焊接通用工艺

S-01筒体纵环缝手工电弧焊焊接工艺焊工持证项目代号：a.母材材质为Ⅰ、Ⅱ类的：SMAW-Ⅱ-1G-12-F3J、SMAW-Ⅰ-1G-12-F3Jb.母材材质为Ⅶ-1、Ⅶ-2类的：SMAW-Ⅳ-1G-12-F4（一）适用范围：产品对象1.1适用规格设计厚度δ为5～16毫米筒体直径≥600mm的钢制容器。类别号母材钢号Ⅰ、ⅡQ235-AQ235-B102020R20g16Mn16MnRⅦ-10Gr18Ni9(国外牌号304)00Gr19Ni10(国外牌号304L)0Gr18Ni10Ti(国外牌号321)Ⅶ-20Gr17Ni12Mo2(国外牌号316)00Gr17Ni14Mo2(国外牌号316L)2.焊接方法：双面手工电弧焊(清根)。3.焊缝形式：对接纵环缝。4.焊接坡口：内坡口（Ⅶ-1、Ⅶ-2类母材当具备现场施焊条件时应采用外坡口）注：1打底层2填充层3~4盖面层5、焊接材料与选择原则：5.1按JB/T4709-2000（执行本规程附件2的选择标准）。5.2焊条必须具有材质证明书并按规定附件3规定温度进行烘焙保温，根据用量的需要领取，放入100~150°6、引弧板熄弧板：6.1规格：长80mm，宽6.2材质、厚度与容器母材材质相同。（二）焊接操作顺序和技术要求：焊前准备：1.1按安全操作规程穿好个人保护用品（认真查阅焊接工艺规程）。1.2选择好电源与极性、焊条与规格。1.3准备好焊接工具。1.4焊件定位，清除焊缝表面锈蚀与其它污物，（Ⅶ-1、Ⅶ-2类材质施焊前在焊缝两侧各200mm范围内涂上防飞溅液）清除点焊处熔渣。注：a.定位焊一般应点焊在坡口的背面，定位焊焊缝宽度应允许焊条直径的3倍。b.正式定位焊应选用应在正式焊接相同的焊接工艺参数。1.5选择好焊接位置和角度。1.6焊引弧板与熄弧板。打底层的焊接：2.1采用锯齿型微小摆动的运条方法和适当的焊条角度。保证焊缝两侧与熔敷金属的完全熔合、焊透（施焊前完成组对间隙超标部位的补焊并保证合格）。2.3焊缝表面应无未熔合、气孔、夹渣、裂纹等缺陷。2.4清除熔渣，自检焊缝质量。正面填充层的焊接：3.1填充层焊接层次，应根据坡口深度、宽度而定，同时执行以下规定：a.Ⅰ、Ⅱ类材质每曾熔敷金属厚度＜5mm；b.Ⅶ-1、Ⅶ-2类材质每曾熔敷金属厚度＜4mm。3.2盖面前的填充层，应保证焊缝高度略低于母材平面0.5~1.5mm，并略有圆弧形状为复盖层焊接打好基础。3.3清除熔渣，自检焊缝质量，无气孔、夹渣、未熔合、未焊透、裂纹等缺陷必要时应修整焊缝高低尺寸。内纵缝复盖层焊接：4.1采用锯齿形或月牙形的运条方法和焊条与工件焊接方向呈70o~80o左右的焊条夹角施焊.保证焊缝两侧有足够的熔化温度和熔合时间防止产生夹渣。4.2在更换焊条时，应选优先选用热接法，不使熔池冷却就引弧，冷接时应先清除接头处熔渣以保证焊接接头的平整光滑及焊缝质量。4.3焊缝尾端收弧处，应保证弧坑的填充饱满和缓冷时间，严禁在焊缝红热状态时锤击药渣，防止产生裂纹。4.4清除熔渣，自检焊缝质量应符合《容规》第76条相关要求。外纵缝碳弧气刨清除焊根：5.1准备好碳弧气刨所用电源(根据碳棒直径选择电源功率大小)、碳棒及工具。5.2气刨质量，(应保证刨槽垂直),保证缺陷彻底清除的前提下,使刨槽的深度及宽度一致和边缘直线度≤3mm。5.3气刨完毕后，清除氧化铁，并清除坡口边缘两边20mm内油锈及其它污物。外填充层焊接，按填充层焊接要求。外盖面层焊接，按内盖面层要求焊接。在自检焊缝质量基础上，按规定部位打上焊工钢印。采用等离子弧或氧乙炔火焰切割方法,割下引弧板及熄弧板,切割时不得伤及容器本体焊缝,并清除熔渣。（三）焊缝质量检验：1、焊缝外观质量检查。（1）检验员，在焊接过程中，抽查焊工合格项目和焊接参数、规范。（2）检验员在焊接结束后，控质量标准要求，用焊缝测量尺检查焊缝外观质量和是否有焊工钢印标记。（3）经检验合格后，由焊工填写“无损检测送验单”经外检人员确认签字后送探伤室进行下一道工序。2、焊缝无损检测：（1）探伤室按产品图样和工艺要求，作检测检查，评定方法按JB4730标准，评定等级，按图样规定。（2）焊缝返修时按《容规》第71条规定和部门《焊缝返修管理制度》要求进行。（3）无损检测合格后，由检测人员在过程控制卡填写“检测合格”的字样并按每台产品为单位，出具无损检测报告单。（四）焊接参数选择范围：打底层选择范围：板厚打底层次焊条规格焊接电源焊条角度㎜次㎜安培度5～613.2100～120夹角70~80度左右8～1614.0160～170夹角70~80度左右注：碱性焊条及Ⅶ-1、Ⅶ-2类材质焊接应降低10～15%的电流值。填充层、盖面层选择范围：板厚焊接层次焊条规格焊接电流焊条角度㎜填充层复盖层㎜安培度5～614.0160～170夹角70~808～141～214.0160～170夹角70~804～162～314.0160～170夹角70~80注：碱性焊条及Ⅶ-1、Ⅶ-2类材质焊接应降低10～15%的电流值。碳弧气刨选择范围:板厚碳样规格使用电流刨槽有效尺寸空气压力电流极性㎜㎜安培宽×深MPa/cm2正/反6～146～8300～4008×40·4～0·610×50·6～0·7反（五）焊接质量检验合格标准:外观质量标准（注：表中百分数计算值小于1.5时按1.5计）（1）外形尺寸（2）质量标准焊缝尺寸应符合图样规定要求。焊缝应成圆弧过渡形状。焊缝余高：ele2单面坡口0～15％δs≤1.5且≤4双面坡口0～15％δ10～15％δ2且≤4且≤4注:标准抗拉强度下限值＞540MPa的钢材以及Cr-Mo低合金钢材焊缝余高：ele2单面坡口0～10％δs≤1.5且≤3双面坡口0～10％δ10～10％δ2且≤3且≤3焊缝宽度：比坡口两侧各增0.5~2.5㎜焊缝与热影响区不允许有裂纹、气孔、弧坑和飞溅物焊缝咬边深度≯0.5毫米咬边连续长度不得大于100㎜，焊缝两侧咬边总长不得超过总长10％以下容器不允许咬边:a)标准抗拉强度下限值大于540MPa钢材制造的容器;b)Cr-Mo低合金钢材制造的容器;c)不锈钢材制造的容器:d)焊接接头系数为1的容器(用无缝钢管制造的容器除外).（a）单面坡口（b）双面坡口S—02筒体环缝带垫板手工电弧焊焊接工艺焊工持证项目代号：a.母材材质为Ⅰ、Ⅱ类的：SMAW-Ⅱ-1G-12-F3J、SMAW-Ⅰ-1G-12-F3Jb.母材材质为Ⅶ-1、Ⅶ-2类的：SMAW-Ⅳ-1G-12-F4（一）适用范围：产品对象、设计厚度δ为5～16毫米的钢制压力容器。类别号母材钢号Ⅰ、ⅡQ235-AQ235-B102020R20g16Mn16MnRⅦ-10Gr18Ni9(国外牌号304)00Gr19Ni10(国外牌号304L)0Gr18Ni10Ti(国外牌号321)Ⅶ-20Gr17Ni12Mo2(国外牌号316)00Gr17Ni14Mo2(国外牌号316L)焊接方法：单面手工电弧焊。焊缝形式：对接纵环缝。焊接坡口：外坡口注：1打底层2填充层3盖面层4、焊接材料与选择原则：4.1按JB/T4709-2000（执行本规程附件2的选择标准）。4.2焊条必须具有材质证明书并按规定附件3规定温度进行烘焙保温，根据用量的需要领取，放入100~150°（二）点焊：筒体与封头加工质量必须经钣金检验员检验合格。焊接坡口应无锈蚀及其它污物。衬条必须先在一节筒体上固定点焊，点焊在筒体内壁，点焊间距长度200～300/50～100毫米封头组装点固，点焊间距与长度200～300/15～20毫米。（三）焊接操作顺序和技术要求：焊前准备:（1）穿好个人防护用品。（2）准备好焊接电源及所有工具。