无损检测工艺守则

编号：RHZY.0701～1601-2017压力容器制造作业（工艺）文件编制：__________审核：__________批准：__________2017年2月18日发布2017年2月18日实施江苏大丰目录序号文件编号文件名称备注1RHZY.0701-2017下料通用工艺守则2RHZY.0702-2017机械加工工艺规程3RHZY.0703-2017零部件制造通用工艺守则4RHZY.0704-2017不锈钢容器制造通用工艺守则5RHZY.0705-2017容器组装通用工艺守则6RHZY.0706-2017不锈钢容器、零部件酸洗钝化工艺守则7RHZY.0707-2017碳弧气刨通用工艺守则8RHZY.0708-2017管板及折流板制造工艺守则9RHZY.0709-2017氧燃气切割工艺守则10RHZY.0710-2017等离子弧切割通用工艺守则11RHZY.0801-2017焊接通用工艺12RHZY.0802-2017焊接接头返修通用工艺守则13RHZY.0901-2017热处理工艺守则14RHZY.0902-2017奥氏体不锈钢固溶或稳定化处理通用工艺守则15RHZY.1001-2017无损检测工艺守则16RHZY.1201-2017耐压试验和泄漏试验工艺守则17RHZY.1202-2017检验工艺守则江苏大丰作业（工艺）文件标准号RHZY.0701-2017版本号A/0下料通用工艺守则第1页 共1页1、总则本标准规定了压力容器制造的各零部件下料规则及要求。本标准适用于压力容器制造过程中的各受压元件的下料工作，非受压元件可参照执行。2、材料要求2.1凡属受压元件用的材料，应有材料入库标记和材料质量保证书。2.2在材料领用前，必须核对工艺文件与图样要求是否一致，代用手续是否齐全，严禁使用不合格及未入库的材料。3、划线3.1在划线下料前应对钢材表面进去污处理。3.2下料前，下料人员应根据材料规格、牌号及图样尺寸进行排版、放样，不锈钢用弹粉线或无氯无硫记号笔划线。划线时应考虑焊缝正确布置，尽量使相关部件避开纵环缝所规定的尺寸，对长度要求较严的部件，如换热器、塔器等，其筒体拼缝处应预留焊接接头收缩余量。3.3封头下料放样应根据《零部件制造通用工艺守则》中的封头制造通用工艺的规定。3.4钢板平直度必须在允差范围内方可下料。3.5凡下料后材料产生的变形，应立即将其平整，并去除下料时产生的毛刺、气割氧化铁等杂物。3.6凡在工艺文件上规定有试板的，筒体或封头在下料划线时，应按要求同时划出试板材料，并作好标记移植。3.7划线后，应作好材料标记移植，并经检验员确认后方可下料。4下料4.1除一般零件外，压力容器受压件应尽量采用剪板机剪切下料。4.2不锈钢需切割的应采用等离子弧切割，切割工艺按《等离子弧切割通用工艺》进行。4.3除切割时预留切割耗量外，切割后需机加工的零件，应预留加工余量，一般参照以下数量：500MM之内每边加大3MM；510-1000MM每边加大4MM；1000-2000MM每边加大6MM。5坡口加工5.1凡需制备焊接坡口的，应严格按图样和工艺要求进行加工。5.2加工的方法5.2.1板材的坡口应尽量采用坡口机加工，DN500以下无缝钢管可采用机床进行加工。5.2.2不锈钢可采用等离子切割进行。此外，可采用碳弧气刨加工，按《碳弧气刨通用工艺守则》进行。5.2.3气割、等离子切割及碳弧气刨后应将熔渣清除干净，并将坡口及边缘20MM范围内修磨出金属光泽。江苏大丰作业（工艺）文件标准号RHZY.0702-2017版本号A/0机械加工工艺规程第1页 共5页1.主题内容适用范围本规程规定了压力容器中机械零部件加工的有关技术内容。适用于压力容器中零部件的加工。2.机械加工的一般技术要求2.1操作人员应熟悉所用机械加工设备、模具、工具、量具的使用性能、结构及维护知识，严格遵守安全操作规程。钻床、车床、刨床、铣床的操作人员必须经过培训考核合格，取得操作许可证方可上机操作。2.2设备的精度和能力应符合设备说明书中的规定。2.3工装、量具与仪表应按规定经周期检定合格。2.4操作人员要认真做好现场管理工作，对工件、模具、工具应备有相应的工位器具，整齐地放置在指定地点，防止碰损、锈蚀。3.钻孔3.1钻孔前准备工作3.1.1操作者在操作前必须对设备工装的完好状况按有关要求和标准进行检查和准备所有使用的检具，必须经过鉴定，并在规定的有效期限内。3.1.2按钻孔要求领用或选用工具和钻杆。3.1.3准备好冷却用乳化液，检查冷却液箱的乳化液是否充足及供液泵是否正常，乳化液应保证浓度适当，颜色正常，严禁用水冷却以免锈蚀工件及设备，机床所带冷却管道阀门均应畅通。3.1.4需钻孔的工件划线后，经检验合格后打样冲眼锥夹角90～120°，样冲眼直径应小于2mm，不清晰及冲歪的样冲眼应重新描冲。3.1.5待钻孔工件表面应清理干净，不准有焊接残渣及其它脏物。3.1.6工件吊装时禁止碰撞钻床表面。3.1.7工件应选择合适的工装和装夹位置，工件应装稳、找正、夹牢。圆柱形工件装夹时必须保证通过待加工孔中心的母线处于最高位置，加工时尽量减少工件移动次数。3.2钻孔方法及注意事项3.2.1划线钻孔：使钻头对准钻孔中心线，开动钻床先锪窝，锪窝的切削速度为钻孔时的1/2～1/3，一般采用手动进位。检查是否偏斜，若偏了要进行纠正。当孔快钻透时，应减小进位量和压力，防止刃具、工件损伤。3.2.2钻盲孔：与钻通孔的方法相同，但需利用钻床的深度尺来控制钻孔的深度，或在钻头上套定位环或用粉笔作标记，定位环或粉笔标标记高度等于钻孔深度加1/3D（D为钻头直径）。3.2.3在薄板上开大孔：在薄板料上开大孔，一般没有那么大的钻头。所用的刀杆，刀杆有锥柄，装在钻床主轴锥孔中，下端有导杆，在切割孔的时候用来定中心。在杆上固定一横支杆，支杆上固定有刀架，内装有切刀。加工前，先在薄板上用钻头在孔的中心处钻一定位小孔，定位小孔必须正、钻通，不得留有毛刺，定位小孔壁与导杆间隙0.05～0.20mm，加工时应注意钻轴转速要缓慢，走刀最小，薄板的放置压紧平稳。3.2.4在钻孔以后需要进行扩孔和铰孔，则最好在一次安装中完成。这样一方面可以避免由于安装误差所引起的余量不均匀，易于保证加工质量。3.2.5对焊接管孔钻孔时管孔直径应按表2（取JB/T1625规定）。3.2.6配对的法兰可一起钻孔，但必须按内孔找正，并在配对的法兰上做出标志。江苏大丰作业（工艺）文件标准号RHZY.0702-2017版本号A/0机械加工工艺规程第2页 共5页表2单位：mm管子外径DW管孔直径d1d2DW≤45DW+0.5DW-2Sd145<DW≤108DW+1.0DW-2S108<DW≤159DW+1.5DW-2S注：S为管子公称壁厚mm。3.2.7在钻孔时，应密切注意刀具变化情况发现异常响声时，须先退刀，停车后检查。3.2.8合理添加切削液，作到连续供给，保证刀具的充分冷却，防止切削刀因过热而磨损。3.2.9钻孔时操作者的衣袖要扎紧，严禁戴手套工作，头部不要离钻头太近，女同志必须戴工作帽。3.2.10清除切屑要用刷子，不要用棉纱擦，高速钻削时要注意断屑，以免发生人身事故。3.2.11工作结束应将钻床横臂降到较低位置，主轴箱靠近立柱，并且都要卡紧。工作台面等地方的铁屑必须清除干净，导轨应涂油。3.3钻孔的质量检查按图样及钻孔工艺要求进行检查。4.车加工4.1车加工前准备工作4.1.1操作者在加工之前检查车床各部分机构是否完好，有无防护设施。如无异常，则用低速开车1～2分钟，看看运转是否正常。