机床“羊角”拨叉加工工艺及孔加工夹具设计

本论文完成了对机床“羊角”拨叉加工工艺及孔加工夹具的设计。本论文完成了对机床“羊角”拨叉加工工艺及钻孔夹具的设计。在设计的前一部分，主要进行工艺卡的填写，流程如下：首先是分析零件基本特征；其次根据前面的分析来选择毛坯；再次设计工艺规程：包括制定工艺路线，选择基准面等；然后进行工序设计，即选择机床，确定加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸，切削用量待参数；最后编制工艺文件。第二阶段，进行夹具设计。纵观整条工艺路线，结合难易程度和夹具本身的特色，选定孔加工工序进行夹具的总体装配和夹具体的设计。首先，结合零件在该工序中需要达到的各项技术要求，初步拟定工件的定位、夹紧方案；然后，根据夹具设计原则以及夹紧力和夹紧点的确定原则进行局部零部件和夹具体的设计；最后，校核该夹具的精度。关键词：羊角拨叉；机械加工；工艺；工艺卡；切削；夹具设计

目录内容摘要 1引言 31.1羊角拨叉的功用 41.2设计任务 42零件工艺规程设计 52.1产量的确定 52.1.1生产类型的确定 52.1.2日生产量的确定 52.2毛坯的选择及毛坯图的绘制 62.2.1毛坯的选择 62.2.2毛坯-零件综合图的绘制方法 62.3定位基准的分析与选择 62.3.1基准的概念 72.3.2基准选择原则 82.3.3定位基准的选择 92.4工艺路线的制定 102.5工艺卡的填写 143夹具设计 203.1夹具的整体设计 203.1.1夹具设计分析 203.1.2夹具结构方案的确定 223.1.3夹具的具体设计 243.2夹具的装配 253.3夹具的经济性分析 26结论 28参考文献 29引言机械设计制造及其夹具设计是我们融会贯通三年所学的知识，将理论与实践相结合，对专业知识的综合运用训练，为我们即将走向自己的工作岗位打下良好的基础。机械加工工艺是规定产品或零件机械加工工艺过程和操作方法，是指导生产重要的技术性文件。它直接关系到产品的质量、生产率及其加工产品的经济效益，生产规模的大小、工艺水平的高低以及解决各种工艺问题的方法和手段都要通过机械加工工艺来体现，因此工艺规程的编制的好坏是生产该产品的质量的重要保证的重要依据。在编制工艺时须保证其合理性、科学性、完善性。而机床夹具是为了保证产品的质量的同时提高生产的效率、改善工人的劳动强度、降低生产成本而在机床上用以装夹工件的一种装置，其作用是使工件相对于机床或刀具有个正确的位置，并在加工过程中保持这个位置不变。它们的研究对机械工业有着很重要的意义，因此在大批量生产中，常采用专用夹具。而本次对于拨叉加工工艺及夹具设计的主要任务是：1．完成拨叉零件加工工艺规程的制定；2．完成铣削切断的专用夹具设计。通过对拨叉零件的初步分析，了解其零件的主要特点，加工难易程度，主要加工面和加工粗、精基准，从而制定出拨叉加工工艺规程；对于专用夹具的设计，首先分析零件的加工工艺，选取定位基准，然后再根据切削力的大小、批量生产情况来选取夹紧方式，从而设计专用夹具。

1设计任务说明1.1羊角拨叉的功用设计机床羊角拨叉零件的机械加工工艺规程及其机床夹具。拨叉是一种辅助零件，通过拨叉控制滑套与旋转齿轮的接合。滑套上面有凸块，滑套的凸块插入齿轮的凹位，把滑套与齿轮固连在一起，使齿轮带动滑套，滑套带动输出轴，将动力从输入轴传送至输出轴。摆动拨叉可以控制滑套与不同齿轮的结合与分离，达到换档的目的。该零件图纸如下：图1.1机床羊角拨叉零件图1.2设计任务本次设计任务需完成毛坯选择、编排加工工艺、工装夹具设计、撰写产品说明书，以及图纸绘制等工作，图纸说明如下：1．毛坯—零件综合图 1张2．工艺过程卡片 1套3．夹具装配图 1张4．夹具体零件图 1张5．说明书 1份2零件工艺规程设计2.1产量的确定2.1.1生产类型的确定表2.1生产类型的划分生产类型同类零件的年产量/件重型零件（质量>2000kg中型零件（质量100～2000kg）小型零件（质量<100kg单件生产5以下10以下100以下成批生产小批生产5～10010～200100～500中批生产100～300200～500500～5000大批生产300～1000500～50005000～50000大量生产1000以上5000以上50000以上已知零件质量m约为2.2kg，由表2.12.1.2日生产量的确定零件的年产纲领（件/年）：N=2000件/年每台产品中该零件的数量（件/台）：n=1备品率：a=2%废品率：b=2%1．年产量Q=N×n×(1+a)×(1+b)=2081（件）2．年工作日D=365-1×52-7×2=299（天）3．日产量q=Q/D=7（件/天）通过计算可得知日该拨叉的日生产量为7件。2.2毛坯的选择及毛坯图的绘制2.2.1毛坯的选择按照零件图纸的设计要求，该零件毛坯的材料为HT200，毛坯种类为铸件。考虑到零件需加工表面少，精度要求不高，有强肋，且工作条件不差，既无交变载荷，又属于间歇工作，故选用金属型铸件，以满足不加工表面的粗糙度要求及生产要求。零件形状简单，因此毛坯形状需与零件的形状尽量接近，因内孔很小，所以无法铸出。毛坯选择的技术要求为：20D6孔与2-14D4孔中心线在水平方向的不平行度不大于0.1/150；20D6孔中心线对5D4钻槽不平行度不大于0.07/100；5D4钻槽对20D6孔中心线的偏移不大于0.08。2.2.2毛坯-零件综合图的绘制方法在选定毛坯和确定了毛坯的机械加工余量后，便可绘制毛坯-零件综合图。综合图的绘制方法是：1．以实线表示毛坯表面的轮廓、以点划线画出零件的轮廓；在剖面图上用交叉线表示加工余量，加工余量为3～5mm2．标注毛坯尺寸和公差，毛坯的基本尺寸包括机械加工的余量在内，毛坯的尺寸公差参照有关资料。3．标注机械加工的粗基准符号和有关技术要求。毛坯尺寸是根据工艺规程，机械加工各工序的加工余量与毛坯制造方法能到的精度决定的，因此毛坯图绘制和工艺规程的制订是反复交叉进行的。根据以上绘制方法，用AutoCAD软件画出毛坯-零件综合图，如图2.1所示。2.3定位基准的分析与选择在制定零件加工工艺规程时，正确选择定位基准对保证加工表面的尺寸精度和相互位置精度的要求以及合理安排加工顺序都有重要的影响。图2.1机床羊角拨叉零件毛坯图2.3.1基准的概念零件上用以确定其它点、线、面的位置所依据的那些点、线、面称为基准。根据其功用的不同，可分为设计基准、工艺基准两大类。在零件图上用以确定其它点、线、面的基准，称为设计基准。而零件在加工、测量、装配等工艺过程中使用的基准统称工艺基准。工艺基准又可分为：1．装配基准，在零件或部件装配时用以确定它在机器中相对位置的基准。2．