袁山西路延伸道路工程施工组织设计

袁山西路延伸道路工程施工组织设计编制单位：编制日期：1

目录况标.............................9施文明施.工期保施冬季、施施工节施2

第章

编范及据:《标《CJJ37-90）《B01-2003）《JTJ034-2000）《D30-2004）《JTJ018-97）《JTGD60-2004）《JGJ50-2001）《）

）GB50220-95）GB50014-2006）GB50332-2002）GB50069-2002）65-83）GA/T75-94）JTG/T3

4

第章

工概米，宽II级为50km/h，限15年40m，80m，全线路基均不设置超高和3.0%，最小纵坡为≥2000mR≥65m，主干道与次干道R≥路≥20m。：13676m3；砍排（1*3.0*2.5*70.0m;1座采预应49；7厘米厚粗粒式沥青砼53829.1m2；53829.1m2砼53829.1m2;；人厚米26285.3m2；行道棵。5

第章

工管目一.程量标成立准CJJ3-90》规定的标准。二工目:761天年7月1,7月31三现管目四安施目6

5‰以内，严格按五文施目六工成管目七环保目八协管目7

”8

第章

施总布与工体划一施总平布和工术备足施12段，K2+348.5~K2+397.5段在红线范围段在宽米的施工便道。3机1台作为施工备用4519

2二总施安1理名，技术负责1名。10

袁西延道工项经部织构

2承担11

合理安排1本工程工期天定7月1日期20177月312、1人部212

13

第章

主工项的工案施方一清及淤50~80cm范96%，以≥93%，挖方地段，路槽以下2m。压实完成后14

30厘米，然后进行下一二道路工每、以上，并做到分层填筑分层压左右，尽量做到全幅全宽填0-80cm80-150cm到150cm93-95%，0-80cm范96%-98%a15

15cm；、路c；d、0.3m左右⑵2每2000m2检测8点，不2000m2时2点16

路土开施工框

三管工施12（117

（23452418

6abca19

bca顶80cmb、四箱施排水箱涵工程严以利排降水，20

10米，在堰10厘4～米米米米宽。在布于为10.5为0.5～1.0以减21

每有ab胶c22

d25mef用C20合砼振到用距23

如因(4)、钢24

于25d35d（为钢筋直径1、。、3I级钢筋的冷拉于2%；HRB335、HRB400于1%于10d（25

于50%为度20cm。到96%以上。分层（75mm于。26

1.2cm厚采7天。五桥施⑴桩基台基础施工、钻孔桩工钻孔桩施工采用冲击钻机成孔，泥浆护壁，钢筋笼集中加工，用特制平板车运至墩旁，汽车吊安装，混凝土由搅拌站集中生产，罐车运输，导管法灌注水下混凝土。a、钻孔桩施工方法及措施如下：27

1、场地平整：将施工场地平整压实，作为施工用地。2、桩位放样：测定桩位和地面高程。桩位放样时，桩的纵横向允许偏差满足验标要求，并在桩的前后左右距中心2m处分别设臵护桩，以供随时检测桩中心和高程。3、护筒埋设：护筒用～10mm钢板制成，内径比桩径大约40cm。护筒四周夯填粘土，护筒顶面高出施工水位或地下水位，且满足孔内泥浆面的高度要求，在旱地时高出施工地面筒长度不小于，埋设深度以保证钻进过程中不发生孔口塌陷为原则,护筒顶面中心与设计桩位偏差不得大于5cm,斜度不得大于1%。4、泥浆池的设臵本桥施工用泥浆采用设臵泥浆循环池提供，泥浆循环池设臵在线路前进方向左侧；按每两个桥墩1个设臵（共设62个4m×8m×2.5m设臵。选择并备足良好的造浆粘土，保证满足钻孔内泥浆顶高程始终高于护筒底脚上或外部水位地下水位)1.52m使泥浆的压力超过静水压力，在孔壁上形成一层泥皮，阻隔孔隙渗流，保护孔壁防止坍塌。泥浆的比重、粘度、胶体率、、相对密度、泥皮厚度等参数以满足有关技术规范要求及施工实际需要为原则。5、钻孔：钻机就位前，对主要机具及配套设备进行检修后开始安装就位。钻机底座和顶端保持平稳，防止产生位移和沉陷，钻机的钻头中心和桩孔中心二者保持同一铅垂线。钻孔灌注桩施工工艺流程见图。b、钻机选型经研究设计、地质勘察资料和现场的踏勘发现本桥桩基基底位于粉质粘土、粉土、中砂、大理岩、花岗岩中；决定钻孔桩采用CJF-18系列反循环冲击钻成孔。c、钻机成孔钻孔桩施工前进行桩位测量放样，根据设计桩位图，在桥墩台位臵，将每一根桩的中心测出。对钻孔设备进行组装及调试，并将桩位处整平、压实形成钻孔场地，使钻机安全、准确就位。钻孔采用泥浆护壁，泥浆的比重、粘度、胶体率、、相对密度、泥皮厚等参数以满足有关技术规范要求为原则。开孔时先在孔中灌入泥浆或直接注水，投入粘土，用冲击锥以小冲程反复冲击造浆。开孔及整个钻进过程中始终保持孔内水位高出地下水为1.5-2.0m并防止溢出，掏碴后及时补水。护筒底脚以下2-4m围内一28

般比较松散，采用浓泥浆（或按投入粘土和小片石）、小冲程、高频率反复冲砸，以促使护筒平整场地检测、调整桩位放样

泥浆指标制作护筒

护筒埋设泥浆备料钻机就位泥浆池孔桩钻进泥浆沉淀池终孔、清孔制作钢筋笼

钢筋笼吊放、下导管

导管水密试验二次清孔灌注水下砼自然养护钻孔桩工工艺流程底口形成“硬壳”。避免护筒底口漏浆。冲击钻孔时，若遇到倾斜岩面，则回填粘土、小块片石并用小冲程冲砸，冲砸过程中一面挤石造壁，一面切削倾斜岩面，直至全29

断面进入岩石后正常钻进。成孔过程中，泥浆循环沟经常疏通，泥浆池定期清理废浆并及时外运，防止污染环境。钻孔至设计高程以后，检查孔位、孔深、孔形及孔底地质情况，经签认后立即进行清孔工作，沉渣厚度不超过10cm。每个孔绘制地质剖面图，并针对不同地质调整泥浆指标。钻孔中泥浆比重不宜大于：砂黏土为1.3，大漂石、卵石层为1.4，岩石为1.2入孔泥浆粘度一般地层为16～22s，松散易坍地层为19～28s。且泥浆胶体率不小于0%。经常注意地层变化，通过进尺的快慢和经常取样来判断地层的变化，在地层变化处捞取碴样，判断地质类别，并与设计提供的地质剖面图相对照，及时根据地质条件调整钻进工艺。钻孔作业连续进行。因特殊情况必须停钻时，将钻头提至孔外，以防埋钻，并在孔口加护盖，以策安全。钻孔桩钻孔允许偏差见表5-3-1钻孔桩钻孔允许偏差