所有使用的检具，必须经过鉴定，并在规定的期限内。4.1.2检查所有加油孔，并进行润滑。4.1.3熟悉图样和加工工艺，并把它们放在方便位置上。4.1.4检查所用工具是否齐全，有无破损。4.1.5检查加工件的加工余量是否充足，是否有缺陷。4.1.6准备好冷却液，检查冷却液箱的冷却液是否充足及供液泵是否正常。4.2车削方法及注意事项4.2.1当安装好工件和车刀后，要考虑选择切削量。在一般情况下，必须先考虑增大吃刀深度t，其次是增大吃刀量S，最后考虑增大切削速度v。4.2.1.1当切削硬度高的工件，由于车刀受力和热的影响容易磨损，切削速度应小些。车削塑性大或塑性小的材料，切削速度也应该取小些。由于塑性高的材料，切屑会牢固地粘附在车刀前面，发热多、摩擦大，容易使车刀磨损。车削塑性小的材料如铸铁，虽然切屑不会粘附在车刀前面，但它是碎断切屑，热量集中在刀尖附近的一小块面积上，不易散热。因此，切削速度要小一些。4.2.1.2要求得到较高的表面光洁度，应取较高（硬质合金车刀）或较低（高速钢车刀）的切削速度，因为这时不容易产生切屑瘤。4.2.1.3为了保证工件尺寸的精度，减少热量的影响，应取较低的切削速度。4.2.1.4车削长轴时，为了不使工件弯曲，应取较低的切削速度。4.2.1.5一般情况，对于高速车刀，如果车出来的切屑是白色或黄色的，所选的切削速度是合理的，对于硬质合金车刀，车出的刀屑是蓝色的，表明是合适的。如果车削时出现火花，说明切削速度太高，相反如果切屑是白色切削速度太低。江苏大丰作业（工艺）文件标准号RHZY.0702-2017版本号A/0机械加工工艺规程第3页 共5页4.2.2当工件的批量较小或只有几个，加工表面相互位置精度要求较高，或重型工件精度较高时，一般是把第一个工件全部车好后，再车第二、三……工件。4.2.3车削工件时，一般分粗车、半精车和精车三个阶段。即一开始就进行工件各个表面粗车，只有在全部表面进行粗车之后，才进行半精车和精车。特殊情况，如车削大型而精度要求不高的工件，由于安装困难就不再分粗、精车阶段。4.2.4对于精度要求高的零部件，为了消除内应力，改善工件的机械性能，在粗车以后还要经过调质或正火处理，这时粗车后应留1.5-2.5mm余量（按工艺文件规定）。4.2.5在两顶针间车削轴类工件，一般是粗车一端，调头再粗车和精车另一端，最后精车原来一端。4.2.6车削台阶轴时，一般是先车直径较大的一端，这时可以保证轴在车削过程中的刚度。4.2.7在轴上切槽时，一般是先粗车后精车，精车之前，必须注意槽的深度。例如，槽的深度是2mm。精车前的余量为0.6mm，那么在精车之前切槽时，槽的深度为2+0.6/2=2.3mm。4.2.8轴上的螺纹一般放在半精车以后车削的，等待螺纹车好后，再精车各级外园。因为车螺纹时，容易使轴弯曲。如果各级轴的同心度要求不高，或轴的刚性不太好，那么螺纹可以放在最后车削。4.2.9车削短小的套类零部件时，为了保证内外园同心，最好采用“一刀落”的方法。即粗车外园、钻孔、粗镗孔、精镗孔、精车端面、精车外园、倒角、切断、调头车另一端面和侧角。4.2.10精度要求较高的内孔，可按下列步骤进行加工，先钻孔、粗镗孔、半精镗孔和精车端面、铰孔或钻孔、粗镗孔、半精镗孔和精车端面、磨孔，但必须注意，在半精镗孔时应留铰孔或磨孔余量。4.2.11如果工件以内孔定心在外园，那么在内孔精车以后把端面也精车一刀，以达到端面与内孔垂直。4.2.12在工作中需要变换速度时，必须先停车。4.2.13车刀用钝后，要及时刃磨，不能用钝刃车刀继续切削，否则会增加车床负荷，损坏车床，车出的表面不光。4.2.14精车好第一个工件后，经自检后送交检验员检查，合格后应涂上防锈油，以防生锈，然后继续加工这批工件。4.2.15工作时，操作者要穿紧身衣服（工作服），袖口扎紧，女同志的头发或辫子应塞在帽子里。4.2.16工件和车刀必须装夹牢固，否则会飞出伤人。4.2.17车床开动时不要去度量工件，手和身体不能靠近正在旋转的工件。4.2.18在车床上工作时不能戴手套，不可用手去直接清除切屑，应用专用的钩子清除。4.2.19工作结束后把加工好的工件连同工作单一起交给检验员。如果工件还没有加工完毕，就转交给下一班同志，交待清楚。4.2.20清理车床时，先用刷子刷去车床上的切屑，再用纱布头擦净车床各部分油污。最后按规定在加油的地方加润滑油。4.3车床加工的质量检查按图样及车削加工文件要求进行检查。5.刨加工5.1刨加工前准备工作5.1.1熟悉图纸和加工工艺，加工后的尺寸、精度、表面光洁度等技术要求。5.1.2检查加工件的加工余量是否充足有无缺陷。江苏大丰作业（工艺）文件标准号RHZY.0702-2017版本号A/0机械加工工艺规程第4页 共5页5.1.3检查所用工具、夹具、量具是否齐全、有无破损。所有使用量具必须经过鉴定，且在有期限内。5.1.4检查刨床各部分机构是否完好。5.1.5安装工件和刨床刀具并找正后，要调整好刨床的行程长度，其行程长度应比工件的长度大些，在牛头刨床上行程长度约比工件长20-40mm，在一般情况下，切入行程应比切出行程大。5.2刨削方法及注意事项5.2.1当安装好工件和刨刀后，要考虑选择切削量。通常情况选择切削量的次序是：先取较大的切削深度t，其次取较大的走刀量s，然后取合理的切削速度v。5.2.1.1在一般情况下，加工余量应该尽可能在两次或三次切削中达到图纸要求的尺寸。分两次刨削时，第一次粗刨约留0.5mm，的精刨余量，第二次精刨到图纸要求的尺寸。分三次刨削时，第一次粗刨约留2mm的半精刨削余量，第二次半精刨约留0.2mm的精刨余量，第三次刨到图纸要求的尺寸。5.2.1.2在粗刨时，如机床的功率大，刚性好，工件材料软，则走刀量s可取的大些，以节省加工时间，在一般情况下，可采用试刨的方法把走刀量逐渐增大，使用的走刀量能充分利用机床的功率。并使机床、工件、夹具等不会有损坏的危险。5.2.1.3当切削深度和走刀量选择好以后，就可以根据刀具耐用程度来选择合理的切削速度。此外，还须注意观察实际刨削情况，如工件的装夹是否稳定可靠，刨床的刚性和功率是否足够。刨削时是否有振动，切削的开关是否良好等，对这些情况进行具体分析，然后对所选用的切削用具进行适当的调整。5.2.2刨平面的方法：5.2.2.1用手动或机动滑枕，使刀具接近工件的位置过高或过低，应先把工作台调整到适当的高度。5.2.2.2转动工作台横向走刀杆，把工件移动到刨刀下面，使工件的一侧靠近刨刀的左面，同时转动刀柄（或手轮），移动刀架进行对刀控制吃刀深度。5.2.2.3开动机床，用手动吃刀，使工件接近刨刀，开始试切。5.2.2.4手动走刀0.5～1mm后，即停车用钢卷尺或外卡钳测量尺寸。如果走刀，走刀量要保持均匀。5.2.2.5平面刨好后，应根据图纸要求对工件两端进行倒角。如图纸上无倒角要求，则用平锉刀去除锐角边上的毛刺。5.2.2.6将工件摇向一边，用钢卷尺和外卡钳或游标卡尺测量工件的尺寸，合格后即可卸下工件。最后清理平口钳和工作台的切屑。5.2.3刨垂直面的方法5.2.3.1在牛头刨床上刨垂直面时要用刀架向下垂直走刀或工件上升垂直走刀来加工。5.2.3.2刨垂直面时，应将走刀机构调整在不产生横向走刀运动的位置上，以免因横向走刀而发生事故。这时，横向移动只作控制切削深度之用。5.2.3.3刨垂直面时，刀座必须扳转一定的角度，使刨刀在回程时能抬起离开工件的加工表面，以减少刨刀的磨损，避免刮伤已加工的表面，扳转刀座时，要注意刀座的上部，必须向离开工件加工表面的方向偏转，如果垂直面的高度在10mm以下时，就不一定要扳转刀座。