变压器生产工艺设计

河南泰隆电力设备股份有限公司生产工艺文件（作业指导书） 编制：日期：校准：日期：审核：日期：2017-01-01颁布2017-01-01实施河南泰隆电力设备有限公司 干式变压器生产工艺流程简图 3铁芯叠装工艺 4低压箔绕线圈绕制工艺 8高压分段圆筒式线圈绕制工艺 11高压连续式线圈绕制工艺 17环氧树脂浇注工艺 22线圈真空压力浸漆工艺 25环氧树脂浇注线圈工艺 29干式变压器套装配工艺 36电力变压器油箱制造工艺规范 44电力变压器油箱试漏工艺规范 49非晶变压器制造工艺规范 53 入库成品试验变压器总装绝缘件制作夹件制作铁心叠装过程检验线圈浇注线圈绕制铁心剪切仓库进货检验原材料采购干式变压器生产工艺流程简图入库成品试验变压器总装绝缘件制作夹件制作铁心叠装过程检验线圈浇注线圈绕制铁心剪切仓库进货检验原材料采购铁芯叠装工艺1.适用范围本工艺使用于电压等级10kV容量30－2500KVA三相干式配电变压强及630－6300kVA三相干式电力变压器的铁芯叠装，凡结构相同的产品均可参照执行。2.主要设备及工具2.1主要设备铁芯叠装平台（有条件的生产厂家可选用铁芯叠装台）、吸尘器、吊车。2.2工具槽钢、心柱支撑件、夹紧工具、料架、扳子、橡胶木槌、打平垫块、水平尺、卡尺、卷尺、钢板尺、卡钳、摇表。3.准备工具3.1认真仔细的查看图样，熟悉和了解铁芯结构及特点，明确图样的技术要求及操作要点。3.2按图样备好铁芯叠装时所用的所有零部件、材料及工、量、卡具。3.3按铁芯的重量和外型尺寸选择相应的槽钢及心柱支撑件（有条件的生产厂家可选用相应的铁芯叠装台）。3.4布置好铁芯叠装工作台面及四周的放料位置，按铁芯叠积图吊放（或工人搬运）好铁芯片。3.5用干净的抹布清洁上下夹件及拉板待用。4.工艺过程4.1铺台面4.1.1按图样中铁心尺寸要求，在铁心叠装平台上布置好槽钢及心柱支撑件保证它们都在一个水平面上。4.1.2铺放低压侧上下夹件及低压侧拉板，调整心柱支撑件的高度，用水平尺分别沿铁心长度方向和铁轭长度方向测量上下夹件表面的水平度，使上下夹件的表面处在同一个水平面上，同时应保证上下夹件平行，端部对齐，对角线尺寸一致。4.1.3按图样铺放好夹件绝缘和拉板绝缘，铺放时应使夹件绝缘与拉板绝缘的上表面处于同一水平面上。4.2叠积4.2.1按铁芯叠积图，以两片为一叠，叠放最小级第一叠铁心片。4.2.2根据图样以下夹件为准，调整上下夹件距离后，用卷尺或钢板尺测量第一叠铁心片框内的对角线尺寸。两对角线尺寸的偏差≤1.5mm，此值越小越好。4.2.3以下轭为准，两片一叠，三级接缝。如图4－2所示。4.2.4小级片叠完后，用打平垫块轻轻地将叠片打齐，使接缝缩小靠严，消除搭头和端面的参差不齐。4.2.5复测铁心框内对角线尺寸和水平度，如偏差较大，则应进行调整直至符合图样要求为止。4.2.6每叠完一级铁心片，在叠放下一级第一叠片时，必须要用卷尺或钢板检测两级铁心片在两侧1/2宽度差的对称尺寸，铁心柱每一级的叠片两侧左右对称度尽可能一致。4.2.7每叠完5mm厚或叠完一级时用打平垫块轻轻将叠片打齐，缩小接缝，消除搭头和端面的参差不齐。4.2.8每叠完一级后要用卡尺测量级次厚度应符合图样要求，每相邻两级必须有一个正偏差，每级厚度的偏差为±0.5mm，同时要做好操作记录，以利于控制叠铁心上半面各级的叠级厚度，确保铁心上半面与下半面的对称度。4.2.9当叠完主级铁心且经打齐后必须要用水平尺测量铁心柱及铁轭最大级片端面的垂直度，如有偏斜必须对铁心进行修整，确保铁心级框的垂直度，保证不产生偏斜现象。4.2.10叠积到最后2－3级前，应在每个心柱的中间部位用铁心专用夹具将心柱拉紧后，用卡钳依次侧量每个心柱已叠完级次的铁心片总厚度，根据已叠完片的总厚度偏差，再参照图样要求来确定和调整最后末叠的2－3级片的每级厚度，以保证整个铁心叠完后的总厚度尺寸和心柱直径尺寸符合图样和技术条件的要求。4.2.11叠完最后一级后，要对铁心进行全面修整打齐，把接缝缩小，消除一切搭头和参差不齐，并做好操作记录。4.3铁心夹紧与零部的装配。4.3.1按图样要求放置高压侧拉板绝缘、夹件绝缘、拉板及高压侧上下夹件。4.3.2夹紧心柱，心柱夹具应由铁心柱的中间向两端逐个夹紧，夹紧时应用力均匀，尽量保证各处夹紧力一致，夹紧后的心柱不得产生扭曲、变形、叠片位移和心片凸起，心柱倾斜度应小于5%。4.3.3夹紧铁轭，安装上下轭穿心螺杆，穿心螺杆应套上绝缘管，放好绝缘垫脚，拧紧防松螺母，拧紧的程度以不松动为止。4.3.4按图样装配上下夹件上的角钢、板等部件。4.3.5安装底座、底座绝缘，并用螺栓、螺母紧固。4.3.6对铁心下铁轭端面涂TJ1357H级晾干型表面绝缘磁漆。4.4铁心起立4.4.1铁心起立前，必须清理掉叠装工作台面上和周围所有障碍物，并用吸尘器将铁心上所有灰尘和杂物吸干净。4.4.2选好吊车、吊绳及专用吊具，在铁心上夹件上装好专用吊具，挂好吊绳，由一人专门指挥吊车，单钩起吊铁心。4.4.3在起吊铁心时要随时注意保证钢丝绳始终处于垂直状态，以确保铁心的平衡，最后将平衡地吊放在指定的存放场地上，铁心平衡落地后，方可摘掉吊钩，指挥吊车移动。4.5铁心的修整与铁心端面涂漆4.5.1检查铁心垂直度，使之符合技术条件及产品质量等级要求。4.5.2清理铁心表面灰尘，然后在铁心柱的端面上涂刷TJ1357H级晾干型表面绝缘磁漆，涂漆后在室温下停放24h即可固化。4.5.3铁心固化后，拆卸铁心夹紧工具，再次将紧固件紧固。24.5.4用2500V摇表检查铁心对夹件、拉板、垫脚、穿心螺杆等零部件的绝缘电阻应不低于2500MΩ(打开接地片)。5.注意事项5.1铁心在叠装过程中决不允许用金属物直接打击铁心片。5.2各零部件在安装前必须要清理干净，叠完的铁心或未叠完的铁心在存放中应用苫布或塑料布覆盖好，以防灰尘落在铁心上。5.3操作者要认真填写操作记录，并做自检、互检的签名。低压箔绕线圈绕制工艺1.适用范围本工艺使用于电压等级10kV容量200－2500kVA三相干式配电变压器及630－6300kVA三相式干式变压器低压箔式绕圈的绕制。2.主要设备箔绕机、氩弧焊机、空压机、吊车。2.2工装、工具线圈专用起吊工具、绕线模、工业用氩气、大力钳、小铁锤、锉刀、钢丝刷子、直角尺、橡胶锤、扳手、外卡钳、卷尺、布剪子、油性记号笔。3.材料铜（铝）箔、铜铝排、砂布、、层绝缘、端绝缘、0.05聚酯薄膜。4.准备工作4.1熟悉线圈图图样，明确其技术条件要求，对线圈结构的工艺难点要考虑好其操作要领。4.2按图样备好所需材料及所用工具，检查所用设备是否正常，无误后，方可进行绕线。4.3准备好绕线模，将低压绕线模固定在绕线轴上。5.工艺过程5.1..在绕线模上刷一层脱模剂。5.2.在绕线模上围上一圈0.05的聚酯薄膜。5.3用氩弧焊焊低压内引出线铜（铝）排。5.4拉回铜（铝）箔，将低压内引出线铜（铝）线放到绕线模槽中固定好开始绕线圈，绕制时，层间绝缘放在铜箔的下面，端绝缘放在铜箔左右两端，分别与铜（铝）箔一起同步绕制，边绕边不断地用木槌敲打端部绝缘，使端部绝缘与铜（铝）箔紧靠在一起，每绕几匝，都应随时检查线圈端面是否整齐，如有不齐，可以将绕线轴倒转进行纠正。5.5继续按图样同步绕制铜（铝）箔、层绝缘及端绝缘，当绕制到图样要求的尺寸后，应按图样要求的位置放置气道撑板，但铜（铝）排处不放。5.6气道撑板放好后，继续同步绕制铜（铝）箔、层绝缘及端绝缘，绕制时要求缠绕整齐、密贴、紧实。若绕制过程中发现铜箔两边毛刺超差或有缺口，应挫掉毛刺并砂光（注意：不要使铜（铝）屑落入线圈上）。当绕到图样规定的匝数时，在铜（铝）箔剪切的位置处用钢板尺逼着用划线刀划出剪切线，然后让开卷机反转，使划线处正对剪刀口的位置，用压辊压住线圈，按下剪切按钮将铜（铝）箔剪断。