大口径煤气管道施工工艺

/大口径煤气管道制作安装工艺1．总则1.1本工程为江西新余钢铁股份有限公司第一动力厂内部架空煤气管道制作安装工程，由于管道口径较大，本工艺范围内的全部管道均接受钢板进行现场卷制安装。1.2本工艺适用于新余钢铁厂内、车间内部及外部架空煤气管道，包括有：工作压力＜0.1MPa的，高炉煤气管道，焦炉煤气管道，转炉煤气管道及水煤气管道等及工作压力≤1.2MPa的精制焦炉煤气，高压高炉煤气等管道，但不包括地下埋设煤气管道。1.3本工艺不适用于设备制造厂所供的管道，也不适用于引进或外商工程中卖方设计及供货范围所含的煤气管道。2.执行技术标准本工艺执行时主要以设计说明及图纸为准，同时参照下列规范和标准进行：2.1《工业金属管道工程施工及验收规范》（GB50235-97）2.1《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》（GB50236-98）2.3《工业企业煤气平安规程》（GB6222-2005）3.主要施工工艺3.1工艺流程施工施工准备组对点固定焊缝检测管道组对焊接安装、防腐管道吹洗竣工验收钢板检验钢板卷制钢板下料及打坡口系统试验 图一工艺流程图3.2卷管加工3.2.1放样：卷管的规格、尺寸应符合设计文件的规定；钢板放样应用90°直角线找正；卷管的同一筒节上的纵向焊缝不宜大于两道；两纵向焊缝间距应大于2003.2.3.2.3.2.4卷管端面和中心线的垂直偏差不得大于管道外径的1%，且不大于3mm。平直度偏差不大于3.2.5在卷管加工过程中，应防止板材表面损伤。对有严峻伤痕的部位必需3.3卷管管节组对3.3.1直焊缝卷管管节几何尺寸允许误差表一直焊缝卷管管节几何尺寸允许误差项目允许偏差（mm）公称直径＜800800－12001300－16001700－24002600－3000>3000周长偏差±5±7±9±11±13±15圆度偏差外径的1%且不大于4468910端面垂直度0.001D,且不大于1.5弧度用弧长πD/6的弧形板量测于管内壁或外壁纵缝处形成的间隙,其间隙为0.1t+2,且不大于4；距管端200mm纵缝处的间隙不大于2。注:D为管内径(mm),t为壁厚(mm);圆度为同端管口相互垂直的最大直径和最小直径之差.3.3.3钢管组对，接受管外对口器进行对口，接口应自然合拢，严禁强力对口。组对时，应选择端口周长较接近的两根管组对在一起,管口公称直径超过标准公差做不合格品处理。管道组对内壁错边量不宜超过壁厚的10%，且不大于3.3.4相邻两纵向焊缝距离不小于3.3.5管节组对时，接受表二管节组对对称点焊长度间距表管径(mm)点焊长度(mm)环向点焊点(处)350～50050～605600～70060～706≥80080～100点焊间距不宜大于400mm3.4卷管管件制作3.4.1管道的弯头应尽可能接受对焊无缝弯头及钢板制对焊弯头，弯头的弯曲半径不应小于卷管外径的1.5倍，弯头内壁焊缝处应修磨光滑，3.4.2管道的异径接头应尽可能接受对焊无缝异径接头及钢板制对焊异径接头，DN800以上的异径接头可接受管道的三通应尽可能接受对焊无缝三通及钢板制对焊三通，DN600以上的三通可接受焊接件，焊缝打磨光滑，并加工至无锐边、毛刺及焊瘤，不宜在现场临时制作和开孔焊接。直径≧1200mm的管道，除在管托上设加固筋外，并应在两支架间焊加固筋，管道和加固筋之间接受双面断续交织焊缝，焊缝长度不小于周长的2/3，未焊部分最长不超过100mm,几块加固筋之间的焊接为连续双面对接焊，加固筋的对接焊缝和管道的纵向焊缝错开100mm以上，加固筋的对接焊缝和管道的环向焊缝之间距不应小于50mm，加固筋的尺寸及加固筋之间的距离严格依据设计说明执行。当有小管道靠较大煤气管道支撑时，其支架必需焊在较大煤气管道的加固筋上，托架和管壁净距不小于5mm。3.4.53.5煤气管道安装3.5.1管道.1纵向焊缝应放在管道中心垂线上半圆的45°左右处。.2两管筒节间的纵向焊缝应错开,错开的间距不得小于300mm。.3环向焊缝距支架净距不应小于100mm。.4直管管段两相邻环向焊缝的间距不应小于100mm;管道任何位置不得有十字形焊缝。