起重机和小车的轨距、轮距、轨道直度、车轮偏差、桥架变形、对角线等误差进行实测，用数据分析影响因素。轨道调整。欲使起重机不啃轨，要求轨道符合规定的安装偏差要求，以于超差的指标要进行调整，满足起重机运行时不啃轨条件对轨道精度要求。车轮垂直方向和水平方向偏伴调整。车轮垂直方向的偏斜的测量检查。在桥架上挂1根带有重锤的细钢丝，测量出车轮在垂直方向的直径上、下两点与钢丝间的距离a和b，再计算偏斜量的大小。车轮水平方向的偏斜的测量检查：在端梁上拉1根与轨道平行细钢丝2根，分别测量车轮在水平方向的直径最外侧两点到钢丝的距离，再计算偏斜量的大小。由于桥式起重机大车和小车的车轮均为角型轴承箱支承式，它是由互相垂直的两个平面端梁（或小车架）接触的；可以采用调整垫片的厚度矫正车轮在垂直或水平方向偏斜，如图8-38所示。调整时，根据需要将水平键板和垂直键板铲开，调整好垫片后再焊好。对于桥架或小车架变形引起的较严重的车轮偏斜，用调整车轮的方法不能解决，必须对桥架或小车架结构进行矫正来消除故障因素。车轮外径（踏面）尺寸相对误差。经测量和检验，若发现啃轨原因是车轮直径误差过大所致，维修时，应该复轮外径，减少主动轮直径的误差。总之，针对不同的故障现象，分析查找车轮啃轨的真正原因，进行故障排除与修理，进行故障排除与修理，使起重机或小车有良好的运行状态。五、小车三条腿故障修理桥式起重机小车在工作中一只车轮悬空的现象，称为小车三条腿，是常见故障之一。一、小车三条腿故障对起重机的影响起重机小车的三条腿故障对起重机有如下影响：1、使小车车体在起动和制动时产生振动与摆动，小车不能平稳的行走。2、使小车自重和负荷只由3只车轮支承，其车轮的最大轮压超过设计值。3、造成小车运行过程的啃轨。4、整机将产生振动；小车也容易脱轨。5、桥架因受力不均容易变形。二、产生小车三条腿故障的原因产生小车三条腿的原因可分自身故障和变形、安装与磨损所致的轨道问题。1、小车自身因素（1）小车架本身形状不符合技术要求或者因帮发生了变形。（2）4个车轮中有1个车轮直径过小。（3）车轮的安装不符合技术要求。（4）小车架对角线上的两个车轮直径误差过大。2、轨道因素包括轨道变形、磨质、安装质量和主梁变形引起的或上盖板波浪变形引起的轨道局部下凹、轨道标高超差等。三、小车三条腿故障的检查1、小车车轮的检查根据车轮直径的公差检查小车轮的偏差。2、轨道的检查检查项目主要是轨道标高偏差。其检查方法有经纬（或水平仪）、连通器和拉钢丝方法。3、小车三条腿的综合检查小车三条腿有时是多种原因综合作用的，也有轨道原因，采用综合分析，可以找到主要原因。综合检查的工况是小车运行制动器开闸，人力推动小车行走，在轨道上分段分析。小车在全行程上始终有1个车轮悬空，而车轮直径又在公差规范内，则断定车轮轴线不等高；若只在局部上段出现三条腿现象，如图8-39所示，车轮A在a处出现间隙△，用塞尺或塞片获取数据后，推动小车使C轮进入a点，有间隙时，说明轨道a处偏低。如A轮在a点没间隙，C轮进入a点有间隙，则判定是车轮直径偏差所造成。四、小车三条腿故障的修理小车车轮高低差的调整。在角型轴承箱的水平分健槽中加垫片，或铲开水平键板，在键板上方加垫片调整，使4个车轮的踏面在同一水平面上。一般情况下以调整从动轮为好，因为调整主动车轮后还检查和调整小车运行的传动系统。对于局部有三条腿情况不严重时，可采取在小车轨道下方加垫片调整；局部三条腿现象较严重时，则应修复主梁；修复主梁后仍有三条腿现象，可用加垫办法补救。在铲开轨道压板加垫片后再焊装压板的修复方法，应注意避免主梁焊压板后的下沉变形。第二章起重机修理（电气部分） 一、工艺流程（程序）检修前准备→设备原始性能检查→吊车进入检修段落→接车断电→原配管线路拆除与配线→滑触线与软拖缆及配套装置的检修与更换→低压电器的检修与更换→电机制动器的检修与更换→终点极限、安全保护、接地的检修→线路连接→调、测与施工记录→二次回路试动作→相序与极限调整→试运转→移交空荷试车。二、检修工艺1检修前的准备工作：1.1图纸1.1.1清点施工必须具备的图纸是否齐全。