测量基准，用以测量工件已加工表面所依据的基准。例如以内孔定位用百（千）分表测量外圆表面的径向跳动，则内孔就是测量外圆表面径向跳动的测量基准。3．工序基准，在工序图中用以确定被加工表面位置所依据的基准。所标注的加工面的位置尺寸称工序尺寸。工序基准也可以看作工序图中的设计基准。4．定位基准，用以确定工件在机床上或夹具中正确位置所依据的基准。如轴类零件的中心孔就是车、磨工序的定位基准。作为基准的点、线、面有时在工件上并不一定实际存在（如孔和轴的轴线、某两面之间的对称中心面等），在定位时是通过有关具体表面起定位作用的，这些表面称定位基面。例如在车床上用顶尖拨盘安装一根长轴，实际的定位表面（基面）是顶尖的锥面，但它体现的定位基准是这根长轴的轴线。因此，选择定位基准，实际上既选择恰当的定位基面。2.3.2基准选择原则选择粗基准时，考虑的重点是如何保证各加工表面有足够的余量，使不加工表面与加工表面间的尺寸、位子符合图纸要求。粗基准选择应当满足以下要求：1．粗基准的选择应以加工表面为粗基准。目的是为了保证加工面与不加工面的相互位置关系精度。如果工件上表面上有好几个不需加工的表面，则应选择其中与加工表面的相互位置精度要求较高的表面作为粗基准。以求壁厚均匀、外形对称、少装夹等。2．选择加工余量要求均匀的重要表面作为粗基准。例如：机床床身导轨面是其余量要求均匀的重要表面。因而在加工时选择导轨面作为粗基准，加工床身的底面，再以底面作为精基准加工导轨面。这样就能保证均匀地去掉较少的余量，使表层保留而细致的组织，以增加耐磨性。3．应选择加工余量最小的表面作为粗基准。这样可以保证该面有足够的加工余量。4．应尽可能选择平整、光洁、面积足够大的表面作为粗基准，以保证定位准确夹紧可靠。有浇口、冒口、飞边、毛刺的表面不宜选作粗基准，必要时需经初加工。5．粗基准应避免重复使用，因为粗基准的表面大多数是粗糙不规则的。多次使用难以保证表面间的位置精度。要从保证孔与孔、孔与平面、平面与平面之间的位置，能保证拔叉在整个加工过程中基本上都能用统一的基准定位。选择精基准时，主要应考虑如何保证加工表面之间的位置精度、尺寸精度和装夹方便，其主要原则是：1．基准重合原则。即尽可能选择设计基准作为定位基准。这样可以避免定位基准与设计基准不重合而引起的基准不重合误差。2．基准统一原则，应尽可能选用统一的定位基准。基准的统一有利于保证各表面间的位置精度，避免基准转换所带来的误差，并且各工序所采用的夹具比较统一，从而可减少夹具设计和制造工作。例如：轴类零件常用顶针孔作为定位基准。车削、磨削都以顶针孔定位，这样不但在一次装夹中能加工大多书表面，而且保证了各外圆表面的同轴度及端面与轴心线的垂直度。3．互为基准的原则。选择精基准时，有时两个被加工面，可以互为基准反复加工。例如：对淬火后的齿轮磨齿，是以齿面为基准磨内孔，再以孔为基准磨齿面，这样能保证齿面余量均匀。4．自为基准原则。有些精加工或光整加工工序要求余量小而均匀，可以选择加工表面本身为基准。例如：磨削机床导轨面时，是以导轨面找正定位的。此外，像拉孔在无心磨床上磨外圆等，都是自为基准的例子。此外，还应选择工件上精度高。尺寸较大的表面为精基准，以保证定位稳固可靠。并考虑工件装夹和加工方便、夹具设计简单等。要从保证孔与孔、孔与平面、平面与平面之间的位置，能保证拔叉在整个加工过程中基本上都能用统一的基准定位。选择精基准的原则时，考虑的重点是有利于保证工件的加工精度并使装夹准确。2.3.3定位基准的选择1．该羊角拨叉的主要加工任务为，A1、A2、B1、B2四个表面以及M、N两个内孔。其中表面精度要求粗糙度Ra3.2μm，内孔加工精度要求粗糙度Ra1.6μm。2．在粗加工阶段，主要是尽量切除大部分余量，主要考虑生产率。应该注意如下细节：应保证各加工表面都有足够的加工余量，如外圆加工以轴线为基准；以加工余量小而均匀的重要表面为粗基准，以保证该表面加工余量分布均匀、表面质量高，如床身加工，先加工床腿再加工导轨面；一般应以非加工面做为粗基准，这样可以保证不加工表面相对于加工表面具有较为精确的相对位置，并且当零件上有几个不加工表面时，应选择与加工面相对位置精度要求较高的不加工表面作粗基准。在半精加工及精加工阶段，主要是为主要表面的精加工做准备，并完成次要表面的终加工（钻孔、攻丝、铣键槽等）。保证各主要表面达到图纸要求，主要任务是保证加工质量。因此由上面分析可以得出结论，该拨叉的加工应该以A1、A2、B1、B2四个表面互为粗基准加工，再以加工过的B1、B2光滑表面作为精基准加工内孔N、M及C糟。2.4工艺路线的制定制定工艺路线的出发点，应当是使零件的加工精度（尺寸精度、形状精度、位置精度）和表面质量等技术要求能得到合理的保证。根据零件的技术要求划分加工阶段，大体可分以下四个阶段：粗加工阶段、半精加工阶段、精加工阶段以及光整加工和超精密加工阶段。在生产纲领已经确定为批量生产的条件下，可以考虑采用通用机床配以专用夹具，并尽量使工序集中来提高生产率。除此以外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。1．工序的合理组合确定加工方法以后，就按生产类型、零件的结构特点、技术要求和机床设备等具体生产条件确定工艺过程的工序数。确定工序数的基本原则：（1）工序分散原则工序内容简单，有利选择最合理的切削用量。便于采用通用设备。简单的机床工艺装备。生产准备工作量少，产品更换容易。对工人的技术要求水平不高。但需要设备和工人数量多，生产面积大，工艺路线长，生产管理复杂。（2）工序集中原则工序数目少，工件装，夹次数少，缩短了工艺路线，相应减少了操作工人数和生产面积，也简化了生产管理，在一次装夹中同时加工数个表面易于保证这些表面间的相互位置精度。使用设备少，大量生产可采用高效率的专用机床，以提高生产率。但采用复杂的专用设备和工艺装备，使成本增高，调整维修费事，生产准备工作量大。一般情况下，单件小批生产中，为简化生产管理，多将工序适当集中。但由于不采用专用设备，工序集中程序受到限制。结构简单的专用机床和工夹具组织流水线生产。加工工序完成以后，将工件清洗干净。清洗是在80～90℃的含0.4%～1.1%苏打及0.25%～0.5%亚硝酸钠溶液中进行的。清洗后用压缩空气吹干净。保证零件内部基本无杂质、铁屑、毛刺、砂粒等的残留物。2．工序的集中与分散制订工艺路线时，应考虑工序的数目，采用工序集中或工序分散是其两个不同的原则。所谓工序集中，就是以较少的工序完成零件的加工，反之为工序分散。（1）工序集中的特点工序数目少，工件装，夹次数少，缩短了工艺路线，相应减少了操作工人数和生产面积，也简化了生产管理，在一次装夹中同时加工数个表面易于保证这些表面间的相互位置精度。