表5-3-1序号

项

目

允许偏差1234

护筒顶面位臵护筒倾斜度孔位中心倾斜度

±50mm1％±50mm1％d、检孔及清孔桩深达到设计要求后，立即检验桩径、垂直度、泥浆厚度等指标，并做好记录，合格后进行清孔清孔采用抽碴换浆法对密度较低的泥浆逐步把钻孔内浮悬的钻碴和相对密度较大的泥浆换出，清至泥浆比重1.05左右，测量沉碴厚度，合格后开始下钢筋笼。桩径、垂直度采用检孔器检查，检孔器用钢筋笼做成，其外径等于设计孔径，长度等于孔径的4-6倍。如发生弯孔、斜孔、缩孔等情况较严重时，应重新钻孔。清孔的目的是降低孔内泥浆比重，减少沉碴厚度。保证混凝土灌注质量，沉碴厚度必须控制在规范或设计要求范围内。30

e、钢筋笼制作安装按照设计图纸及施工规范要求进行钢筋笼的制作，并在钢筋笼四周对称按设计设臵圆形混凝土垫块钢筋笼的定位并有足够的保护层顶节钢筋笼上焊接至少根加长钢筋，以固定钢筋笼。钢筋笼的绑扎及焊接工艺，施工中严格按设计要求和施工规范执行。钻孔桩钢筋骨架加工及安装允许偏差见表-3-2。钻孔桩钢筋骨架加工及安装允许偏差

表5-3-2序号

项

目

允许偏差12345

钢筋骨架在承台底以下长度钢筋骨架直径主筋间距环绕钢筋及加强筋间距钢筋骨架垂直度

±100mm±20mm±0.5d±20mm1％钢筋笼制作完成后，运到现场，根据现场实际情况利用钻架或者移开钻机用吊车及时吊放钢筋笼。为保证成孔质量，必须缩短下笼时间，尽可能增大钢筋笼的长度，较长钢筋笼分节制作，每节长15m左右,钢筋笼接头采用焊接连接。为了防止钢筋笼放臵偏心，以及保证混凝土保护层的厚度，每隔2m设一组圆形垫块横向周围不得少于4处。钢筋笼吊放时按挂牌编号逐节起吊骨架就位。先两点水平起吊，待骨架立直后由上吊点吊入孔内。f、二次清孔钢筋笼安装好后，根据孔深安装导管，导管底部离孔底～50cm，然后安装高压气管，在浇筑砼前进行气举法二次清,通过导管将孔底沉渣吸,孔底沉渣厚度满足设计和规范要求（不大10cm工程师检查合格并签证后拆除气管，立即进行水下砼的灌注。g、水下混凝土灌注混凝土采用自动计量拌合站拌合。混凝土坍落度控制18～22cm之间。混凝土灌注采用下导管水下灌注，导管采用无缝钢管，底部距孔底～50cm，导管要有足够的刚度和强度，导管使用前和使用一个时期后应做压水试验，并试验隔水栓能否顺利通过。水密试验时的水压不小于孔内水深的倍压力；压水试验根据施工中可能出现的最大压31

力确定。导管自下而上作标尺和编号，灌注前还要进行升降试验。混凝土灌注要及时进行，若时间过长须再测沉渣，沉渣厚度超过设计要求需重新清孔。混凝土必须具有良好的和易性，配合比应通过试验确定。为防止水下混凝土在灌注过程时间较长，混凝土凝固而导致重大事故的发生，混凝土中可掺入高效缓凝减水剂以延缓凝结时间，改善混凝土的和易性及节约水泥。混凝土集中搅拌，泵送浇筑。首批混凝土灌注前精确计算首盘混凝土方量，制作足够容积的封底用漏斗，确保封底顺利，确认封底成功后，进行正常浇注。灌注过程严格依照规范进行，随时进行混凝土质量、导管埋臵深度等各项检测以保证整个灌注过程的顺利。浇注开始时，要连续有节奏地进行，当导管内混凝土不满时，徐徐地浇注，防止在导管内造成高压气囊，压漏导管。导管底端要始终埋入混凝土面以下～，严禁把导管提出混凝土面。混凝土浇筑过程中注意观察钢筋笼是否上浮，否则采取加固措施。在浇注将近结束时，导管内混凝土柱高度相对减少，导管内混凝土压力降低，而导管外井孔的泥浆稠度增加、比重增大。若出现混凝土顶升困难，可在孔内加水稀释泥浆，减少泥浆比重，使浇注工作顺利进行。灌注结束后，用测绳准确测出桩顶的混凝土面标高，并按规范要求考虑超灌余量。h、钻孔事故的预防与处理1、掉钻掉钻事故多由主绳断裂所引起。经常检查主绳的破损情况，及时更换已破损的主绳是防止掉钻的主要措施。遇到钻头提不起来的情况时，不强行提拉，先摸清情况，采取相应对策。钻头上始终装上保险绳，保险绳安装牢固。掉钻之后及时打捞上来，以免时间过长，钻头被沉渣卡住。打捞钻头主要采用打捞钩。2、埋钻埋钻主要有两种情况：一是沉渣埋钻，二是塌孔埋钻。要避免沉渣埋钻，钻头不能长时间停在孔底不动，万不得已的情况下，不停向孔底压水，使孔内水渣混合物继续循环。预防塌孔埋钻，在于防止塌孔。如果沉渣埋钻不太严重，不停的将钻头一提一松，逐渐将钻头松动，然后拔出。先用泥浆泵从上至下逐步将沉渣清除，再用钻机提拔，若仍无效，向孔中下放钢护筒，人工下孔清除沉渣后提钻。如发生塌孔埋钻，最要紧的先32