一般情况下应有电路图、平面布置图、接线图、端子排列图、互联接表和设备材料表单。1.1.2核对图纸，熟悉系统工作原理，对施工图上出现的线路接线、标注、项目代号等出入的错疏及时改正或标记。1.1.3将检修项目与图纸进行校对1.1.4提出施工用主要设备、备品、材料计划。1.1.5施工现场排障与清理、安装临时设施。1.2吊车性能状态检查1.2.1检查时必须由设备使用单位操作人员操作吊车，并有设备管理单位主管人员陪同。1.2.2检查的内容为主令或矛凸轮等控制器的手柄是否定位可靠，触点闭合顺序是否正常；大车、主小车、辅助小车、主卷、付卷的运行状态；主电源保护屏、PQY、PQS等控制屏上的电器完好情况；清触线、拖缆及其它一、二次线路的绝缘，走向和接头烧损情况；终点极限、安全保护用开关的动作情况和管线敷设等情况。并与检修项目表逐一对照和应得到设备使用单位认可。1.2.3检查的方法，可采用操作法、观察法、外力施加法和采用万用表、摇表、钳形表进行测量的方法检查。1.3了解施工现场及现场施工前安全检查。准备施工用安全防范设施和施工用电源与机具。2检修工艺程序：2.1接车断电2.1.1桥吊驶入检修段落，切断检修滑线与运行段滑线的电气联系，分段隔离开关箱上锁，并挂牌“有人工作，严禁合闸”予以警视。2.1.2架设检修用安全护栏、护网和平台以及红色信号灯。2.1.3进行在检吊车与其他可能触及到的电气装置的电气隔离，其方法可以采用胶皮，绝缘树脂板和隔栏等办法。3配管线路拆除与更换3.1检查：检查的内容为护管是否锈蚀，管内穿线的损伤程度及管路的方向，固定情况。3.2一般钢管必须涂两遍防腐漆，镀锌管锌层脱落部位也应涂两遍防腐漆，锈蚀严重的护管必须更换管子更换时应做到下列工作：3.2.1除锈：可采用钢丝刷，两旁各绑一根铁丝穿过管子，来回拉动钢丝刷对管壁内除锈，也可用压缩空气法清除管内铁锈杂物。3.2.2量好敷管长度和弯曲形状，后可用钢锯或切管机割断钢管。3.2.3弯管：弯管时可用人工弯管器、滑轮弯管器、气焊加热等方法进行。3.3对弯管的要求：3.3.1钢管弯曲处不应出现凹凸和裂缝，弯扁程度不应大于管外径的10%。条件弯曲半径与钢管外径比之明配有二个弯时6明配只有一个弯时43.3.2被弯钢管的弯曲半径R应符合下表的规定，弯曲角度α一定要大于90°，同时，管子的焊缝不应放在弯曲方向的内侧或外侧。钢管允许弯曲半径R3.4放线：3.4.1穿管用导线必须是绝缘多芯软铜线，最小截面不得小于设计规定。 3.4.2整盘绝缘多芯软铜线放线时，必须从内圈抽出线头进行放线。 3.4.3可利用原管内配线作牵引线，引线一端应与所穿导线结牢，其结头的折倒方向应与穿线方向反方向。3.5穿线穿线前，钢管口应先装上管螺帽；以免穿线时损伤导线绝缘层。穿线时，需两人各在管口一端，一人慢慢牵引，另一人将导线慢慢送入管内。如钢管较长、弯曲较多穿线困难时，可用滑石粉润滑。但不可使用油脂或石墨粉来作润滑物，因前者会损坏导线的绝缘层（特别是橡皮绝缘），后者是导电粉末，易于粘附在导线表面，一旦导线绝缘略有微小缝隙，便会渗入线芯，造成事故。3.6剪断导线：导线穿好后，剪除多余的导线，但要留出适当余量，便于以后接线。预留长度为：接线盒内以绕盒一周为宜；开关板内以板内关圆为宜。3.7摇测绝缘：采用摇表测量，要求各导线间及导线对地间绝缘电阻不得小于0.5MN。3.8技术要求：3.8.1导线间和导线对地间的绝缘电阻必须大于0.5MΩ。3.8.2电线护管敷设应连接紧密、管口光滑。每两米内平直度偏差不得大于3mm，垂直度偏差不得大于5mm。3.8.3固定点间距必须符合GBJ303-88中有关规定。3.8.4管内穿线时，各箱内导线应留适当余量，管内不允许有任何接头，不允许一根金属护管内穿一根导线。3.9质量检查方法及仪表工具：3.9.1绝缘电阻用摇表摇测。3.9.2线管敷设用尺测量，管内穿线采用观察和检查安装检修记录的方法。3.9.3明配管固定点间距及其平直度采用拉线和尺量的方法抽查。