使用设备少，大量生产可采用高效率的专用机床，以提高生产率。但采用复杂的专用设备和工艺装备，使成本增高，调整维修费事，生产准备工作量大。（2）工序分散的特点工序内容简单，有利选择最合理的切削用量，便于采用通用设备，简单的机床工艺装备。生产准备工作量少，产品更换容易，对工人的技术要求水平不高。但需要设备和工人数量多，生产面积大，工艺路线长，生产管理复杂。工序集中与工序分散各有特点，必须根据生产类型。加工要求和工厂的具体情况进行综合分析决定采用那一种原则。一般情况下，单件小批生产中，为简化生产管理，多将工序适当集中。但由于不采用专用设备，工序集中程序受到限制。结构简单的专用机床和工夹具组织流水线生产。由于近代计算机控制机床及加工中心的出现，使得工序集中的优点更为突出，即使在单件小批生产中仍可将工序集中而不致花费过多的生产准备工作量，从而可取的良好的经济效果。3．加工阶段的划分将零件的加工过程划分为加工阶段的主要目的是：（1）保证零件加工质量（因为工件有内应力变形、热变形和受力变形，精度、表面质量只能逐步提高，）；（2）有利于及早发现毛坯缺陷并得到及时处理；（3）有利于合理利用机床设备。（4）便于穿插热处理工序：穿插热处理工序必须将加工过程划分成几个阶段，否则很难充分发挥热处理的效果。此外，将工件加工划分为几个阶段，还有利于保护精加工过的表面少受磕碰损坏。零件的加工质量要求较高时，常把整个加工过程划分为几个阶段：（1）粗加工阶段粗加工的目的是切去绝大部分多余的金属，为以后的精加工创造较好的条件，并为半精加工，精加工提供定位基准，粗加工时能及早发现毛坯的缺陷，予以报废或修补，以免浪费工时。粗加工可采用功率大，刚性好，精度低的机床，选用大的切前用量，以提高生产率、粗加工时，切削力大，切削热量多，所需夹紧力大，使得工件产生的内应力和变形大，所以加工精度低，粗糙度值大。一般粗加工公差等级为IT11～IT12。粗糙度为Ra80～100μm。（2）半精加工阶段半精加工阶段基目的主要是完成一些次要面的加工并为主要表面的精加工做好准备，保证合适的加工余量。半精加工的公差等级为IT9～IT10。表面粗糙度为Ra10～1.25μm。（3）精加工阶段精加工阶段切除剩余的少量加工余量,主要目的是保证零件的形状位置几精度,尺寸精度及表面粗糙度,使各主要表面达到图纸要求.另外精加工工序安排在最后,可防止或减少工件精加工表面损伤。精加工应采用高精度的机床小的切前用量，工序变形小，有利于提高加工精度．精加工的加工精度一般为IT6～IT7，表面粗糙度为Ra10～1.25μm。（4）光整加工阶段对某些要求特别高的需进行光整加工，主要用于改善表面质量，对尺度精度改善很少。一般不能纠正各表面相互位置误差，其精度等级一般为IT5～IT6,表面粗糙度为Ra1.25～0.32μm。此外，加工阶段划分后，还便于合理的安排热处理工序。由于热处理性质的不同，有的需安排于粗加工之前，有的需插入粗精加工之间。但须指出加工阶段的划分并不是绝对的。在实际生活中，对于刚性好，精度要求不高或批量小的工件，以及运输装夹费事的重型零件往往不严格划分阶段，在满足加工质量要求的前提下，通常只分为粗、精加工两个阶段，甚至不把粗精加工分开。必须明确划分阶段是指整个加工过程而言的，不能以某一表面的加工或某一工序的性质区分。例如工序的定位精基准面，在粗加工阶段就要加工的很准确，而在精加工阶段可以安排钻小孔之类的粗加工。4．工序顺序的安排在安排机械加工工序时，应根据加工阶段的划分、基准的选择和被加工表面的主次来决定，一般应遵循以下几个原则如表2.2所示。表2.2工序安排原则工序安排原则原则详情先基准后其它即首先应加工用作精基准的表面，再以加工出的精基准为定位基准加工其他表面。如果定位基准面不只一个，则应根据基准面转换的顺序和逐步提高加工精度的原则来安排基准面和主要表面的加工，以便为后续工序提供适合定位的基准先面后孔先加工平面，后加工孔。因为平面定位比较稳定，可靠，所以像箱体、支架、连杆等平面轮廓尺寸较大的零件，常先加工平面，然后再加工该平面上的孔，以保证加工质量先主后次先加工主要表面，再加工次要表面先粗后精各表面的加工顺序，按加工阶段，从粗到精进行安排综合以上原则，常见的机械加工顺序为：定位基准的加工——主要表面的粗加工——次要表面加工——主要表面的半精加工——次要表面加工——修基准——主要表面的精加工。5．加工工艺路线方案的比较在保证零件尺寸公差、形位公差及表面粗糙度等技术条件下，成批量生产可以考虑采用专用机床，以便提高生产率。但同时考虑到经济效果，降低生产成本，拟订两个加工工艺路线方案，见表2.3。表2.3加工工艺路线方案比较表工序号方案Ⅰ方案Ⅱ工序内容定位基准工序内容定位基准010铣A1、A2表面顶弧及B1、B2表面铣A1、A2表面顶弧及B1、B2表面020钻通孔MA1、A2表面铣B1、B2表面顶弧及A1、A2表面030拉C槽A1、A2表面钻通孔NB1、B2表面040钻通孔NA1、A2表面钻通孔MB1、B2表面050铣B1、B2表面顶弧及A1、A2表面拉C槽B1、B2表面060去毛刺清洗去毛刺清洗070检验入库检验入库加工工艺路线方案的论证：方案Ⅰ、Ⅱ主要区别在于加工过程中工序的不一致，从而导致定位基面不同。方案Ⅰ一次性将A1、A2表面铣平继而用A1、A2表面作为基准加式以下孔和面，整个的方案看上去较为方便简单，装夹次数少，但基缺点在于定位不准确，误差较大；方案Ⅱ的四个表面加工过程中，粗、精加工时两组表面互为基准，并且在加工两个内孔及槽时，三者都有很好的配合，从而大大提高了定位的准确度，提高了加工精度，当然其缺点在于工序略为麻烦，装夹次数多。(a)车削用量 (b)周铣切削用量((a)车削用量 (b)周铣切削用量(c)端铣切削用量图2.2切削用量示意图2.5工艺卡的填写2.5.1切削用量切削用量（如下图所示）表示主运动及进给运动参数大小的数量，是切深、进给量和切削速度三要素的总称，用来描述切削加工运动量。铣削加工的切深分背吃刀量和侧吃刀量。1．切削深度（1）车削时的背吃刀量背吃刀量是在与主运动和进给运动方向相垂直的方向上测量的已加工表面与待加工表面之间的距离，单位为mm。如图2.2（a），外圆车削时，其背吃刀量（ap）可由下式计算：式中：dww——工件待加工表面直径，单位为mm；dm——工件已加工表面直径，单位为mm。（2）铣削吃刀量如图2.2（b）（c）,铣削加工的背吃刀量（ap）为平行于铣刀轴线测量的切削层尺寸，单位为mm。端铣时，背吃刀量为切削层深度；而圆周铣削时，为被加工表面的宽度。侧吃刀量（ae）为垂直于铣刀轴线测量的切削层尺寸，单位为mm。端铣时，ae为被加工表面宽度；而圆周铣削时，侧吃刀量为切削层深度。