5.7继续绕制线圈至最末一匝端头时，将低压外引出线铜（铝）箔放在焊机的焊夹上，然后将铜（铝）箔拉出放在铜母线上用焊夹将它们夹紧后再焊接在一起，焊接及处理方法同5.2－5.3条。5.8剪断层绝缘及端绝缘，用H级胶带将层绝缘及端绝缘末端固定住。5.9将小车推到线圈下面并将小车缓慢升高，当小车上的胶皮与线圈接触后。松开心轴，从心模上取下线圈的同时用专用工装工具将线圈沿径向内外夹紧固定。5.10用吊车和吊绳将线圈吊放到专用的托板上，调整好位置后放上临时压板将线圈上下夹紧固定(压板与线圈及托板与线圈之间应有支撑垫块)然后在线圈上标记序号。6.线圈绕完后，按图样逐项检查，并用500V摇表检查线间是否有短路现象。7.线圈绕完经自检合格后，交专职检查员检查，合格后方可转入下道工序。11.注意事项11.1正确使用箔绕机，两个操作者要相互配合好、注意安全。11.2绕制时，各段铜（铝）箔的拉紧力要尽可能相等，且铜（铝）箔无扭曲的变形现象。高压分段圆筒式线圈绕制工艺1.适用范围本工艺使用于电压等级10kV容量30－2500kVA三相干式配电变压器及630－6300kVA三相式干式变压器高压多层分段（四段）圆筒式绕圈的绕制。2.主要设备绕线机、铜焊机、吊车。2.2工装、工具线圈专用起吊工具、绕线模、平弯工具、锉刀、钢丝刷子、橡胶锤、扳手、外卡钳、卷尺、布剪子。3.材料铜铝焊条、砂布、线材、层绝缘、网格布、0.08NOMEX纸及0.5NOMEX纸槽、。4.准备工作4.1熟悉线圈图图样，明确其技术条件要求，对线圈结构的工艺难点要考虑好其操作要领。4.2按图样备好所需材料及所用工具，检查所用设备是否正常，无误后，方可进行绕线。4.3根据绝缘筒内径准备好绕线模，将高压内绝缘筒套在绕线模上，然后将套有绝缘筒的绕线筒的绕线模吊放在绕线机上固定并调整好。5.工艺过程5.1根据图样尺寸用红蓝铅笔在绝缘筒上标出引出线的中心线及第一段、第二段、第三段和第四段的位置，然后按图样要求的顺序放置各段间的端圈，上下端部端图特绕线制完毕后安装。5.2根据图样左绕向要求，绕制顺序是先绕第三段和第一段，绕完后卸下绕线模，将绕线模调转180度重新固定在绕线机上后，再绕第四段和第二段。5.3将第一段和第二段、第三段和第四段的引出再焊接点处焊好。5.4第三段绕制。5.4.1将第三段靠近第四段处的端圆按所画的分界线的位置放好，将导线从线盘上拉出，根据图样中第三端和第四段之间端圈尺寸的要求，用卷尺量出需要在第四端引出线连接的长度。然后用弯折90度，将导线的弯折部分调直。5.4.2开动绕线机开始第三段的绕制，首先按图样要求放置端圈，然后开始绕制第一层第一匝导线，将0.08NOMEX纸沿圆周均布预理4－5处，绑扎在端圈和第一层第一匝导线上并拉紧，接着绕制第二匝并将预理玻璃布带压在第二匝导线的下面，绕制第三匝时再将预理的NOMEX纸翻上来并拉紧，用此编织方法绕制几匝后，将预理的0.08NOMEX纸翻上来拉紧后靠近导线表面，将其剪断。5.4.3继续绕第一层线匝至绕完，放好第一层末端的端图，然后放置第二层端圈进行第二层线匝的绕制，绕完第二层后，用同样的方法绕制第三层、第四层，当绕到最后一层时，应按图的位置将第三段的分接线引出并固定。分接线的引出长度要满足配线要求，特别是分接的长度要留得长一些。5.5绕完第三段后，开始第一段，绕制方法及起始导线的弯折和固定同第三段。5.6第一段末端导线的固定及绝缘包扎。5.6.1当第一段绕制剩无匝时，开始准备末端导线的固定，取适当长度的0.08NOMEX纸环套，并将NOMEX纸环套拉紧以固定住导线，然后去掉NOMEX纸多余的部分。5.6.2第一段末端即A端出头的绝缘包扎。用0.08NOMEX线自导线弯折根部起，由薄渐厚成锥形包扎至端绝缘的外边缘，厚度应符合图样及技术条件要求。5.7绕完第三段和第一段后，卸下绕线模，将绕线模调转180度。将第一段和第二段起头按项7方法进行焊接及包扎后，开动绕线机开始第二段。第二段的绕制方法、分接头引出及绑扎固定同第三段。5.8第二段绕完后，按项7所述的方法，完成第三段与第四段起头导线的焊接及包扎。5.9第四段的绕制方法及端头的固定、绝缘包扎同第一段。5.10绕制过程中，导线沿螺旋线一匝紧靠一匝地缠绕，一边绕制一边用木椎将线匝拿紧，使线层绕制的紧实平整。5.11按图样要求放置层间绝缘，并保持平整，每张绝缘的接头互相错开5－15mm。5.12导线由第一层升入第二层的位置恰好与层间绝缘搭接处相重合，为避免辐向尺寸增大，各层导线升层位置应互相错开。由于升位置的错开可能产生匝数的增减，这可以在最末一层中进行调整绕齐，但绝不可以在分接头之间调整。5.13分接头的位置及匝数必须符合图样的规定。6.线圈在绕制过程中，如有绝缘损伤或沾有污垢时，应清除掉，按原有厚度补包，如果导线有扭曲时，应校正平直，扭曲严重的应剪去不用。7.导线的焊接7.1导线焊接应采用搭接银铜焊。其焊接方法是：先用锉刀将欲要焊接处挫成斜面，使搭接处导线尽量不高出母线的厚度。7.2将导线焊接面彻底清理干净，将搭接好的铜线放在碳精块之间，用铜焊夹子夹紧，两个碳精块表面要求平整，碳精块与导线表面要接触良好，不可有“点接触”的现象，否则会因导线局部过热而将导线烧坏。7.3踩合脚踏开关，接通电源，开动铜焊机将导线焊接处加热到赤红后，接着断续给电，使导线保持赤红色，同时将银铜焊条沿整个焊缝边缘涂抹，使焊条熔化入缝充满整个焊缝后，将焊条离开并切断电源，切断电源后不可立即卸去焊夹，也不能松缓或抖动，因为这时焊料尚未完全凝固，焊缝很容易开裂。7.4待焊头处红色退为黑色时方可松开焊夹子，取下铜线。7.5铜线全部冷却后，检查焊缝是否充满，如发现未满必须补焊。若有假焊、烧烛、错位等现象，必须剪断，重新焊接。7.6检查合格后，用锉刀锉去焊接处的尖角毛刺，用砂纸砂光、刷焊头的上、下两面都应放置纸槽，然后再按原匝绝缘的厚度包扎绝缘。8.线圈绕完后，按图样逐项检查，并用500V摇表检查线间是否有短路现象。9.卸下线圈，放在托架或平台上。10.线圈绕完经自检合格后，交专职检查员检查，合格后方可转入下道工序。11.注意事项11.1线盘架与绕线机之间的距离应保证3m左右。11.2绕制时，各段导线的拉紧力要尽可能相等，且导线无扭曲的变形现象。11.3焊头应距出头和分接头尽量远一些，另外，焊头尽量避免在垫块处。高压连续式线圈绕制工艺1适用范围本工艺使用于电压等级10kV容量30－2500kVA三相干式配电变压强及630－6300kVA三相式干式变压器连续式线圈的绕制。2.主要设备绕线机、电焊机、吊车。2.2工装、工具线圈专用起吊工具、绕线模、平弯工具、锉刀、钢丝刷子、扳手、外卡钳、卷尺、布剪子。3.材料铜铝焊条、砂布、线材、层绝缘、网格布、0.08NOMEX纸及0.5NOMEX纸槽、。4.准备工作4.1熟悉线圈图图样，明确其技术条件要求，对线圈结构的工艺难点要考虑好其操作要领。4.2按图样备好所需材料及所用工具，检查所用设备是否正常，无误后，方可进行绕线。4.3根据绝缘筒内径准备好绕线模，将高压内绝缘筒套在绕线模上，然后将套有绝缘筒的绕线筒的绕线模的绕线模吊放在绕线机上固定并调整好。5.工艺过程5.5将绑好的“S”弯置于绝缘筒上，然后再将临时段的最末一匝置于“S”弯上使其成为正式反段的内数第一匝。在这一匝的始末端反搭接处放置0.5NOMEX纸一件，NOMEX纸的宽度应稍小于电磁线的宽度。5.6依次将临时线段上的其余线匝移置到第一匝的上面去。5.7用冲力拉紧该段的每匝导线，并用木槌敲打，使各匝间靠紧实，完全成反段的绕制。5.8第一段反段绕完全后，开始绕制第二段正段，在第一匝的始末端搭接处放置0.5NOMEX纸一件，技术要求与反段相同。