4滑触线与软拖缆的检修与更换：4.1.1检查：检查的内容为滑接线距地面的高度和距离设备、氧气、易燃气体、液体等管道的距离是否符合有关规定：滑触线间的间距、平直度是否变形位移与超过偏差限度；绝缘子是否有机械损伤或缺陷；滑触线的对地绝缘等情况，发现有不合规定的应予更换，绝缘子不清洁的应予清扫。4.1.2绝缘子的更换。拆除已损伤的绝缘子后，即可换上表面清洁，绝缘良好的绝缘子，绝缘子与螺栓的胶合一般采用400号以上水泥加瓷砂按1：1.5的配比加水调匀，绝缘子与螺栓的孔隙间真实后，需经72小时的自然养生时间方可使用。4.1.3滑触线的连接采用焊接，连接处应光滑平整，不得有毛刺与变形，高低差不大于0.5mm，连接处要与支架位置错开。4.2移动式软电电缆4.2.1检查：检查的内容为：软电缆的绝缘，托轮滑车滑缆支架和拖缆与移动距离之比等实际性能状态，发现损坏或不符合规范者应予更换。4.2.2移动式拖缆用的支架托架，悬挂装置等金属构件，均应作防腐处理。室内构件应涂一遍红丹，一遍防腐漆，室外装置再加一遍防腐漆。4.2.3拆除更换后的拖缆长度应比移动距离大20%，其中吊索弧垂应和更换前的原设计一致（见GBJ303—88中有关规定）。4.3技术要求4.3.1型钢滑接线平直，固定在支架上应能伸缩，滑接线的中心线应与起重机轨道实际中心线保持平等，偏差不应大于长度的1/1000。最大偏差不应大于10mm；滑接之间的水平或垂直距离应一致，最大偏差不大于10mm；瓷瓶的绝缘电阻不得小于1MΩ。4.3.2分段供电的滑接线，并联运行时，分段间隙20mm；不允许并联运行时，分段间隙应大于滑接器与滑触线接触长度的10mm。4.3.3软电缆的吊索和自由悬吊滑接线检修更换后应符合下列要求：4.3.3.1终端固定装置和终端拉紧装置应有足够的机械强度，其允许最在拉力应大于滑接线或吊索的允许最大拉力；4.3.3.2终端拉紧装置的调节余量；当滑接线吊索长度不大于25m时不应小于0.1m；长度大于25m时，不应小于0.2m；4.3.4悬吊式软电缆检修符合下列要求：4.3.4.1当用型钢作拖缆滑道时，应符合4.3.1条的偏差要求。4.3.4.2悬挂装置应能沿滑道灵活，无跳动的移动，不得有卡阻。4.3.4.3电缆滑车应与软电缆可靠固定，但电缆夹与其连接零件间宜能自由转动；电缆夹间的距离不宜大于5m。4.3.4.4软电缆移动段长度大于20米时应加装长度短于软电缆移动段长度的牵引绳。4.3.4.5软电缆移动部分两端，应分别与起重机、钢索可靠固定。4.3.4.6电缆内导线间及导线对地间绝缘电阻应大于1mΩ。4.4检查方法：4.4.1绝缘电阻用摇表测试。4.4.2滑触线，软拖缆通电试车观察运行情况。4.5主要材料4.5.1一般情况下的通用吊车电缆选用yc、ycw电缆。4.5.2炼钢厂等环境高温场所选用CEFR船用电缆。5低压电器的检修5.1检查前的检查。检查内容为：部件是否完整；动作是否灵活；触头开闭顺序是否正确；控制器手柄定位是否准确、可靠；触头的压力是否够以及开距，超行程是否符合规定要求；触头是否磨损过大；各导电接触器面是否平整严密，三相触头是否同期开闭；各进出线是否有烧损、漏电现象；线号标注是否正确齐全。发现不合格者应予改正和更换、修复。5.2检修5.2.1控制器与接触器5.2.1.1拆开外壳进行清理、检查手柄的灵活状态、清除卡塞。5.2.1.2调压力检作触头。触头压力可和弹簧称称量，通过调整复位弹簧使压力达到1—1.7kg；触头凹凸不平的地方用细平锉锉平,当触头磨损超过3mm,触片超过1.5mm时应予更换。5.2.2电阻器5.2.2.1拆开清理，锉掉接头氧化层，拧紧螺钉，用石棉纸校正各电阻的间距。5.2.2.2仔细检查电阻片，发现断或裂纹可以补焊，多处断裂要更换。5.2.3限位开关与舱门开关5.2.3.1拆开外壳，观察并更换磨损件，拧紧固定螺钉。5.2.3.2调整开关的触头及转动，使之动作灵敏可靠。5.2.3.3磨损严重的应予更换5.2.4更换的电器按照原样安装就位。5.2.5接线。5.2.5.1按电器的接线端头标志接线。5.2.5.2一般情况下，电源线接在静触头接线桩，负荷侧导线接在出线端（动触头接线桩头）。