（3）切削深度的选用切削深度的选取主要由加工余量和对表面质量的要求决定：余量不大，力求粗加工一次进给完成，但是在余量较大，或工艺系统刚性较差或机床动力不足时，可多次分层切削完成。当工件表面粗糙度值要求不高时，粗加工，或分粗、半精加工两步加工；当工件表面粗糙度值要求较高，宜分粗、半精、精加工三步进行。2．进给量（1）车削时的进给量如图2.2（a），车削刀具在进给运动方向上相对于工件的位移量，可用刀具或工件每转(主运动为旋转运动时)的位移量来表达和测量，单位为mm／r（2）铣削时的进给量如图2.2（b）（c），铣削加工的进给量f（mm/r）是指刀具转一周，工件与刀具沿进给运动方向的相对位移量；对于多齿刀具(如钻头、铣刀)，每转中每齿相对于工件在进给运动方向上的位移量称为每齿进给量fZ（单位为mm／z）。（式中，z为刀齿数）进给速度（mm/min）是单位时间内工件与铣刀沿进给方向的相对位移量。进给速度与进给量的关系为：。（n为铣刀转速，单位r/min）（4）进给量的选用进给量的选取主要依据工件材料的力学性能、刀具材料、工件表面粗糙度等因素。工件材料强度和硬度越高，切削力越大，每齿进给量宜选得小些；刀具强度、韧性越高，可承受的切削力越大，每齿进给量可选得大一些；工件表面粗糙度要求越高，每齿进给量选小些；工艺系统刚性差，每齿进给量应取较小值。3．切削速度如图2.2（a）（b）（c），切削刃上选定点相对于工件的主运动的瞬时速度，单位为m／min。当主运动为旋转运动时，其计算公式为=式中：d——切削刃上选定点所对应的工件或刀具的直径，单位为mm。n——主运动的转速，单位为r／min。选择切削速度时，不可忽视以下几点：（1）刀具材料硬度高，耐磨、耐热性好时，可取较高的切削速度。（2）工件材料的切削加工性差时，如强度、硬度高、塑性太大或太小，切削速度应取低些。（3）工艺系统(机床、夹具、工件、刀具)刚度较差时，应适当降低切削速度以防止振动。（4）切削速度的选用应与切深、进给量的选择相适应，当切深、进给量增大时，刀刃负荷增加，使切削热增加，刀具磨损加快，从而限制了切削速度的提高；当切深、进给量均小时，可选择较高的切削速度。（5）在机床功率较小的机床上，限制切削速度的因素也可能是机床功率。在一般情况下，可以先按刀具耐用度来求出切削速度，然后再校验机床功率是否超载。2.5.2拨叉加工工序卡 根据零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求，以及加工方法所能达到的经济精度，在生产纲领已确定的情况下，可以考虑采用万能性机床配以专用夹具，并尽量使工序集中来提高生产效率。通过已上各章节的分析，综合各个方面的要求，该拨叉的加工工序方案可如附件中工艺卡图所示。2.5.3典型工序分析 该拨叉的加工过程一共可分为七大工序，而每一个工序又可分为若干小工步，由于篇幅有限故不在此一一阐述，谨以第三大工序M孔加工作为讲解。 工序三：钻M孔钻孔至12（1）加工条件工件材料：HT200，бb=0.16GPa，HBS=190～210，铸件。机床：Z518立式铣床（PE=1KW）。钻头：高速钢锥柄麻花钻头（GB/T1438.1-1996），d=12，I=110，L=210。（2）切削用量1）决定进给量fa）按加工要求决定进给量根据《切削手册》表2.7，当铸铁的强度бb200MPa，do=12mm时，f=0.52～0.64mm/r。由于I/d=110/12=9.2>7，故取修正系数K=0.8。所以f=(0.52～0.64)×0.8=(0.42～0.51)mm/r。b）按钻头强度决定进给量根据表2.8，当бb=190MPa，do=12mm,钻头强度允许的进给量f=1.22mm/r。c）按机床进给机构强度决定进给量根据表《切削手册》2.9，当бb210Mpa，do12.1mm，机床进给机构允许的轴向力为9880N，进给量为1.1mm/r。从以上三个进给量比较可以看出，受限制的进给量是工艺要求，其值为f=0.42～0.51mm/r，根据Z518钻床说明书，选f=0.50mm/r（见《工艺设计手册》表4.2-16），又由《切削手册》表2.19可以查出钻孔时的轴向力，当f=0.50mm/r，do=12mm时，轴向力Ff=5120N，轴向力的修正系数为1.0，故Ff=5120N。根据Z518钻床说明书，机床进给机构强度允许的最大轴向力为Fmax=8830N，由于Ff<Fmax，故f=0.50mm/r可以用。2）决定钻头的磨钝标准及寿命由《切削手册》表2.12，当do<=18mm时，钻头后刀面最大磨钝量取为（0.5～0.8）mm，寿命T=30min3）决定切削速度由《切削手册》表2.15可知f=0.50mm/r时，双修磨横刃的钻头，do=12mm时，Vt=18m/min。切削速度的修正系数由《切削手册》表2.31可知：Ktv=1.0，Kmv=1.0，KTv=1.0，Klv=0.85所以Vc=VtKv=17×1.0×1.0×1.0×0.85=15.3m/min所以=406r/min根据Z518钻床说明书,可考虑选择nc=440r/min（见《工艺设计手册》表4.2-15）4）检验机床扭转及功率根据《切削手册》表2.21，当f<=0.5mm/r，do<=21mm时，Mc=17.85N·m。根据Z518钻床说明书，当nc=440r/min，Mm>Mc又根据《切削手册》表2.23，当бb=(170～213)Mpa，do<=13.2mm，f<=0.53mm/rVc<=26.4m/min时，Pc=1KW。根据Z518钻床说明书,Pc<PE，所以有Mc<Mm，Pc<PE，故选择的切削用量可用。即f=0.5mm/r，n=nc=440r/min，Vc=15.3m/min（3）计算基本工时公式中：L=x+y+Δ；根据实际情况和《切削手册》表3.26可知，当L=110mm时，有=0.5min扩孔至14加工条件工件材料：HT200，бb=0.16GPa，HBS=190～210，铸件。机床：Z518立式铣床。钻头：莫氏锥柄麻花钻头（GB/T4256-2004），d=14，I=125，L=220。（2）切削用量同理，通过重复上一工步查表核算，可得到如下结论：进给量：f=0.3钻头的磨钝标准及寿命：T=30min切削速度：nc=440r/min检验机床扭转及功率：Mc<Mm，Pc<PE，故选择的切削用量可用。（3）计算基本工时公式中：L=x+y+Δ；根据《切削手册》表3.26，L=125mm故min