（3）选择好电源极性，焊条与规格。（4）清除坡口表面锈蚀，并用砂轮磨光。（5）选择好焊工位置与角度。2、打底层焊接：（1）采用直线或锯齿形微小摆动的运条方法和适当的焊接角度，保证坡口两侧根部，衬条与熔敷金属全部熔合。（2）焊接质量应保证无烧穿、未焊透、气孔、夹渣、裂纹等缺陷。（3）焊接接头与点焊疤，用砂轮打磨成缓坡形状。（4）清除熔渣，自检焊缝质量。填充层焊接：（1）填充层焊接，应保证焊缝部分的熔敷金属和坡口中部两侧全部熔合、不得有未焊透、气孔夹渣等缺陷。（2）填充层焊接层次，根据坡口深度、宽度而定。经熔敷金属接近于母材两侧熔合线为原则（Ⅶ-1、Ⅶ-2类材质如焊缝宽度过大时则应采取多层多道焊）。（3）清除熔渣，自检焊缝质量。盖面层焊接：（1）采用月牙形或锯齿型运条方法，焊条与工件焊接方向呈40~80度左右的焊条夹角施焊，保证焊缝两侧有足够的熔化温度和熔合时间。（2）焊接速度应以熔池稳定，药渣复盖正常发展为原则，及时掌握焊接滚轮架转速。（3）更换焊条若采用冷接法时应停止焊接滚轮架运转，并尽量采用迅速、正确的热接方法，以保证接头处的焊接质量。（4）焊缝未端收弧处，应保证弧坑饱满和缓冷时间，严禁在焊缝红热状态时锤击熔渣。（5）焊接质量，应保证符合外观质量标准。（6）清除熔渣，和接头区飞溅，自检焊缝质量。（7）打上焊工钢印，丁字形缝，位于纵、环缝各50毫米处，对接环缝位于筒体一边50毫米处。（四）焊缝质量检验：焊缝外观质量检查（1）检验员在焊接过程中抽查焊工证合格项目和焊接参数规范。（2）检验员按质量标准要求，用焊缝测检量具检查焊缝外观质量和是否有焊工钢印标记。（3）经检查合格后，由焊工填写“无损检测送检单”经外检人员确认后将其送探伤室进行下一道工序。无损检测检查（1）探伤室，按产品图样上规定和无损检测工艺要求作检测，评定方法按JB4730标准规定，评定等级图样规定。（2）焊缝返修时按《容规》第71条规定和部门《焊缝返修管理制度》要求进行。（3）经无损检测合格的焊缝，由检测人员在过程控制卡上填写“检测合格”字样，并与纵缝一起，每一台产品出具无损检测报告。（五）焊接参数选择范围：打底层选择范围：板厚打底层次焊条规格焊接电源焊条角度㎜次㎜安培度5～1412.5/3.270～120夹角70~80度15～1623.290～120夹角70~80度注：碱性焊条及Ⅶ-1、Ⅶ-2类材质焊接应降低10～15%的电流值。填充层、盖面层选择范围：板厚㎜焊接层次填充/盖面焊条规格㎜焊接电源安培焊条角度度5～60~1/13.2/4.0110～160夹角70~80度8～141~3/13.2/4.0120～170夹角70~80度15～161~3/13.2/4.0120～160夹角70~80度注：碱性焊条及Ⅶ-1、Ⅶ-2类材质焊接应降低10～15%的电流值。（六）焊缝质量检查合格标准焊缝外观质量标准1、外形尺寸2、质量标准1、焊缝尺寸应符合图样规定。2、焊缝成圆滑过渡形状。3、焊缝余高：el单面坡口0～15％δs且≤44、焊缝宽度：比坡口两侧各增2㎜焊缝与热影响区表面不允许有裂纹、气孔、弧坑和飞溅物等缺陷。焊缝咬边深度≯0.5㎜咬边连续长度不得大于100㎜，焊缝两侧咬边总长不得超过该焊缝长度10％。3、以下容器不允许咬边:a)标准抗拉强度下限值大于540MPa钢材制造的容器;b)Cr-Mo低合金钢材制造的容器;c)不锈钢材制造的容器:d)焊接接头系数为1的容器(用无缝钢管制造的容器除外).注：表中百分数计算值小于1.5时按1.5计。S－03角环缝单面手工电弧焊焊接工艺焊工持证项目代号：a.母材材质为Ⅰ、Ⅱ类的：SMAW-Ⅱ-2FG-5/57-F3J、SMAW-Ⅰ-2FG-5/57-F3Jb.母材材质为Ⅶ-1、Ⅶ-2类的：SMAW-Ⅳ-2FG-5/57-F4（一）适用范围：产品对象：筒体与接管装配焊缝。焊接方法：手工单面焊（只能从单面焊接）。焊缝形式；角焊缝。焊接坡口：5、焊接材料与选择原则：5.1按JB/T4709-2000（执行本规程附件2的选择标准）。5.2焊条必须具有材质证明书并按规定附件3规定温度进行烘焙保温，根据用量的需要领取，放入100~150°（二）点焊：开孔部位尺寸划线，应经板金检验员检验合格。坡口加工可用气割方法进行，并清除氧化铁，或者在板料加工前用机械加工方法进行。点焊时应保证圆周装配间隙均匀。点焊面为正面。点焊接头间距与长度，管径小于250mm时沿圆周3～4点，每段长10毫米；管径大于250mm时间距200~300mm，每段长15~20mm。（三）焊接操作顺序与技术要求：1、焊前准备:（1）穿好个人防护用品。（2）准备好焊接电源及所有工具。（3）选择好电源极性，焊条与规格。（4）清除坡口表面锈蚀，并用砂轮磨光。（5）选择好焊工位置与角度。2、打底层焊接：（1）清除点焊疤熔熔渣。（2）采用单面焊背面自由成形的焊接方法，保证筒体、接管与熔敷金属全部熔合。（3）焊缝表面不得有未熔合、夹渣、气孔、裂纹等缺陷。（4）清除熔渣，自检焊缝质量。3、填充与盖面层焊接：

（1）填充层焊接层次，根据坡口深度、宽度而定，以熔敷金属接近于筒体坡口熔合线为原则。（2）焊缝应保证无未熔合、气孔、夹渣、裂纹等缺陷。（3）焊脚高度在图样无规定时，取焊件中较薄者之厚度。（4）每层焊接后应清除熔渣和热影响区飞溅。（5）自检焊缝质量，符合外观质量要求。（6）在规定部位，打上焊工钢印。（四）焊缝质量检验：检验员按“容规”第76条规定作外观检验，并检验焊工钢印，要求焊工在规定部位做好焊缝编号钢印标记。（五）焊接参数选择范围：体筒体筒焊接层次焊条规格焊接电流打底填充盖面㎜次次次㎜安培5～8111打底Φ2.5/Φ3.2其他Φ3.2/Φ4.070～110120~140/160~17010～1411～21打底Φ2.5/Φ3.2其他Φ3.2/Φ4.070~90/110~130160～21015～1612～31Φ3.2Φ3.2/Φ490～130150～170注：注：碱性焊条及Ⅶ-1、Ⅶ-2类材质焊接应降低10～15%的电流值。S-04衬条焊接工艺焊工持证项目代号：a.母材材质为Ⅰ、Ⅱ类的：SMAW-Ⅱ-1G-12-F3JSMAW-Ⅰ-1G-12-F3Jb.母材材质为Ⅶ-1、Ⅶ-2类的：SMAW-Ⅳ-1G-12-F4（一）适用范围：产品对象：根据设计要求，凡需要另外制作衬条的所有对接纵焊缝。焊接方法：双面手工电弧焊。焊缝形式：水平对接纵缝。焊接坡口：直边坡口（二）衬条要求：1、焊接材料与选择原则：1.1按JB/T4709-2000（执行本规程附件2的选择标准）。1.2焊条必须具有材质证明书并按规定附件3规定温度进行烘焙保温，根据用量的需要领取，放入100~150°2、衬条规格：宽30毫米，厚≥4毫米，长度按环缝周长尺寸计算。3、衬条接头数量规定：（1）筒体内径≤600毫米（2）筒体内径>600毫米为不超过二个接头。（三）衬条点焊：衬条卷圆，并保证衬条外径与筒体内径的装配尺寸。打磨焊缝表面与两侧的锈蚀。点焊处位于坡口反面，两侧各点一个起弧点（点上引弧板、熄弧板，规格为50*50*4mm，材质与衬条材质相同）。接口厚度错边量≯1毫米。接口两侧错边量≯2毫米。（四）衬条焊接与复圆：正面层焊接：（1）用Φ3.2焊条，焊接一层，并保证弧坑饱满。（2）焊接要求，保证无气孔、夹渣、裂纹等缺陷。（3）清除熔渣，自检焊缝质量。衬条复圆；衬条反面层焊接：（1）用角向砂轮打磨焊缝坡口，清除焊根。（2）用Φ3.2焊条焊接一层，并保证弧坑饱满。（3）焊接要求应无气孔、夹渣、未焊透、裂纹等缺陷。（4）清除熔渣与飞溅，自检焊缝质量。