5.2.3.4用刀架垂直走刀刨垂直面时。要先将工作调整到适当的高度，以保证刀架的垂直移动量能刨削整个加工表面。5.2.3.5下面以工件（铁）为例，说明刨削垂直面的具体步骤如下：a.将工件装夹在平面钳上，校正工件、装刀；江苏大丰作业（工艺）文件标准号RHZY.0702-2017版本号A/0机械加工工艺规程第5页 共5页b.移动工作台的刀架，进行对刀；c.开车试刨，停车检查尺寸的垂直度；d．检查后，开车刨削。刨到最后几刀时，进刀量要小些，以免工件边缘碰坏；e.刨完一个垂直面，停车调转工件。装正后，刨另一个垂直面，控制长度尺寸250+0.5mm。5.2.4刨垂直面时，应该时刻注意刀架下部不要与工件碰撞，避免损坏刀架和工件。在开车时，应该检查刨刀伸出长度是否够整个垂直面，如刨刀伸出长度不够，刨到中途就会发生刀架碰撞工件的事故。同时，也要注意防止刀架下降太低，而使刀架在回程时碰到床身。5.2.5工件不要抻出钳口过长，避免工件和刀具受力扭转而发生事故。5.2.6采用工作台上升机走刀来刨垂直时，操作者不能离开机床，以防刨刀刨到工作台上而发生事故。5.2.7在最后精刨平面时,不要中途停车。5.3刨削加工的质量检查按图样及刨削加工工艺文件要求进行检查。江苏大丰作业（工艺）文件标准号RHZY.0703-2017版本号A/0零部件制造通用工艺守则第1页 共5页一、封头制造通用工艺守则1、总则1.1本守则按GB/T25198-2010标准，制订了封头压制的有关要求规定。1.2本守则适用于整体压制(包括拼板后压制)的碳钢、低合金钢、不锈钢等材质的椭圆形封头、碟形封头、球罐形封头等。1.3制造封头的材料应符合国家质量技术监督局《固定式压力容器安全技术监察规程》、GB150-2011《压力容器》标准及有关图样和订货技术条件要求，并具有材料质量证明书，经见证验收确认。1.4需代用的材料，必须按规定办理代用手续。1.5严禁使用不合格材料。2、坯料准备2.1坯料下料尺寸应按公式计算的尺寸(D展=1.21DI+2H+ΔS)。划线后，下料前应按规定进行标记移植，并由材料检验员确认，并标上印记。并对周边影响成形质量的缺陷修磨消除。2.2坯料的拼焊要求，按工艺过程卡规定焊接接头位置进行划线，对口错边量不得大于钢材厚度的10%，且不大于1.5MM。对有特殊要求者，按设计图样要求处理。2.3拼焊前的焊接工艺评定应按NB/T47014进行。2.4凡经拼焊的封头在压制成形前其焊接接头应进行无损检测，压制成形后进行表面检查及对圆弧过渡区到直边段再进行部分无损检测，也可将两次无损检测并入压制后一并进行。2.5根据压制成型需要，压制前，应将内表面拼接接头以及影响成形质量的外表面拼接接头的余高打磨至母材齐平。2.6坯料气割或拼焊后，焊接接头表面不得有裂纹、咬边、气孔、弧坑和飞溅物；焊接接头表面不得低于母材表面0.5MM以上。2.7封头公称直径DN＜1400MM者，一般不采用拼接封头。3、封头压制3.1本公司的封头压制成形委托有资格的单位进行。3.2外协压制的封头应作好标记。4、控制要求4.1成形后，其实测最小厚度不得小于封头名义厚度减去钢板负偏差或图样标注的最小厚度。4.2用弦长等于封头内径的内样板检查封头内表面的形状偏差，其最大间隙外凸不得大于设计内直径的1.25%，内凹不得大于0.625%DI，直边部位不得存在纵向皱折。样板轮廓曲线线性尺寸极限偏差按GB/T1804中的M级规定。5入库验收5.1外协压制的封头到货后应查对原标记，按GB/T25198-2010标准中规定的进行检验。5.2检验合格的封头应刻(写)上封头入库编号。江苏大丰作业（工艺）文件标准号RHZY.0703-2017版本号A/0零部件制造通用工艺守则第2页 共5页二、筒体制造通用工艺守则1、总则1.1本守则依据GB150《压力容器》和GB151《热交换器》标准，以及国家质量技术监督局《固定式压力容器安全技术监察规程》，结合我公司具体情况，编制本通用工艺守则。1.2本守则若与设计图样、工艺文件有矛盾时，应首先满足设计图样、工艺文件上的要求和规定，同时必须符合有关国家、行业的规定、规程。1.3实际操作者必须熟悉图样、工艺文件及所使用的设备性能，同时应会熟练操作。1.4焊缝必须由持"特种设备焊接操作合格证"的焊工进行施焊。2、材料2.1材料牌号、规格应与图样相符，(有材料代用时，应办理材料代用手续)。其质量应符合国家标准或有关行业标准，具有质量证明书及材料标记，并有本公司入库号。2.2严禁使用未经检验或检验不合格的材料。3、加工成型3.1领料3.1.1领料人员应根据材料定额单、图样、工艺流转卡，核对材料牌号与规格、材料标记等，并在工艺流转卡、材料领料卡上作好记录。3.1.2领料时，首先检查材料表面质量，在符合要求时再进行下料操作。3.2下料、划线3.2.1按图样尺寸及工艺过程卡的规定进行排料、划线，排料时应注意钢材轧制方向和节约用料。3.2.2筒体直径展开长度尺寸应顺着钢板轧制方向。3.2.3筒节长度应不小于300MM。3.2.4每节筒体按图名义尺寸(中径)展开，展开长度：L=Π(DI+Δ1)，与封头联接的筒体其展开尺寸，根据封头外圆周长下料，展开后四周每边放焊缝收缩量1MM，如需刨边或磨的筒节，每边应适当放余量。3.2.5划线时应首先核对钢板两直角边的垂直度。3.2.6下料划线的公差要求3.2.6.1筒节高度H的划线公差为±1MM；3.2.6.2两对角线之差不大于3MM；3.2.6.3筒节周长允差为±2MM(对换热器壳体周长取正公差)；3.2.6.4垂直度允差≤1.5MM。3.2.7周长需拼接时，应首先将拼接接头焊好后再进行加工，拼接上的板不得小于300MM。3.2.8在划好线的材料上进行标记移植，其标记应打在筒节钢板右端下角距边各5MM处，不锈钢用记号笔写标记，并经材料检验员确认尺寸和标记正确。3.2.9试板应在同一钢板上划出，其尺寸一般为长≥350MM，宽≥125MM在试板上同样进行标记移植。3.3开料3.3.1剪板3.3.1.1对板厚符合本公司剪板机剪切厚度并强度符合的钢板可采用剪板下料；3.3.1.2剪板时，应注意划线尺寸，同时应放有适当的余量。江苏大丰作业（工艺）文件标准号RHZY.0703-2017版本号A/0零部件制造通用工艺守则第3页 共5页3.3.2对气割下料的筒节，在气割前应将钢板垫平，尽可能采用半自动切割机切割，要求切口光滑、平整、垂直，应去除毛刺和熔渣。3.4刨边及坡口3.4.1筒体坡口一般按焊接工艺卡要求，材料标记应标在筒体外面。3.4.2必须进行机械开坡口的，尽可能在铣边机上进行，铣边时要注意两相邻边的垂直度。3.4.3气割后进行打磨清除渗碳层时，应注意坡口角度、钝边高度及坡口面、钝边面的平直度。3.4.4开坡口后，应进行自检。3.5预弯两端3.5.1从板料两端划出预弯线；采用具有一定曲率的模板，在卷板机上预弯。3.5.2预弯部分的弧长不得小于300MM，且板端不应留有直边。3.6轧园3.6.1轧制前钢板表面必须清洁、干净。3.6.2纵缝对口处符合坡口尺寸。3.6.3轧园过程中，一次弯曲量不宜过大，应根据不同材质决定。3.6.4纵向接头两端应保持平齐。3.6.5用弦长等于直径的1/6，且不小于300MM的内样板检查圆弧度，尽量使筒体圆弧与样板相吻合。