5.9继续绕制其余的线匝，边绕边用木槌将线段靠紧。绕好最后一匝时，按图样规定的换位位置，弯折导线的“S”弯，这是一个外部换位。在“S”弯上放置0.5mm厚的NOMEX纸槽一件，纸槽放在“S”弯的下面，槽口向上，用0.08NOMEX纸绑扎在导线上。5.10放置第二段与第三段之间气道垫块。第三段是个反段，绕制时必须将导线由第二段上拉下来，放置在直撑条上绕制一个临时线段。5.11为防止导线由第二段上拉下来时，将第二段的线匝拉散开，应在第二段的换位“S”弯处用临时的夹子将线段夹紧。5.12临时线段与第二段之间的距离大约70－100mm左右。绕制临时的第一匝时，应慢慢地开动绕线机。使导线由第二段外径上面沿自由斜度下落到直撑条上，导线与直撑条接触处为临时线段的起绕点。5.13继续转动绕线机，当导线绕至第一段的起绕点时，将导线提起来使它落在起绕的导线上面，再提高绕线机的转速，绕完临时线段。5.14绕好第三段最末一匝后，在图样规定的位置上，弯折导线换位“S”弯，这是一个内部换位，弯折内部换位“S”弯时，不能与前一段的“S”弯对齐，而应让出一段长度，一般按线匝数的多少和辐向尺寸的大小，让出0.5－1个撑条间隔。并用红蓝铅笔将这个弯折点位置标记在第二段的对应位置上，待临时线经过重新移置线匝成为正式反段以后，再根据换位的实际位置修正弯折时应让出的长度，将修正后的弯折位置标记在第二段的对应位置上，去掉第一次的标记，以后各个反段都可以参照这个新的标记位置弯折临时线段导线的换位“S”弯了。5.15包扎内部换位绝缘的方法与第一个线段的内部换位相同。5.16.与第一段反段一样翻叠临时线匝，翻叠到最末一匝时，把这一线匝移到线段的外面，先不放到线段上面，而是先将第三段反段靠近第二段，在操作者对面用力拉最后一匝，将导线拉紧，然后把最末一匝移置上去，再用冲力拉一下内部换位的导线，使整个线段绕制紧实。5.17第三段反绕完后，绕制第四段正段。第四段正段的绕制方法同第二段，以后所有的偶数段的绕制方法均与第二段正段制方法相同；所有的奇数段的绕制方法均与第三段相同。6.线圈在绕制过程中，如有绝缘损伤或沾有污垢时，应清除掉，按原有厚度补包，如果导线有扭曲时，应校正平直，扭曲严重的应剪去不用。7.导线的焊接7.1导线焊接应采用搭接银铜焊，其焊接方法是：先用锉刀将欲要焊接的导线搭接处挫成斜面，使搭接处导线尽量不高出母线的厚度。7.2将导线焊接面彻底清理干净，将搭接好的铜线放在碳精块之间，用铜焊夹子夹紧，两个碳精块表面要求平整，碳精块与导线表面要接触良好，不可有“点接触”现象，否则会因导线局部过热面将导线烧坏。7.3踩合脚踏开关，接通电源，开动铜焊机将导线焊接处加热到赤红色，接着断续给电，使导线保持赤红色，同时将银铜焊条沿整个焊缝边缘涂抹，使焊条熔化并充满整个焊缝后，将焊条离开并切断电源，切断电源后不可立即卸去焊夹，也不能松缓或抖动，因为这时焊料尚未完全凝固，焊缝很容易开裂。7.4待焊头上处红色退为黑色时方可松开焊夹了，取下铜线。7.5铜线全部冷却后，检查焊缝是否充满，如发现未满补焊、烧蚀、错位等现象，必须剪断，重新焊接。7.6检查合格后，用锉刀锉去焊接处的尖角毛刺，用砂纸砂光、刷光后，再用干净抹布擦净焊渣，在焊接处的下面放置0.5NOMEX纸槽一件，如果焊接头的上、下两面都有导线时，则焊头的上、下两面都应放置纸槽，然后再按原匝绝缘的厚度包扎绝缘。8.线圈绕完后，按图样逐项检查，并用500V摇表检查线间是不有短路现象。9.卸下线圈，放在托盘或平台上。10.线圈绕完经自检合格后，交专职检验员检查，合格后方可转入下道工序。11.注意事项11.1.线盘架与绕线机之间的距离应保证3m左右。11.2.绕制时，各段导线的拉紧力要尽可能相等，且导线无扭曲变形现象。11.3.焊头距出头和分接头尽量远一些，另外，焊头尽量避免在垫块处。环氧树脂浇注工艺1.适用范围本工艺使用于电压等级10kV容量30kVA－2500KVA三相干式配电变压器用HEM—8680环氧树脂浇注料进行浇注2.主要设备烘箱固化炉真空浇注罐3.材料HEM—8680环氧树脂浇注A组分、B组分磅秤铲刀托盘。4.树脂组分说明A组分高粘度液体，预填充化学改性环氧树脂B组分半固体，预填充化学改性苯酐固化剂填料比例：50%左右5.工艺过程5.1.浇注前把浇注体装好后，入烘箱80℃--100℃中预热。预热时间6-8小时，入浇注罐抽真空，温度控制在80℃--90℃。5.2.夏天A料放入烘箱预热2小时，冬天A料预热4小时，温度控制在80℃，B料夏天不须预热，冬天预热1小时。5.3.80℃预热后，配比标准（重量比）A：B按1:1混合。5.4.搅拌料开始加热，温度控制在62℃--65℃搅拌1小时左右，同时抽真空到50帕左右，从观察镜看到气泡完全抽净后开始浇注。5.5.浇注时间控制在40-50分钟以内，浇注完后在真空状态下放20-30分钟，然后出罐。5.6.固化条件：80℃保温6小时--100℃保温3小时--130℃保温8小时5.7.保证固化17小时后关掉电源温度将至100℃左右开始脱模6浇注体常见问题及说明浇注体容易出现质量问题为气泡、开裂、针孔.、凸凹变形、机械强度不足、局部放电量高等6.1.产生气泡原因6.1.1.树脂、固化剂、填料预处理不当，未能将其发挥物、潮气处理掉而形成气泡。6.1.2.真空效率低，设备的真空度或抽真空速度达不到要求以制使浇注料难以脱净气泡。6.1.3.模具浇注工艺设计不合理，使气泡闷在死角难以逸出。6.1.4.浇注料粘度过大，不利于脱气泡。6.1.5.浇注时固化的反应过快，形成爆聚。6.1.6.在饱和蒸汽压下，酸酐大量挥发形成气泡。6.2产生干裂的原因很多，主要有以下几点6.2.1.配方设计不当，配方中材料太脆，固化时收缩率太大，造成浇注体出现大量微裂缝。6.2.2.浇注体本身设计或模具、嵌件设计不合理，使浇注件内部形成应力集中点。6.2.3.固化温度过高，浇注体固化后冷却太快。6.2.4.脱模操作不慎，局部用力过大，脱模温度较高，冷器件内部形成应力集中点。6.2.5.线圈填充系数不合理，收缩率不一致造成开裂。6.2.6.烘箱内温度场不均匀。6.3产生针孔、凸凹不平的缺陷6.3.1.浇注料粘度过大，未能充满模具。6.3.2.模具不严密，产生部分漏料。6.3.3.浇注料固化温度过高，速度过快，来不及流动填充。6.3.4.浇注料在初期固化时，未及时补料加压。6.4.机械强度不足，造成浇注体弯曲、断裂、爆裂等质量事故，其原因如下：6.4.1.材料选用或配方不合理6.4.2.固化不完全，固化温度过低或时间过短。6.4.3.浇注体内存在气泡、裂缝或缺陷。6.5电气性能不好局部放电量大，泄漏电流大，介电强度低等其原因如下：6.5.1.浇注体内有气泡、裂缝、和微粒导电杂质。6.5.2.材料选用和配方设计部不当，造成游离残基等。6.5.3.浇注料流动性差，难以渗透到线圈匝间而导致间隙，造成介电强度低，局部放电量高。6.5.4.嵌件设计部合理，形成电场不均匀，一些外嵌件与浇注体间的缓冲层材料选择不当等导致耐电压不合格。6.5.6.浇注料配方设计不合理。线圈真空压力浸漆工艺适用范围本工艺适用于电压等级10kV、容量30－2500kVA三相干式配电变压器及630－6300kVA三相干式电力变压器的线圈浸漆。主要设备及工具2.1主要设备吊车、具有浸漆罐带有搅拌冷却装置的储漆罐、真空机组、压缩空气装置的真空加压浸渍系统、干燥炉等。2.2工具线圈起吊工具、4#杯粘度计、秒表。材料3.1TJ1158F-H级通用无溶剂浸渍漆：由耐热聚酯改性甲基二苯醚溶于耐温活性稀释剂而成的单组份浸渍漆。3.2调节漆液粘度的专用稀释剂TJ1158－X。4.准备工作4.1清除浸漆罐内灰尘、异物。