（5）打上焊工钢印，位于焊缝中心一侧边沿。（6）将衬条外焊缝表面，高于交接母材部分用砂轮打平、磨光，磨光后的焊缝表面，应无任何缺陷。（五）衬条焊缝质量检验：（1）由检验员作外观质量检验和焊工钢印标记号码。（2）焊工填写“无损检测送检单”经外检人员签字确认后并将其送探伤室进行下一道工序。（3）由探伤室作检测检查，评定等级，按容器相同。（4）经检测存在超标缺陷时，应作返修处理。（5）经检测合格后，进行下道工序。（六）衬条装配点焊：（1）点焊顺序按工艺进行。（2）点焊时应与筒体或封头紧贴。（3）点焊面为正面。（4）点焊间距与长度200～300/15～20毫米（七）衬条焊接，按S-02焊接工艺要求。S-05焊缝返修焊接工艺（一）适用范围：产品对象：容器焊缝，经无损检测检查发现超标缺陷，需要进行返修的各种焊缝（1-2次返修）。焊接方法：手工电弧焊。焊接坡口：用碳弧气刨加工方法，将返修缺陷部位，刨出“U”形坡口（其刨槽有效尺寸见S-01焊接工艺规定的参数）。焊条的选择：按原来焊缝的要求相同。（二）返修焊缝无损检测要求：探伤室按产品图样规定和容器检测长度与等级标准，经评定符合JB4730-2005标准后方可认为合格，凡经检测不符合标准的焊缝均应进行返修。其中：（1）对全部100%检测检查的焊缝，应一次性作全部焊缝长度的无损检测，凡不符合标准的焊缝应进行返修。（2）对局部检测的焊缝检测比例数达到>20%以后，当发现焊缝存在超标缺陷时，应在该焊缝缺陷部位的两端延伸部位，增加>10%，且不少于250㎜的检测长度，经延伸检测未发现超标缺陷时，应对缺陷焊缝作返修，如仍有超标缺陷时，该焊缝应作100%的检测检查。（3）返修焊缝重复检测的等级标准和评定方法，按原来焊缝相同并作好原始记录。（三）返修要求：返修缺陷标记：应由负责无损检测的人员，按检测标记规则，在焊缝上标注具体的缺陷部位和缺陷名称、数量，并做好原始记录。返修次数及其手续：（1）同一部位的返修次一般不宜超过二次，每次返修前由探伤室填写“焊缝返修单”，注明返修原因，由焊接工艺员制定返修措施及返修工艺，经焊接责任师审批后进行焊缝返修，焊接返修工艺可参照本工艺有关“焊接操作顺序和技术要求”内容实施。（2）需要进行第三次返修的焊缝，除由探伤室填写“焊缝返修单”注明焊缝缺陷，由焊接工艺员制订返修措施，并经焊接责任人审核之外必须经质保工程师批准，并根据第三次返修的具体缺陷和原因，由焊接责任师编制专用返修工艺。（3）所有焊缝返修单，均由探伤室统一保存归档。（4）返修的焊缝，一般除返修工艺上指定的返修焊工外应由该焊缝原来焊接的持证焊工进行。（5）对重大缺陷的焊缝返修（例如：连续密集气孔、连续裂纹、连续未焊透、衬条烧穿等超次返修）必须经焊接责任师同意，并作现场指导。（6）有热处理要求的容器，焊缝返修应在热处理前进行。（四）焊缝返修焊接操作顺序和技术要求：准备工作：（1）负责返修的焊工，在返修前应详细检查和弄清楚焊缝缺陷的名称、数量、范围，正确判断缺陷位置，初步定出返修焊缝的方法；向焊接工艺员如实反馈信息。（2）穿好防护用品，准备好碳弧气刨的电源、碳棒及所有工具。（3）表面缺陷可直接用砂轮打磨清除。碳弧气刨：（1）用碳弧气刨方法，清除缺陷部位的焊缝金属，在气刨时应随时观察缺陷的部位和深度，必要时可延伸气刨的长度与方向位置，直至刨出缺陷为止。（2）气刨方向：应以焊缝纵向为宜，当刨槽宽度不足时，可在刨槽两侧作重复气刨，刨槽两侧应成缓坡形状。（3）气刨要求：不准横刨、斜刨，不准刨穿衬条（环缝），刨槽应光滑、均匀。（4）刨槽结束后，清除氧化铁，并用砂轮磨光。焊接：（1）按返修制定的工艺参数进行返修施焊。（2）焊接质量：应保证无未熔合、未焊透、气孔、夹渣、裂纹等缺陷。（3）焊接结束后，清除熔渣和热影响区飞溅，自检焊缝外观质量。（五）返修焊缝的重复检查：由检验员检查返修处外观质量，并作记录。由探伤室用原来焊缝的检测方法作重复检测，评定等级按原来焊缝相同。做好重复检测结果记录。经检测合格后，由检测人员在过程控制卡上填写“返修检测合格”字样。Z-01筒体纵缝自动埋弧焊焊接工艺（一）适用范围：产品对象：材料厚度≥8～14毫米，筒体内径≥Φ800毫米的一、二类钢制容器。焊接方法：双面、水平、自动埋弧焊。焊缝形式：纵缝接头形式：（1）δ：8～14毫米（3）或按图样规定:焊接材料与选择原则，按附件2注：焊材必须具有材质说明书和焊接材料试验报告单，焊剂按规定温度烘干保温。引弧板与熄弧板：（1）规格：长150、宽100毫米。（2）材质：厚度与容器相同。（二）定位焊：定位焊前的筒体加工质量必须经检验员检验合格。定位焊前必须将坡口表面和两侧20mm范围内用砂轮磨光。定位焊材料与筒体的焊接材料相近。定位焊在背面（清根时清除）。定位焊缝的间距与长度为150～200/20～30毫米筒体定位焊后，到焊接时的相隔时间:为防止坡口生锈应在当天卷板定位焊后于当天焊接完成，最长相隔时间不超过24小时（超过时应对焊缝进行重新的除潮，除锈等表面处理）。（三）焊接操作顺序和技术要求：焊前准备：（1）穿戴好个人防护用品。（2）检查焊接设备与电源线路的完好情况。（3）装好盘丝，推上闸刀，对焊机的各传动部位进行空载试验。（4）焊件定位，清理焊缝表面锈蚀与污物。（5）焊引弧板与熄弧板。内直缝焊接：（1）装好焊接架。（2）加好焊剂，接好地线。（3）调节好起弧点，焊丝伸出长度及导向轮位置。（4）调节好初定电流、电压、焊速，缓缓起动焊接开关。（5）起弧焊接后迅速观察电弧电压稳定性和焊缝成形情况。（6）焊接过程中，应随时根据焊接温度与熔池变化的需要，及时调节焊接电流、电压、焊速与焊丝伸长，并注意焊剂用量和熔池的复盖情况。（焊接参数附后）（7）焊缝应无烧穿、气孔、夹渣等缺陷，符合焊缝外观质量要求。（8）焊接结束时，应保证收弧处五分钟以上的自然冷却时间，并严禁在焊缝红热状态时锤击熔渣，以防产生裂纹。（9）焊接结束后，清除溶渣，自检焊缝质量。（10）焊件移位。碳弧气刨清除焊根：（1）准备好碳弧气刨所用电源、气源、碳棒及工具。（2）焊件定件（焊缝向上成水平位置）接好地线。（3）气刨质量，应保证刨槽垂直、均匀、焊根清除干净。（4）气刨结束后，检查气刨质量，清除氧化铁并用砂轮磨光。外直缝焊接：（1）焊件定位，接好地线。（2）焊接技术要求，与内直缝相同。（3）打上焊工钢印，位于筒体中心焊缝一侧50毫米处。（4）用气割方法割下引弧板、熄弧板。（四）焊缝质量检查：焊缝外观质量检查：（1）由检验员在焊接过程中，检查焊工证合格项目和焊接参数、规范。（2）由检验员在焊接结束后，按质量标准附后要求用焊缝测检量具检查焊缝外观质量和是否有焊工钢印标记。（3）经检验合格后，由焊工填写无损检测委托单检验员签字后（送探伤室，进入下一道工序。筒体复圆.无损检测检查：按图样技术要求栏规定执行。（五）焊接参数选择范围：焊缝自动焊选择范围:板厚㎜焊接层次次焊丝直径㎜焊接电流安培电压伏特焊速mm/min8～10反1/正14450～600550～60028～3228～3611～14反1/正1～24450～600450～60028～3228～36碳弧气刨选择范围:板厚碳棒规格使用电流刨槽有效尺寸空气压力电源极性㎜㎜安培宽度×深度MPa/㎝2正/反6～86～7300～4008×410×50.4～0.60.5～0.7/反10～148～10350～45012×514×60.6～0.80.8～1.0/反（六）焊缝外观质量合格标准外形尺寸质量标准1、焊缝尺寸如图样有要求时应符合图样规定要求。2、焊缝成圆滑过渡形状。3、焊缝加强高度为0～4毫米。