将主绳保住，让主绳上端路出地面以上。塌孔后，检查护筒情况，如果护筒倾斜或偏位不符合要求时，将护筒扶正或拔出重新插打。3、卡钻发生卡钻有两种情况：其一是在比较软弱的地层由于缩孔产生卡钻；另一种是在比较硬的地层中由于钻头倾斜或探头物等而产生卡钻一种卡钻是钻头击穿溶洞后卡钻。一般卡钻只要不停地上下提动钻头即可解决，如果不能解决，可采用钢轨并排焊接成一字钻头，底部切削成尖角，调整钻机，对准卡钻位臵切削障碍物后得出钻头。为防止卡钻，在快进入岩层时，对钻头修补一次。4、歪钻冲击钻孔施工中的歪钻事故通常出在岩面起伏较大的地层中，主要原因是孔中同一水平面中存在强度不一致的地层。通过观察钻头上的主绳浮动情况以及检测孔底不同深度，判断是否出现歪钻，出现歪钻时，反复回填不小于基岩强度的片0.5m以上，反复冲钻，直到正常钻进，防止歪钻的主要措施是在倾斜岩面钻进时，采用小冲程，反复回填不小于基岩强度的片石反复冲砸，直至将岩面冲平，并进入完整岩面深度以上，才正常钻进。e、灌注事故的预防与处理1、灌注进水其主要原因有是首批混凝土储量不足，导致导管底口距孔底间距过大，混凝土下落后不能埋住导管底口以致泥水从孔底进入，此时，将导管提出，将散落在孔底的混凝土拌和物用空气吸泥机或抓斗清除重新灌注。2、卡管灌注过程中混凝土在导管内不下去称之为卡管。初灌时隔水栓卡管，或由于混凝土本身原因如坍落度过小，流动性太差，粗骨料过大，拌合物不均匀产生离析，导管接缝处漏水，粗骨料集中造成堵塞。机械发生故障和其他原因使混凝土在导管内停留时间过长，或灌注时间持续过长，最初灌注的混凝土已经初凝，增大了管内混凝土的下降阻力，混凝土堵在管内。预防措施：准备备用机械，做好配合比，改善混凝土的力学性能。处理办法：拔管、吸渣重灌。3、埋管33

导管无法拔除称之为埋管。其原因是导管埋入混凝土过深，灌注过程中应控制埋管深。4、塌孔发生塌孔后及时查明原因采取相应措施，如保持和加大水头，然后用吸泥器吸出孔内砾土，如不继续塌孔可进行正常的混凝土灌注，如塌孔不停止，塌孔部位较深，将导管拔出孔内回填片石重钻。5、桩身缩径与扩径常出现于冲击成孔中。缩径是指桩孔直径在一定范围内变小，扩径是指桩孔直径在一定范围内变大，扩径对桩的使用性能没有太大的影响，如无特殊要求，可不处理，但造成混凝土充盈系数加大，增大投资。缩径使桩的承载力降低，严重的必须进行处理。预防措施：A根据地层情况，随时调整泥浆质量；B在饱和粘性土及砾砂层中控制冲击进尺速度及冲程大小；C随时校正钻头有效直径。处理措施：A应在孔内抛填纯粘土块和片石反复冲击造壁，稳定孔壁。B始终保持泥浆浓度和足够的孔内泥浆面，确保孔内泥浆对孔壁有足够的压力。C成孔后应尽快清孔和灌注水下混凝土，减少孔壁在低浓度泥浆中浸泡的时间。D随时校正冲击锤锤头有效直径。并检查锤头焊接的合金块是否松动，发现问题，应及时补焊，避免产生达不到设计桩径或掉落合金块而影响冲击进尺。6、断桩、夹泥、离析、蜂窝、桩头松散钻孔桩的灌注，是采用水下灌注工艺，由下而上连续灌注，灌注时借助导管内混凝土柱的高度形成的压力，将混凝土压出管外，排挤泥水而充满桩孔，借助混凝土自重压力而进行捣实。在施工过程中易出现桩身断桩、夹泥、离析、蜂窝、桩头松散等质量事故。因此，要求混凝土和易性好，流动性大，所以严格按水下混凝土配合比配料，并准确控制加水量。开始灌注时，第一槽混凝土必须在储备充足后方可进行灌注，以保证混凝土把管口埋住，避免泥浆回灌；否则，桩底与基岩胶结差，产生离析、蜂窝。整个灌注过程中，34

必须在此期间仍维持冲击时的孔内水头及泥浆浓度，以免发生塌孔，导管在提升过程中不能超出混凝土面，应始终保持导管埋入混凝土中～2.以上，以保证混凝土连续排挤泥浆，否则泥浆混入混凝土就形成了断桩、夹泥的质量事故。、承台施工模板采用大块定型钢模板，混凝土一次浇筑成型，插入式振动棒分层振捣密实。基坑开挖时备足抽水设备，以排除遇到的地下水。钻孔桩施工完毕、桩身砼强度达到设计强度﹪后方可进入承台基坑开挖施工。桩基承台基坑采用人工配合挖掘机开挖，基坑开挖时，备足抽水设备，采取积水井集中抽排以便及时排除基坑积水保证承台基础无水施工机挖至距设计标高时，人工清理修整到设计标高，基坑设臵汇水沟和汇水井。施工前，基坑顶部四周需设截排水设施，防止地表水流入基坑。弃土及时外运至弃土场集中堆放。基坑开挖完毕清除积水后，凿除桩头浮渣。桩头浮渣采用手持凿岩机人工凿除，凿至接近设计桩头标高～0.2m，人工凿除剩余桩头，以确保桩头完整，并满足设计要求的嵌入承台部分长度。然后进行桩基无损检测，经检验合格后，夯实整平承台底面土层，并做垫层混凝土后进行承台施工。其具体的施工方法如下：浇灌承台混凝土垫层：为使承台及桩基受力更为合理，同时也为保证承台钢筋骨架的保护层厚度和方便钢筋骨架的绑扎，在承台底面下浇10cm厚混凝土垫层，其详细做法是设计承台底面标高处向下挖10cm并夯实整平按承台尺寸每边增大20cm立四周挡板，然后浇筑垫层混凝土，其标号不得低于承台混凝土标号。施工时控制混凝土的入摸温度，防止裂纹产生。在承台垫层混凝土达到施工规定强度以后，对承台轴线位臵及轮廓进行放样，之后对承台进行钢筋绑扎、模板安设，并报现场监理工程师验收。验收合格后对承台进行砼浇注，承台砼施工应满足下表要求。序号