4.2用4#杯粘度计检验漆的粘度。在23±2℃下，应为30－50S。可用专用稀释剂或注入新漆调整漆粘度。4.3按要求备好浸漆所需的工具，检查浸漆所需设备状态是否正常。无误后，方可开始浸漆操作。5.线圈浸漆工艺过程（线圈浸漆分两次进行）5.1线圈干燥去湿将绕制合格且已压紧的线圈放入干燥炉中排列好，并保证线圈与炉壁及线圈与线圈之间留有一定的间隙。关闭炉门，开始加热，在110±5℃（升温速度10℃/h）下干燥不少于4h，去除绝缘中的水份。干燥结束后，当线圈降至50－60℃时，取出线圈。5.2真空加压浸漆5.2.1将50－60℃的线圈用专用吊具吊放到真空压力浸漆罐中摆放平稳，线圈与线圈之间及线圈与罐壁之间都必须留有一定的间隔。5.2.2关闭罐门，启动真空机组，对真空压力浸漆罐抽真空，当真空压力达到300Pa以下时，脱气不少于20mm。5.2.3打开通往储漆罐的阀门，将漆吸入真空压力浸漆罐中，漆液面高出线圈顶部100mm左右时，关闭进漆阀门，停止注漆。5.2.4继续保持真空至300pa以下，维持20min，至液面无气泡为止，停止抽真空，关闭真空阀门。5.2.5打开压缩空气阀门，向浸漆罐内液面上加压至0.5mpa，保压0.5h，使漆浸渍深透。5.2.6打开通往储漆罐的阀门，将漆液压回储漆罐，排净后关闭排漆阀门。5.3滴漆5.3.1线圈在罐内滴干余漆，滴干时间20min－30min至无漆滴止。5.3.2再次打开通往储漆罐的阀门，靠残余压力，将线圈滴下的漆液再次压回储漆缺罐中，若残余压力低，可重新加压。145.3.3打开真空压力浸漆罐，将线圈吊出。5.4烘干固化5.4.1将滴干的线圈送入已升温至165℃的干燥炉中进行干燥固化，温度控制在165±5℃，时间为2－4h，然后降温至80－100℃出炉，清除表面漆瘤。5.4.2清理漆瘤后，将温度为50－60℃的线圈，再次装入浸漆罐，进行第二次浸漆。5.5第二次真空加压浸漆重复第5.2条、5.3条、5.4条的操作，但是，第二次浸漆后的干燥时间为10－12h。5.6浸漆固化后的线圈表面漆膜应厚度均匀、色泽统一、无明显漆瘤堆积现象。6.注意事项6.1线圈第一次浸漆干燥后，应将线圈夹具拆下，将线圈没浸到漆的地方裸露出来，重新进行夹紧，然后进行第二次浸漆。6.2线圈第二次浸漆前，应仔细检查线圈上、下部线饼的漆膜厚度，如果漆膜厚度有明显差异，第二次浸漆时，可将线圈上、下翻转过来后再进行浸漆。6.3线圈干燥炉时，干燥炉温度应达到固化温度，同时要求干燥炉中的温度保持均匀，上下部温差不得大于10℃.6.4漆防止混入水份、油污及电解质，储漆罐内漆液温度超过25℃时应开动冷却系统降温，以延长使用漆的时间，防止失效报废。6.5漆在长时期停止使用时，必须保持低温（5－10℃），并且每天搅动3－5min，观察漆的粘度，每周定期测量1－2次粘度和胶化时间的变化，并做好记录。6.6漆是属于易燃物品，必须妥善保管，浸漆工作场地应通风良好，防止明火接近，并配备消防器具。6.7若人的皮肤接触漆液后，要及时用吸纸擦试，用无碱肥皂温水洗净，忌用有机溶剂擦试。6.8漆在25℃以下，于避光、阴凉、通风处储存。环氧树脂浇注线圈工艺1.适用范围本守则适用于电压等级35KV以下，由国产（广东中山凯旋）薄层环氧浇注设备浇注的户内安装干式变压器线圈。环氧树脂线圈的浇注是一项工艺性强，技术难度高的生产，每个操作工必须严格按本守则要求操作，未经有关工艺人员同意任何人不得擅自更改。2.工艺准备2.1涂层环氧浇注设备。￠2400×30002.1.1浇注罐：工作温度：60－80℃最高温度：130℃控温精度：±3℃工作真空度：100－300pa极限真空度：50pa漏率：＜100pa2/s2.1.2最终冶料罐：有效容积：200L工作温度：室温——120℃±5℃加热温度：40——60℃±5℃最大加热温度：80℃工作真空度：100－300pa极限真空度：50pa2.1.3真空浇注：抽速：300L/S50分钟达到指标规定真空度2.1.4加热系统：对浇注罐：最高温度：130℃终混罐：最高温度：120℃预混罐：最高温度：120℃2.2烘房：可调温度：室温——250℃并有恒温记录控制系统2.3称量工具：0——300kg磅称0——1kg天平2.4气源：0.4mpa0.3吨/小时2.5起重设备：行车，起重吨位在2－3吨3.材料及配方3.1材料3.1.1浇注用材料3.1.1.1环氧树脂：瑞士“HUNJSMAN”公司CW5848C1(混合料)3.1.1.2固化剂：瑞士“HUNJSMAN”公司HW5848C1（混合料）3.1.2辅助材料3.1.2.1脱模剂：3.1.2.2聚醋酸乙酯（白胶）3.1.2.3石膏粉3.1.2.4二甲苯、酒精3.2配方3.2.1浇注料配方：（以环氧树脂用量作100）3.2.1.1环氧树脂CW5848C11003.2.1.2固化剂：HW5848C1803.3封模胶：用尘石膏粉配以适量乙烯醇缩醛胶，聚醋酸乙酯调成粘稠状即可（通常以石膏粉100g，聚乙烯醇缩醛胶为40g加15g聚醋酸乙烯调和）。模具准备和保管4.1凡新制模具必须有模具验证卡，在例行检查（外形、尺寸、试装）合格后，进行预处理（先用二甲苯或酒精清洗，待完全干燥后上脱模剂推入烘箱在200℃下烘3－4小时，再上脱模剂后在烘箱在200℃下烘1小时。上述步骤除酒精清除外，重复3－4次后再上一次脱模剂。）后备用。4.2模具经使用拆模后，必须清除模具上所有粘附物，然后再涂上一遍脱模剂对螺杆及螺孔清除后应保持完好，对变形的模具应进行整形后才能进一步使用。4.3处理好模具，其模面应光洁、均匀、干燥（以不粘手为准）无流挂、堆积等痕迹，在搬运和装模过程中严禁用手或手套之类物件碰触模面。4.4如模具暂不使用，应将模具用防锈油处理，备齐各种螺杆等夹紧件和附件装置好放在干燥通风的模具专用架上，复盖好涂膜，以防灰尘粘附。4.5加强模具使用和管理，使用部门发现模具变形或损坏应及时向有关部门反映并提出申请报告进行修复，未经修复，一律不得使用。4.6对首次使用或已使用有一月以上的模具，必须将模具的所有表面擦拭干净然后按4.2条款经脱模剂处理后方可使用。4.7模具保管员应及时记录每付模具使用的频次及修理情况。5.装模过程5.1将已绕在内模板上的待绕注线圈，除应有上道工序检验合格标志外，仍需按图进行外形尺寸检查。5.2按图核对所用的接线座，检查段间的距离和整个线圈的电抗高度与图纸要求是否相符合，模具直立后，线段是否有移位的可能，若可能产生位移，即通知设计人员提出解决方案，直至确信不会产生位移为止。5.3引线定位时注意各引线间，线圈本体和模板的绝缘距离应大于等于8mm。如果引线从内层引出时，为了加强引线本身绝缘强度从根部起用F级聚脂涂膜包扎，包扎长度至少比线圈辐向尺寸长10mm，包扎厚度应符合图纸要求。5.4引线焊接，如导线迭绕，采用迭焊接，焊接面为端部及导线两侧面，焊接面长度等于2倍导线宽度。如果导线并绕，采用并接焊接。在并接导线端面上部另放一块与导线同规格同材料金属。焊接面长度为并接导线宽度下垫导线宽度之和。引线与线圈引出线的焊接应留出“Ω”形状缓冲距离。避免在引线桩头撬紧时拉断焊缝或引线。5.5引线焊接时必须用湿石棉绳保护好线圈上绝缘件与铜接头，焊接后应及时清除焊接面上焊渣、药皮等杂物。5.6焊接完毕待焊接部位冷却到室温后，再一次对线圈进行一次电阻测量及线圈定位检查。待一切正常后方可合模。首台生产的线圈最好三相同时装模，将各段线圈的阻值进行对应核准后，方可合模。5.7合模前应清除一切异物，然后按图纸要求围上玻璃丝网格等绝缘材料，最后合上外模板和上盖板。5.8拉紧四周和中心螺杆，注意各根螺杆收紧程度一致。5.9模具装好后，对各拼缝处涂上封模胶，对容易渗漏的部位，可用硅胶封模，封模后先在室温下放置1－2小时，随后置于烘房内，并进行预烘处理。