3.7纵向接头3.7.1纵向接头对口处要求内外平齐，错边量不超过"表一"的规定：表一：焊接接头对口错边量表(焊后)对口处钢材厚度ΔS(MM)按焊接接头类别划分的对口错边量B(MM)A类焊接接头B类焊接接头≤12≤1/4ΔS≤1/4ΔS12＜ΔS≤20≤3≤1/4ΔS20＜ΔS≤40≤3≤540＜ΔS≤50≤3≤1/8ΔS＞50≤1/16ΔS且不大于10≤1/8ΔS且不大于203.7.2组装焊接接头根部间隙，应符合图样或工艺要求，如要求未注明，则一般可采用1～2MM。3.7.3点焊用焊条、点焊长度及间距、焊接程序及规范等均按焊接工艺卡或本公司焊接通用工艺规程执行。3.8.2凡双面焊对接接头，均应先焊内接头，后从外面清根，再焊外接头。3.8.3施焊后，在焊接接头附近规定部位打上焊工标记。3.9矫园与检查3.9.1矫园时，在卷板机上进行滚轧，必要时采用加垫板校正。3.9.2筒节矫园，内压容器园度应符合GB150中10.2.4.10及GB151中6.2.2的规定。3.9.3对接纵向接头处其棱角度E≤0.1Δ+2MM，且不大于5MM，用弦长等于1/6DI，且不小于300MM的内、外样板检查。3.9.4对于无损检测要求，根据设计图样来决定。江苏大丰作业（工艺）文件标准号RHZY.0703-2017版本号A/0零部件制造通用工艺守则第4页 共5页3.10筒体组装3.10.1筒体组装前，应对筒体逐节检测，核算总长度尺寸，应检查停止点和前道工序均已合格通过。3.10.2筒节对接接头时，相邻的两节间的纵向接头和封头拼接接头与相邻筒节的纵向接头应错开，焊接接头中心线间的外圆弧长应不小于钢材厚度的三倍且不小于100MM。3.10.3筒节对接，环向接头的对口借边量应符合"表一"的规定。3.10.4对接焊接不等厚板时，当薄板厚度≤10MM，两板厚度差超过3MM，或薄板厚度＞10MM，二板厚度差大于薄板厚度30%，或超过5MM时，均应按图样要求将厚度边缘进行削薄。3.10.5对接环焊缝处形成的棱角度E≤0.1Δ±2MM，且不大于5MM，用长度不小于300MM的检查尺检查。3.10.6工件、筒体对接后，应检查壳体直线度允差，除图样规定外，其值应不大于壳体长度的1‰。当直立容器的壳体长度超过30M时，其壳体直线度允差应符合JB4710的规定，换热器园筒直线度允差为壳体长度的1‰，且当L≤6000MM时，其值≤4.5MM，L＞6000MM时，其值≤8MM。壳体直线度的检查是在通过中心线的水平和垂直面，即沿园周0°、90°、180°、270°四个部位拉Φ0.5MM的细钢丝测量，测量位置离A类焊缝的距离不小于100MM，当壳体厚度不同时，则计算时应减去厚度差。3.10.7施焊焊工必须有该焊接项目的合格证，筒体对接接头的点焊与焊接要求，按图样要求、焊接工艺卡或通用工艺规程进行。3.11焊接质量检查。三、法兰、接管制造通用工艺守则1、总则本守则规定了压力容器的法兰、接管制造工艺要求。2、制造工艺2.1法兰一般不得拼接。若法兰毛坯需拼接成形。则：⑴圆环的对接接头施焊须采用经评定合格的焊接工艺评定。⑵圆环的对接接头须进行焊后热处理，并对焊接接头进行100%的射线或超声波检测，按JB/T4730射线检测Ⅱ级或超声检测Ⅰ级为合格。2.2法兰锻件按NB/T47008-2010《承压设备用碳素钢和低合金钢锻件》、NB/T47010-2010《承压设备用不锈钢和耐热钢锻件》的Ⅱ级或按图样要求验收。2.3法兰结构尺寸制造精度按"管板、折流板制造工艺守则"第3条的规定。2.4接管的下料采用砂轮切割机切割下料或用气割下料。气割下料接管的割口需打磨光滑平整，清除熔渣、毛刺。用于对接接头的接管应车削坡口。2.5对于大直径接管如需用钢板卷制，则其制造工艺按"筒体制造工艺守则"进行。2.6接管插入设备圆筒内长度，图样没有规定时，可参考图1及表1。2.7长颈法兰与接管的对接接头还应按图样和工艺文件的要求进行无损检测，合格后才能与壳体组装，图样没有要求的应遵守GB150和《大容规》的规定。江苏大丰作业（工艺）文件标准号RHZY.0703-2017版本号A/0零部件制造通用工艺守则第5页 共5页图1表1设备圆筒内径Di接管外径dmm25323845577389108133159219273325426529矢高h30000.91.21.72.74.56.810.115.1——————3500.71.01.52.33.95.88.513.119.14000.50.60.91.32.03.45.07.411.416.54500.81.11.83.04.46.610.114.528.450040.30.50.71.62.74.05.99.012.025.35501.01.52.43.65.48.211.722.736.36000.40.61.42.33.34.97.510.720.732.96500.81.32.13.14.56.99.919.030.143.57000.20.50.71.22.02.84.26.49.117.627.740.08000.30.61.01.72.53.75.68.015.324.034.59000.40.91.52.23.34.97.113.521.230.453610000.50.81.42.02.94.46.412.119.027.147.611000.20.30.71.21.02.74.05.011.017.224.642.967.012000.10.41.11.72.43.75.310.115.722.439.061.413000.61.01.52.23.44.99.314.520.635.056.214000.21.01.42.13.24.50.613.419.130.251.915000.30.50.91.31.93.04.28.012.517.830.948.216001.21.82.84.07.511.716.728.945.017000.82.63.77.111.015.727.142.218000.11.11.72.53.56.710.414.825.639.719000.40.71.01.62.33.36.30.014.024.237.620001.52.23.26.09.413.322.935.622000.20.6091.32.02.95.58.512.120.832.324000.30.81.21.82.05.07.811.119.129.526000.10.51.72.44.67.210.217.627.228000.71.11.62.34.36.79.516.325.230000.41.01.52.14.06.28.815.223.5江苏大丰作业（工艺）文件标准号RHZY.0704-2017版本号A/0不锈钢容器制造通用工艺守则第1页 共1页1、总则本标准规定了采用不锈钢材料加工产品的各项要求。本标准适用于采用奥氏体不锈钢材料的制作工艺要求。2、冷作加工要求2.1材料、半成品(含零部件)及成品的堆放场地需保持清洁、干燥，严格控制灰尘，并应铺设木质或橡胶垫，不得与地面直接接触，不得与黑色金属制品混杂生产。2.2加工过程中应做到轻拿、轻放，防止造成划伤，吊装不锈钢的钢丝绳应加护套或采用尼龙、棉绳，不允许钢丝绳和其它碳钢夹具与不锈钢直接接触。2.3加工前，加工人员应了解所用材料牌号与图样要求是否相符，并核对工艺流转卡；划线后，应作好标记移植，经检验员确认后开料。2.4所使用的专用加工设备、工具、模具等工作表面应干净、清洁，表面无锈斑、铁屑及油污等；在加工过程中应特别注意，保持不锈钢工作表面的光滑和清洁。