3.5.2管道工地吊装时，其环向焊缝应离托座（或衬托板）边缘不小于300mm（图中另有规定者例外），纵向焊缝应离托座上方不小于2003.5.3支架的加固圈安装前对管道应进行调整，要求支架中心处管道扁塌缩径部分尺寸不超过外径2%，对于须要滑动的管道，加固圈离托座的间隙为5-103.5.4管道和支架的连接应按土建支架图纸有关说明进行施工，一般管道的半绞接支架，摇摆支架将托座和管道用连续焊缝焊死，托座和支架间可为螺栓连接或焊死，不允许点焊固定，滑动或滚动支架的管子和托座间不焊而托座和支架间可为螺栓连接或焊死，对于固定支架，全部3.5.5管道安装时，支架处的管道标高安装误差，不得超过标注标高的±5mm。当管道安装工作有间断时，应刚好管道现场对口时，应检查平直度，在距接口中心200mm处测量，允许偏差1mm/m，但全长允许偏差最大不超过10mm。3.5.7法兰之间的填料选用浸过白色厚漆（铅油）的石棉绳，其最终压紧后厚度为33.5.8钢管施工中，应随时将管内杂物，焊渣清除干净，确保管内沿线应设置牢靠的静电接地装置。接地装置可接受Ф6mm镀锌圆钢，一端焊在管道上，另一端焊在埋入地下的角钢或管子制的电极上。接地电极的表面积不得小于0.5m2。电极应埋入湿土层内，埋深不应小于2m。电极均接受镀锌材料制成。法兰连接处，没对法兰间电阻值超过0.03欧姆时，应以铜导线或镀锌扁铁进行跨接。3.6煤气管道焊接管道焊接技术条件，除设计图纸规定外，应严格依据国家相关标准的有关规定执行。3.6表三坡口形式加工尺寸表坡口形式间隙b(mm)坡口角度α图示壁厚t(mm)bαbαt4－91.5－3.060—700102.0－4.0600±503.6.2管子焊口除工艺和检验上要求分次焊接外一般应连续完成，若被迫中断时，应依据工艺要求实行防止裂纹产生的措施（如保温缓冷、预热等），再焊时，应细致检查并确认无裂纹后方可按工艺要求接着3.6.3焊缝外观质量检查：焊缝边缘应圆滑过渡到基本金属表面，焊缝表面外观质量检验标准应严格依据设计要求执行，具体检验方法应依据下表执行表四焊缝外观质量检查标准3.6.4焊缝的内部质量检查：管道的焊缝检验除应遵循相关规范规定外，还应依据表五煤气管道射线检验标准设计压力P（MPa）设计温度（℃）检测标准合格标准1＜P＜4T＜40010%ⅡP≦1T＜4005%Ⅲ经建设单位同意，管道焊缝的检验可接受超声波检验代替射线照相检验，检验数量应和射线照相检验相同，其合格标准：当射线照相检验Ⅱ级合格时，超声波检验应为Ⅰ级；当射线照相Ⅲ级合格时，超声波检验应为Ⅱ级合格。全部卷制管道的焊缝必需进行100%煤油渗透试验。3.7管道的压力试验3.7.1试验时可接受氮气或压缩空气。煤气管道的气压强度试验的压力应为设计压力的1.15倍，试验压力应逐级缓升，首先升至试验压力的50%，进行检查，如无异样现象，接着按试验压力的10%逐级升压，直到所要求的试验压力，每级稳压5min，如无泄漏，目测无变形等为合格。煤气管道气密性试验允许泄漏率标准见下表六：表六气密性试验允许泄漏率管道设计压力（MPa）管道环境试验时间每小时平均泄漏率（%）＜1室内外、地沟及无维护结构的车间21.0≧1室内及地沟240.25室内及无维护的车间240.5注：管道设计压力≧1MPa的允许泄漏率标准，仅适用公称直径为0.3m的管道，1其余直径的管道的压力降标准，应乘以按下式求出的校正系数C：式中DN——试验管道的工程直径，单位为m。煤气管道气密性试验泄漏率计算公式：式中：A——每小时平均泄漏率（%）P1、P2——试验起先、结束时管道内气体的确定压力数值，单位（MPa）T1、T2——试验起先、结束时管道内气体的确定温度数值，单位（K）t——试验时间，单位（h）3.8煤气管道的吹扫泄露性试验合格后的管道必需用无油干燥的空气或氮气，以不小于20m/s的流速吹扫，空气吹扫过程中，当目测排气去烟尘时，应在排气口设置贴白布或涂白漆的木制靶板检验，5min内靶板上无铁锈、尘土、水分及其他杂物为合格。3.9煤气管道的防腐煤气管道钢管制作完毕后，内壁和外表面应涂刷防锈涂料，涂防锈涂料之前管道表面应彻底除锈，对于喷射或抛射除锈过的钢材表面，除锈等级为Sa1和Sa2，对于手工和动力工具除锈过的钢材表面，除锈等级为St2和St34、煤气管道验收投产煤气管道安装完毕应严格依