预烘温度及时间为110℃±5℃×12小时，，75℃±5℃×3小时，由于班次原因，可行当延长75℃预烘时间，直至进入浇注罐浇注。6.浇注前准备工作6.1各种材料在加入混料锅前应仔细核对原材料的名称。6.2将树脂混合料和固化剂混合料分别在60－70℃烘房中预热12小时。6.3将经过预热上述料，分别置于各自的预温罐中，开启加热系统使各预混罐的温度保持在65－70℃，开启真空系统，使真空残压保持在0.5－1mbar，时间为2－4小时。6.4将待浇注的模具线圈推入浇注罐，接好浇注管，一般的模具线圈用一根浇注管，浇注管一般放置于出线排附近。7.浇注7.1浇注前应先检查汽源、水源、电源及控制面板是否在正常状态。7.2浇注前2小时，将终混罐温度升温至65－70℃，真空度控制在1－2mbar.7.3浇注前线圈应进行预抽真空，时间必须大于2小时，真空残压在1－2mbar，温度控制80－90℃.7.4浇流罐内最多放置线圈，放置位置必须使所有线圈均能在视窗观察范围内。7.5将10根浇注管中1根置于空筒中，当浇注开始前先打3－4个冲程作为补充料使用。7.6浇注速率：每根浇注管的浇注量是每个冲程不得超过1kg，对于每个浇注头。一个小时的是大流量控制在50kg之内，并尽可能使每个冲程之间的间隔距离均匀，浇注结束后，还必须抽真空15min，若浇注口仍有密集气泡，仍需继续抽真空，直至气泡基本消失。7.7浇注结束后应尽量快，使浇注系统冷却下来，并用冲洗剂冲洗管道，将所有管道中的剩料滴干净。8.固化8.1将浇注完成的线圈从浇注罐中吊出，仔细检查外壁是否有漏模现象，有渗漏必须先补封后再吊入烘房固化。8.2浇注完的线圈应按下列程序进行固化。80℃×8小时+100℃×4小时+130℃×6小时+冷却×4小时。在烘房使用允许情况下，可适当延长最后一个固化周期。9.端部切割9.1看清图纸，选用适当的内芯撑棒，将被切割线圈与轴、起吊到切割机上。9.2调整二把切割刀的距离，使用距离调整到与图纸尺寸一致。9.3开机后，慢慢将刀片移向线圈，当看到二端的切割痕迹后，即停止，将刀具退回，等停车后校核尺寸，反复进行该工序，直至尺寸与图纸相符。10.注意事项10.1环氧浇注过程中，真空度及强度要求高，应根据该设备保养时间的要求，定期保养，使设备处于完好状态。10.2任何人未按工艺部门通知不得擅自更改工艺步骤和要求，特别有自动控制程序的工艺步骤，任何人未经对口工艺技术人员的同意不得更改程序，在故障点未排除的情况下，不得用其它方法进入下一个程序。10.3设备所使用的仪表、计量工具都应有专门人员负责保管、保养，并按要求如期进行检验核准。10.4每次浇注完毕对视察窗进行清洗。10.5为了保证产品固化的均匀性及足够的热容量，线圈与烘房，线圈与线圈之间的距离应大于200mm。10.6浇注罐不得作为线圈干燥和固化的设备。干式变压器套装配工艺一、适用范围本工艺适用于电压等级10KV、容量30－2500KVA三相干式配电变压器的线圈套装装配。二、主要设备工具1、主要设备吊车(吊带、拉紧带）、气焊、工具小车。2、工具各种扳手、小刀、插板刀、吊具、卷尺、毛刷。三、工艺过程1、铁心准备1.1、将铁心运达工作场地，摆放在工作台上。要求场地面积能够满足装配要求，放置平稳。1.2、检验铁心外观，叠片平整度，铁心有无碰撞损伤等外观缺陷。测量铁心各级叠厚和主级片宽，窗高及M值数值。用2500V摇表测量铁心与夹架之间绝缘1分钟无击穿放电现象，绝缘电阻>20兆欧为合格（特殊订单按合同协议技术条件为准）。若出线检验项目不合格，需要做综合评审确定是否继续进行下面工序。1.3、拆除临时辅助夹架，用扳手松开辅助夹架螺栓，然后将辅助夹架放置在预定地方。注意事项：防止铁心倾倒造成人身伤害，防止临时辅助夹架磕碰到铁心。1.4、绑扎铁心柱，用无维带分别环绕三相铁心柱绑扎牢固。每个绑扎点环绕三到五圈，每个铁心柱上下间隔200--250绑扎一道，含630KVA以下容量每个心柱绑扎2道间隔250,含800KVA以上容量每个铁心住绑扎三道，间隔200--250。1.4、围铁心复合围板，将预先裁剪好的复合围板（铁心与低压线圈间绝缘）紧紧裹包在铁心柱上，（下部达到铁心下轭片，上部以不影响插上轭片为宜。）然后用50宽透明胶带将复合围板紧紧固定在铁心柱上。1.5、铁心增强绝缘，若低压为泊绕线圈，应在低压出线排与铁心之间位置增加一块复合围板，以便增强低压线圈与铁心之间绝缘。1.6、拆除铁心上夹架，用扳手松开上夹架拉杆螺栓一端，然后两人配合取下上夹架，放置到旁边预定位置。然后将夹架绝缘取出，放置到旁边预定位置。1.7、拔除上轭片，逐级拔除铁心上轭片，规矩码放在傍边预先置放的工位器具（小车）上。注意事项：轭片次序不要放置混乱。线圈准备2.1、将预备装配的高低压线圈吊运到装配场地，放置在预先铺设的纸板或工位器具上，注意不要随地置放。2.2、检查每个线圈外观有无磕碰损伤，有无破损或异常外观缺陷。2.3、清洁线圈，用干净的棉布擦拭线圈上的灰尘或杂物，注意线圈内外上下位置均要清理干净，不要使用棉纱清理，防止棉纱线头挂附着在线圈上。2.4、高压线圈内衬复合围板，将预先裁剪好的复合围板紧贴在高压线圈内经表面，然后用502胶水粘贴牢固。待粘贴干固后用刀片沿着线圈上端面修割平齐。3、垫块准备3.1、准备好需要装配的垫块，检查垫块规格尺寸、数量是否正确，外观有无缺陷，合格后准许使用。3.2、将预先准备好的硅胶垫皮（厚度3-5）按照垫块形状尺寸，剪成一定尺寸的皮垫待用。3.3、根据三相高低压线圈的实际高度，在垫块上用502胶水粘贴剪好的硅胶垫皮，干固后放置在铁心下夹架上（垫支线圈的位置）。硅胶垫皮的作用为调节线圈高度，使得高低压线圈上部端面在一个平面为宜，辅助作用也可以减少线圈运行震动。4、套装高、低压线圈4、1、吊装线圈的方法;用拉紧带沿高压线圈外表面靠近出线位置围绕一圈，用吊带一根两端串在拉紧带上，使吊带两端位置均匀，保证吊起线圈时平稳为合适。4.2、套装高压线圈，将准备好高压线圈用行车或其他吊装设备吊运到铁心柱上方，同心对准铁心套装线圈，线圈落下后支撑在预先设置在下夹架的垫块上。套装线圈时，先套高压然后套装对应的低压线圈，次序为先套B相，然后是A、C相。注意事项：（1）、防止线圈脱落损伤；（2）、注意高低压出线方向，通常泊绕线圈低压出线应在铁心叠片级数较少的一侧，线绕或其他线圈根据高低压上夹架特征判断。4.3、套装低压线圈，低压线圈的吊装参照高压线圈的吊装方法，但绑捆位置应在线圈的上部。套装低压线圈时，同样同心对准铁心住，为了能够顺利套装，应预先在铁心住上端部围圈一个引导围板。当低压线圈落进铁心柱后去掉引导围板，当线圈落到靠近下部时，用手收留住低压引线排，然后松开拉带，使线圈徐徐落下，注意不要猛烈落下损坏线圈树脂以免造成耐压放电。4.4、垫块、相间距离及风道的调整，当低压线圈落下后可能不到位，这时需要稍微调整一下下垫块的位置，用手适当摇动低压线圈，使低压线圈落到位，与高压线圈齐平为宜。调整相间距离使之相等，调整高低压线圈之间的风道使之均匀一致。5、插装铁心上轭片当高低压线圈套装完毕后就可以考虑插装铁心上轭片了.5.1、放置好低压侧夹架绝缘，夹架绝缘与铁心压封绝缘片接触处，附加一块0.2到0.5厚度的环氧树脂板，宽度少大于压封片宽度，长度60到100.5.2、从低压侧开始，逐步逐级插装上铁心上轭片。插装轭片时，用保证接缝间隙均匀，位置正确，随时用小锤或其他工具轻敲修正平齐，保证外观美观。5.3、插装完毕最后一级时，装上高压侧夹架绝缘。参照低压侧夹架绝缘同样附加一块环氧树脂绝缘片。缺少或脱落的夹架绝缘贴块应补粘完整。