5.2.5.3接线螺栓及螺钉均采用镀锌件，连接时应拧紧，螺帽必须在便于维护侧。5.2.5.4电阻器间的连接线必须用裸铜线，并保证在高温条件下可靠接触。5.2.5.5橡皮绝缘线头必须套上相适应的塑料套管，塑料绝缘的导线不作硬性研究。5.3技术要求5.3.1主令控制器要求手柄灵活，定位可靠，各种电器的触头闭合顺序与图纸规定一致，接点开距14—18mm，超行程2—4mm，触头压力1—1。7kg。5.3.2接触器及其它电磁部件的铁芯表面必须清洁，接触面积S＞75%。5.3.3电器的灭弧罩，短路坏，消弧线圈各部配件齐全。5.3.4电器内的配线绝缘电阻R＞1MΩ。5.3.5电气间隙与爬电距离大于30mm。5.3.6各导电接触面接触严密，连接可靠，线的接头包扎良好。5.4检查方法5.4.1导电接触面用0.05×10mm塞尺检查，塞尺塞入时，线接触应塞不进去，面接触时，接触面宽小于60mm者，塞入深度不大于4mm；面接触宽度大于60mm时，塞入深度不大于6mm。5.4.2其他可通过通电或观察检查。5.4.3低压电器绝缘电阻的测量。5.4.3.1测量部位a触头在断开位置时，同极的进、出线端之间；b触头在闭合位置时，不同极的带电部件之间；c各带电部分与金属外壳之间。D测量绝缘电阻使用的欧表电压等级及所测的绝缘电阻应符合GB50150-91的规定。5.4.4限位开关的行程要求见10.7.3。6电机的检修：6.1清洗6.1.1拆开电动机，取出电机转子，此时要注意作好标记和不得损伤电机的定转子绕组。6.1.2清洗轴承并换新润油脂。6.1.3测量定转子绝缘电阻。6.2修理6.2.1修理与更换电机轴上销子，定子接线柱，如垫绝缘层，绕组引线加套玻璃漆布管，并涂绝缘漆，在修理时，不允许损伤绕组，不准用汽油、机油、煤油等擦洗绕组。6.2.2调整端盖出口配合间隙。6.2.3研磨滑环与炭刷，调整刷架弹簧压力。6.2.4复原。6.3制动器。6.3.1拆开制动器，清除铁芯表面油泥、铁锈。6.3.2修理簧片，拧紧线圈固定螺栓或更换液压油。6.3.3各接线端头更换塑料套管，拧紧接线柱螺栓。6.3.4拧紧基脚螺栓。6.3.5摇测绝缘。6.4技术要求：6.4.1定子绝缘电阻大于0.5MΩ,转子绝缘电阻大于0.15MΩ。端盖止口外径3005008001000最大间隙0.050.100.150.206.4.2电动机轴不得有裂纹，弯曲度不得超过0.2mm。6.4.3端盖止口配合间隙。单位：mm6.4.4端盖轴承孔的间隙不应大于0.05mm。6.4.5刷架弹簧压力不应低于50—200克/cm2T，且同台电机上所有炭刷压力一致；炭刷与刷握间的间隙不大于0.2mm；滑环表面不允许留有灼伤和深沟；电刷与滑环接触良好，牌号一致；滑环不圆度不超过0.02-0.05mm。6.5检查方法6.5.1查看检修记录。6.5.2观察和试运行检查。6.5.3尺量与摇表检查。7避雷与接地7.1.1测量绝缘电阻。7.1.2检查接地与避雷装置。7.1.3检查走引机构同一侧非连续的轨道间跨接线，断裂则恢复。7.2技术要求7.2.1接地电阻不得大于4Ω。7.2.2接地线应采用截面不小于75m㎡的镀锌扁钢，10mm2裸铜线或30mm2的镀锌圆钢；司机室与起重机的接地连接采用4×10毫米的镀锌扁钢，连接线装置不应小于2处。8导线连接8.1校线。8.1.1校线前准备好用油性记号笔写上项目代号的异形套管。校线需两人共同配合进行。若所校线路过长，还需配备对讲机。校线时两人各在线路的一端，一人负责短接任意两根导线，另一人用校线灯测量的方法校线。8.1.2每校完一根导线，要及时套上线号，最后还需校对一次。8.2端子板8.2.1按照施工图的端子排列图，恢复所接端子板的顺序标记。8.2.2更换新端子扳时，先拆除旧端于板，（条件许可的情况下，可暂不拆除其上的连接线），次将前端子板安装定位。8.3接线8.3.1进入端于板的1.5-6mm2导线可套上UT或OT型冷压端头，用压接钳将线头与接线端头压固。8.3.2导线按照导线标准和端子板上的端子号对号入座，拧紧螺钉，需套塑料护管的座先套上塑料护管。