3夹具设计3.1夹具的整体设计3.1.1夹具设计分析夹具是一种装夹工件的工艺装备，它广泛地应用于机械制造过程的切削加工、热处理、装配、焊接和检测等工艺过程中。在金属切削机床上使用的夹具统称为机床夹具。在现代生产中，机床夹具是一种不可缺少的工艺装备，对工件进行机械加工时，为了保证加工要求，首先要使工件相对于刀具及机床有正确的位置，并使这个位置在加工过程中不因外力的影响而变动。为此，在进行机械加工前，先要将工件装夹好。工件的装夹方法有两种：一种是工件直接装夹在机床的工作台或卡盘上；另一种是工件装夹在夹具上。采用第一种方法装夹工件时，一般要先按图样要求在工件表面划线，划出加工表面的尺寸和位置，装夹时用划针或百分表找正后再夹紧。这种方法无需专用装备，但效率低，一般用于单件和小批量生产。批量较大时，大都用夹具装夹工件，因为它直接影响着工件加工的精度、劳动生产率和产品的制造成本等。机床夹具的使用有利于保证工件的加工精度、稳定产品质量；有利于提高劳动生产率和降低成本；有利于改善工人劳动条件，保证安全生产；有利于扩大机床工艺范围，实现“一机多用”等。在成批生产，大量生产中，工件的装夹是通过机床夹具来实现的。机床夹具是工艺系统的重要组成部分，它在生产中应用十分广泛。1．机床夹具的作用（1）保证加工精度，用机床夹具装夹工件，能准确确定工件与刀具，机床之间的相对位置关系，可以保证加工精度。（2）提高生产效率，机床夹具能快速地将工件定位和夹紧，可以减少辅助时间，提高生产效率。（3）减轻劳动强度，机床夹具采用机械、气动、液动夹紧装置，可以减轻工人的劳动强度。（4）扩大机床的工艺范围，利用机床夹具，能扩大机床的加工范围，例如，在车床或钻床上使用镗模可以代替镗床镗孔，使车床、钻床具有镗床的功能。2．机床夹具的分类机床夹具的种类很多，现按应用范围分类如下：（1）通用夹具：通用夹具是指结构已经标准化，且有较大适用范围的夹具，例如，车床用的三爪卡盘和四爪卡盘，铣床用的平口钳及分度头等。（2）专用机床夹具：专用机床夹具是针对某一工件的某道工序专门设计制造的夹具。专用机床夹具适于在产品相对稳定，产量较大的场合应用。（3）组合夹具：组合夹具是用一套预先制造好的标准元件和合件组装而成的夹具。组合夹具结构灵活多变，设计和组装周期短，夹具零部件能长期重复使用，适于在多品种单件小批生产或新产品试制等场合应用。（4）成组夹具：成组夹具是在采用成组加工时，为每个零件组设计制造的夹具，当改换加工同组内另一种零件时，只需调整或更换夹具上的个别元件，即可进行加工。成组夹具适于在多品种，中小批生产中应用。（5）随行夹具：它是一种在自动线上使用的移动式夹具，在工件进入自动线加工之前，先将工件装在夹具中，然后夹具连同被加工工件一起沿着自动线依次从一个工位移到下一个工位，直到工件在退出自动线加工时，才将工件从夹具中卸下。随行夹具是一种始终随工件一起沿着自动线移动的夹具。3．专用机床夹具的组成夹具一般由下列元件或装置组成：（1）定位元件：定位元件是用来确定工件正确位置的元件，被加工工件的定位基面与夹具定位元件直接接触或相配合。（2）夹紧装置：夹紧装置是使工件在外力作用下仍能保持其正确定位位置的装置。（3）对刀元件及导向元件：对刀元件及导向元件是指夹具中用于确定(或引导)刀具相对于夹具定位元件具有正确位置关系的元件，例如钻套、镗套、对刀块等。（4）连接元件：夹具连接元件是指用于确定夹具在机床上具有正确位置并与之连接的元件，例如安装在铣床夹具底面上的定位键等。（5）其它元件及装置：根据加工要求，有些夹具尚需设置分度转位装置，靠模装置，工件抬起装置和辅助支承等装置。（6）夹具体：夹具体是用于连接夹具元件和有关装置使之成为一个整体的基础件，夹具通过夹具体与机床连接。定位元件，夹紧装置和夹具体是夹具的基本组成部分，其它部分可根据需要设置。（7）其他元件或装置：根据不同工件的不同加工表面要素的需要，有些夹具分别需要采用分度装置、靠模装置、上下料装置、顶出器和平衡块等，以分别满足生产率、加工精度、仿形、装卸工件等其他要求。这些装置或元件一般需要专门设计。本文选择其中的M孔加工工序的夹具进行设计，加工完成应达到图纸的技术要求。3.1.2夹具结构方案的确定夹紧原理与装置在机械加工前，工件在夹具的定位元件上获得正确位置之后，还必须在夹具上设置夹紧机构将工件夹紧，以保证工件在加工过程跳致因受到切削力、惯性力、离心力或重力等外力作用而产生位置偏移和振动，并保持已由定位元件所确定的加工位置。由此可见夹紧机构在夹具中占有重要地位。夹紧装置分为手动夹紧和机动夹紧两类。根据结构特点和功用，典型夹紧装置由三部分组成：（1）力源装置，即产生夹紧力的装置，通常是指动力夹紧时所用的气压装置、液压装置、电动装置等等。（2）中间传力机构，即界于力源和夹紧元件之间的机构，通过其将力源产生的夹紧力传给夹紧元件，然后由夹紧元件最终完成对工件的夹紧。一般中间传力机构可以在传递夹紧力的过程中，改变夹紧力的方向和大小，并根据需要亦可具有一定的自锁功能。（3）夹紧元件，即实现夹紧的最终执行元件，通过其和工件直接接触而完成夹紧工件。夹紧装置设计的好坏，不仅关系到工件的加工质量，而且对提高生产效率，降低生产成本以及创造良好的工作环境等诸方面都有很大的影响。所以设计夹紧装置应该满足下列基本要求：（1）夹紧过程中，不改变工件定位后占据的正确位置。（2）夹紧力的大小要可靠适当，既要工件保证工件在整个加工过程中位置稳定不变，振动小，以要使工件不会产生过大的变形。（3）夹紧装置的自动化和复杂程度应与生产纲领相适应，在保证生产率的前提下，其结构要力求简单，以便于制造和维修。（4）夹紧装置的操作应当方便、安全、省力。2．夹紧三要素的确定夹紧力的确定是夹紧装置设计与选用的核心问题。在具体确定时必须结合工件的加工要求和特点、定位元件的结构形式和布置方式、工件的自身重力和所受外力作用情况等诸多方面综合考虑。（1）夹紧力方向的确定：夹紧力的方向主要和工件定位基准的配置以及工件所受外力的作用方向有关。夹紧力应垂直于主要定位基准面。这里的主要定位基准面是指消除自由度较多、面积较大的表面。这样可以保证定位准确可靠，不破坏原定位精度。夹紧力应尽可能与切削力、工件重力同方向，以利于减小夹紧力。（2）夹紧力着力点的选择：在选择夹紧力着力点的位置时，主要考虑如何保证夹紧时不破坏工件在定位时所取得的位置和引起的工件变形最小。夹紧力落在支承元件上或落在几个支承所形成的支承面内。夹紧力应作用在工件刚性较好的部位上。这一点对于刚性差的工件特别重要。其目的在于尽可能避免或减少夹紧力所产生的弯曲力矩，防止工件产生不允许的变形。夹紧力靠近加工表面。其目的是使切削力对此夹紧点的力矩较小，防止工件产生振动。（3）夹紧力大小的估算：在加工过程中工件受到切削力、离心力、惯性力和工件自身重力等外力的作用，为保证夹紧可靠，夹紧力必须与上述各种外力相平衡。