4、焊缝宽度：齐边坡口按图规定，V型坡口比坡口两侧各增加4㎜1.焊缝与热影响区表面不允许有裂纹、气孔、弧坑夹渣和飞溅物。2.局部咬边深度≯0.5毫米，Φ＝1容器不允许有咬边缺陷。3.任何咬边缺陷都应进行修磨或焊补磨光，并作表面检测，经修磨部位的厚度不小于设计厚度SZ-02筒体环缝手弧焊与埋弧焊焊接工艺（一）适用范围：产品对象：材料厚度>10毫米，筒体外径>800毫米的钢制容器。焊接方法：手弧焊打底，埋弧焊复盖或手弧焊内环缝封底，埋弧焊外环缝复盖。3、焊缝形式：对接环缝。4、接头型式:5、焊接材料与选择原则，按附件2注：焊条、焊丝、焊剂必须具有材质证明书和焊接材料试验报告单并按规定温度烘干保温。（二）定位焊：筒体与封头加工质量必须经钣金检验员检验合格。定位焊前必须将坡口表面和两侧用砂轮磨光。定位焊所使用的焊接材料应与筒体焊接时相同。定位焊在正面（无衬条时应焊在背面）。定位焊缝的间距与长度为200～300/15～20毫米定位焊后到焊接的相隔时间，为防止坡口生锈应在当天定位焊后于当天焊接完成，最长时间不超过24小时（超过时应对焊缝进行重新的除潮，除锈等表面处理）。7、衬条环缝应先将衬条与筒体定位焊固定，再装配封头。（三）焊接操作顺序和技术要求:1、焊前准备：（1）穿戴好个人防护用品。（2）检查焊接设备、焊接滚轮架和焊接工具完好。（3）按焊接工艺卡片的规定，领用焊接材料。（4）焊件定位，清理坡口及两侧表面，敲除定位焊缝表面的熔渣。（5）选择好焊接位置与焊条（丝）角度。2、手弧焊打底层焊条：（1）对定位焊缝和接头处应用砂轮打磨成缓坡形状，以保证接头处能焊透，表面平滑。（2）打底层的焊接应保证坡口两侧的母材及底部（衬条）与熔敷金属完全熔合，焊缝不得有未熔合、未焊透、气孔、夹渣、裂纹、烧穿等缺陷。（3）打底层焊接结束后，应清除熔渣和飞溅物，自检焊缝质量。3、手弧焊过渡层及复盖层的焊接可参看手弧焊工艺守则。4、埋弧焊盖面层焊接：（1）对双面焊环缝，埋弧焊前应用碳弧气刨清根，可参看Z-01工艺守则。对衬条环缝，要求手弧焊过渡层的焊缝表面低于母材表面约2毫米左右。（2）调节好初定电流、电压、焊速、起动焊接开关。（3）起弧焊接后，迅速观察电弧电压的稳定性和焊缝成形情况。（4）焊接过程中应随时根据焊接温度、焊件运转与熔池变化情况，及时调节焊接电流、电压、焊速、与焊丝伸长（焊接参数附后），并注意焊剂的用量和熔池的复盖情况。（5）焊缝应保证无焊瘤、气孔、夹渣等缺陷，符合焊缝外观质量要求（质量标准附后）。（6）焊接结束时，应保证收弧处五分钟以上的缓冷时间，严禁在焊缝红热状态时，锤击熔渣，以防产生裂纹。（7）焊接结束后，清除熔渣，自检焊缝质量。（8）打上焊工钢印，对接环缝位于筒体一边50毫米处。（四）焊缝质量检验：焊缝外观质量检查：（1）由检验员，在焊接过程中检查焊工操作合格证和焊接参数规范。（2）由检验员，在焊接结束后按“容规”76条规定要求用焊缝测检量具，检查焊缝外观质量和是否有焊工钢印标记。（3）经检验合格后，由焊工填写“无损检测送检单”经外检人员签字确认后将其中送探伤室进行下道工序。无损检测检查：按图样技术要求栏执行。（五）焊缝自动焊选择范围:板厚㎜焊接层次焊丝直径φ㎜焊接电流安培电压伏特焊速mm/min10～14反1~2/正14正：480~510反：510~530正：32反：32~3638～4014～16反2/正2～34正：510~550530~580反：530~580580~600正：3236反：3232~3638～4016~18反1/正14正：510~550反：550~600正：30~32反：3238～4018~20反2/正24正：550~600反：550~600正：32~34反：36~3838～4020~22反2/正34正：630~680反：550~600正：34~36反：36~3838～4024~28反2/正44正：630~580反：630~650正：36~38反：36~3838～40＞28①应采用多层多道焊；②每层熔敷金属厚度Ⅰ、Ⅱ类材质≤5mm，Ⅶ-1、Ⅶ-2类母材≤4mm；③当采用多层多道焊时应由持证项目为SAW-1G-07/08的焊工施焊；④本参数设定所有采用手工电弧焊打底时焊条弧焊打底层为1层；⑤Ⅶ-1、Ⅶ-2类材质的焊接电流整体下降15%，其余规范应与电流匹配。（六）焊缝外观质量合格标准：按图样技术要求栏执行，图样无要求时按以下执行外形尺寸质量标准焊缝应符合图样规定要求。焊缝成圆滑过渡形状。焊缝加强高度为0～4毫米。焊缝的宽度，比坡口装配后的实际坡口宽度两侧各增加2～4毫米。焊缝或热影响区无裂纹、气孔、夹渣、焊瘤等缺陷。焊缝咬边深度≯0.5毫米。Φ＝1容器不得有咬边缺陷，任何咬边缺陷应修磨后焊补磨光，并作表面检测，修磨后厚度不小于设计厚度。S-06压力容器手工钨极氩弧焊本工艺适用于压力容器手工钨极氩弧焊接。本守则为通用工艺文件，除图样规定及专用工艺文件中明确规定者外，均按本守则执行。1、焊工承担焊接工作的焊工均应进行理论和实践操作的培训，并经考试取得相应合格项目后方可担任焊接工作。2.焊接材料2.1氩弧焊用焊丝应有材质证明书，并根据部门有关管理制度的规定严格履行材料入库、保管、领用等手续。2.2氩弧焊用氩气应有制造厂的合格证，其纯度为Ar≥99.99%。2.3电极宜采用铈钨极。3、焊前准备3.1坡口准备：接头的坡口形式按产品图样及工艺要求，坡口及边缘两侧20mm范围内应严格清理油污等杂质，使坡口表面呈现金属光泽。3.2焊丝的清理。4、焊接4.1氩弧焊机必须在完好状态下使用，在焊枪漏水、漏气、电弧燃烧不稳定等情况不允许进行焊接。4.2在露天环境下进行氩弧焊作业时应设有防风、防雨设施。当焊接区域出现下列情况之一时，必须采取有效防护措施，否则不得进行施焊：a.相对湿度大于90%；b.温度低于5℃c.风速度大于2m/s。4.3焊工在焊前必须明了焊件、焊丝的牌号，被焊工件的工作条件及一般技术要求，严格按焊接工艺要求进行施焊。4.4手工钨极氩弧焊必须采用引弧板，不得在焊件或焊接区直接引弧。4.5纵向焊缝采用引入板和引出板。4.6定位焊应与焊接该工件时所用的同一牌号焊丝和遵守相同的工艺条件。4.7手工钨极氩弧焊发生钨极触及焊丝或熔化金属时应停止焊接。触钨部分的焊缝金属应铲除，在引弧板上重新起弧焊，直至电弧稳定，方可继续焊接。4.8焊件与搭地线应可靠夹持，以避免焊件与搭地线之间起弧而损伤焊件表面。4.9熄弧坑应填满并高于基本金属，弧坑不得有裂缝及缩孔等缺陷组织，弧坑过高部分应予以铲除。4.11多层焊时，如出现气孔等缺陷应停弧查清原因（例如气体流量、压力、纯度等）并清除缺陷后方可继续施焊。4.12焊缝同一部位的返修或补焊一般不得超过二次。补焊前应铲除缺陷，并对焊接区重新进行清理，严禁带压补焊。返修应有返修方案，对于二次以上的返修应组织有关人员进行分析，订出措施，经部门技术负责人批准。表2板厚（㎜）焊丝直径（㎜）钨极直径（㎜）焊接电流（A）电流种类氩气流量(L/min)喷嘴直径（㎜）焊接层数正/反备注32.42.4150-180直流反接8-1010-121单面焊42.42.4150-180直流反接10-1210-121单面焊53.23.2180-200直流反接10-1212-141单面焊63.23.2180-200直流反接12-1612-162/1双面焊84~54.0200-230直流反接12-1612-162-3/1双面焊104~54.0200-230直流反接12-1612-163-4/1双面焊1254.0200-230直流反接12-1612-163-4/1双面焊5.