8.3.3摇测线路绝缘。8.4技术要求8.4.1配线整齐，标注清晰，接头紧固牢靠，线路走向合理，绝缘良好，不伤损导线。8.4.2端子板无损坏，固定牢靠，其安装位置应便于接线和更换，距地面不应低于250mm绝缘良好。8.4.3回路中三相线的长短和配置应对称一致。8.4.4工作零线不得穿引子各元件之间。8.4.5接线正确，包扎与绝缘良好。9照明9.1检修9.1.l更换旧导线。9.1.2修理或更换旧灯具和低压变压器。9.2技术要求9.2.1操作室、电磁站照明的低压电源，不得高于原设计规定值。9.2.2低压变压器的低压侧一端必须可靠接地。9.2.3不得用桥吊车体作为三20v电源回路。9.3检查方法9.31可采用万用表或观察的方法检查。9.3.2运行检查。10调试10.1绝缘电阻10.1.1测量滑接线、滑接器和主回路绝缘电阻。10.1.2测量各控制回路和保护回路的绝缘电阻。10.2电气设备和线路的检查与调整。10.2.1按照前述各专业项目章节的规定，检测各电气设备和线路应符合规定。10.2.2线路整理、固定、绑扎。10.2.3检测各电气没备金属外壳和吊车轨道的接地线检查修情况10.3二次回路试动作。．10.3.1电源引入二次回路，但主回路不得带电。1003.2试验主电源的二次回路中的接触器、安全开关、紧急开关等的动作是否可靠准确。10.3.3分别试验各走行，提升机构的二次回路中零位，极限的动作。10.3.4试验各控制器、继电器、接触器的开闭顺序是否与施工图一致；控制器手柄定位，各触头开闭是否可靠有效。10.4行程开关走位与相序调整。10.5试运转。10.6整理施工记录。10.7技术要求。10.7.1滑接线、滑接器和电气主回路的绝缘电阻不小于1MΩ。10.7.2二次和保护回路的绝缘电阻不应小于0.5MΩ。10.7.3行程开关定位。在额定速度下，使行程开关动作，应能自动切断操作系统，各运行机构在下列位置停止上升或转动。10.7.3.1吊钩、抓斗上升到极限位置应不小于300mm处；10.7.3.2大车走行离行程末端应不小于400—500mm处：10.7.3.3桥式吊车小车走行离行程末端应不小于200mm处：10.7.3.4两桥式吊车大车走行停车后，相距应不小于500—600mm处。采用无线感应原理或光电原理的限位装置时，应多次检查，其动作应准确可靠。10.7.4控制器的指示方向和档位变换与大车、小车、吊钩等的运行方向和相应速度，均应相实际相符10.7.5凡两台以上电机传动的大车走行和主钩升降，应确认它们的运转方向是否合适，开、停是否同步，确保工作协调一致。第三章 常见故障及排除方法桥式起重起在使用过程中，机械零部件、电所控制和液压系统的元器件，不可避免遵循磨损规律出现的有形磨损，并引发故障。导致同一故障的原因可能不是一一对应的关系。因此要对故障进行认真分析，准确在查找真正的故障原因，并且采取相应的消除故障的方法来排除之，从而恢复故障点的技术性能。桥式起重机的零件、部件、电气设备和金属结构常见故障及排除方法分别列于表8-6、表8-7、表8-9、表8-10中。零件名称故障及损坏情况原因与后果排除方法锻造吊钩1、吊钩表面出现疲劳性裂纹2、开口及危险断面磨损3、开口部位和弯曲部位发生塑性变形1、超载、超期使用、材质缺陷2、严重时削弱强度，易断钩，造成事故3、长期过载，疲劳所致1、发现裂纹、更换2、磨损量超过危险断面10%，更换3、立即更换叠片式吊钩（板钩）1、吊钩变形2、表面有疲劳裂纹3、销轴磨损量超过公称直径的3—5%4、耳环有裂纹或毛刺5、耳不衬套磨损量达原厚的50%1、长期过载，容易折钩2、超期、超载、吊钩损坏3、吊钩脱落4、耳环断裂5、受力情况不良1、换新2、更换3、更换4、更换5、更换钢丝绳断丝、断股、打结、磨损导致突然断绳断股、打结停止使用，断丝，按标准更换，磨损，按标准更换滑轮1、滑轮绳槽磨损不均2、滑轮心轴磨损量达公称直径的3—5%3、滑轮转不动4、滑轮倾斜、松动5、滑轮裂纹或轮缘断裂1、材质不均匀、安装不合要求，绳和轮接触不良2、心轴损坏3、心轴和钢丝绳磨损加剧4、