但在不同的条件下，上述各种外力在平衡力系中对工件所起的作用并不相同，例如在一般的中小件的加工中，起决定作用的因素是切削力，而对于重型工件则还要考虑重力。因此在确定夹紧力大小时，为简化计算起见，可只考虑主要因素在力系中的影响，从夹紧可靠的前提出发，找出加工过程中最不利的瞬时状态，根据静力平衡的条件，求出夹紧力的大小，然后再将此结果予以适当增大，作为所需的夹紧力。夹紧力大小的一般估算公式如下：QK=K×Q式中 QK—实际所需的夹紧力（单位：N）；Q—按静力平衡条件计算出来的夹紧力大小（单位：N）；K—安全系数，根据生产经验，一般为1.5～3。粗加工时取K=2～3，精加工时取K=1.5～2。3．羊角拨叉钻孔夹具方案综合考虑如上各个因素的影响，羊角拨叉钻孔夹具方案定制为：以B1、B2面作为加工基准面；以N孔轴线及M孔的外侧面定位；夹紧装置以手动螺纹连接为主。3.1.3夹具的具体设计定位基准的选择选择精基准时，考虑的重点是有利于保证工件的加工精度并使其装夹准确。在本道工序前，已经加工了四个表面以及N孔，因此可以利用前面得到加工成果作为精基准。在加工N孔的工序中，采用的是B1、B2表面作为基准面，根据基准统一原则，应尽可能选用统一的定位基准。故本道工序仍然采用B1、B2表面作为基准面。在选择B1、B2表面作为基准后，只限制了拨叉在Z方向上的自由度，而在X及Y方向的自由度没有限制，因此需要进一步定位。可在N孔作为基准以及在M孔的两个外侧边作为基准来消除拨叉在X及Y方向上的自由度。自此拨叉可在空间范围内完全定位。定位元件类型根据拨叉毛坯图可知，立式钻床加工M孔时，因B2面最向外，故可将B2面贴与机床表面；而B1面可利用一定位垫以固定；N孔因其深度为88mm，故将利用一个圆柱定位心轴固定；M孔的两个外侧边宜选用定位块与螺纹配合将其固定。夹紧装置该夹具的主要夹紧装置为M孔的两个外侧边的夹紧装置。其定位块与螺纹配合的之间产生的相对运动产生夹紧力。该夹紧装置的动力源为手动，中间传力结构为螺纹配合装置，夹紧元件为定位块与螺钉。由夹具装配图便可知道，夹紧力的作用点在于拨叉分别与定位块及螺钉的接触线或接触点。夹紧力方向应为由螺钉接触点通过M孔圆心指向定位块接触点或由定位块接触点通过M孔圆心指向螺钉接触点。4．夹紧力的校核由资料《切削手册》查表2.32可得：切削力公式：式中，，，，查表得：即：实际所需夹紧力：由《机床夹具设计手册》表1-2-11得：安全系数K可按下式计算：式中：为各种因素的安全系数，见《机床夹具设计手册》表1-2-1可得：所以=2749×2.25=6185N由计算可知所需实际夹紧力不是很大，为了使其夹具结构简单、操作方便，决定选用手动螺旋夹紧机构。取，，螺旋夹紧时产生的夹紧力式中参数由《机床夹具设计手册》可查得：,,,,其中：由《机床夹具设计》表1-2-11查得当螺纹的公称直径为12mm时，螺栓许用的夹紧力为10600N由上述计算易得：因此采用该夹紧机构工作是可靠的。该夹具如图3.1所示。3.2夹具的装配如前所述，在设计夹具时，首先要考虑到能保证零件的加工精度，其次是要提高劳动生产率。为此，应先考虑所设计的夹具体与零件在夹具上的定位，在本道工序中，由于零件的侧边的定位是用的夹具体，所以其表面粗糙度要求应比较高，视为关键面。又本道工序是钻孔，其切削力大，故在设计夹具时应考虑夹具的实效及尽量利用常用的一些零件。具体装配技术如下：钻模板安装准确后，用锥销定位；钻套工作面与定位支承板工作面垂直度误差不大于0.05mm；钻套工作面与夹具体安装基面垂直度误差不大于0.05mm；定位支承板工作面对夹具休安装基面平行度误差不大于0.02；装配过程中不允许磕、碰、划伤各锈蚀。图3.1夹具体夹紧机构3.3夹具的经济性分析为了提高整个工艺加工的生产效率，在保证定位夹紧要求和零件的各项技术要求的前提下，对于夹具的选择也要满足一定的经济性。1．在夹具设计中，应尽量采用标准件或推荐的元件，这样在夹具需更换元件时，可避免重复设计、重复制造带来的麻烦和浪费，减少更换时间，且降低了夹具成本。2．尽量减小需精加工的平面的面积，降低夹具的制造成本。3．为提高生产率，应尽量采用方便、简单的夹紧装置，这样不仅可以减少劳动强度，还可降低成本。4．该夹具的设计本着效率第一、兼顾经济的原则，零件的选用几乎都采用了标准件。另外，夹具体的设计也简单而实用，在加工过程中使用起较为方便，整体来说经济比较好。

结论通过这次毕业设计，使我对零件制造过程、加工工艺和夹具设计都有了更进一步的认识，也加深了对大学四年中所学基础知识的学习和理解。毕业设计是理论联系实际的最有效方法。在具体设计过程中，必须考虑到方方面面的问题，在理论上正确无误的设计，在实际中往往存在各种问题。这样，在设计时就必须考虑所设计的机构是否合理，在实际运用中能否正常工作，而不仅仅考虑理论上的可行性，毕业设计使我学会了从实际出发加工零件和设计夹具。在本次设计中，考虑到零件的加工难易、材料、成本等问题，所选用的零、部件都是操作简单，通用性较强的标准件，从现时以最低的成本实现最先进的加工。本次设计从零件的毛坯生产到最终成品，中间经过了铣、钻等工序。在夹具设计中，先确定工件的基准，然后通过一面两销定位，将工件固定夹紧在夹具上。在设计过程中计算了刀具的切削力、夹具的夹紧力等，最后再通过autoCAD进行零件图和装配图的绘制。整个设计过程将我以前学过的机械制造工艺与装备、公差与配合、机械制图、工程材料与热处理工艺等知识很好的串联了起来，巩固了所学知识，提高了我的学习能力。在本次设计中已无大的问题，基本达到了要求。但是也有存在一些不足之处：（1）对工艺规程相关知识了解欠缺，许多知识学习不到位；（2）进行工艺设计时思路不够开阔，提出的方案较少，对零件的定位了解不够；（3）在夹具的设计中没有能提出多中方案进行分析比较，有所不足。最后衷心感谢指导教师王老师的细致耐心的讲解和指导！

参考文献徐嘉元，曾家驹.机械制造工艺学.机械工业出版社，2002.机械零件设计手册，2003.机床夹具设计手册，2003.甘永立.几何量公差与检测.上海科学技术出版社，2005.杨铁牛.互换性与技术测量.电子工业出版社，2010.李益民.机械制造工艺设计简明手册.机械工业出版社，1992.乐兑谦，金属切削刀具，机械工业出版社，2005.余光国，马俊，张兴发，机床夹具设计[M]，重庆：重庆大学出版社，1995.朱派龙，孙永红.机械制造工艺装备.西安电子科技大学出版社，2006.金大鹰.机械制图.机械工业出版社.2000.HandbookofMachineToolsManfredweck1984.MachineToolsN.chernor1984.MachineToolMetalworkingJohnL.Feirer1973.