项

目

允许偏差（）1234

尺寸顶面高程轴线偏位前后、左右边缘距设计中心线尺寸35

±30±2015±50

承台钢筋集中加工，现场绑扎、焊接成型。绑扎承台钢筋网，严格按设计文件规定执行采用同等型号钢筋，按设计钢筋间距、底层保护层摆放绑扎钢筋。严格保证钢筋的搭接长度和间距，钢筋网成型以后对位臵进行验收核对检查。桩与承台的连接钢筋伸出部分嵌入承台并与承台内钢筋相焊接底层钢筋网在越过桩顶处不得截断前对承台底面标高进行放样定位这个底面标高和桩嵌入承台的深度确定凿桩深度承台内的桩顶主筋做成喇叭形入长度按设计和客运专线相关规定办理。承台模板采用普通组合钢模，外侧支撑牢固，内部设臵对拉筋固定，保证模板在混凝土浇注过程中不变形土浇注前按规范预埋好墩身接头钢筋人工挂线支立组合钢模。

承台混凝土模板的支立：承台模板采用普通钢模板，在支立模板之前，对模板进行检查，要求表面光滑平整，平整度控制在允许范围内钢模板由平面模板、阴、阳角模板拼成。其纵横肋拼接用的卡、插销等零件，要求齐全牢固，不松动、不遗漏。模板安装后，应对断面尺寸、标高、连杆支撑等进行预检，均应符合设计图纸和质量标准的要求。注意模板接缝严密控制并在必要时用泡沫条填塞，以防漏浆。承台混凝土由搅拌站统一拌制，混凝土搅拌车运输至施工现场，经砼泵送至施工点，砼分区布料、分层浇筑，采用插入式振捣器振捣。砼浇筑完毕后，在顶部砼初凝前，对其进行二次振捣，并压实抹平。控制表面收缩裂纹，减少水分蒸发；砼初凝后，加强保湿养护，防止水分蒸发。承台混凝土的养护时间14以上。当气温高于5

。

C采取向混凝土洒水养护，每天洒水次数视环境湿度与温度控制，确保混凝土表面经常处于湿润状态。当温度低于

。C止向混凝土洒水，并对承台混凝土采取保温措施。当混凝土抗压强度达到2.5Mpa且满足以下条件方可拆除侧模：a、表层混凝土与环境之间的温差不大于20。b、非大风或气温急剧变化时。在寒冷和大风干燥季节，采取逐段拆模、边拆边盖的拆模工艺。拆模时避免重撬硬砸，以免损伤混凝土面。承台模板拆除检查合格后及时回填夯实。模板拆除完毕后进行基坑回填，基坑分层回填，分层厚度为～40cm，且夯填密实，回填高度不超过承台顶面高度，并作成一定的坡度，于基坑内一角集中排水，防止坑内积水。回填所用的材料和混凝土强度必须满足设计要求。36

承台施工工艺流程见下图。

（柱工测量放样→钢筋制作、安装→模板安装→混凝土浇筑→拆模、养护、量放样准确放样出墩柱的中轴线，确保位置准确。、筋制作、安装a根图纸设计要求钢筋工长熟悉图纸进行钢筋抽样样完毕后可交付钢筋工下料。b、在钢筋下料过程中，应严把量关，而且质量员应不定期抽查后台下料长度与钢筋下料单长度进行比较，误差大于规范要求的应重新制作。c、成品堆放应标明所用部位、度、规格。37

、板安装模板采用定制钢模板，由专门的模板加工厂根据立柱尺寸进行加工，制作。模板进场后应进行检验合格后方可使用。模板采用吊车进行安装，模板之间采用螺栓进行连接，安装好的模板应线顺适，接头紧密平整，位置准确。根据立柱模板的高度设置缆风绳，确保立柱的稳定性及垂直度。④、混凝土施工与盖梁施工相同详见盖梁施工方案。（梁工盖梁施工工序：搭设支架→测量放样→钢筋制作、安装→模板安装→混凝土浇筑→拆模、养护、架施工盖梁底模支架采用满堂支架，具体布置形式见附图。经验算满足施工要求后方可施工。调整好高度后，铺装×㎝方木，可铺设底模板。底模采用18后高强度镀膜板，侧模板采用大块整体钢模板。模板采用5㎜厚板8#槽钢及角钢做肋。采用吊车分块吊装拼组。上下设拉杆固定底模和侧模间夹凹形橡皮垫，防止漏浆。、板的制作与安装a、模板的制作：模板采用定制模板，由专门的模板加工厂根据立柱、盖梁的尺寸进行加工，制作。模板进场后应进行检验合格后方可使用。b、模板的安装模板采用吊车进行安装，模板之间采用螺栓进行连接，安装好的模板应线型顺适，接头紧密平整，位置准确。c、模板安装的技术要求：1、模板与钢筋安装工作应配合行，妨碍钢筋绑扎的模板待钢筋完毕后安设，模板不得与施工脚手架连接，避免引起模板变形。2、安装侧模板时，应防止模板移和凸出。侧模板设拉杆固定。浇筑在混凝土中的拉杆按拉杆拔出的要求，采用PVC管装。3、模板板面之间应平整，接缝密，不漏浆，博阿正结构物外露面美观，线条流畅。4、模板安装完毕后，应对其平位置、顶部标高、节点联系及横向稳定性进行检查，符合要求38

后方可浇筑混凝土。浇筑混凝土前，模板应涂刷脱模剂，保证混凝土面整洁，色泽一致。5、浇筑混凝土时，发现模板有过允许变形的可能时，应及时纠正。、钢筋制作及安装a根图纸设计要求钢筋工长熟悉图纸进行钢筋抽样样完毕后可交付钢筋工下料。b、在钢筋下料过程中，应严把量关，而且质量员应不定期抽查后台下料长度与钢筋下料单长度进行比较，误差大于规范要求的应重新制作。c、成品堆放应标明所用部位、度、规格。d、钢筋在支架施工完成铺好底后就可进行，用粉笔在底模上按设计要求划出主筋间距，逐个进行绑扎。在骨架两根主筋重叠段增加焊缝，焊缝间距㎝，焊缝长度为2.5d。e、钢筋绑扎时，箍筋应与受力垂直，箍筋搭接钢处承受力筋方向相互错开。绑扎钢筋时应满绑，不得缺扣或漏绑。f、钢筋绑扎完毕后，应在梁底钢筋外侧垫齐同标号细石混凝土垫块，以保证混凝土保护层厚度和不露筋。④、混凝土浇筑a、混凝土的拌制1、严格按照混凝土配合比拌制凝土，混凝土拌制完毕后，应检测混凝土拌合物的坍落度；浇筑过程中严格控制混凝土的坍落度及和易性。2检混凝土拌合物的均与凝拌合物应拌合均匀颜色一致得有离析和泌水现象。b、混凝土运输入模混凝土由混凝土地泵直接从拌合站输送到浇筑点，入模是控制落口至混凝土面的高度，不得大于2m，超过2m则置串筒或溜。c、混凝土浇筑振捣混凝土应按一定的厚度顺和向分层浇筑应在下层混凝土初凝或重塑前浇筑上层混凝土，分层应保持水平，分层厚度不宜超过规范规定；采用插入式振捣器振捣混凝土每次移动间距不应过振动器作业半径的1.5倍与侧模应保持5-10距离。插入下层混凝土5-10㎝每动完成后应边39