轴上定位件松动，或钢丝绳跳槽1、轮槽壁磨损量达原厚的1/10，径向磨损量达绳径的1/4时应更换2、更换3、加强润滑，检修4、轴上定位件松动或钢丝绳跳槽进行检修5、更换卷筒1、卷向疲劳裂纹2、卷筒轴、键磨损3、卷筒绳槽磨损和绳跳槽，磨损量达原壁厚15—20%1、卷筒破裂2、轴被剪断、导致重物坠落3、卷筒强度削弱，容易断裂；钢丝绳缠绕混乱1、更换卷筒2、停止使用，立即对轴键等检修3、更换卷筒齿轮1、齿轮轮齿折断2、轮齿磨损达原齿厚15—25%3、齿轮裂纹4、因“键滚”使齿轮键槽损坏5、齿面剥落面占全部工作面积30%，及剥落深度达齿厚的10%；渗碳齿轮渗碳层磨损80%深度1、工作时产生冲击与振动，继续使用损坏传动机构2、运转中有振动和异常声响，是超期使用，安装不正确所致3、齿轮损坏4、使吊重坠落5、超期使用，热处理质量问题1、更换新齿轮2、更换新齿轮3、对起升机构应作更换，对运行机构等作修补4、对起升机构应作更换，对运行机构可新加工键槽修复5、更换。圆周速度＞8ms的减速器的高速给齿轮磨损时应成对更换轴1、裂纹2、轴弯曲超过0.5mm/m3、键槽损坏1、材质差，热处理不当，导致损坏轴2、导致轴颈磨损，影响传动，产生振动1、更换2、更换或校正3、起升机构应作更换，运行机构等可修复使用车轮1、踏面和轮幅轮盘有疲劳裂纹2、主动车轮踏面磨损不均匀3、踏面磨损达轮圈厚度15%4、轮缘磨损达原厚度50%1、车轮损坏2、导致车轮啃轨，车体倾斜和运行时产生振动3、车轮损坏4、由车体倾斜，车轮啃轨所致，容易脱轨1、更换2、更换或校正3、更换4、更换制动器零件1、拉杆上有疲劳裂劳2、弹簧上有疲劳裂劳3、小轴，心轴磨损量达公称直径3—5%4、制动轮磨损量达1-2mm或者原厚度的40-50%5、制动瓦摩擦片磨损达2mm，或者原厚度的50%1、制动器失灵2、制动器失灵3、抱不住闸4、吊重下滑或溜车5、制动器失灵1、更换2、更换3、更换4、重新车削，热处理，车削后保证大于原厚50%以上。起升机构中制动轮磨损量达40%，应作报废5、更换摩擦片联轴器1、联轴器半体内有裂纹2、联接螺栓及销轴孔磨损3、齿形联轴器轮齿磨损或折断4、键槽压溃与变形5、销轴、柱销、橡皮圈等磨损1、联轴器损坏2、起制动时生冲击与振动、螺栓剪断、起升机构中则易发生吊重坠落3、缺少润滑、工作繁重、打反车所致，联轴器损坏4、脱键、不能传递扭矩5、起制动时产生强烈的冲击与振动1、更换2、对起升机构应更换新件，可运行等机构补焊后扩孔3、对起升机构，轮齿磨损达原厚15%即应更换。地运行机构，轮齿磨损量达原齿厚30%时应更换4、对起升机构应更换，对其他机构修复使用5、更换已磨损件滚动轴承1、温度过高2、异常声响（断续哑声）3、金属研磨声响4、锉齿声或冲击声1、润滑油污垢、完全缺油或油过多2、轴承污脏3、缺油4、保持架、滚动体损坏1、清除污垢、更换轴承、检查润滑油数量2、清除污脏3、加油4、更换轴承表8-6桥式起重机故障及排除（零件部分）故障名称故障原因排除方法制动器1、制动器不松闸⑴杠杆的铰链被卡住⑵制动轮和摩擦片上有油污⑶电磁铁铁芯没有足够的行程⑷制动轮或摩擦片有严重磨损⑸主弹簧松动和损坏⑹锁紧螺母松动、拉杆松动⑺液压推杆制动器叶轮旋转不灵⑴排除卡住故障，润滑⑵清洗油污⑶调整制动器⑷更换摩擦片⑸更换主弹簧或锁紧螺母⑹紧固锁紧螺母制动器2、制动器不松闸⑴电磁铁线圈烧毁⑵通往电磁铁导线断开⑶摩擦片粘连在制动轮上⑷活动铰被卡住⑸主弹簧力过大或配重太大⑹制动器顶杆弯曲，推不动电磁铁（在液压推杆制动器上）⑺油液使用不当⑻叶轮卡住⑼电压低于额定电压85%，电磁铁吸合力不足⑴更换⑵接好线⑶用煤油清洗⑷消除卡住现象、润滑⑸调整主弹簧力⑹顶杆调直或更换顶杆⑺按工作环境温度更换油液⑻调整推杆机构和检查电器部分3、制动器发热，摩擦片发出焦味并且磨损很快⑴闸瓦在松闸后，没有均匀的和制动办完全脱开，因而产生摩擦⑵两闸瓦与制动轮间隙不均匀，或者间隙过小⑶短行程制动器辅助弹簧损坏或者弯曲⑷制动轮工作表面粗糙⑴调整间隙⑵调整间隙⑶更换或修理辅助弹簧⑷按要求车削制动轮表面4、制