2.5在加工过程中应尽可能采用机械方法，如需采用手工方法进行修正时，在工件表面不得留有加工印痕，同时严禁使用碳钢榔头。2.6不锈钢划线和标记采用无氯、无硫的记号笔，不得用划针和能造成表面刻痕的工具划线和打钢印。2.7不锈钢下料时，尽可能采用剪板和机加工下料。切割采用等离子弧切割，在切割前在不锈钢表面切割线周围涂上白垩粉等防飞溅涂料。切割后必须清除熔渣和渗碳层。2.8钻、车、削等机械加工时，冷却液一般采用水基乳化液。2.9不锈钢在卷制过程中，应先清除轧辊表面上的铁屑、毛刺、锈斑、油污等，在卷板机表面贴纸隔离后进行卷制。2.10严禁直接踩踏不锈钢表面，如施工需要，可在不锈钢表面垫橡胶、木条或其它软质材料，禁止穿带钉的鞋子，防止不锈钢表面损伤。2.11严禁与碳钢件同场地生产、装配、吊装、运输、保管；与碳钢另件组对时应尽量安排在最后进行。3、焊接要求3.1尽可能采用气体保护焊焊接。3.2在焊前，需用丙酮或酒精将接头处的油污、脏物等清洗干净，在坡口两侧80～100MM范围内涂上白垩粉等防飞溅涂料。3.3具体焊接要求见《焊接通用工艺》。4、水压试验时应控制水中氯离子含量不超过25mg/L，试验合格后立即将水渍去除干净。5、有防腐要求的奥氏体不锈钢表面应进行酸洗钝化处理。6、图样或工艺文件另有规定者，则按图样或工艺文件的规定执行。江苏大丰作业（工艺）文件标准号RHZY.0705-2017版本号A/0容器组装通用工艺守则第1页 共3页1、总则1.1根据国家技监局TSG21-2017《固定式压力容器安全技术监察规程》、GB150《压力容器》和GB151《热交换器》的有关规定，特制定本守则。1.2本守则是压力容器组装的基本要求，操作部门必须遵守产品工艺规程上的有关规定，并满足本守则的要求，操作部门对本守则负责贯彻执行，检验部门负责监督检查。1.3本守则仅适用于本公司一、二类压力容器的组装。2、组装前的准备2.1组装应在各零部件有关检验项目合格后进行。2.2容器主要受压零件应有材料、焊工代号等标记，并有检验员确认标记。2.3产品焊接试板合格后方可组装。3、组装3.1不允许强力组装，防止十字型焊接接头。3.2组装时相邻圆筒的A类焊接接头中心线间外圆弧长以及封头A类焊接接头中心线与相邻圆筒A类焊接接头中心线间的外圆弧长应大于钢材厚度δs的3倍，且不小于100mm。3.3A、B类焊接接头以及圆筒与球形封头相连的A类焊接接头，当两侧板厚不等时，若薄板厚度不大于10mm，两板厚度差超过3mm，若薄板厚度大于10mm，两板厚度差大于薄板厚度的30%，或超过5mm时，均应按图一的要求单面或双面削薄厚板边缘或按图样要求采用堆焊方法将薄板边缘焊成斜面。图一3.4当两板厚度差小于上列数值时，则对口错边量b按《筒体制造通用工艺守则》中表一规定，且对口错边量b以较薄板厚度为基准确定。在测量对口错边量b时，不应计入两板厚度的差值。3.5由焊接接头轴向或环向形成的棱角度E，用长度不小于300mm的直尺或不小于300mm的内样板(或外样板)检查，其值均为E≤(0.1δs＋2)mm，且不大于5mm。3.6换热器园筒内直径允许偏差。3.6.1用钢板卷制时，内直径允许偏差可通过外园周长加以控制，其外园周长允许上偏差为10mm，下偏差为零。3.6.2用钢管作圆筒时，其尺寸允许偏差应符合GB/T8163、GB/T14976的规定。3.7除图样另有规定外，壳体直线度允差应不大于壳体长度的1‰，当直立容器的壳体长度超过30m时，其壳体直线允差应符合JB4710《钢制塔式容器》的规定。(注1、圆筒直线度允差是在通过中心线的水平和垂直面即沿圆周0度、90度、180度、270度四个部位拉Φ0.5mm细钢江苏大丰作业（工艺）文件标准号RHZY.0705-2017版本号A/0容器组装通用工艺守则第2页 共3页丝测量，测量的位置离A类接头中心线距离＞100mm，当壳体厚度不同时，计算直线度应减去厚度差。注2、换热器圆筒直线度允许偏差为L/1000，且L≤6000mm时，其值不大于4.5mm，L＞6000mm时，其值不大于8mm。)3.8容器组装完毕后，按如下要求检查壳体的圆度。3.8.1承受内压的容器，按GB150-2011中的10.2.4.10条的规定。3.8.2承受外压及真空的容器，按GB150-2011中的10.2.4.11条的规定。3.8.3换热器园筒的同一断面是最大最小的直径之差e≤0.5%DN，且：当DN≤1200mm时，其值不大于5mm；DN＞1200mm时，其值不大于7mm。3.9在容器上焊接临时吊耳和拉筋板时等应采用与容器相同的或焊接性能相似的材料，并用相应的焊条及焊接工艺，临时吊耳和拉筋割除后留下的焊疤必须打磨平滑，打磨后的厚度不应小于设计厚度。3.10制造中应避免钢板表面的机械损伤，对于尖锐伤痕以及不锈钢容器防腐蚀表面的局部伤痕、刻槽等缺陷，应予以修磨，修磨斜度的范围至少为1：3。修磨的深度应不大于该部位钢材厚度的5%，且不大于2mm，否则应予焊补。对于复合板的成形件，其修磨深度不得大于复层厚度的3%，且不大于1mm，否则应予焊补。3.11法兰面应垂直于接管或筒体的主轴中心线，安装接管法兰应保证法兰面的水平或垂直(有特殊要求的应按图样规定)。其偏差均不得超过法兰外径的1%(法兰外径小于100mm时，按100mm计算)，且不大于3mm。3.12接管法兰螺栓通孔不应和壳体主轴中心线相重合，而应对称分布在它的两侧，有特殊要求时，应在图样上注明。3.13容器的接管法兰密封面至容器表面的尺寸按图样要求偏差不得大于5mm。3.14插入式接管、管接头等，除图样另有规定外，不应突出管箱、壳体和外平面的内表面。3.15直立容器的底座圈，底板上地脚螺栓孔应跨中心均布，中心圆直径允差，相邻两孔弦长允差和任意两孔弦长允差均不大于2mm。3.16设备内件和壳体焊接的焊接接头应尽量避开筒节间相焊及与封头相焊的焊接接头。3.17壳体内部凡有碍其内件的安装或有碍管束顺利装入或抽出的焊接接头均需磨至与母材表面平齐。3.18容器上凡被补强圈、支座、垫板等覆盖的焊接接头，均应打磨至与母材表面齐平。3.19机械加工表面和非机械加工表面的线性尺寸的极限偏差，分别按GB/T1804中的m级和c级的规定。3.20组装时，应保证图纸规定的位置尺寸和管口方位。3.21容器壳体及封头上的开孔，以开孔中心园为园心，1.5倍开孔直径为半径的园中所包含的焊接接头，以及凡被补强圈、支座、垫板、内件等所覆盖的焊接接头需采用图样规定的检测方法和合格级别，进行100%射线或超声波检测。3.22组装时，容器内部须认真检查和清扫，不得留有焊疤、焊条头、焊接飞溅等杂物。管路系统的毛刺、焊瘤、药皮等必须清理干净。3.23紧固螺栓至少应分三遍进行，每遍的起点须相互错开120°，紧固顺序按图二的规定。江苏大丰作业（工艺）文件标准号RHZY.0705-2017版本号A/0容器组装通用工艺守则第3页 共3页3.24组装后，应进行整机耐压试验或气密性试验，也允许部件进行耐压试验，耐压试验按《耐压试验和气密性试验工艺守则》进行。江苏大丰作业（工艺）文件标准号RHZY.0706-2017版本号A/0不锈钢容器、零部件酸洗钝化工艺守则第1页 共1页1、总则本工艺守则规定不锈钢容器、零部件采用酸洗钝化膏进行酸洗钝化的工艺要求。2、产品零部件酸洗，钝化前表面质量要求：2.1焊缝表面熔渣，飞溅物必须去除干净。2.2焊接热影响区表面及热加工表面的氧化皮要清理干净。