钨极直径d的许用电流见表3表3φ1.0φ1.6φ2.4φ3.2φ4.0φ5.0φ6.020-60A60-120A100-180A160-250A200-320A290-390A＞340A喷嘴直径D=(2.5-3.5)d氩气流量Q=(0.8-1.2)D6.焊后检验焊缝表面不得存在裂纹、气孔、未焊透、未熔合、焊熘等缺陷，其它缺陷不得超过图样及有关标准的规定。S-07二氧化碳气体保护焊1.焊工：由曾焊过CO2焊的熟练焊工担任。2.焊接材料3.1、CO2焊丝应有材质证明书。3.2、CO2气体应有制造厂合格证，其纯度为CO2＞99%；O2＜0.1%；H2O＜0.05%3.3、常用牌号、焊接其填充金属选用表1钢材牌号焊丝牌号20、Q235-BH08A16MnRH08M24.焊前准备4.1、坡口：氧乙炔切割后坡口，必须去除熔渣之类杂物，并用角向砂轮机打光出金属光泽。4.2、焊丝：按表面状态而定，主要除油。装配定位焊：4.3根部间隙为1.5～2.5mm，对接边缘误差≤1.2mm，按焊接参数表打底层参数进行。4.4定位焊间距：见附加说明4.3.6规定。5.焊接焊接层次焊丝直径mm焊接电流A电弧电压V伸出长度mm气体流量L／min打底层1.2100～12018～2010～1512～15填充层1.2120～14019～2210～1512～15盖面层1.2120～15020～2310～1512～156.焊后清理及检验：焊后用钢丝刷清理焊缝表面，目测或用放大镜检验表面是否有气孔、裂纹、咬边等缺陷，焊缝外观成形与母材应为微凹型圆滑过渡。T-01碳弧气刨工艺本工艺规定了碳弧气刨的一般技术要求，适用于碳钢、低合金钢、奥氏体不锈钢焊缝的清根、焊缝缺陷的清除。碳弧气刨工作场地应有良好的通风，其防护用具与电焊工相同。碳弧气刨的电源为直流电焊机。常用的气刨手把有圆周送风和侧面送风两种。气刨手把应导电性良好，压缩空气吹出来集中，碳棒夹持牢靠，更换方便，外壳绝缘性能好。气刨工艺参数4.1气刨采用直流反接法（即工件接负极）。4.2电流与碳棒直径：电流大，槽宽增加，槽深增加更甚。电流偏大，可以提高刨削速度，获和光滑的刨槽质量。电流小容易产生夹碳现象。不同直径下的碳棒的电流按下表选用。断面形状规格（毫米）直径×长度适用电流（安）断面形状规格（毫米）直径×长度适用电流（安）圆形5×355150～250圆形8×355250～400圆形6×3551８0～300圆形9×355350～500圆形７×355200～350圆形10×355400～5504.3碳棒直径一般根据钢板厚度来选择，一般碳棒直径应比要求槽宽小2～4㎜，下表。钢板厚度（毫米）碳棒直径（毫米）钢板厚度（毫米）碳棒直径（毫米）3一般不刨8～1064～6610以上66～8615以上84.4刨削速度一般为0.5～1.2米／分左右较合适。4.5气刨用压缩空气要求压力稳定，风量大，常用的压缩空气压力为0.4～0.6MPa.4.6电弧长度：操作时要求尽量保持短弧，电弧长度大约等于1～2㎜。4.7碳棒与工件倾角一般在45°左右。4.8碳棒的伸出长度80～100㎜，当烧损20-30㎜时，就进行调整。5.操作工艺气刨前检查电源极性，根据碳棒直径选择并调节好电流，碳棒伸出长度80～100㎜左右，调好出风口，使风口对准刨槽。刨削时，打开气阀，引烧电弧。碳棒倾角按要求的槽深决定，一般为45°。碳棒中心线与刨槽中心线重合，否则刨槽形状不对称。5.5刨削速度均匀，每次接放时应在弧坑上，防止在钢板上产生严重凹痕。5.6气刨可在全位置进行，最方便的方向是自右向左，自上向下。5.7厚钢板的深坡口刨削时，可采用分段多层刨削。5.8不锈钢气刨时，电流要比碳钢小些，速度快些，每次刨槽深度较小，防止夹碳。5.9刨削结束时，先断弧，后断气。6.气刨质量气刨后的坡口深度和坡口角度应符合图样及技术文件的要求。为避免焊缝渗碳，气刨后必须做如下处理：(a)用凿子彻底去除刨槽坡口两侧边缘的氧化皮、铁渣和毛刺。(b)用不锈钢丝刷清除刨槽的碳灰和“铜斑”。(c)用毛刷或压缩空气除净刨槽及其附近的溶渣和碳灰。6.3刨槽宽度和深度要均匀、平滑。6.4不锈钢材料气刨清根、返修时，应对刨槽进行修磨，应彻底清除氧化物、夹碳、“铜斑”等缺陷，保证焊缝质量。附加说明1.引用标准GB150 钢制压力容器B151管壳式换热器GB/T985气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本形式与尺寸GB/T986埋弧焊焊缝坡口的基本形式和尺寸GB/T228金属拉伸试验方法GB/T232金属弯曲试验方法GB/T983不锈钢焊条YB/T5092焊接用不锈钢丝《压力容器安全技术监察规程》1999年焊工2.1焊工必须持有国家质检总局《锅炉压力容器压力管道焊工考试与管理规则》规定考试合格的项目，并按相应资格要求进行焊接。2.2焊工在焊接容器时，应严格遵守本工艺的各项规定。2.3焊工在焊接产品时，除产品试板以批代台外，应按《压力容器安全技术监察规程》第77条同时焊接产品试板，要求如下：(a)同一型号焊材(b)同一坡口型式(c)同一钢号(d)同一厚度(e)同焊接工艺2.4焊工施焊完毕后，将焊缝上的熔渣、金属飞溅等清除干净，将焊缝的外部缺陷修补完整并在规定部位做好自己的钢印编号标记，焊检作好示意图记录。3.焊接材料3.1制造压力容器的焊接材料（包括焊条、焊丝、焊剂）必须具有有效质量合格证明书并按Q/YHHJCX702《采购与材料控制程序》的规定进行验收、保管、烘干和发放。3.2熔敷金属和焊接接头的机械性能和化学成份应符合如下标准：(a)不锈钢手工焊条GB／T983(b)埋弧焊不锈钢焊丝和焊剂GB／T17854(c)不锈钢氩弧焊YB／T50913.3焊材的选用按附件2，严格禁止焊条混用，以免引起质量事故。4.坡口型式及其制备4.1焊缝坡口型式和尺寸，手工焊参照GB／T985，埋弧自动焊参照GB／T986。4.2坡口制备4.2.14.2.2焊缝坡口的加工可用刨、车磨、火焰切割等4.2.34.3坡口的装配定位4.3.14.3.24.3.34.3.4装配点焊时所用的焊条与产品焊接的焊条相同，不得乱用。4.3.5工件装配时的焊接须由持证焊工担任。4.3.6点固焊缝高度不应超过焊件厚度的三分之二，点固焊尺寸见下表板厚（毫米）≤23-5＞5点焊长度（毫米）4-810-2020-30间距（毫米）30-5050-80150-3005.焊前准备5.1焊接工作地点应有挡风防雨雪的防护设施，避免焊件裸露在风雨中。5.2对坡口及焊缝边缘两侧20~30mm范围内应清除氧化皮，油污、水渍等有害焊接质量的杂物。5.3焊条、焊剂的干燥处理按附件3。5.4烘干的焊条应放在100℃5.5使用前，焊丝表面的氧化物、油污和锈蚀应除去，并保持干燥。5.6凡受潮或药皮脱落、裂纹显著的焊条均不应使用。5.7焊接电源的选择按焊条说明书的规定，当允许角直流或直流正接时尽量采用直流反接电源。5.8环焊缝焊接应放在滚轮架上进行。5.9禁止用钢板、角铁、换热管等钢件作地线接头，地线接头应采用专用接地夹具，接地夹具与工件接触应紧密，以免接触处发热或引起打弧而损伤工件表面，降低产品抗腐蚀性能。5.10装配点固后需经检验员检查装配偏差，合格后方可焊接。6.焊接6.1焊接应在挡风、防雨、雪环境下进行。6.2不得在焊件上随便引弧，在焊缝两侧应安置引弧板和熄弧板，以保证焊缝始未端质量。6.3Ⅳ类材料的焊接在保证焊缝的良好成型和焊透的前提下，应尽量采用较小的电流和较大的焊速，以防止焊接接头过热而降低抗腐蚀性能。