5.4、装高低压上夹架，先将沾过硅胶垫皮的上部垫块预放在高低压线圈上端部预定位置，然后将高低压上夹架放置在上垫块上部，使得高低压上夹架上安装的定位钉对准铁心两侧的拉带圆孔位置，用拉带或其他辅助手段稳定夹架，穿上两端拉杆，拉紧拉杆。保证拉杆左右对称，调整好松紧、位置后上锁紧螺母。此时可用吊带吊着夹架吊耳用行车吊起器身上下落几次，保证夹架定位钉与铁心拉带上的圆孔配合妥善到位。5.5、逐个调整好上垫块上的调整螺钉，螺钉调整应松紧适宜、位置对正，旋紧力矩约20牛米，稳定压好高低压线圈。5.6、检验铁心与夹架绝缘，用2500V摇表测得绝缘1分钟无放电，绝缘电阻不小于20兆欧。然后安装上接地片，接地片应安装在低压侧适当位置，保证铁心一点可靠接地。6、高低压引线装配：6.1、低压引线装配，将低压侧低压绝缘子用螺栓安装在低压夹架上，当低压绝缘子的位置稍偏离螺孔位置时，可用手轻轻搬动低压线圈引线排，至到低压绝缘子安装完毕。6.2、安装低压母线封闭排，当低压为y接时，存在封闭母线排，将做好的母线排用螺栓连接在低压线圈的尾端。注意事项:不要将安装螺栓、螺母、平垫弹垫等物品放置在器身上，一面落进线圈造成事故。6.3贴上或上好相序牌。6.4、高压引线装配，将高压侧高压绝缘子安装在高压上夹架上的螺孔位置。6.5、当高压侧为D接时，需要做角接连线。角接连线用紫铜管制作，在器身上烩好长度，两端砸平冲孔或钻孔，用气焊烤热变软后弯制成型，穿热缩管后热缩。将制作好的角接引线用黄铜螺栓连接好，连接方法：A头C尾，C头B尾，B头A尾，形成Dyn11接法。6.6、安装高压出线，高压出线通高压过绝缘子向上引出，用铜排制作，修掉尖角，安装固定处配做通孔，外敷热缩管。6.7、连接分接引线片，分接引线片按要求连接在固定分接位置，用黄铜螺栓连接牢靠，没有要求时，连接在主分接的位置。7、以上工序进行完毕并检验合格后，即可进行出厂例行实验。试验方法以国家标准规定为准，可参照旧例试验方法或实验室规定，有冲突时，以国标规定为准。出厂试验顺序如下：7、1绝缘试验：高压、低压、夹架、铁心之间的绝缘电阻、7、2直流电阻测量7、3变比试验7、4短路阻抗和负载损耗测量7、5空载损耗和空载电流测量7、6耐压试验7、7感应耐压试验7、8局部放电试验（例行试验和特殊试验）8、铁心涂刷绝缘漆干式变压器交付或运行时铁心往往与空气接触，为了保护铁心受潮或生锈，需要对铁心空气裸露部分做涂绝缘隔离漆处理。8、1调制勾兑根据配方调制好需要涂刷的黑漆。注意比例和分量以确保性能质量避免造成浪费。8.2涂刷工作场地要求：涂刷黑漆应在非封闭的局限空间进行，以场地宽阔、无灰尘、无日光直射、干燥、空气流通为佳。涂刷铁心部位：上轭片上端部及其他空气裸露部位，铁心硅钢片与夹架绝缘（环氧布板）接触部位应用小刷子仔细涂刷操作，确保整洁美观的外观质量。要求漆膜厚度适中（以0.1--0.2毫米为宜），表面黝黑发亮、无手摸痕迹、无夹杂、无漆瘤、无划伤、无漏洞，整体效果均匀简洁。涂刷后养护：刷漆后静置4小时，避免手摸或移动，待漆膜硬化后才可以进行后续操作。9、安装风机及温控系统;9.1领料及准备：准备好风机、温控仪、引线（连接导线）、穿线管、管接头、关卡和必要的工具（螺丝刀、剥线钳、万用表等）。9.2安装风机将风机安装在下夹架上9.3安装温仪用螺栓将温控仪安装在低压侧的上夹架上9.3走线按接线原理连接引线，风机引线过穿线管，穿线管固定在低压侧上下夹架之间，走线原则横平竖直。温控仪测量探头应深入到低压线圈中部温升最高的位置。温控仪引线应沿着低压上夹架走线，要求整齐不凌乱。接线盒接线线号正确，引线剥头长短一致，多股线应旋紧，用接线压丝压紧。9.4检验检验安装、走线是否正确无误，外观是否整洁美观，是否横平竖直，接线盒线号是否正确，用万用表检验引线是否有断线、漏电等缺陷。9.5试验调节温控仪设定值，试验风机启停效果。合格后将温控仪设定值恢复到出厂状态。10、包装入库按客户合同要求或公司要求包装，准备好试验资料、技术文件等办理入库。电力变压器油箱制造工艺规范1、原材料采购接到生产指令后材料采购部门及时根据产品所用材料清单准备材料，仓库无库存的及时从质量、声誉较好的厂家采购，确保材料质量关。所有采购材料必须有厂家提供的材质证明和合格证。油箱制造用料，应符合设计文件的要求:要求按A类物质，B类物质，C类物质分类填写《入库单》，《进货验证记录》，《报检单》，和过程检验记录一并归入检验挡案A类物质：焊丝，焊条，C02气体，氩气，氧气B类物质：无磁钢板，焊剂，钢板，管材钢材：主要板材为Q235C(B)钢板，其它有GB704热轧扁钢,GB9787热轧等边角钢,GB905冷拉圆钢,A2-70（1Cr18Ni9Ti）不锈钢,无磁钢板20Mn23AL，GB8162无缝钢管，GB706热轧工字钢,GB709热轧钢板等等，油箱和夹件制造所使用的钢材要能与《产品质量证明书》对应。①钢板进厂后的堆放应整齐，垫木应垂直在一条线上，避免变形，专料专用。②钢材表面不得有锈蚀严重缺陷C类物质：标准件螺栓，螺母，弹垫，平垫/含不锈钢制件；密封圈，喷丸用的磨料，油漆，稀料.①焊丝JQ·MG50-6（实芯）φ1.2②E4303-φ3.2～φ4.0mm，A102φ3.2mm③气体：C02气+Ar气，O2气3、下料数控编程，拿到图纸后及时审阅图纸，然后由专人进行编程，编程后进行自检，自检后送技术部，技术部门审核后方可上机下料，10mm以上板材由数控下料，10mm以下板厚由剪床下料，剪切下料时选用没有经过打砂处理的钢板，并根据用途留好余量。下料后进行倒角处理。如加强筋等板材用铣边机刨边，盖板等小部件由人工进行倒角。升高座﹑储油柜卷圆成型，下节油槽折弯等尺寸控制在图纸及用户规范规定的范围内。如果箱壁两端采用八角型的，应先划好所有的折弯线，在折弯过程中折弯度数应先用0.5mm厚的白铁做好样板，成型后的两端箱壁所有尺寸控制在图纸及用户规范规定的范围内（质量控制点）下料完成后生产人员先进行自检、互检，然后填写报检单由专检进行检查。检查合格后方可转序。4、机加工机加工部件应做好首件检验和过程中的抽检，任何部件都要做到自检互检，对于要求较为严格的尺寸应逐件测量，如：法兰的密封槽。严格控制公差和粗糙度要求。加工完成后填写报检单由专检进行检查，检查合格后入库，入库时将法兰按照图号放置，将带槽法兰外沿涂红漆标识，不带槽法兰涂白漆标识。外协加工件—检验员按图纸和用户规范的要求现场对所有尺寸及形位公差全部检验，并填写《零部件检验记录表》，当天汇总，检验情况通知生产部，通知加工厂，合格后才能入库。5、油箱焊装焊装人员接到上道工序后首先进行复检，确认合格后进行油箱焊接和零部件的组装，每道工序和每件部件电焊后都要进行自检互检，自互检完成后专检进行检查，检查后进行焊接，焊接后再进行检验。（1）箱壁拼接：该工序负责人对转入此工序的四个箱壁进行互检，没有问题后点焊对接，内壁加支撑固定，经质检员检验合格后，采用埋弧焊进行焊接（质量控制点），焊好后抽取某条焊线进行着色探伤，合格后开始划箱壁上的开孔线，经质检员检验后开孔。（2）蝶阀焊接：根据蝶阀间距选用合适工装，在装配前对开孔尺寸再进行一遍复查，然后用工装安装蝶阀，安装后进行测量，没有问题后进行后续蝶阀安装，焊接蝶阀时尽量采用稳定性较好的手工电弧焊进行焊接。（质控点）（3）加强筋焊装：将留有加工余量的加强筋进行刨边校平、校直，在箱壁上划好加强筋焊装线，使用半自动角焊机进行焊接。焊缝按工艺要求保证焊高，确保焊缝平整光滑、成型美观（质量控制点）。并对焊接的箱沿、箱底进行焊缝探伤检测。（4）箱盖（箱底）焊装：箱盖按图纸要求编程，通过技术确认，进行数控下料，然后校平。箱盖（箱底）定位装配尺寸及焊角高度（质量控制点），高低压法兰装配尺寸（质量控制点）；先焊上面，后焊下面，焊接时采用反变形来保证箱盖的加工挠度。