2.3表面严重划伤，砂轮磨痕等应用钢砂打磨干净，然后用抛光机进行局部抛光。2.4表面不得有明显的凹坑，如凹坑深度大于0.5mm须补焊。3、表面处理(酸洗、钝化)工艺流程：去灰尘(用冷水冲洗)--去油污(按工艺规程)--冲洗(用冷水或热水冲洗)--酸洗钝化(按工艺规程)--冲洗(用冷水或热水冲洗)--消除残存氧化物和焊接飞溅物。检验--钝化(按工艺规程)--冲洗(用冷水或热水冲洗)中和--检验。去油污时用纱布或棉纱蘸汽油或四氯化碳擦拭酸洗零部件的全部表面，一般需擦两遍，对油污多的地方擦干净为止。4、酸洗钝化一体化处理酸洗钝化膏配制如下硝酸(HNO3)20%氢氟酸(HF)10%水(H2O)70%说明：先按配方配制溶液，并在室温时浸洗，时间为15～30分钟，取出后用清水冲洗干净。5、酸洗表面质量要求5.1酸洗过程中不得有明显的腐蚀痕迹；5.2表面不得留有颜色不均匀的斑纹；5.3不锈钢表面不得粘有碳钢微粒。5.4酸洗钝化质量检查方法5.4.1肉眼检查：检查上述5.1～5.3项要求；5.4.2检查不锈钢表面是否粘有碳钢微粒：用8克硫酸铜溶于500ml水中，加入2～3ml硫酸，滴此液于工件表面，保持湿态，如在6分钟内不出现钢的析出即认为合格。6、钝化质量检测如图样要求用兰点检查时，按下列方法进行：1克赤血盐＋3ml65～85%浓度的HNO3＋100ml水配置溶液，用滤纸浸渍溶液后，贴附在待检表面，也可直接将溶液涂刷于待检表面。如表面钝化膜不完善或铁离子污染，即呈兰色。7、表面残余酸性检验经处理后，不锈钢零部件表面不得有残酸，检查时可将PH试纸蘸水贴在工件表面，试纸颜色不变红即为合格。江苏大丰作业（工艺）文件标准号RHZY.0707-2017版本号A/0碳弧气刨通用工艺守则第1页 共3页1、总则本守则规定了碳弧气刨的工艺规范、操作程序、安全事项等有关要求。本守则适用于低碳钢、低合金钢及不锈钢产品清理焊根、开坡口、清除焊接接头缺陷等。2、技术要求2.1碳棒2.1.1应选用导电良好、耐高温、不易断裂、灰尘少的专用碳弧气刨镀铜实心碳棒，且符合JB/T8154-2006有关要求。2.1.2碳棒断面形状一般为圆形和矩形，圆形碳棒主要用于焊缝清根、背面开槽及清除焊接缺陷等，矩形碳棒用于刨除焊件上残留的焊疤、临时焊缝、焊缝余高或焊瘤，有时也用作碳弧切割。2.1.3常用碳棒规格及其适用电流如表7-1。表7-1常用碳棒规格及适用电流参数断面形状规格（mm）适用电流（A）断面形状规格（mm）适用电流（A）圆形φ4×355150～200矩形4×12×355200～250φ5×355200～2505×10×355250～300φ6×355250～3255×12×355300～350φ7×355330～3805×15×355350～400φ8×355360～4405×18×355400～450φ9×355450～5505×20×355450～500φ10×355550～6005×25×355500～550φ12×355650～7506×20×355600～6502.2电源选择2.2.1手工碳弧气刨应采用陡降外特性的直流电源，其输出电流应满足碳棒操作时规定的额定电流。2.2.2碳弧气刨一般所需电流较大，连续工作时间较长,故应选用功率较大的直流焊机，若选用硅整流焊机作电源时，尤应防止超载，以确保设备安全。2.3.3碳素钢、低合金钢和不锈钢碳弧气刨时，一般采用直流反接，即工件接负极，碳棒接正极。2.3压缩空气碳弧气刨用的压缩空气必须清洁和干燥，必要时应采用过虑装置和缓冲贮气罐，以保证碳弧气刨用的压缩空气有足够的压力和流量，常用的压力为0.5～0.6Mpa，流量为0.85～1.7m3/min。2.4碳弧气刨枪应选用侧向送风的碳弧气刨枪，以保证金属熔渣的清除。碳弧气刨枪的电极夹头应导电性良好、夹持牢固，外壳绝缘及绝热性能良好，更换碳棒方便，压缩空气喷射集中而准确，重量轻和使用方便。2.5碳弧气刨操作工从事碳弧气刨操作的人员应经过培训合格，且熟悉所使用的设备并能正确操作。3、碳弧气刨前的准备3.1清理工作场地，在10m范围内应无易燃易爆物品。3.2碳弧气刨前应作如下检查(1)电源线及接地（焊件）线连接应牢固。(2)气路连接应可靠、畅通，无泄漏现象。仪表应完好，过滤器内的水份及油应及时排除。(3)当气刨环缝时，滚轮架运转应可靠，且不跑偏。(4)碳弧气刨的电源极性、碳棒直径、气刨电流、行走速度、压缩空气的压力及碳棒的伸出江苏大丰作业（工艺）文件标准号RHZY.0707-2017版本号A/0碳弧气刨通用工艺守则第2页 共3页长度等应符合工艺要求。3.3对于需要预热的材料，在气刨前应按相应的焊接工艺要求进行预热。4、工艺规范参数4.1碳棒直径碳棒直径通常根据工件的厚度选用，但也要考虑到槽宽的需要，一般碳棒直径应比所要求的刨槽宽度小2～4mm。常规可按表7-2选用：表7-2碳棒直径的选用钢板厚度（mm）碳棒直径(mm)4～646～85～68～126～812～158～10＞15＞104.2刨削电流刨削电流的选择根据碳棒规格选用，见表7-1。4.3刨削速度刨削速度对刨槽尺寸、表面质量和刨削过程的稳定性有一定的影响。刨削速度需与电流大小和刨槽深度（或碳棒与工件间的夹角）相匹配。刨削速度太快，易造成碳棒与金属接触，使碳凝结在刨槽的顶端，造成短路、电弧熄灭，形成夹碳缺陷。相反，速度过慢又易出现“粘渣”问题。一般刨削速度为0.5～1.2m/min为宜。4.4电弧长度电弧长度过长会引起电弧不稳，甚至会造成熄弧。操作时电弧长度以1～2mm为宜，并尽量保持短弧。这样可以提高生产效率，同时也可提高碳棒的利用率。但电弧太短时，容易引起“夹碳”缺陷。刨削过程中弧长变化尽量小以保证得到均匀的刨削尺寸。4.5碳棒与工件间的夹角夹角增大，则刨削深度增加，反之，夹角减小，则刨削深度减小。碳棒与工件夹角一般为45°±5°。5、碳弧气刨操作5.1当一切准备工作就绪后，便可按下列要求进行操作：（1）先将碳棒夹持在碳弧气刨枪上，碳棒伸出长度一般为80～100mm，当烧损至30～40mm时，应将碳棒重新夹持到伸出长度。（2）应先送风后引弧，防止引弧时产生夹碳现象。（3）刨削时，手的动作要稳，对好准线，碳棒中心线应与刨槽中心线重合。否则，易造成刨槽形状不对称。在垂直位置气刨时，应由上向下移动，以便焊渣流出。刨削过程中，碳棒不应横向摆动和前后往复移动，只能沿刨削方向作直线运动。（4）引弧后电弧长度应保持在1～2mm，碳棒与焊件夹角一般为45°±5°，气刨速度开始时应稍慢一点，待金属材料被充分加热后调至正常气刨速度并保持均匀的刨削速度和碳棒送进速度，碳棒与工件夹角要稳定，以使刨槽光滑均匀。刨削时，均匀清脆的“嘶、嘶”声表示电弧稳定，能得到光滑均匀的刨槽。每段刨槽衔接时，应在弧坑上引弧，防止碰触刨槽或产生严重凹痕。（5）刨削结束时，应先切断电弧，过几秒后再关闭气阀，以使碳棒冷却。5.2厚板刨削可采用分层刨削。5.3焊缝返修时刨削缺陷江苏大丰作业（工艺）文件标准号RHZY.0707-2017版本号A/0碳弧气刨通用工艺守则第3页 共3页焊缝经探伤后，发现有超标准的缺陷，可用碳弧气刨进行刨除。根据检验人员在焊逢上做出的缺陷位置的标记来进行刨削，刨削过程中要注意一层一层地刨，每层不要太厚。当发现缺陷后，要轻轻地再往下刨一二层，直到将缺陷彻底刨掉为止。5.4碳弧气刨后的坡口在焊前必须彻底清除氧化皮、铁渣、碳灰和“铜斑”等杂物，并仔细检查焊缝根部是否完全刨透或缺陷是否完全清除。不锈钢还应磨去渗碳层。