6.4多层焊时，每焊完一层须彻底清除熔渣，并对焊缝进行仔细检查，确无缺陷，除图样或相关标准要求的外一般层间温度都应控制在100°C以内。6.5多层焊时，每层施焊的方向尽可能与前一层相反，与腐蚀介质接触的焊缝要最后施焊。6.6为保证接头的耐腐蚀性能，焊接时焊条尽量不作横向摆动，遇到坡口较宽时，应采用多层焊缝焊接次序。6.7手工钨极氩弧焊焊炬和焊体的倾角宜为75-80度，最小不低于60度，焊丝与焊件的倾角宜为10-15度，最大不超过30度，钨板伸出喷咀长度3-5㎜。6.8氩弧枪前进时应保持稳定，一般不作横向摆动。若需摆动其量应小，且速度要缓慢。6.9埋弧自动焊当网络电压的波动超过±20V时，禁止自动焊。6.10埋弧自动焊用的导电滚轮经常检查磨损情况，并保持良好的导电性能。焊丝伸出滚轮的长度一般为30-40㎜。6.11自动焊焊前准备好焊剂垫，所用焊剂经常保持干燥、清洁，焊剂重复使用须经14目／寸的筛子筛选，并清除熔渣、污物，按规定烘干后方可使用。6.12奥氏体不锈钢的焊接为防止焊接接头过热而降低抗腐蚀性能，焊后可采用喷水，压缩空气吹等强制措施。6.13奥氏体不锈钢焊后变形较大，焊接时宜采取防止变形的措施，如反变形法，长焊缝逆向分段法等。对焊后变形的矫正，只能冷矫，不宜用火焰矫正。6.14焊接工作结束后，应对焊缝采取酸洗钝化处理（或与整个产品同时进行）。6.15酸洗钝化工艺流程：6.16.15.2配方名称硝酸HNO3氟化钠NaF重铬酸钾K2CrO1水H2O温度处理时间(h)酸洗液20﹪5﹪_75﹪室温1¬2钝化液5﹪_2﹪93﹪室温17.检验与返修7.1焊缝上熔渣和两侧飞溅物必须清除，焊缝内外表面的外观检查应符合要求。7.1.2焊缝表面及热影响区不允许有气孔、裂纹、弧坑、夹渣。7.1.3焊缝表面不允许有咬边。7.1.4焊缝弧坑不允许有未焊满、缩孔及裂纹。7.1.5焊缝余高、错边量、棱角度应符合GB150第十章的有关要求。7.2对不允许存在的缺陷应进行返修补焊，返修补焊应注意以下各点：(a)补焊前应将缺陷铲除干净，铲除缺陷后，底部应留有R3～5的圆弧。(b)补焊用焊条应与产品焊条严格保持一致，未经焊接责任师允许，不得任意代用。(c)补焊应采用多层补焊法，焊接电流选取适中数值。(d)对于补焊后不许进行热处理的工件，如缺陷处于不与介质接触的一面，则补焊缺陷时，在其背面及周围用湿石棉或喷水进行人工冷却，以保证与腐蚀介质接触一面的耐蚀性。(e)对补焊焊道，应严格检查是否存在残留缺陷，如有怀疑应申请复检。7.3在工件焊接过程中，应严格检查每道工序是否符合工艺要求，即检验焊缝坡口外形、方位及几何尺寸，装配公差，焊工执行工艺纪律等，如果发现违反工艺守则者，应立即给予纠正，严重时应停止其焊接工作。（附件一）焊缝编号规则焊缝编号用途：该规则主要用于压力容器受压部件的纵、环焊缝无损检测及各种焊缝的外观质量检验之用。（1）供焊接检验员在焊缝外观质量检验与在无损检测送检单签字时，对焊缝编号用钢印号码打在焊缝的规定部位的确认，并检查在送检单上注明焊缝编号。（2）供探伤室对焊缝作X射线检测检查时，将焊缝编号在底片上反映出来，并在检测示意图上同时注明焊缝编号。焊缝编号的数量，应根据容器图样规定的筒节与封头及接管等在编制工艺时即进行确定。无损检测焊缝编号以每台产品为单位。焊缝编号方法：按GB150标准规定执行。焊缝名称焊缝编号贮罐筒体纵缝A贮罐双面焊环缝B贮罐带垫焊环缝B法兰与筒体接管连接的角焊缝C人孔接管、补强圈组合焊缝D图示：5、焊缝钢印标记位置：（1）筒体纵缝：A（2）环缝：（一）丁字形环缝：B（二）对接环缝：B（三）角焊缝：C（四）对接环缝：B（五）组合焊缝：D（附件二）焊材选用（附件三）焊材烘焙

附录资料：不需要的可以自行删除全员生产维修(TPM)介绍概论TPM（TotalProductiveMaintenance）的意思就是是“全员生产维修”，这是日本人在70年代提出的，是一种全员参与的生产维修方式，其主要点就在“生产维修”及“全员参与”上。通过建立一个全系统员工参与的生产维修活动，使设备性能达到最优。什么是TPM？TPM的提出是建立在美国的生产维修体制的基础上，同时也吸收了英国设备综合工程学、中国鞍钢宪法中群众参与管理的思想。在非日本国家，由于国情不同，对TPM的理解是：利用包括操作者在内的生产维修活动，提高设备的全面性能。TPEM：TotalProductiveEquipmentManagement就是全面生产设备管理。这是一种新的维修思想，是由国际TPM协会发展出来的。它是根据非日本文化的特点制定的。使得在一个工厂里安装TPM活动更容易成功一些，和日本的TPM不同的是它的柔性更大一些，也就是说你可根据工厂设备的实际需求来决定开展TPM的内容，也可以说是一种动态的方法。TPM的特点、目标、理论基础和推行要素TPM的特点：TPM的特点就是三个“全”，即全效率、全系统和全员参加。全效率：指设备寿命周期费用评价和设备综合效率。全系统：指生产维修系统的各个方法都要包括在内。即是PM、MP、CM、BM等都要包含。全员参加：指设备的计划、使用、维修等所有部门都要参加，尤其注重的是操作者的自主小组活动。TPM的目标：TPM的目标可以概括为四个“零”，即停机为零、废品为零、事故为零、速度损失为零。停机为零：指计划外的设备停机时间为零。计划外的停机对生产造成冲击相当大，使整个生产品配发生困难，造成资源闲置等浪费。计划时间要有一个合理值，不能为了满足非计划停机为零而使计划停机时间值达到很高。废品为零：指由设备原因造成的废品为零。“完美的质量需要完善的机器”，机器是保证产品质量的关键，而人是保证机器好坏的关键。事故为零：指设备运行过程中事故为零。设备事故的危害非常大，影响生产不说，可能会造成人身伤害，严重的可能会“机毁人亡”。速度损失为零：指设备速度降低造成的产量损失为零。由于设备保养不好，设备精度降低而不能按高速度使用设备，等于降低了设备性能。TPM的理论基础：TPM的理论基础可以用下图表示：推行TPM的要素：推行TPM要从三大要素上下功夫，这三大要素是：①提高工作技能：不管是操作工，还是设备工程师，都要努力提高工作技能，没有好的工作技能，全员参与将是一句空话。②改进精神面貌：精神面貌好，才能形成好的团队，共同促进，共同提高。③改善操作环境：通过5S等活动，使操作环境良好，一方面可以提高工作兴趣及效率，另一方面可以避免一些不必要设备事故。现场整洁，物料、工具等分门别类摆放，也可使设置调整时间缩短。设备维修体制简介①事后维修----BM（BreakdownMaintenance）这是最早期的维修方式，即出了故障再修，不坏不修。②预防维修－－PM（PreventiveMaintanance）这是以检查为基础的维修，利用状态监测和故障诊断技术对设备进行预测，有针对性地对故障隐患加以排除，从而避免和减少停机损失，分定期维修和预知维修两种方式。③改善维修－－CM（CorrectiveMaintanance）改善维修是不断地利用先进的工艺方法和技术，改正设备的某些缺陷和先天不足，提高设备的先进性、可靠性及维修性，提高设备的利用率。④维修预防－－MP（MaintenancePrevention）维修预防实际就是可维修性设计，提倡在设计阶段就认真考虑设备的可靠性和维修性问题。从设计、生产上提高设备素质，从根本上防止故障和事故的发生，减少和避免维修。⑤生产维修－－PM（ProductiveMaintenance）是一种以生产为中心，为生产服务的一种维修体制。它包含了以上四种维修方式的具体内容。