附录资料：不需要的可以自行删除生产作业笔记一生产与作业管理导论1、生产战略：是企业根据所选定的目标市场和产品特点来构造其生产系统时所遵循的指导思想，以及在这种指导思想下的一系列决策规划、内容和程序。2、生产管理的任务：运用组织、计划、控制的职能，把投入生产过程的各种要素组织起来，形成有机整体，按最经济的方式，生产出满足社会需要的廉价、优质的产品。3、生产管理的内容：1.生产准备和组织2.生产计划3.生产控制4、生产管理的原则：1.讲求经济效益2.坚持以销定产3.实行科学管理4.组织均衡生产5.实施可持续发展战略5、生产按工艺特性分类：1.加工装配型2.流程型6、生产按组织生产的特点分类：1.备货型2.订货型：订货组装型、订货制造型、订货工程型7、备货型生产（MTS）：是指在没有接到用户订单时，按已有的标准产品或产品系列进行生产，生产目的是为了完成产品库存。8、订货型生产（MTO)：是指按用户的订单进行生产。9、生产按专业化程度分类：1.大量生产2.单件生产3.成批生产4.多品种小批量生产10、多品种小批量生产组织工作的特征：1.生产品种多样性2.生产过程复杂性3.生产能力的适应性4.环境条件的多变性5.生产计划的变动性6.生产管理的动态性11、生产过程的组成：1.生产技术准备过程2.基本生产过程3.辅助生产过程4.生产服务过程12、工序：是指一个工人或一组工人在同一工作上对同一劳动对象进行加工的生产环节。13、合理组织生产过程的基本要求：1.生产过程的连续性2.生产过程的比例性3.生产过程的节奏性4.生产过程的柔性14、生产时间计算：*P25--2815、文明生产：是指在生产现场管理中，要按照现代工业生产的客观要求，为生产现场保持良好的生产环境和生产秩序。16、“5S”活动的内容：1.整理2.整顿3.清扫4.清洁5.素养17、安全生产：是指在保持领导者生命安全和健康的前提下进行生产活动。二工作研究1、工作研究：是指在既定的工作条件下，运用系统分析的方法，研究资源的更合理利用，排除作业中不合理、不经济和混乱的因素，寻求一种更佳、更经济的工作方法，以提高系统的生产率，降低系统的运营成本。2、工作研究的内容：1.方法研究：过程分析、动作分析2.时间研究：定额制订、工作抽样3、工作研究的步骤：1.发掘问题，选择研究项目2.确定目标3.记录4.分析研究记录的事实，寻求新的方法5.评价新的工作方法6.实施新的方法7.追检与再评价4、过程分析：是指对现行作业方法予以系统的记录，这种记录采用的是一种以简明符号为基础绘制的程序图。5、过程分析基本符号：1.加工：2.搬运：3.储存：4.延误：5.检验：6、过程分析的内容：1.产品工序分析2.零件加工分析3.平面流程分析4.搬运分析5.人—机联合分析7、动作分析：是把某项作业的动作分解为最小的分析单位，对作业进行定性、定量分析，省去不必要和不合理的动作，制定出最合理的动作和动作的顺序，使作业达到标准化的一种科学分析方法和技术。8、动作的基本类型：1.必要动作2.辅助动作3.延迟动作9、工作研究中动作经济合理的要求：1.动作应同时进行2.动作应对称3.动作应自如4.动作应有节奏5.动作应考虑惯性6.能用脚完成的动作，应避免用手10、工作环境：是指人、机共处的特定条件，如温度、湿度、噪声等物理环境；有害气体等化学环境和人际关系等社会环境。11、工作环境的三类因素：1.气候状况2.照明和色彩状况3.噪声与振动状况三生产计划和控制1、生产计划系统：是一个包括需要预测、中期生产计划、生产作业计划、材料计划、能力计划、设备计划、新产品开发计划等相关计划和职能，并以生产控制信息的迅速反馈连接构成的复杂系统。2、生产计划的层次：1.长期生产计划。属于战略计划，任务是进行产品决策、生产能力决策以及确立何种竞争优势的决策。2.中期生产计划。属于战术性计划，任务是对企业在计划年度内的生产任务作出统筹安排，规定企业的品种、质量、数量和进度。3.短期生产计划。任务是直接依据用户的订单，合理的安排生产活动的每个细节。3、年生产计划的主要指标：1.品种2.产量3.质量4.产值5.出产期4、生产计划的产值指标分为：1.商品产值2.总产值3.净产值5、生产计划编制的原则：以销定产的原则，即以产品销路来决定生产什么样的产品。6、生产计划编制的步骤：1.调查、掌握编制生产计划的依据。2.统筹安排，初步提出生产计划指标。3.综合平衡，确定生产计划指标。7、滚动式计划方法的优点：1.计划是动态型的，计划的应变性和严肃性得到保证。2.提高了计划的连续性。8、生产计划主要考虑的成本项目：1.正常生产成本2.加班成本3.外协成本4.库存成本9、生产计划图表法的使用原则：一行内各单元记入量的总和等于该行的总生产能力，一列内各单元记入的总和应等于该列的需求。10、生产计划的线形规划模型的四个组成部分：1.变量2.目标函数3.约束成本4.变量非负限制11、建立线形规划模型：*P78—7912、期量标准：是为制造对象在生产期限和生产数量方面所规定的标准数据。13、期量标准的内容：大量流水生产的期量标准有：节拍、流水线工作指示图表、在制品定额。成批生产的期量标准有：批量、生产间隔期、生产周期、提前期、在制品定额。单件生产的期量标准有：产品生产周期、提前期。批量＝生产间隔期*平均日产量生产间隔期＝批量/平均日产量14、生产作业计划编制方法：1.在制品定额法2.提前期法3.生产周期法4.MRP法15、生产控制：是指对日常生产活动及时监督和检查，发现偏差，进行调节和校正。16、生产控制的基本内容：1.作业安排2.测定偏差3.纠正偏差4.提供信息17、生产均衡性控制：是指不仅要求企业按时完成任务，而且要求企业每个生产环节和每种产品都能按日按月完成生产任务，即实现均衡生产。18、在制品：企业从原料、外购件等投入生产起经检验合格办完入库手续之前，存在于生产过程中各个环节的零部件都称为在制品。四新产品开发1、新产品：是指在一定的地域内、第一次生产和销售的，在原理、用途、性能、结构、材料、技术指标等某一方面或几个方面比老产品有显著改进、提高或独创的产品。2、新产品的特点：1.具有新的原理、构思或设计。2.采用了新材料，使产品性能有大幅度的提高。3.产品结构有明显改进。4.扩大了产品的使用范围。3、新产品的分类：1.按其具备的新质程度分：全新产品、改进新产品、换代新产品、仿制新产品2.按开发的方式分：企业自主开发的新产品、用户订货开发的新产品4、新产品的特征：1.创新性2.先进性3.继承性4.模糊性和相对性5、产品生命周期：是指产品从完成试制到投放市场，到最后被淘汰退出市场所经历的周期性规律。6、产品生命周期各阶段的特点：1.投入期：销量低，销售额增长缓慢。2.成长期：销售量迅速增长，竞争者纷纷介入。3.成熟期：市场基本饱和，虽然普及率继续有所提高，但销售量趋于稳定。4.衰退期：产品普及率迅速降低，成本上升，分销环节转向营销新品。7、产品成长期企业的营销策略：1.建立良好的分销渠道2.促销重点从产品转向品质8、产品构思（创意）的来源：1.用户2.销售者3.科技人员9、新产品开发的可行性研究：是指用科学的方法，对产品进行市场分析和预测，进行财务分析和经济论证，以确定产品方案在技术上是否可行，经济上是否合理，在多种方案中选择最佳方案。10、新产品开发方案评价的分类：1.定性分析：主要用于产品构思的筛选阶段2.定量分析：包括综合平分法和经济评价法11、经济评价方法计算：*P122—12312、新产品开发的组织形式：1.设立独立的开发部门2.在技术部门内设立新产品开发机构3.建立专门的研究开发小组4.成立新产品开发委员会13、新产品开发规划的内容：1.目标2.依据3.措施4.方式5.进度6.责任制14、新产品开发规划的依据：1.