6、质量检查6.1刨削时不得损坏钢板表面，整个长度上刨槽应均匀光平。6.2气刨槽应无夹碳、粘渣、铜斑及裂纹等缺陷，否则应及时清除。6.3刨槽尺寸及位置偏差应符合表7-3的规定。表7-3刨槽尺寸偏差气刨方法宽度允差（mm）深度允差（mm）刨槽中心相对焊缝中心的偏移（mm）手工≤2≤2±1≤2自动≤1≤1±0.5≤17、安全事项7.1操作者应穿戴好必要的劳保防护用品。7.2碳弧气刨时不准用氧气代替压缩空气。7.3碳弧气刨操作应注意熔渣伤人和电源过载发热。7.4不允许把碳弧气刨枪浸在水中冷却。7.5工作场地应通风良好，在容器内部操作时必须加强通风，排除烟尘措施并有人监护。7.6露天作业时，尽可能顺风向操作，并注意场地的防火、防烫伤。7.7垂直位置气刨时，防止熔渣伤人手脚。8、碳弧气刨常见缺陷及预防8.1夹碳：（1）由于刨削速度太快，或碳棒送进过猛造成。（2）出现夹碳，必须彻底清除。方法是在其前段引弧，比较深的刨削将夹碳处连根一起刨掉。8.2粘渣：由于压缩空气压力过小，刨削速度与电流配合不当，刨削速度过低，或倾角过小等因素造成。8.3刨偏和深浅不匀：（1）操作不良造成。（2）刨槽中心与给定加工线的偏差允许±2mm之内。江苏大丰作业（工艺）文件标准号RHZY.0708-2017版本号A/0管板及折流板制造工艺守则第1页 共4页1.主题内容与适用范围：本守则规定了换热器用管板、折流板制造工艺和检验与验收要求。2.制造2.1管板的制造2.1.1管板材料按图样要求领取，平面度不应超过表1的规定，否则应予以校平。表1mm管板尺寸＜1000≥1000平面度≤1.532.1.2当管板采用钢板制造时，管板应尽量采用整块钢板制造，如需拼接，应按相应焊接工艺进行施焊，按规定打上焊工钢印，焊缝按JB4730-2005标准进行100%射线或超声波探伤检查，射线及超声波合格级别与产品同类焊缝相同。当采用超声波探伤时应用射线探伤复查，当厚度大于38mm用射线探伤时还应做超声波探伤复查，复查长度均为拼接焊缝长度的20%，且不小于300mm，当管板需校平时，探伤应在校平后进行。2.1.3除不锈钢外，管板拼接后应做消除应力热处理。2.1.4用钢板加工管板时，毛坯的加工余量按表2。表2mm管板直径厚度单方加工余量直径方向加工余量管板平面度≤7002102800~10003~410~122＞10004~51532.1.5管板孔2.1.5.1钢换热管Ⅰ级管束（适用于碳素钢、低合金钢及不锈钢换热管）管板的管孔直径及允许偏差按表3。2.1.5.2钢换热管Ⅱ级管束（适用于碳素钢、低合金钢及不锈钢换热管）管板的管孔直径及允许偏差按表4。2.1.5.3铜和铜合金换热管的管板管孔直径及允许偏差按表5。2.1.5.5管板管孔直径及允许偏差按表3~表6的规定，应抽查不小于60°管板中心角区域内的管孔，在这一区域内允许有4%的管孔上偏差比表3～表6的数值大0.15mm。表3mm换热管外径1416192532384557管孔直径14.2516.2519.2525.2532.2538.4045.4057.55允许偏差+0.150+0.200+0.250表4mm换热管外径1416192532384557管孔直径14.4016.4019.4025.4032.5038.5045.5057.70允许偏差+0.150+0.200+0.300+0.450江苏大丰作业（工艺）文件标准号RHZY.0708-2017版本号A/0管板及折流板制造工艺守则第2页 共4页表5mm换热管外径10121416192225303235管孔直径10.2512.2514.2516.2519.2522.2525.2530.3032.2535.40允许偏差+0.100+0.1202.1.5.4钛和钛合金换热管的管板管孔直径及允许偏差按表6。2.2折流板和支持板2.2.1折流板和支持板外径及允许偏差按表7。2.2.2折流板和支持板管孔2.2.2.1Ⅰ级管束（适用于碳素钢、低合金钢及不锈钢换热管）折流板和支持板的管孔直径及允许偏差按表8。表6mm换热管外径101214162025354550管孔直径10.1812.1814.3016.3020.3025.3535.4045.4550.50允许偏差+0.100+0.2002.2.2.2Ⅱ级管束（适用于碳素钢、低合金钢及不锈钢换热管）折流板和支持板的管孔直径及允许偏差按表9。表7mm公称直径DN＜400≥400~500≥500~900≥900~1300≥1300~1700≤1700~2000折流板名义外径DN－2.5DN－3.5DN－4.5DN－6DN－8DN－10允许偏差0-0.50-0.80-1.2注：1.用DN≤325mm无缝钢管做筒体时，折流板为钢管实际内径减2mm。2.对传热影响不大时，折流板外径允差可比表中值大一倍。3.图样有尺寸要求时按图样。表8mm换热管外径d或无支撑跨距ld＞32或l≤900l＞900且d≤32管孔直径d+0.7d+0.4允许偏差+0.300表9mm换热管外径1416192532384557管孔直径14.616.619.625.832.838.845.858.0允许偏差+0.400+0.450+0.5002.2.2.3铜和铜合金换热管的折流板和支持板管孔直径及允许偏差按表10。江苏大丰作业（工艺）文件标准号RHZY.0708-2017版本号A/0管板及折流板制造工艺守则第3页 共4页2.1.5.4钛和钛合金换热管的折流板和支持板管孔直径及允许偏差按表11。2.3管板、折流板和支持板钻孔时，应根据工艺图样要求，选择合适的钻模与钻头。2.4管板钻孔时，应用冷却液冷却钻头，不得用机油冷却，应保证管孔内清洁，不准有油渍及铁屑。表10mm换热管外径10121416192225303235管孔直径10.2512.2514.3016.3519.3522.3525.4030.3032.4035.45允许偏差+0.200+0.250表11mm换热管外径101214162025354550管孔直径10.3212.3214.4216.4520.5025.5535.6545.7050.75允许偏差+0.200+0.2802.5孔桥宽度偏差终钻（出钻）侧表面，相邻两孔之间的孔桥宽度B应符合表3的规定。3.6管板孔表面的粗糙度，胀接时不大于12.5μm，焊接时不大于25μm。管板、折流板和支持板钻孔后，应去掉管孔周围的毛刺。3管板的检验3.1管板钻孔后的孔桥按表12～表13。表12Ⅰ级换热管管板孔桥宽度换热管外径d孔中心距ss/d管孔直径d名义孔桥宽度s-d允许孔桥宽度B（≥96%的孔桥宽度不得低于下列值）Bmin允许的最小宽度（≤4%的孔桥数）管板厚度δ2040608010012014016014191.3614.254.754.184.114.053.993.923.863.793.732.4816221.3816.255.754.924.864.804.734.674.604.544.482.9819251.3219.255.754.924.864.804.734.674.604.544.482.9825321.2825.256.755.925.865.805.735.675.605.545.483.4832401.2532.357.656.826.766.706.636.576.506.446.383.9338481.2638.409.608.778.718.658.588.528.458.398.334.8045571.2745.4011.6010.7710.7110.6510.5810.5210.4510.3910.335.8057721.2657.5514.4513.6213.5613.5013.4313.3713.3013.2413.187.233.2胀接的管板孔表面不允许有胀接密封性能的缺陷和贯通纵向及螺旋向的刻痕，其孔内开槽的粗糙度不大于12.5μm。