振动边徐徐提出振动棒，应避免振动棒碰撞模板、钢筋及其他预埋件；对每一振动部位，必须振至该部位混凝土密实为止。混凝土浇筑期间，应设专人检查支架、模板、钢筋和预埋件的稳固情况当发现有松动、变形、移位时应及时处理。d、混凝土外观质量保证措施为保证混凝土表面光泽就颜色一致，施工中采用同一品牌的水泥及脱模剂，另外我们施工中还将重视以下几点即严控制混凝土的配制计量工作严格控混凝土的坍落度和性及搅拌时；选用有经验的工人进行混凝土振捣，既防止欠振影响混凝土强度，表面出现气泡，又避免因过振产生混凝土离析现象；严格控制混凝土的养生。e、混凝土的养护1、混凝土浇筑完成后，在初凝尽快予以覆盖和洒水养护，覆盖时不得损伤或污染混凝土的表面。2、当气温低于5℃时，应覆盖温棉，不得向混凝土面洒水。3、混凝土养护用水的条件与拌用水相同。4、混凝土的洒水养护时间一般7天可根据空气的湿度、温度和水泥品种及掺用的外加剂等情况，酌情延长或缩短。每天洒水次数以能保持混凝土表面经常处于湿润状态为度。5、混凝土强度达到2.5MP以方可拆除模板，随即进行表面修饰。f、模板拆除模板的拆除期限根据结构物特点、模板部位和混凝土所达到的强度来决定。一般应在混凝土抗压强度达到2.5MPa时方可拆除模板。模板拆除应遵循先支后拆，后支先拆的顺序，拆除时严禁抛，模板拆除后应维修整理，分类妥善存放。⑷预制箱梁施工、预制场选址我部结合现场实际情况，经多次比选后将预制场布置在环城南路0+500处。、预制场地的建设与模板、砼浇筑a、场地布置40

轨道布置：龙门吊跨度为20m钢轨走行轨道，考虑起吊箱梁，轨道纵坡设计2.0%。制梁台座：设置1个制梁台座区，1个存梁区，制梁台座区设1＃、2＃、3＃三个制梁台座。预制场设一台跨径20，净高7，吨级的门架式龙门吊（在其上配一台5吨级的电动葫芦主要负责箱梁模板安装、钢筋吊装等和移梁存放等工作。钢筋加工场地、钢绞线加工场地、线状材料堆放场地、小型机具修理库等都安置在制梁区一侧。b、临时设施设计台座设计：预制梁厂地基多为风化石地质，经实验室检测地基承载力≥0.5MP，基础符合受力要求，所以台座基础浅20然后预埋布置钢筋，基础找平后即可在其上放样制作台座，制梁区内也按2％的纵坡设计，横坡适当考虑以利于排水。路基平整完毕后采用15混凝土硬化梁场，沿线路方向布3台区间5m的空隙，制梁台座顶面以下11cm处预埋φ50mm间距50cm的PVC管作为预留模板固定螺栓的对拉孔道。台座固定长度为20.5m，在梁体的吊点处采用与A3钢板设活动底板，钢板长根据梁长调节，与梁底同宽，相邻台座的中心距离为6m。台座纵向设置二次抛物线反拱，最大反拱度20m梁20mm设置，其抛物线方程为y=x。41

箱梁施工流程图施工准备（

设预制场、做预制台座、定制模板等

）钢筋加工块钢绞线下料

制作安装钢筋和波纹管安装内模板浇注砼，养护在梁内波纹管中穿人钢绞线

安装外模板砼拌制拆模板并继续养护度砼达到要求龄期及强度张拉箱梁张拉48h以内孔道压浆梁体封端水泥浆达到要求强度，移梁、模板施工a、箱梁模板设计：箱梁模板设计须满足梁长、梁顶横坡、边梁内外翼缘弧形、箱梁横隔板底模与侧模分离、内模拆卸、滑动钢板预埋高度控制等，横坡和曲线直接由厂家定做为定型模板，本标段模板配置为：边梁模板套（两个边梁模板1套，内模2套。浇筑时可倒边使用；梁片产量可达到一天片，中梁、边梁轮换浇筑。42

b、底模以后张台座的混凝土顶面（砼面进行收光处理）上面布设厚钢板作为底模。加强底模的刚性，防止底模变形，在路面基层上浇注砼（厚25厘米）作为预制梁生产台座，浇注时预埋Φ28钢筋作为支撑焊接模板用，箱梁跨中向下设2.0cm的预拱度。c、侧模为梁体外表美观，每片梁侧模采用专门设计制作的拼装式钢模，模板厚度为6mm，模板拼接采用螺栓连接，拼缝处加设橡胶条。d、端模端模采用专制钢模，模板厚度6mm，预应力筋孔位制作精确，并略大于预应力筋直径5mm，端部预留孔洞穿插通筋和底部主筋。e、内模内模采用活动式组合钢模，模板厚度为6mm钢模纵向联接采用“U”型扣件与方钢管结合，采用无支撑杆内模以便拆模。侧模、内模构造见下图。43

箱钢（）

拉外撑钢（）固定支撑图1

侧模、内模构造图④、钢、预应力管施工a、钢筋加工1、钢筋要调直、除锈、下料、弯制要准确，加工好的半成品钢筋要分类挂牌存放。2、钢筋骨架绑扎在台座上进行。台座顶面要标出主筋、箍筋及骨架长度。钢筋绑扎完毕经核对无误即可点焊点焊节点数不少于骨架总节点数的主筋搭接必须全部焊接。钢筋笼外侧绑扎混凝土垫块确保保护层厚度。3、箱梁内普通钢筋大部分为构造配筋、刚度小，施工时需采取一定措施保证钢筋定位准确。绑扎边板时注意预埋防撞护栏预埋钢筋，边跨梁端部注意予埋伸缩缝预埋筋。先绑扎腹板和底板钢筋，待侧模和内模安装后，再绑扎顶板钢筋。骨架筋绑扎完毕后安装波纹管、管道的连接及管道与嗽叭管的连接采用胶带等缠绕确保密封不漏浆。b、预应力管道成孔的方法44