要注意箱盖上所有法兰螺孔的位置；该工序完工后（停止点）要认真做好自检﹑专检。需对箱盖上的吊拌焊缝做探伤检测。（5）箱沿焊接：根据图纸尺寸和要求焊接箱沿，对箱沿拼接焊缝采取改进焊接工艺进行防渗漏，焊缝两端暂不焊接,待箱沿焊接完成后在把焊缝两端补焊、磨平。需对箱沿焊缝做探伤检测；将箱沿和箱盖固定好一起配钻箱沿孔，然后将孔及边缘打磨光滑。（质控点）（6）磁屏蔽螺柱焊接：箱壁内按图纸划线，保证磁屏蔽中心线和器身中心线在一条直线上。划线后在螺柱处用样冲打样冲眼，然后进行自检、互检，焊接螺柱必须用螺柱焊机焊接，焊接前必须根据螺柱的尺寸调节好电流、电压，然后在与箱壁相同材质和厚度的钢板上打几个螺柱进行破坏性试验，试验合格后方可在产品上进行焊接。焊接后对螺柱进行检查并将偏弧的用焊条补焊，然后测量螺柱的间距和高度。自检、互检后送检让专检进行检验。（质控点）（7）油箱组装：根据图纸要求进行划线，为了防止变形产生的内部尺寸偏差可将内部尺寸划线时根据情况适当增加3-8mm。然后在平台上组装箱体，组装时注意平面度，焊接时在箱口增加支撑防止焊接变形。（质控点）对箱体内部焊线，我们采用整条焊缝全焊的方法，避免喷砂时夹砂及异物难清理。以上所有图中尺寸都必须有自检和专检记录，合格后才能转入下道工序。6、联管焊装、升高座焊装：升高座组装时注意法兰孔的方向、联管和CT 出线盒的方向，注意放气塞的高度。CT出线盒密封槽内侧必须低于外侧平面，保证接线板的安装。升高座内部的屏蔽板组装时采用工装组装，焊后在试装一遍，保证屏蔽板的安装。（质控点）联管装配时按照图纸标识的走向及角度和图标高度来装配，注意带槽和不带槽法兰的使用及工装尺寸。注意放气塞的位置。联管装配完成后首先进行自检、互检，合格后报专检检查，专检检验后进行验收。7、油箱及结构件的真空及正压强度试验:根据用户或图纸要求，需要做真空及正压强度试验，将测量数据记录在“油箱机械强度试验报告”表中。8、油箱打压试漏：按用户规范，如用户没有提供操作规范则按我厂“电力变压器油箱试漏工艺规范”进行试验，所有法兰密封好后，用压缩空气，加压至用户规定的压力值，用肥皂水进行气泡试漏，保压时间按用户要求，无漏即可。联管试漏:所有联管连接成一体，按用户规范，如用户没有提供操作规范则按我厂“电力变压器油箱试漏工艺规范”用压缩空气，加压至用户规定的压力值，用肥皂水进行气泡试漏，保压时间按用户要求，无漏即可。（质控点）9、喷漆：（1）联管酸洗磷化，将连管固定放在铁笼子里送到酸洗车间酸洗（我公司专门酸洗磷化片散的酸洗池和磷化池）将联管的锈迹、油污处理干净。酸洗后先将联管内壁漆灌漆，然后在喷涂底漆和面漆。（2）升高座、储油柜采取打砂处理,(储油柜在焊接前已将内壁打砂并喷涂内壁漆)打砂后按照工艺要求喷涂内壁漆和外壁漆。（3）油箱：打砂后2小时内喷涂第一道底漆，保证在潮湿、高温的环境下不生锈。根据客户要求选择油漆厂家和油漆品种，喷漆后采取烘干方式加速油漆成型。内壁漆要求控制在45-60um之间，外壁漆严格按照技术要求喷涂，保证油漆厚度达到要求；密封漆的施工也按照济南西门子提供的技术规范施工。油漆施工后在一次清理油箱内部清洁度，保证油箱内没有钢砂和杂物。电力变压器油箱试漏工艺规范1.适用范围本工艺适用于电力变压器油箱及附件以及运输油罐组焊后涂装前的试漏。2.设备、工具和材料2.1设备：空压机、电焊机、砂轮机、焊接设备。2.2工具：量程0.16MPa压力表、钎子、定位销、扳手、石笔。2.3材料：1：10洗洁净水溶液。工艺螺丝及密封垫、工艺盖板。油箱油箱及附件密封设备及管路连接增压重新试漏拆卸清理启动清理补焊试漏标识保压4.工艺准备4.1设备管路仔细进行检查，确保运行良好，试漏液调配好。4.2上下节油箱本体、升高座及盖板外部焊缝全部焊接制作完毕，准备齐全，储油柜、冷却系统、联管及油罐待试装组焊后单独试漏。4.3箱底埋弧焊拼接等密封焊缝经单缝试漏检验合格。4.4待试产品的试漏焊线必须清理，无氧化铁渣、焊药皮等异物。5.工艺过程5.1油箱本体渗漏试验5.1.1将油箱和升高座安装密封好，上下节箱沿长轴每边至少三个、短轴每边至少一个定位销定位。隔孔安装一个螺栓紧固（定位销钉没有压紧作用所以不计入螺栓数量）。法兰口、管接头等用密封垫及盖板封好。从油箱下部的管接头处连接空压机及压力表。5.1.2打开阀门充入压缩空气，压力值达到表一规定的数据后，关闭阀门。5.1.3用 喷壶将洗洁净的水溶液喷洒在全部密封焊缝的外表面，观察是否有气泡产生，如果产生气泡，说明该处焊缝有缺陷，用石笔标识焊接缺陷处，检测变压器油箱及升高座的所有焊缝，至少按一定的顺序找漏两遍以上，整体检漏试不到的部位（如槽形加强铁等盖住的焊线）需预先单独试漏（荧光试漏或加强铁内部打气压试漏）。表一变压器油箱本体试漏压力表电压等级（kV）容量（kVA）渗漏试验压力（MPa）15及以下所有容量0.05354000及以下0.054000～315000.05634000及以下0.055000～160000.0520000及以上0.0611016000及以下0.0620000及以上0.06220及以上所有容量0.085.2储油柜试漏储油柜试装后封盖板单独进行气压试漏，试漏压力见表二所示。检测方法同油箱本体（参见5.1.3条）。5.3联管小联管试装组焊后装配在一起端部封盖板进行气压试漏，试漏压力见表二所示。保压时间15～20min，检测方法同油箱本体（参见5.1.3条）。5.6冷却系统冷却管试装组焊后单根或多根装配在一起后封盖板进行气压试漏，试漏压力见表二所示。保压时间15～30min，检测方法同油箱本体（参见5.1.3条）。5.7油罐运输油罐外面焊线焊接完毕后封盖板单独进行气压试漏，试漏压力见表二所示。检测方法同油箱本体（参见5.1.3条）。表二变压器储油柜和联管及冷却管试漏压力部件名称试漏压力（MPa）储油柜0.05联管0.05冷却管0.05油罐0.055.8补焊焊线渗漏处，彻底清除干净后，用手工电弧焊补焊，渗漏严重，密封焊线开裂，大面积漏焊，致使压力表指针急速下降时，解除气压再补焊。补焊后仔细检查补焊焊缝处是否仍有外观气孔或裂纹等肉眼可见的缺陷，若有及时处理。5.9重新检漏：补焊后按规定的试漏压力重新试漏，油箱本体补焊后须保压2h。5.10交检拆卸：所有焊缝检漏两遍以上无漏点时交检。质检确认合格后拆卸盖板及密封垫等。6.注意事项6.1补焊执行《手工电弧焊工艺守则》。6.2安全注意事项：6.2.1焊前佩戴好防护用品。6.2.2其他操作安全执行《安全操作规程》。7.工艺执行为严肃工艺纪律，本工艺所规定的内容必须严格执行。如有不明确之处，可咨询工艺人员，工艺人员承诺给予明确的答复。若无异议，相关人员必须严格执行本工艺。非晶变压器制造工艺规范1铁心的处理按图样要求搬来4个配置好(按厂家提供的有关数据来配置)的非晶合金铁心框。测量铁心各部分尺寸无误后，在接口处(亦指搭接区)的侧面上刷变压器油，使其渗入到搭接处各层内部。2铁心装配放好上夹件绝缘，把四个非晶合金铁心摆放在上夹件内，尺寸较小的放在两侧，搭接口向上，如图1所示。(1)铁心窗高应相同。为使铁心窗高一致，可在绝缘板上增加绝缘纸板来调整各铁心的高度。(2)铁心侧面排列整齐。为使各铁心排列整齐，中心线在一个垂直的平面内，可在上夹槽内垫绝缘纸板来进行调整。(3)将三个套线圈的铁心柱，用半干性玻璃黏带绑紧(厚1．2mm)，使之无间隙，把垫板绑扎在里面。3打开铁心上铁轭(实际是下铁轭，在1．3～1．5节相同)打开各铁心搭接接口部分，即上铁轭如图2所示。用刀片逐层挑起，把打开的铁心叠层用手托住。由于非晶合金铁心比较脆又很锋利，应防止其碎屑飞人眼睛(应佩戴眼镜)；为了避免把手划伤，应戴手套。