江苏大丰作业（工艺）文件标准号RHZY.0708-2017版本号A/0管板及折流板制造工艺守则第4页 共4页3.3弓形、环形折流板和支持板孔有半圆孔时，下料尺寸余量按下式计算：L1=L+d/2+10式中L1毛坯尺寸L成品尺寸d/2管孔半径3.4弓形、环形折流板和支持板下料后，必须清理干净毛刺，并校平，然后以8~10件为一组，一台的件必须同时加工，沿周边点焊（其厚度不得超过60~70mmm），然后进行机加工，（钻管孔后用螺丝紧固于花盘上或专用的工装上，机床加工折流板的外圆，达到图样或标准尺寸并倒角），且应在加工后各块分离前做标记。3.5管板、折流板和支持板的各孔应垂直于管板的平面，加工前管板要校平，使用工装时，应防止铁屑和杂物坠入。3.6折流板和支持板钻孔时应与管板按顺序编号一起钻出，不能前后倒置及前后面任意颠倒。表13Ⅱ级换热管管板孔桥宽度换热管外径d孔中心距ss/d管孔直径d名义孔桥宽度s-d允许孔桥宽度B（≥96%的孔桥宽度不得低于下列值）Bmin允许的最小宽度（≤4%的孔桥数）管板厚度δ2040608010012014016014191.3614.404.604.033.963.903.843.773.713.643.582.4016221.3816.405.604.774.714.654.584.524.454.394.332.9019251.3219.405.604.774.714.654.584.524.454.394.332.9025321.2825.406.605.775.715.655.585.525.455.395.333.4032401.2532.507.506.676.616.556.486.426.356.296.233.8538481.2638.509.508.678.618.558.488.428.358.298.234.7545571.2745.5011.5010.6710.6110.5510.4810.4210.3510.2910.235.7557721.2657.7014.3013.4713.4113.3513.2813.2213.1513.0913.037.15江苏大丰作业（工艺）文件标准号RHZY.0709-2017版本号A/0氧燃气切割工艺守则第1页 共6页1、主题内容与适用范围本守则规定了利用氧燃气火焰进行手工或机械切割的一般技术要求。本守则适用于本公司压力容器产品的常用碳素钢、低合金钢金属材料的下料切割、坡口切割及成型零部件和孔的切割等。2、一般技术要求2.1从事氧燃气切割的作业人员必须经安全操作技能培训，熟悉所用设备、工具和气体的使用性能，掌握安全操作技术和事故应急处理方案，经培训合格后方可上岗操作。2.2在氧燃气切割时，对气割设备及操作安全应遵守GB9448《焊接与切割安全》的有关规定。2.3设备使用过程中，应严格遵守操作规程和维护保养规定。2.4气割场地应符合安全生产要求，10米范围内不应有易燃易爆物品，必要时应加阻燃挡板遮挡，以防风吹、飞溅等。2.5被切材料表面应平整、光洁，表面无凹凸不平或严重油污、锈蚀。2.6气瓶使用时存放位置符合安全要求，且要稳固竖立或装在专用车架或固定装置上。2.7在封闭空间内作业时要求采取特殊的措施，除了正常的通风要求之外封闭空间内的通风还要求防止可燃混合气的聚集及大气中富氧，封闭空间内在未进行良好的通风之前禁止人员进入如要进入必须佩戴合适的供气呼吸设备并由戴有类似设备的他人监护。通风所使用的空气其数量和质量必须保证封闭空间内的有害物质污染浓度低于规定值，除了空气之外氧气其他气体或混合气不得用于通风。3、切割前准备3.1切割前应对使用设备、气体及其减压装置的可燃气供气接头等，均应仔细检查，保证设备、仪表及气路处于正常状态。3.2检查工作场地是否符合安全要求。3.3点火之前，应检查割炬的气路是否通畅、射吸能力、气密性等。3.4使用自动或半自动切割机时，工作前应进行空运转，检查机器运转是否正常，控制部分是否损坏失灵。3.5检查气体压力，当瓶装氧气压力用至0.2～0.3MPa表压，瓶装乙炔气用至0.1MPa表压时，应立即停止使用，并关阀保留余气。3.6检查工件材质和下料标记，熟悉其切割性和切割技术要求。3.7检查切割工件是否平整、干净，应去除割件表面的污垢、油脂、氧化皮等。3.8为减少气割后工件变形和利于气割时排渣，气割前工件应垫平并选放好支点，且工件下面留有一定高度的空间。3.9点火前应预先根据割件的厚度配置相应型号的割咀，同时将氧气和燃气减压器调至所需的压力值。3.10半自动直线气割时，应先将导轨放置在待割板料上，气割机割炬一侧靠向操作者，校正好导轨与工件后，调整好割炬与工件之间的距离、垂直度。切割坡口时应调整好割矩倾斜角度，割圆件时，则装上半径架，调好切割半径，如用半自动割圆则应抬高定位针，使靠近定位针的滚轮悬空再调切割半径。4、切割操作4.1必须做好气割的各项准备后方可点火气割。4.2点火时，先开少量预热氧（阀门开约1/4圈），然后开燃气阀，点燃混合气，检查风线（切割气流），先调预热火焰再试开切割氧，检查切割氧气流是否挺直清晰并符合切割要求。江苏大丰作业（工艺）文件标准号RHZY.0709-2017版本号A/0氧燃气切割工艺守则第2页 共6页4.3预热火焰长度应根据板厚加以调整，根据可燃气体性质，一般采用中性焰对工件均匀预热。当采用氧-丙烷切割时可用氧化焰预热，再用中性焰切割。4.4用预热火焰将工件切口始端预热到金属的燃点（呈亮红色），然后打开切割氧，待切口始端割穿后再移动割炬进入正常切割。4.5切口应选择工件余料较大的部位，并选择余料较大的部位结束切割。切割细长条状工件时应采用断续切割或双边同时切割工艺。4.6气割时应注意风线（切割气流）长度一般最好应超过板厚的三分之一，割咀与工件的距离一般大致等于焰芯的长度加上2～4mm，具体按表7-11选择。4.7气割板厚不大于8mm的薄板时，应对钢板进行有效的夹持，以防止钢板在切割受热时变形而产生位移，从而影响切割质量。4.8气割4～25mm厚的板料时，为提高切割效率，割咀可向后，即向切割前进的方向倾斜20°～30°角，具体按表7-9选择。4.9除切割速度外，割纹的后拖量还受割咀倾角的影响，切割速度与工件厚度、切割氧纯度和压力、割咀结构等都有关，有关参数规范的选择详见表7-4～表7-7。4.10气割过程中若发生回火时，应立即关闭切割氧，然后关闭可燃气和预热氧，以防止回火火焰倒燃。自动切割过程中，如果发生回火、未割透等现象时，应立即停止机器运行，排除故障，沿轨迹返回原处后重新切割。如需移动位置，在关闭切割氧的同时火焰应迅速离开板面，以防止薄板受热变形。当继续切割时要对准割缝适当预热继续切割。4.11割近终端时如果手工气割，割咀可稍作后倾，以利工件底部提前割透并保证收尾切口质量。4.12切割结束或中途长时间停止工作，割炬关火时，应先关闭切割氧，然后再关闭可燃气和预热氧并随之关闭氧气瓶和可燃气瓶的供气阀（或工作点供气出口阀），松开减压器的调节螺杆。4.13为防止钢板气割时产生裂纹，对大厚度合金钢钢板应考虑在气割前进行