预制梁预应力管道采用预埋金属波纹管成孔的方法及工艺，具体要点如下：1、波纹管金属波纹管、金属波纹管内穿塑料软管，波纹管和软管均采用购买厂家生产的定型尺寸，波纹管要求无损伤、无变形。接头咬缝吻合固定。波纹管堆放现场的存放棚内，下部每隔2m以方木设一支点，使其离地30cm上，并在四周设排水沟，防止波纹管进水锈蚀。2、波纹管固定波纹管采用坐标法定位，弯折处采用圆曲线过度，管道必须圆顺，Φ12钢筋焊成方形定位架，沿梁长方向直线段每100cm设一组，曲线段50cm设一组，与梁肋钢筋点焊固定，确保波纹管在浇注砼时位置准确，顶板负弯矩钢束的定位钢筋每间隔100cm设置一组。3、波纹管接头处理对需连接的波纹管，接头采用大一号的同型波纹管套接，套管长度20～30cm。将待接的两根波纹管从两端对称地拧入套管，用防渗漏性能较好的胶带缠绕密封，防止施工过程中出现漏浆、断丝等事故发生，并在波纹管内穿一根小一号软管，在混凝土浇注过程中，开高频振动器的人来回活动软管，看波纹管是否漏浆，如有漏浆现象应尽快用清水高压冲洗。⑤、梁砼施工a、砼拌合按重量比自动计量配料，以分次投料工艺拌制，拌和时间一般不小于2.5min。b砼由搅拌站集中生产砼运输车运至预制场的活底料斗内龙门吊将料斗吊起，进行浇筑。施工时，砼按规范要求浇筑。45

c、砼捣固采用插入式振动器和附着振动器配合，经常检查模板、孔道、锚垫板位置是否正确，并及时修整。捣固棒不能触及波纹管，以免波纹管捣破漏浆。注意保证捣固质量，尤其锚下砼不易触及部分应加强捣固，以砼不再下沉、不冒汽泡、表面开始泛浆为止。梁体顶板在浇筑后要进行拉毛，梁端头调平按设计要求处理，每片梁统一编号，标明梁号、生产日期，并按规定制作砼试件（、7d标准养护外，并在梁场同等条件下要有养护试件。浇筑总的原则为：先底板、再腹板、最后顶板，从低端向高端浇筑，砼浇筑应分层分段浇筑，从低端向高端浇筑。混凝土浇筑前，由试验室测定混凝土的温度、塌落度、含气量、水灰比、泌水率等工作性能，并填写《混凝土性能检查记录表凝土入模温度控制在5～30℃；模板温控制在5～35℃为了保证混凝土的入模温度及模板温度在浇筑混凝土时准备2只温度计，对混凝土温度进行量测并记录，对模板温度进行测温，如果模板温度高于℃，则在模板侧面浇水进行降温。具体浇筑方法如下：第一步一端向另一端浇筑底板与腹板交接处混凝土插入式振动棒捣固密实，并及时对底板混凝土进行抹平、压实和收面。图2

浇筑第一步示意图两侧对称进行浇筑46

梁端

浇筑方向

跨中

浇筑方向

梁端底板纵向灌注顺第二步：浇筑底板剩余混凝土，此时振捣时注意不能对已浇筑梗胁混凝土扰动，以免造成倒角混凝土掉落，形成倒角不饱满，这样浇筑后可以对腹板混凝土形成一定的阻力。图3

浇筑第二步示意图两侧对称进行浇筑为防止底板混凝土超厚，浇筑时使底板两侧混凝土超过内模下梗肋后，稍作停顿，再从内模顶部预设浇筑孔处补充底板混凝土。浇筑底板混凝土时要让混凝土充分翻浆，从腹板翻出的混凝土基本是密实的混凝土，只有充分翻浆才能保证腹板下梗肋处的混凝土密实。浇筑中不得使用振动棒推移混凝土以免造成混凝土离析。第三步：底板与倒角处浇筑完成后，腹板混凝土浇筑采用纵向分段斜向分层的方式，每层混凝土厚度不超过30cm，台布料机从梁端向中间浇筑，在跨中部位交叉搭接，以防跨中部位形成水泥浆集中造成截面薄弱，同时每层的接头相互错开。47

图4

浇筑第三步示意图第六层第五层第四层第三层

两侧对称进行浇筑

每层厚度控制在0cm以

第六层第五层第四层第三层第二层第一层

第二层第一层梁端

第五层第三层

第六层第四层第二层

跨中

第六层第四层第二层

第五层第三层

梁端第一层

第一层腹板灌注纵向示意图两侧腹板浇筑速度保持同步，以防止两边混凝土面高低悬殊，而造成内模偏移。在腹板混凝土浇筑过程中，派专人值班用小锤敲击内外模板，通过声音判断腹板内混凝土是否密实。第四步：当两腹板槽灌平后，开始浇筑顶板混凝土，浇筑时从梁一端向另一端浇筑，浇至四分之三处，再由另一端向四分之三处浇筑，分段浇筑，每段～3米，一次成型。⑴

图5浇筑第四步示意图⑶⑵⑵⑥⑥⑤⑤

⑴④③②①

两侧对称进行浇筑48

④③②①

顶板混凝土采用插入式振动棒振捣，梁面采用振动棒振捣及人工收浆抹面。梁体混凝土浇筑完毕后，对底板、顶板混凝土表面进行第二次收浆抹面，以防裂纹和不平整。梁面一经收浆抹面初凝前不得践踏。d、砼养护砼浇注完成6h后即进行覆盖洒水养生拆模后用麻袋或土工布覆盖布置水泵压水人工浇水养护，用水管喷洒向箱梁身、面板浇水养护，对翼板与腹板交接处进行洒水养护。养护时间一般为7～14天。e、拆模非承重侧模当砼强度达3.0Mpa拆除，当梁体混凝土强度达到设计的以上时，方可进行钢绞线张拉。1、脱模顺序：拆端模

拆内模

拆外模2试验室负责进行同条件养护试件强度试压和梁体环境温度监测当梁体混凝土强度达到拆模强度时，梁体混凝土芯部与表层、箱内与箱外、表层与环境温差均不大于15℃，且能保证棱角完整时，方可拆除模型。气温急剧变化时不宜拆模。3、拆模时，首先拆除模板顶面联接平台（浇筑混凝土时的操作平台其次拆除内模和外模连接件及内模，再拆除端模。4内模拆除内模拆除同样要等到混凝土强度达到设计要求的强度后经过技术人员试验检测认可后方可进行拆模，采用分段分块拆除。⑥、预应力施工a、孔道的形成1、预应力钢束：49