对不重要的设备仍然实行事后维修，对重要设备则实行预防维修，同时在修理中对设备进行改善维修，设备选型或自行开发设备时则注重设备的维修性（维修预防）。1.全面生产维护英文TotalProductiveMaintenance的缩略语，中文译名叫全面生产维护，又译为全员生产保全。是以提高设备综合效率为目标，以全系统的预防维护为过程，全体人员参与为基础的设备保养和维护管理体系。TPM强调五大要素，即：——TPM致力于设备综合效率最大化的目标；——TPM在设备一生建立彻底的预防维修体制；——TPM由各个部门共同推行；——TPM涉及每个雇员，从最高管理者到现场工人；——TPM通过动机管理，即自主的小组活动来推进。(PM)其具体含义有下面4个方面：1.以追求生产系统效率（综合效率）的极限为目标；2.从意识改变到使用各种有效的手段，构筑能防止所有灾害、不良、浪费的体系，最终构成“零”灾害、“零”不良、“零”浪费的体系；3.从生产部门开始实施，逐渐发展到开发、管理等所有部门；4.从最高领导到第一线作业者全员参与。TPM活动由“设备保全”、“质量保全”、“个别改进”、“事务改进”、“环境保全”、“人才培养”这6个方面组成，对企业进行全方位的改进。1．TPM概念从理论上讲，TPM是一种维修程序。它与TQM（全员质量管理）有以下几点相似之处：（1）要求将包括高级管理层在内的公司全体人员纳入TPM；（2）要求必须授权公司员工可以自主进行校正作业；（3）要求有一个较长的作业期限，这是因为TPM自身有一个发展过程，贯彻TPM需要约一年甚至更多的时间，而且使公司员工从思想上转变也需要时间。TPM将维修变成了企业中必不可少的和极其重要的组成部分，维修停机时间也成了工作日计划表中不可缺少的一项，而维修也不再是一项没有效益的作业。在某些情况下可将维修视为整个制造过程的组成部分，而不是简单地在流水线出现故障后进行，其目的是将应急的和计划外的维修最小化。TPM的应用在开始应用TPM之前，应首先使全体员工确信公司高级管理层也将参与TPM作业。实施TPM的第一步则是聘请或任命一位TPM协调员，由他负责培训公司全体员工TPM知识，并通过教育和说服工作，使公司员工们笃信TPM不是一个短期作业，不是只需几个月就能完成的事情，而是要在几年甚至更长时间内进行的作业。一旦TPM协调员认为公司员工已经掌握有关知识并坚信TPM能够带来利益，就可以认为第一批TPM的研究和行动团队已经形成。这些团队通常由那些能对生产中存在问题部位有直接影响的人员组成，包括操作人员、维修人员、值班主管、调度员乃至高层管理员。团队中的每个人都是这一过程的中坚力量，应鼓励它们尽其最大努力以确保每个团队成功地完成任务。通常这些团队的领导一开始应由TPM协调员担当，直到团队的其他成员对TPM过程完全熟悉为止。行动团队的职责是对问题进行准确定位，细化并启动修复作业程序。对一些团队成员来说，发现问题并启动解决方案一开始可能并不容易，这需要一个过程。尽管在其他车间工作可能有机会了解到不同的工作方法，但团队成员并不需要这样的经验。TPM作业进行的顺利与否，在于团队成员能否经常到其他合作车间，以观察对比采用TPM的方法、技术以及TPM工作。这种对比过程也是进行整体检测技术（称为水准基点）的组成部分，是TPM过程最宝贵的成果之一。在TPM中，鼓励这些团队从简单问题开始，并保存其工作过程的详细记录。这是因为团队开始工作时的成功通常会加强管理层对团队的认可。而工作程序及其结果的推广是整个TPM过程成功的要决之一。一旦团队成员完全熟悉了TPM过程，并有了一定的解决问题的经验后，就可以尝试解决一些重要的和复杂的问题。4．案例分析在一家采用TPM技术的制造公司中，TPM团队在一开始选择了一个冲床作为分析对象，对它进行了深入细致的研究和评估，经过一段较长时间的生产，建立了冲床生产使用和非生产时间的对比记录。一些团队成员发现冲床在几种十分相似状态下的工作效率却相差悬殊。这个发现使他们开始考虑如何才能提高其工作状态。随后不久他们就设计出一套先进的冲床操作程序，它包括为冲床上耗损的零部件清洁、涂漆、调整和更换等维护作业，从而使冲床处于具有世界级水平的制造状态。作为其中的一部分，他们对设备使用和维修人员的培训工作也进行了重新设计，开发了一个由操作人员负责检查的按日维护作业清单，并由工厂代理人协助完成某些阶段的工作。在对一台设备成功进行TPM后，其案例记录会表明TPM确能大幅提高产品质量，厂方会因而更加支持对下一台设备采用TPM技术，如此下去，就可以把整个生产线的状态提高到世界级水平，公司的生产率也会显著提高。由上述案例可知：TPM要求将设备的操作人员也当作设备维修中的一项要素，这就是TPM的一种创新。那种“我只负责操作”的观念在这里不再适用了。而例行的日常维修核查、少量的调整作业、润滑以及个别部件的更换工作都成了操作人员的责任。在操作人员的协助下，专业维修人员则主要负责控制设备的过度耗损和主要停机问题。甚至是在不得不聘请外部或工厂内部维修专家的情况下，操作人员也应在维修过程中扮演显著角色。TPM协调员有几种培训方式。多数与制造业相结合的大型专业组织与私人咨询部、培训组织一样均可提供有关TPM实施的信息。制造工程协会（SME）和生产率报业就是两个例子，他们都提供介绍TPM的磁带、书籍和其它相关教学资料。生产率报业还在美国境内各大城市长期举办有关TPM研讨会，同时也提供工业水准基点的指导和培训工作。5．TPM效果成功实施TPM的公司很多，其中包括许多世界驰名公司，如：福特汽车公司、柯达公司、戴纳公司和艾雷•布雷德利公司等。这些公司有关TPM的报告都说明了公司实施TPM后，生产率有显著提高。尤其是柯达公司，它声称自公司采用TPM技术后，获得了500万比1600万的投入产出比。另一家制造公司则称其冲模更换时间从原来的几小时下降到了20分钟。这相当于无需购买就能使用两台甚至更多的、价值上百万美元的设备。德克萨斯州立大学声称通过研究发现，在某些领域采用TPM可以提高其生产率达80%左右。而且这些公司均声称通过TPM可以减少50%甚至更多的设备停机时间，降低备件存货量，提高按时交货率。在许多案例中它还可以大幅减少对外部采办部件、甚至整个生产线的需求.TPM是全员劳动生产率保持，目的是在各个环节上持续不断地进行改善。2.全员生产维修制度TPM(TotalProductiveMaintenance)，中文翻译为“全面生产保养”，是一种以设备为中心展开效率化改善的制造管理技术，与全面品质管理（TotalQualityManagement，TQM）、精实生产（LeanProduction）并称为世界级三大制造管理技术。TPM自1971年正式诞生于日本，在1989年之前主要的重点有五项，焦点放在设备面：设备效率化的个别改善（以管理者及技术支援者来进行6大损失的对策）；建立以作业人员为中心的5S（自主保养）体制；建立保养部门的计划保养体制；操作及保养技能的训练；建立设备初期管理的体制。在1989年之后，其重点由五项增加为八项，焦点由设备面扩增至企业整体面：设备效率化的个别改善；自主保养体制的确立；计划保养体制的确立；MP设计和初期流动管理体制的确立；建立品质保养体制；教育训练；管理间接部门的效率化；安全、卫生和环境的管理。目前TPM在世界各国各企业间都普遍在实施，对于生产效率的提升方面，也产生了实质的帮助。日本在吸收了欧美最新研究成果的基础上，结合他们自己丰富的管理经验，创建了富有特色的全员生产维修制度TPM（TotalProductiveManagement）。