动器容易离开调整位置，制动力矩不够稳定⑴高速螺母和背螺母没有拧紧⑵螺纹损坏⑴拧紧螺母⑵更换5、电磁铁发热或有响声⑴主弹簧力过大⑵杠杆系统被卡住⑶衔铁与铁芯贴合位置不正确⑴调整至合适大小⑵消除卡住原因、润滑⑶刮平贴合面减速器1、有周期性齿轮颤现象，从动轮特别明显节距误差地大，齿侧间隙超差修理、重新安装2、剧烈的金属摩擦声，减速器振动，机壳叮铛作响⑴传动齿轮侧隙过小、两上齿轮轴不平行、齿顶有尖锐的刃边⑵轮齿工作面不平坦⑴、⑵修整、整新安装3、齿轮啮合时，有不均匀的敲击声，机壳振动齿面有缺陷、轮齿不是沿全齿面接触，而是在一角上接触更换齿轮4、壳体、特别是安装轴承处发热⑴轴承破碎⑵轴颈卡住⑶轮齿磨损⑷缺少润滑油⑴、⑵更换轴承⑶修整齿轮⑷更换润滑油5、部分面漏油⑴密封失效⑵箱体变形⑶部分面不平⑷缺少润滑油⑴更换密封件⑵检修箱体剖分面，变形严重则更换⑶部分面铲平⑷清理回油槽、紧固螺栓减速器6、减速器在底座上振动⑴地脚螺栓松动⑵与各部件连接轴线不同心⑶底座刚性差⑴调整地脚螺栓⑵对线调整⑶加固底座，增加刚性7、减速器整体发热润滑油过多调整油量滑动轴承过度发热⑴轴承偏斜或压得过紧⑵间隙不当⑶润滑剂不足⑷润滑剂质量不合格⑴消除偏斜，合理紧固⑵调整间隙⑶加润滑油⑷换合格的油剂起重机大车运行机构桥架歪斜运行、啃轨⑴两主动车轮直径误差过大⑵主动车轮不是全部和轨道接触⑶主动轮轴线不正⑷金属结构变形⑸轨道安装质量差⑹轨顶有油污或冰霜⑴测量、加工、更换车轮⑵把满负荷小车天到大车落后的一端，如果大车走正，说明这端主动轮没和轨道全部接触，轮压小，可加大比端主动车轮直径⑶检查和消除轴线偏斜现象⑷矫正⑸调整轨道，使轨道符合安装技术条件⑹消除油污和冰霜小车运行机构1、打滑⑴轨顶有油污等⑵轮压不均⑶同一截面内两轨道标高差过大⑷起制动过于猛烈⑴作清除⑵调整轮压⑶调整轨道至符合技术条件⑷改善电动机启动方法，选用绕线式电动机2、小车三条腿运行⑴车轮直径偏差过大⑵安装不合理⑶小车架变形⑴按图纸要求进行加工⑵按技术条件重新调整安装⑶车架矫正3、起动时车身扭摆⑴小车轮压不均或主动车轮有一只悬空⑵啃轨⑴调整啃轨⑵解决啃轨钢丝绳滑轮系统1、钢丝绳迅速磨损或经常破坏⑴滑轮和卷筒直径太小⑵卷筒上绳槽尺寸和绳径不相匹配，太小⑶有脏物，缺润滑⑷起升限位挡板安装不正确经常磨绳⑸滑轮槽底或轮缘不光滑有缺陷⑴更换挠性更好钢丝绳，或加大滑轮或卷筒直径⑵更换志吊能力相等，但直径较细的钢丝绳，或更换滑轮及卷筒⑶清除、润滑⑷调整⑸更换滑轮2、个别滑轮不转动轴承中缺油、有污垢和锈蚀润滑、清洗夹轨器制动力矩小，夹不住轨道⑴活动铰卡住、润滑不良⑵制动带磨损（钳口磨损）制动力矩显著减小⑴清洗、润滑⑵更换磨损件表8-7桥式起重机故障及排除（部件部分）故障名称故障原因排除方法交流电动机1、整个电动机均匀过热⑴接电率（JC%）加大，引起地载⑵在低电压下工作⑶电动机选择不当⑷检修后改变了起重机性能参数⑴降低起重机繁重程度或更换JC%相应的电动机⑵电压低于10%额定电压、停止工作⑶选择合格电动机⑷维修，保持起重机设计参数2、定子局部过热定子硅钢片之间局短路消除引起短路的原因，用绝缘漆抹在修理的地方3、定子绕组局部过热⑴△Y接线错误⑵某相绕组中的两处，与外壳短路⑴检查并排除接线错误⑵修复某相绕组4、转子温度升高，定子有大电流冲击，电动机在额定负荷时不能达到全速⑴绕组端头、中性点或并联绕组间接触不良⑵绕组与滑环间接触不良⑶电刷器械中不接触不良处⑷转子电路中有接触不良处⑴检查焊接处，消除缺陷⑵检查连接状况⑶检查调整电刷器械⑷检查松动与接触不良的情况并修理，检查电阻，断裂的更换5、电动机在工作时振动⑴电动机轴和减速器轴不同心⑵轴承损坏和磨损⑶转子变形⑴重新对线安装⑵更换轴承⑶检修6、电动机工作时发出不正常的声响⑴定子相位错移⑵定子铁芯没压紧⑶轴承磨损⑷槽楔子膨胀⑴检查接线并改正⑵检查定子并修改⑶更换轴承⑷锯掉膨胀出的楔子或更换7、电动机在承受负荷后转速变慢⑴转子端部连接处发生短路⑵转子绕组有两处接地⑴检查并消除短路现象⑵检查每匝线圈，修理破损，消除短路8、电动机运行进定于与