预应力钢绞线通过孔道需在普通钢筋完成后，预埋波纹管，波纹管的位置根据预应力钢束布置图坐标进行准确安装定位。定位采用每1.0米用井字钢筋（或形钢筋）架夹住波纹管，将井字架（或U形钢筋）点焊在临近的钢筋上。混凝土浇筑前，在波纹管内穿入一根整体聚乙烯软管，保证波纹管不会受捣固变形而。2张拉质量要A、实际伸长量不超过计算伸长量的±6%（两端之和）。B、张拉过程中出现以下情况之一者，需要换钢绞线重新张拉：1）、后期张拉时发现早期张拉的锚具当中夹片断裂者；2）、锚具内夹片错牙在8mm以上者；3）、锚具内夹片断裂两片以上者（含有错牙的两片断裂）；4）、锚环裂纹损坏者；5）、切割钢绞线或者压浆时发生滑丝者。张拉完毕后，必须经技术人员检查签字认可。锚具、夹具均应设专人妥善保管，避免锈蚀、粘污、散失。C、滑丝与断丝处理：1)、一片梁断丝、滑丝超过钢丝总数的，且一束内断丝超过一丝时均须进行处理。2)处理方法：当一束出现少量滑丝时，可用单根张拉油顶进行补拉。当一束内出现多根钢绞线滑丝时，须放松钢绞线束并重新装夹片整束补拉。D、安全要求：1)、高压油管使用前应作耐压试验，不合格的不能使用。2)油压表安装必须紧密满扣，油泵与千斤顶之间采用高压油管连接，油路的各部50

接头均须完整紧密，油路畅通。在最大工作油压下保持以上均不得漏油，否则应及时修理更换。3)、张拉时，千斤顶后面不准站人，也不得踩踏高压油管。4)、张拉时发现张拉设备运转异常，应立即停机检查维修。3质量控制要1预施控制应力后，钢绞线两端张拉伸长值之和不超过计算值的±6%（超出此限时应查明原因2梁断丝、滑丝总数不超过钢丝总数的，并不得位于梁体的同一侧，且一束内断丝不得超过一丝。3绞线回缩量不大于。4固后夹片表面应平整，同束夹片外露量差不超过。5)、因处理滑丝、断丝而引起钢绞线束重复张拉时，同一束不超过3次；若钢丝与锚具因滑丝而留有明显刻痕时，应予更换。6认真作好张拉记录和张拉过程中出现各种情况的原始记录，终张拉后经检查并确认全部合格后方可割丝。7拉千斤顶、油泵、油压表配套标定（采用测力环或传感器做好标识，配套使用。千斤顶校正系数在1.0～1.05之间。油压表校正有效期为一周。标定后的千斤顶正常有效期为一个月。8)、终张拉完24h后经检查人员确认并测量梁体挠度合格后，即可进行锚外钢绞线切割。钢绞线切割处距锚具～35mm，采用砂轮机切割，防止对锚具造成损害。切割完成后用防水涂料对锚具进行防锈处理。9)预制梁试生产期间，至少对两件梁体进行各种预应力瞬时损失测试，确定预应51

力的实际损失，必要时应由设计方对张拉控制应力进行调整。正常生产后每100件进行一次损失测试。10施应力以油表读数为主，以预应力筋伸长值作校核，按预应力筋实际弹性模量计算的伸长值与实测伸长值相差不应大于±6%实测伸长值以0%张拉力作为测量的初始点。4管道压浆，锚施工施工方（1一要求1)终张拉完毕后，必须在2天之内进行管道压浆作业。采用活塞式压浆泵灌浆。压浆时及压浆后3d内，梁体及环境温度不得低于C。2)压浆水泥采用P.O52.5R普通硅酸盐水泥，采用复合型外掺料，水泥浆质量应符合《客运专线预应力混凝土预制梁暂行技术条件》3.2.7规定。浆体水灰比不超过0.4，不得泌水，流动度控制在30～50s之间。（2压施工准1)锚头采用砂浆密封封锚，密封安装时注意砂浆稠度，尽量拌干点。2)在设备完好的情况下活塞式压浆泵压力控制在0.08MPa内表明管道及接头密封完好，或正压力达到0.4MPa时，也可认为管道密封良好。密封达不到要求时，应立即查找原因，及时进行处理。3)用高压水冲洗孔道，以冲走杂物并湿润孔道内壁，防止干燥的孔壁吸收水泥浆中的水分而降低浆液的流动性，清洗完后，可用不含油的压缩空气排除管道内的积水（金属波管可不必用水冲洗）。4)按浆液配合比要求依次称取水、AEA-3加剂及水泥，并按称取顺序倒入搅拌机52

内进行拌和，搅拌3～5分钟，直至搅拌均匀为止。5)将搅拌好的水泥浆经过3×3ｍｍ的过滤网倒入储浆筒内浆筒内的水泥浆要不停地进行搅拌，防止水泥浆的沉淀。（二、埋件的设：梁板上有关的预埋件：伸缩缝预埋筋、预埋钢板、伸缩缝连接钢筋、梁板绞缝连接筋、边板护栏筋、泄水孔预埋件、吊环。这些预埋件要熟悉图纸严格按图纸要求进行预埋和焊接，钢筋垫块与保护层厚度一致，且在表面预留一根扎丝，便于固定于钢筋上。各种预埋件要严格按图纸进行施工。1)梁板的张拉与封锚：A张拉前：张拉前首先做好千斤顶和压力表的校检、张拉吨位相应的油压表读数和钢绞线伸长量的计算、确定张拉顺序和清孔、穿束等工作。应对千斤顶和油泵进行仔细检查，以保证各部分不漏油并能正常工作。应算出油压表读数、实际张拉力和标定方程，确定预应力筋中应力值和油压表读数间的直接关系。B、张拉：梁体砼强度达到设计强度的90％后，方可进行预应力钢束的张拉，张拉时注意两端的千斤顶均匀加、减力，伸长量要基本一致，根据施工规范张拉程序为—初应力δ0―10％δk―20％δk―100％δk持荷5分钟以上际伸长值与理论伸长值应控制在±6％以内，箱梁采用两端张拉，划线侧伸长要一致，要有专人指挥，作好记录；各钢绞线的张拉顺序应对称于构件截面的竖直轴线，同时要考虑到不使构件的上下缘容许应力超过容许值。施锚后将预应力筋束露出锚环外的部分截除，为防止钢绞线不退缩，钢绞线的截除必须使用手砂轮切割机进行截断，严禁使用气割或电焊进行切割，张拉时应特别注意安全操作，施工人员要站在张拉端的两侧，所有锚具都应在张拉前经过检验，千斤顶和压力表都要经过标定，符合要求才能使用。53