企业的发展方向2.用户市场的需求3.产品及零部件标准化程度4.企业现有的生产技术条件5.国家或地区的总体规划和某些指令性任务6.国家有关的政策和法规五项目计划与控制1、工程项目：是一种一次性的、为实现某种目的性、相互关联的各项活动的整体，这些活动在完成整项工程中必须按一定的程序执行。2、工程项目的特点：1.一次性2.时限性3.程序性4.新颖性3、工程项目管理的目标：是将完成项目所需的有限资源，在必要的时间，按需要的数量进行合理分配并求得资源的最佳利用。其具体目标涉及三个方面：1.工程项目的成本：为实施该工程项目而发生的所有直接费用和间接费用的总和2.工程项目的进度：完工期限是进度管理的目标3.工程项目的质量：项目完成后是否能达到预先确定的技术要求和服务水平要求4、工程项目管理的内容：1.工程项目的前期管理（立项）2.工程项目计划3.工程项目控制5、工程项目管理：就是自项目立项开始，为确保项目的整体目标，并依据明确的可利用资源约束条件而进行的一系列计划、组织与控制活动。6、工程项目计划的内容：1.项目规划2.工作分解结构3.工作说明书4.任务和责任分派5.项目预算和成本估算6.进度和网络计划7.工作授权8.报告和检查制度7、工作分解结构：就是将整个工程项目按工作内容分解为各自独立的结构要素，再将各结构要素进一步分解，一直分解成独立的、可衡量的作业。8、工程项目控制：是指在工程实施过程中监督每项作业的进度、成本和质量。9、甘特图法（横道图法、条形图法）：是一种计划和控制生产的有效工具，是把工程项目中的各项作业时间，在标有日期的图表上用横线表示出其起止时间。10、编制工程项目进度计划要考虑的因素：1.项目的规模和复杂性2.对项目细节的掌握程度3.项目的时限性4.项目的总进度是否由少数几项关键作业所决定11、网络图：是一种表示一项工程或任务中，各个工作环节或各项作业的先后顺序、衔接关系和所需作业时间的图解模型。12、网络图的绘制：*P138-14913、作业时间：是指在一定的技术组织条件下，为完成一项作业或一道工序所需要的时间。用titj表示。14、估计确定作业时间的两种方法：1.单一时间估计法：在估计作业时间时只确定一个时间值2.三种时间估计法：在估计作业时间时，先预估三种时间值，然后据以计算完成作业时间的平均值。三种时间值是：乐观时间a，最大可能时间m，悲观时间b，titj=(a+4m+b)/615、网络时间参数的计算：*P150—16116、确定网络关键路线的方法：1.作业路线累计时间比较法2.时差法3.破圈法17、网络计划的优化：运用网络计划技术求得一个时间短、资源耗费少、成本低的计划方案。六库存控制1、库存的作用：防止缺货，提高服务水平节省开支，降低成本保证生产销售过程顺利进行提高生产均衡性，调节季节性需求2、周转库存：因生产（对内）或订货（对内）以每次一批而不是一次一件的方式进行时，所形成的周期性库存，成为周转库存。3、运输库存：处于相邻两工作地或相邻两级销售组织之间的库存，成为运输库存。4、库存控制：是指根据企业生产、经营的需要，在库存动态变化的基础上，按照经济合理的原则，采用适当方法对库存进行调节、控制的活动。5、库存过小的问题：1.会造成服务水平的下降，影响销售利润和企业信誉。2.会造成生产系统原材料或其他物料供应不足，影响生产过程的正常进行。3.会使订货间隔期缩短，订货次数增加，使订货成本提高。4.会影响生产过程的均衡性和装配时的成套性。6、独立需求（市场需求）：是指对一种物料的需求在数量上和时间上与对其他物料的需求无关，只取决与市场和顾客的需求。从库存控制的角度理解，其本质含义是指那些具有不确定性、企业自身不能控制的要求。7、从属需求（相关需求、非独立需求）：是指对一种物料的需求，在数量上和时间上直接依赖于对其他物料的需求。从库存控制的角度，其本质含义是指那些具有确定性、企业能够控制的需求。8、独立需求和从属需求的特征：独立需求的特征是需求趋向于连续或由于随机因素的影响而波动，需求量可以通过预测进行估算。从属需求的特征是可以根据对最终项目的独立需求精确的计算出来。9、定量订货模型：以库存余量为基础。当库存余量降低到预先设定的重新订货点时，库存控制系统便开始订货。10、定量订货模型的特点：每次订货的订货量相同，订货点相同，订货提前期固定不变，对库存的需求率不变，瞬间补充库存。11、定量订货模型计算：*P18412、时变需求下库存控制的三种对策：1.直接按期间需求订货2.按经济批量订货3.部分期间费用比较法七物资管理1、物资管理的内容;1.制定合理先进的物资消耗定额2.确定正常的物资储备定额3.编制物资采购计划4.搞好仓库管理和物资节约工作5.建立和健全各项规章制度2、物资按在生产中的作用分类：1.主要原材料2.辅助材料3.燃料4.动力5.工具3、物资管理的组织形式：1.职能式组织2.区域式组织3.产品式组织4.内外分工式组织4、物资供应计划的任务：1.确定企业计划期各项任务所需物资，作出部署和安排，搞好物资供需平衡。2.按计划组织进货，根据生产进度和时间要求，按质按量按时向车间班组发料。3.充分利用企业的物资资源，减少和杜绝积压浪费，降低费用，加速周转，以提高效益。5、物资消耗定额的制订方法：1.技术计算法2.统计分析法3.经验估计法6、机械制造企业主要原材料消耗的构成：构成产品或零件净重所消耗的原材料2.工艺性损耗3.非工艺性损耗7、工艺性损耗：是指在加工过程或准备加工过程中，由于工艺技术上的原因而必然产生的原材料损耗。8、非工艺性损耗：是指由于运输保管不善，供应材料不合规格，以及其他非工艺技术上的原因所造成的损耗。9、企业物资需用量的确定方法：1.直接计算法：根据计划任务和物资消耗定额来确定物资需用量2.间接计算法：按一定比例、系数来估算物资需用量10、物资计划检查分析的主要内容：1.物资申请计划的批准程度2.物资采购计划的落实和订货合同的完成情况3.物资供应对企业生产进度的保证制度4.主要物资的库存周转状况5.主要物资的消耗定额的执行情况11、仓库管理制度：1.安全管理制度2.岗位责任制度12、企业物资节约的主要途径：1.改革产品设计，减轻产品自重2.采取先进工艺，减少工艺性物资消耗3.采用新材料和代用材料4.实行先进的下料方法5.充分挖掘物资潜力，做好废旧物资的回收利用工作八设备综合管理1、设备综合管理：是指从设备的选择、规划、设计、制造或购置、安装、使用、维修、改造、更新，直到报废，这一全过程的决策、计划、组织、协调与控制等一系列活动的统称。2、设备管理经历的两个阶段和三个时期：传统设备管理阶段（事后维修时期、预防维修时期）；现代设备管理阶段（设备综合管理时期）3、传统设备管理的特点和局限性：1.阶段性2.片面性3.封闭式4.局部式4、设备前期管理：是指从设备规划、决策开始直到投入生产使用为止的期间，对设备进行技术和经济的全面管理。5、设备租赁：是指企业（承租方）根据生产的需要选定设备，然后委托租赁公司（出租方）代为融资购进设备。出租方与承租方订立租赁合同，承租方通过支付租金取得一定时间内的设备使用权。6、设备的技术性评价的内容：1.生产性2.可靠性3.维修性4.安全性5.节约性6.环保性7.成套性8.适应性9.耐用性7、设备投资回收期：即为设备投资总额与采用该设备后的年净收入（节约额）之比。8、设备后期管理：是指设备运行过程中的综合管理，包括设备的合理使用、维护、检查、修理以及设备故障管理等技术性内容和降低运行过程中各环节费用的经济性内容。9、设备分类的比例：A类（重点）设备约占设备总数的10％；B类（一般）设备约占设备总数的75％；C类（次要）设备约占设备总数的15％。10、有形磨损：又称物理磨损，是指设备在使用过程中由于机械摩擦而形成的磨损。11、无形磨损：是指由