其主要内容是：（1）目标是使设备的总效率最高；（2）建议包括设备整个寿命周期的生产维修系统；（3）包括与设备有关的部门，如设备规划、使用、维修部门等等；（4）从最高管理部门到基层工人全体人员都参加；（5）加强思想教育，开展小组自主活动，推进生产维修。3．TPM全面生产维护【TPM的定义】先进的设备管理系统是制造型企业生产系统的最有力的支持工具之一，能够保证生产计划的如期执行以及时响应客户的市场需求，同时能够有效地降低企业的制造成本，如库存积压成本，维修维护成本及其它管理（人工、时间）成本，而且能够有效降低不良品的产生机率，从过去认为维护只是生产费用的管理提升为企业在失常竞争力的关键项目之一，最终提高企业的经济增值水平。TPM活动就是通过全员参与，并以团队工作的方式，创建并维持优良的设备管理系统，提高设备的开机率（利用率），增进安全性及高质量，从而全面提高生产系统的运作效率。【TPM的组成部分】在今日世界先进企业实施的TPM称为全面生产性维护(TotalProductiveMaintenance),有两个组成部分:-全面预防性维护与-全面预测性维护。预防性维护是基于时间和使用计划的设备维护方法，维护行动在计划的时间/或使用间隔内实施，以防止机器故障的发生。预测性维护是基于状态的设备维护方法。维护行动在有明显的信号时或采用诊断技术实施，以防故障发生。【TPM活动】TPM是一个以EVA为衡量指标的管理系统随着TPM的推广，TPM已形成一个以“价值”为基础的管理模式。GAPConsulting应用“LEAN-SIXSIGMA”帮助客户使用”EVA”方式来衡量公司管理的每一个过程，发现问题、解决问题，帮助客户提高市场份额与在市场的领先地位。应用EVA衡量的方式，同时协助客户了解改善的价值在哪里，使公司的改善重点始终围绕着为客户、股东创造最大的价值。全员参与的改善提案活动TPM的导入与推广应用需要全公司、全体员工的参与，每个人都有他的角色、职责与重要性。公司最高领导层总裁、副总裁开始，每一位高层决策领导人员首先要认识TPM的内容，清晰的向全体员工发出了明确信号，公司是认真的、全力以赴要导入TPM，让TPM成为公司文化重要的一环。每个人在TPM中都起到作用，就像足球队，每一名队员都有他明确的分工，球队才有机会在比赛中成功。在TPM导入过程中，公司的高层、中层、基层都有他不可缺少的重要性。TPM活动提倡员工的全员参与，而最具全员参与意义的活动就是员工一般改善提案活动，就是我们常说的提合理化建议活动。评价这项活动的两个指标是人均提案件数和员工提案参与率。自主保全活动自主保全分科活动是以改变企业面貌和工厂现场管理水平为主要目的的改善活动。简单地说，自主保全就是自己的工厂自己管理、自己的设备自己维护。自主保全活动能使一个环境洁净亮丽、设备完好无损、管理井然有序的优秀工厂将展现在您的面前。与此同时，员工的自主管理意识也将会获得质的飞跃。倡导创新与改善的TPMTPM是应用了“系统”的观点来提升，同时关注企业的文化、策略与执行运作。TPM活动是以追求生产系统的效率极限(损耗为零、浪费为零、事故为零、不良为零等等)为目标，并从企业经营的高处着眼开展的重要课题改善活动。在导入TPM时，着重于“价值的创造”应用TPM技巧工具来驱动生产力的提升，有不同组织、阶层之间取得调和，以便达成共同的承诺，在公司内培养一种乐于学习，乐于改变的风气，在达成目标的过程中，同时提升了个人与组织效率、效益，发展个人动态的合理的技能，为股东创造最大效益。透过TPM方案与项目的推动，人的管理能力、问题解决能力与对变化的适应能力都同步得到了提高。总之，只要持续推进TPM活动，必将为企业带来极其丰厚的回报致力于团队合作的TPMTPM重于团队的合作，而成功的团队来自有高效领导力的领导者，在TPM的框架中，应用ILE来培养领导人员的领导、沟通技巧。通过人员多技能的培养与组织合理化来创造改善机会。应用团队来推动生产力改进，形成公司内的一种气氛来产生共识与承诺，通过团队（跨功能小组）的集体研讨、学习，产生共识来消除部门之间的壁垒。5．TPM的内涵在日本，TPM被定义为“全员参与下的生产维修”。在这一前提下，TPM还涉及使生产设备效率的最大化以及包括一个广泛的、每一个管理人员积极参与的预防维修体系的建立。其核心是“维修”与“员工的参与”。在其它国家中，这样的定义产生了一些问题。对于西方国家而言，核心问题在于设备。国际TPM协会主席Hartmann所提出并经西方国家企业认可的TPM定义为：全体员工积极参与下的生产设备整体效率的持续改造。上述定义的核心在于生产设备的整体效率而非维修，在于全体员工的积极参与而不仅仅是管理人员。TPM体系不仅涉及维护和操作人员，而且还应包括诸如研发人员、采购人员及工长在内的全体员工。生产设备整体效率所带来出来的效益将通过操作人员与维护人员之间的良好合作加以实现。6．全面生产设备管理TPEM全面生产设备管理TPEM（TotalProductiveEquipmentManagement）为适应西方国家工业企业建立TPM管理模式的需要，国际TPM协会提出了“全面生产设备管理”这一新的概念（注：“全面生产设备管理”已由国际TPM协会注册）。与较为僵硬的日本TPM模式相比。TPEM系统的建立具有较大的灵活性。TPEM模式更注重现实的需求，将生产设备置于优先考虑的位置，对企业文化在企业管理中的作用也给予特别的关注。TPEM模式是一种更为实用的管理模式。借助于TPEM的方法，TPM将重新调整和改变生产设备管理的结构。以24小时连续有效运转为最高目标的设备利用率是建立良好的固定资产及设备管理系统的关键所在。对于大多数企业而言，改造生产设备管理系统可以通过以下三个阶段进行：1.现有生产设备系统的改造；2.将经改造后的设备管理系统维持在高效及高有效度的水平上；3.购置高效及高有效度的新设备。设备管理的每一阶段都包括许多步骤，这是在建立TPM体系的规划中必须加以注意的问题。对于TPEM系统来说，首先应该将设备性能及有效度维持在尽可能高的水平，这在TPM体系中是十分重要的问题。虽然必须投入大量的金钱、时间和精力才能实现这一目标，但是相对于生产率和质量的改造及成本的降低而言，这些投入还是很有意义的。充分而详尽的数据资料及周密的计划对于第一阶段目标的实现也是至关重要的。应予优先考虑的是改造生产过程，使有限的生产设备能够生产更多的产品，这也将使得早期对TPM的投入得到补偿。设备管理的第一阶段：通过对设备的改进使其达到尽可能高的效率及有效度。第一步：确定现有设备的效率及有效度;第二步：确定设备的实际状态;第三步：已实施的维修信息的采集;第四步：设备故障损失的分析;第五步：确定改进设备状态的需求及可能性;第六步：确定设备换装的需求及可能性;第七步：按计划实施改进及换装方案;第八步：检查及评估方案实施的效果.对于第一阶段前三步的实施来说，应予优先考虑的是数据的采集、处理。数据是TPM系统可行性研究的重要组成，对于管理决策和TPM项目的成败也是关键的要素。通过可行性研究得到的信息和其它数据（如现有的设备失效记录，故障登记表，修理费用，平均故障间隔期MTBF等等）可以被TPM小组用来进行生产设备故障（第四步）及设备状态改进可能性的分析（第五步）。改进方案将按照设备投入产出分析，生产状况，产品质量提升的需求，设备有效度及其它因素依其重要程度逐项予以安排。第六步的重点在于对设备换装的必要及可能性进行研究，由专业工程师组成的TPM小组将分析换装过程中可能出现的损失，换装对于设备的必要性并拟定相应的方案。第六步则是根据拟定的计划实施改进的方案，这一过程延续的时间取决于设备的状态、所确定的需求及可能性，可能长达6至18个月。由