转子磨擦⑴轴承磨损，轴承端盖不正，定子或转子铁芯变形⑵定子绕组的线圈连接不正确，使磁通不平衡⑴更换失效轴承；检查端盖的位置；消除定子转子铁芯上的飞刺⑵检查并使线圈连接正确，测定子每相中的电流应相等交流电动机9、电动机工作时电刷上冒火花或滑环被烧焦⑴电刷研磨不好⑵电刷在刷握中太松⑶电刷及滑环污脏⑷滑环不平，造成电刷跳动⑸电刷压力不足⑹电刷牌号不对⑺电刷间电流分布不均匀⑴磨好电刷⑵调整电刷或研磨合适⑶用酒精将滑环擦干净⑷车削和磨光滑环⑸调整是刷压力（1.8-2N/cm2）⑹更换⑺检查刷架馈电线及电刷，并矫正10、滑环开路滑环与电刷器械脏污清污除垢交流电磁铁1、线圈过热⑴电磁铁吸力过载⑵磁流通路的固定部分与活动部分之间存在着间隙⑶线圈电压与电网电压不相符合⑴调整弹簧⑵消除间隙⑶更换线圈，或改变接法2、工作时声响较大⑴触头压力不足⑵触头脏污⑵消除偏斜、卡塞、污垢、或更换线圈3、不能克服弹簧作用力⑴电磁过载⑵主弹簧力过大⑶电网中电压低⑴⑵调整制动器主弹力⑶暂停工作交流接触器和继电器1、线圈发热⑴线圈过载⑵磁流通路的活动部分接触不到固定部分⑵消除偏斜、卡塞、污垢、或更换线圈2、接触器嗡嗡声增高⑴触头压力不足⑵触头脏污⑴调整压力⑵排除或更换3、触头发热或烧毁（损）⑴触头压力不足⑵触头脏污⑴调整压力⑵排除或更换4、主接触器不能接通⑴闸刀开关没合上，紧急开关没合上⑵仓口开关没合上⑶控制器手柄没放回零位⑷控制电路熔断器烧断⑸线路无电⑴⑵闭合开关⑶后柄回零⑷检查或更换熔断器⑸检查线路有无电压起重机运行中经常掉闸⑴触头压力不足⑵触头烧损⑶触头污脏⑷超负载运行，造成电流过大⑸滑触线不平，集电器和滑线接触不良⑴调整触头压力⑵更换触头或者打磨修理⑶清洗⑷减少负荷⑸修整轨道或地沟滑触线1、通电后推杆不动作⑴推杆卡住⑵网络电压低于额定电压的85%⑶延时继电器（ZLO硅整流器上）延时过短⑷整流装置不动作⑸整流装置损坏⑹时间继电器常开触头不动作⑺无油或严重漏油⑴消除卡塞⑵提高电压⑶调整延时继电器，t延≈0.5s⑷修复或更换⑸修复或更换⑹检修触头⑺修理密封装置，补油2、推杆行程小⑴油量不足⑵活塞与轴承间有气体⑴补充油量⑵排放气体3、电磁铁工作后，行程逐渐减少⑴油缸漏油⑵齿表阀片及动铁芯阀片密封不严⑶密封圈严重损坏⑴更换油缸⑵消除阀片上的机械杂质⑶更换密封圈4、起动时间过长⑴电压过低⑵运动部分卡住⑶制动器制动力矩过大⑴提高电压⑵排除卡住故障⑶调整制动力矩至额定值5、制动时间过长⑴时间继电器触头打不开⑵运动部分卡住⑶油路堵塞⑷机械部分故障⑴检修触头⑵排除卡塞⑶疏通油路⑷消除机械故障1、保护箱的刀开关闭合时，控制回路的熔断器烧毁控制制回路中的该相接地用兆欧表检查该相接地部分，予以排除2、某机构控制器转动后，过电注继电器动作⑴保护该电动机的过程电流继电器的整定值不符合要求⑵该机构的机械传动部分某环节卡住而造成电动机过载⑴按下式调整电器的整定值I整定=（2.25—2.5）I额⑵检修传动部分，排除卡住现象3、主接触器接通吸合后，引入线的熔断器烧毁该相接地排除接地现象4、控制器台上后电动机不转（1）一相断电，电动机发出响声（2）转子电路断线（3）线路无电压（4）控制器内触头没真正接触（5）集电刷发生故障（6）制动器故障，不能松闸（1）找出损坏处，接好线（2）找出损坏处，接好线（3）找出损坏处，接好线（4）检修控制器（5）检修集电刷（6）检修制动器5、控制器合上后电动机仅能单传动（1）控制器反响触头接触不好或控制转动机构有故障（2）配电线路发生故障（3）工作机构运动到极点，压开了限位开关（4）限位开发发生了故障（1）检修控制器调整触头（2）用短接法找出故障并消除（3）只能单方向运转6、终点限位开关动作后，主接触器不释放（1）终点开关电路中发生短路（2）接到控制器的导线错乱（1）检修，消除短路（2）纠正配线错误7、控制器工作时，发生卡塞和冲击（1）定位机械发生故障（2）触头撑住于弧形室内（1）消除故障（2）调整触头位置8、运行中控制器扳不动（1）定位机械发生故障（2）触头烧灼粘接（1）调整压力（2）清洗触头9、发电机不激磁