打开各铁心搭接接口部分后，将其竖起，用收缩带(或直纹布带)捆扎在一起，外面绑上0．5mm纸板(亦叫戴帽)，如图3所示。以免套装线圈时，划坏低压线圈的绝缘或划伤人。将两个外侧铁心先用0．5mm纸板包住，然后用收缩带捆扎在薄板上，用吹气带或磁铁吹掉或吸净上夹件内的碎铁屑。将铁心柱(套线圈的)包上1．0mm纸板一层，摆好上铁轭绝缘，准备套线圈。4套装线圈(1)以倒置的方式将线圈套入铁心柱，即将引线朝下。需要注意的是：线圈不能抵触铁心和压住包铁心的1．0mm纸板，并应搞清相序。套完线圈后立即装上绝缘并把油道盖严，以防止铁心碎屑掉入线圈油道中。(2)套装线圈后，3个线圈端部必须平整，否则应调整垫块厚度，压紧后垫块(窗内垫块除外)不允许松动，否则应垫纸板，使之上下夹件平行，各个垫块同时压牢线圈，使线圈压紧自成体系。5合上上铁轭拆开捆绑的0．5mm纸板帽和直纹布带，逐层合上非晶合金铁心搭接部分。每合上非晶合金片2．5mm厚，检查每一叠片的搭接部分是否在5mm左右。完成搭接封闭时最外层的非晶合金片应能在原位置合上。合上最外层非晶合金片，使铁心搭接接口部分封闭，再用黏胶纸粘紧，然后用纸槽和收缩带，将合上的铁心铁轭部分绑紧，如图4所示。当一个外侧小铁心合上上铁轭时，要先插入铁心接地片，然后再用黏胶带粘紧，用布带绑住。两个不套线圈的外侧铁心柱用纸槽和收缩带绑紧。6翻转器身使用器身翻转架来翻转器身。要轻吊轻放，较大振动会使铁心接缝缝隙加大，造成铁损急剧增加。应注意不能使线圈接触到硬物，以免损坏绝缘。7器身装配前的检查检查油道内、上下铁轭与相间是否有残存的非晶合金碎片，若有，可用磁铁或吸尘器吸干净。

附录资料：不需要的可以自行删除安全生产总则1、“安全生产，人人有责”。所有员工必须加强法制观念，认真执行党和国家有关安全生产、劳动保护政策、法令、规定。严格遵守安全技术操作规程和各项安全生产规章制度。2、凡不符合安全生产要求，有严重危险的厂房、生产线和设备，员工有权向上级报告。遇有严重危及生命安全的情况，员工有权停止操作并及时报告领导处理。3、新入公司的员工实习、代培、临时参加劳动及变换工种的人员，未经三级教育或考试不合格者，不准参加生产或单独操作。电气、起重、压力容器、厂内机动车司机、电汽焊等特种作业人员均应经专业培训和考试合格，持证上岗。外来参观人员，接待部门应组织必要的安全教育和交待我公司有关安全规定。4、工作前，必须按规定穿戴好防护用品，女工要把发辫放入帽内，旋转机床严禁戴手套操作。检查设备和工作场地，排除故障和隐患；保证安全防护、信号保险装置齐全、灵敏、可靠；保持设备润滑及通风良好。不准让小孩进入工作岗位，不准穿拖鞋、赤脚、赤膊、敞衣、戴头巾、围巾工作；上班前不准饮酒。5、工作中，应集中精力，坚守岗位，不准擅自把自己的工作交给他人；不准打闹、睡觉和做与本职工作无关的事；凡运转设备，不准跨越、传递物件和触动危险部位；不准用手拉、嘴吹铁屑；不准站在砂轮的正前方进行磨削；不准超限使用设备；中途停电，应关闭电源开关。6、搞好文明生产，保持车间、库房通道的清洁卫生，保障安全道畅通无阻。7、严格执行交接班制度，末班人员下班前必须切断电源、汽源、熄灭火种，清理现场。8、二人以上工作时，必须有主有从，统一指挥。9、公司内行人要走指定通道，注意各种警标，严禁跨越危险区；严禁从行驶中的机动车辆爬上、跳下、抛卸物品；车间内不准骑自行车。公司路面施工，要设安全遮栏和标记，夜间应设红色警告灯。10、严禁任何人攀登吊运中的物件及在吊钩下通过和停留。11、操作工必须熟悉其设备性能、工艺要求和设备操作规程。设备要定人操作，使用本工种以外的设备时，须经有关领导批准。12、检查修理机构电气设备时，必须挂停电警告牌，设人监护。停电牌必须谁挂谁取，非工作人员禁止合闸。13、各种安全防护装置、照明、信号、监测仪表、警戒标记等不得随意拆除。14、一切电气、机械设备的金属外壳或行车轨道必须有可靠的接地措施。非电气人员不准装修电气设备和线路。使用手持电动工具必须绝缘可靠，有良好的接地或接零措施，并戴好绝缘手套操作。机床、钳台、行灯等局部照明灯不得超过36V电压。15、高空作业必须扎好安全带，戴好安全帽，不得穿硬底鞋。严禁投掷工具、材料等物件。16、对易燃、易爆、剧毒、放射、腐蚀等物品要分类存放，并设专人管理。易燃、易爆等危险场所，严禁吸烟和明火作业。17、防毒、防尘措施，噪声治理点，三废处理装置，冲床安全装置等必须经常维护、保养，并保持一贯良好有效。18、油库、化工库、毒品库、各试验检查站等危险、要害部门，非岗位人员未经批准严禁入内。19、各消防器材、工具应按要求设置齐全不准随便动用，安放地点周围，不得堆放其他物品。20、发生事故或重大未遂事故时，要及时抢救，保护现场，并立即报告有关领导。车工安全操作规程1、禁止戴围巾、手套和扎围裙，高速切削时要穿好工作服，戴好工作帽和护目镜，女工发辫应挽在帽子内。开机前，首先检查油路和转动部件是否灵活正常。2、装卸卡盘及大的工卡具时，床面要垫木板，不准开车装卸卡盘。装卸工件后应立即取下扳手。禁止用手刹车。3、床头、小刀架，床面不放置工、量、刀或其他东西。4、装卸工件要牢固，夹紧时可用接长套筒，禁止用榔头打，滑丝的卡盘不准使用。5、加工细长工件要用顶尖，跟刀架、车头前面伸出部分不得超过工件直径的20－25倍，车头后伸超过300毫米时必须装托架。必要时安装防护栏。6、用锉刀光工件时，应右手在后，身体离开卡盘，禁止用砂布裹在工件上砂光，应比照用锉刀的方法成直条状压在工件上。7、车内孔时，不准用锉刀倒角，用砂布光内孔时，不准将手指手臂伸进去打磨。8、加工偏心，导型工件时，必须加平衡铁，并要坚固牢靠，刹车不要过猛。9、攻丝或套丝必须用专用工具。不准一手扶攻丝架（或扳牙架），一手开车。10、切大料时，应留有足够余量，卸下砸断，以免切断时掉下伤人。小料切断时不准用手接。11、主轴箱挂轮时，必须停车变换速度，以免损坏机件。12、卡盘的放松块，必须装好把牢，以防突然反车时卡盘甩出伤人。13、发现机床在运转时有异常，应立即停车检查。14、不准用手直接清除铁屑，应使用专用工具清扫。15、不准在机床运转时离开工作岗位。因故离开时，必须停车，并切断电源。16、机床运转需停车时，严禁使用反车刹车以免损坏电机和设备其他部件。17、工作场地应保持整齐、清洁、工件存放要稳妥，不能堆放过高，铁屑应及时处理，电器发生故障应马上断开总电源，及时叫电工检修，不能擅自乱动。机床工安全操作规程1、加工工件时，必须扎紧袖口，束紧衣襟。严禁戴手套、围巾或敞开衣服操作旋转机床。2、检查设备上的防护装置是否完好和关闭。保险、联锁、信号装置必须灵敏、可靠，否则不准开动。3、工件、夹具、工具、刀具必须装卡牢固。4、开车前要观察周围动态，有妨碍运转、传动的物件要先清除，加工点附近不准有人站立。机床开动后，操作者要站在安全位置上，以避开机床运动部位和切屑飞溅。5、机床停止前，不准接触运动工件、刀具和传动部件。严禁隔着机床遗转、传动部分传递或拿取工具等物品。6、调整机床行程、限位，装夹拆卸工件、刀具，测量工件，擦拭机床都必须停车进行。7、机床导轨面伤、工作台上不得放工具或其它物品。8、不准用手直接清除切屑，应采用专门工具清理。9、两人或两人以上在同一机台工作时，必须有一人负责统一指挥。10、发现设备出现异常情况，应立即停车检查。11、不准在机床运转时离开工作岗位。因故要离去必须停车，并切断电源。12、正确使用工具，要使用符合规格的扳手，不准加垫块和任意用套管。13、使用起吊工具时，必须遵守挂钩工安全操作规程。工件堆放不得超高。14、工作完毕，应将各类手柄扳回到非工作位置，并切断电源和及时清理工作场地的切屑、油污，保持通道畅通。电钻安全操作规程一、台钻1、使用