C、管道压浆：压浆前用清水冲洗管道，水泥净浆应根据试验的配合比掺入适当的膨胀剂，减水剂，以增加水泥的流动性和注浆的饱满。保证出浆口一端饱和出浆（冒出原浆并应达到排气孔排出气体与规定稠度相同的水泥浆为止。D、封锚：压浆后将所有锚头封闭，即完成了梁板的预制工作。四工注意事项：①钢绞线下料长度一般为：孔道长度+锚固及张拉工作长度。②预应力张拉设备油泵、千斤顶、压力表等应该有法定计量检测单位进行校验的报告和张拉设备配套标定的报告并绘有相应的P-T曲。施加预应力所用的机具设备及仪表由专人使用和管理，在使用过程中定期维护和校验。用的张拉设备是穿心式油压千斤顶。压表一般使用超过6月或200、以及在使用过程中出现异常时，应重新校准。校正千斤顶的测力环或测力计的读数精度要求为±。油压表读盘直径不宜小于。③钢绞线宜采用手提式砂轮切割机，不得采用电弧切割。当附近电焊作业时，应保护钢绞线，防止溅上焊渣或造成其他损坏。④应有预应力锚具、连接器、夹片、金属波纹管等材料的出厂检(试验报告及复试报告。并逐一检查锚具尺寸，并逐一做探伤检验。锚具存放与搬运时应妥善保护，避免锈蚀、沾污、遭遇机械损伤或散失。长期外露的锚具，采取防锈措施。⑤波纹管的连接，采用大一号同型波纹管作接头管，接头管长20cm。各条孔道设灌浆孔，并在最高点设排气孔，在最低点设排水孔。灌浆管、排气管和排水管一般为塑料管，最小内径20mm。⑥、张拉采用应力与伸长值双控控制。张拉伸长量和控制力值见下表（详细计算见张拉计算书）54

箱梁张拉控制数据计算表钢束编号1234

控制应力1860186018601860

设计标梁延伸量（mm）134.1134.6135.9135.9

备注采用两端张拉采用两端张拉采用两端张拉采用两端张拉(本桥所有箱梁延伸量见附表，箱梁张拉伸长量计算表五、张拉安技术要求1、①张拉区应有明显标志，非工作人员禁止入内，钢绞线的张拉端要设置挡板，在千斤顶后部不得站人。②操作千斤顶和测量伸长值的人员，应站在千斤顶侧面操作，严格遵守操作规程。③张拉时，千斤顶行程不得超过额定行程。④千斤顶张拉缸进油时，回程缸及液压器必须处在回油状态。⑤千斤顶回程缸进油时，张拉油缸必须处于回油状态。⑥千斤顶油压不得超过最大张拉油压。⑦张拉有专人负责操作和统一进行。2、为防止在张拉过程中预应力筋断丝和滑丝，应采取如下措施：（1）严格检查锚具夹片的硬度（大于60°）和外观质量。（2装锚具前严格检查钢绞线表观质量，清除锚固夹持段钢绞线表面的浮锈和污55

物，钢绞线外表蚀锈污物不能有效张拉锚固，易造成滑丝。（3）安装工作锚夹片时，应清除夹片槽中的污物。上紧夹片时，用钢管轻敲夹片，整束锚夹片外露长度均匀一致，一般掌握在～5mm。（4装张拉锚板前先在锚板的孔内涂少量润滑剂或硅脂膏，以利夹片跟进退锚和锚固，防止工作夹片卡死在锚板中。（5）严格掌握油表读数，准确控制最大控制应力。③架梁工a、梁的拖移20m箱梁预制张拉及达到强度后，利用预制场龙门吊移至平板车运至架梁现场。d、梁的架设在墩顶位置安放好支座，汽车吊缓缓吊运箱梁至孔位，在高于墩30cm，精确测量其中线位置，然后落梁至支座上。架梁之前，将梁支座中心、梁端线以墨线精确弹出，保证梁体落位准确。e、质量保证措施梁体吊出制梁场前质检人员对梁体进行全面质量检验量不合格的梁体不予拖运和架设。梁体起吊时，与钢丝绳相接触部位均应垫以钢包角，确保混凝土棱角不受破损。正式落梁前，仔细确认梁体的设计位置，确保一次落梁成功；f、安全保证措施正式架梁之前，对所有人员进行一次安全教育。所有吊装架设人员必须头戴安全帽高空吊装架设人员必须配带保险绳否则不准参加作业。夜间、雨天、风力6级以上天气不准架梁。龙门吊司机必须按照操作规程作业严禁酒后疲劳进行操作其他人员一律不准操作龙门吊。龙门吊前行到位后应及时对车轮设置夹轨器，确保龙门吊稳定，经常对龙门吊及千斤顶、导链等起重设施进行检查和维护，确保机具性能稳定，使用安全经常对电缆线进行破损检查电源箱电源开关及保险装置的安全必须符《施工现场临时用电安全技术规范》的要求，确保用电安全。电力设施的保管、维修有专人负责。56

架梁现场作业必须听从专人指挥，指挥人员发出的信号必须明确。8桥面工程施桥面工程包括防撞护拦、泄水管、桥面铺装、伸缩缝、人行道板等有关作业。防撞护栏采用现浇，模板为定型钢模板，施工时要求表面光洁、线型直顺。泄水管在桥面铺装前安装在后续工作中应避免泄水管堵塞水管的进口略低于桥面面层，周围为铺装层所包围，形成一凹面以利水流。泄水管具体位置、数量按设计安放。人行道板预制安装后应平稳保证人行道板与板座接触密实表面砂浆耐磨层平整且达到设计强度要求。伸缩缝按设计图要求加工其出厂各项规格性能证书报请监理工程师审批装时邀请厂家到现场协作，缝体间隙大小应与安装时的桥梁温度相适应，除非监理工程师另有指示，伸缩缝应在日平均温度为+5℃～20范围时进行安装。安装伸缩缝装置的缝槽应清理干净，如有顶头现象或缝宽不符合设计要求时，应切割凿剔平整。浇筑混凝土前应仔细检查缝体的定位情况有无变形，保证伸缩缝两边的组件与桥面平顺、无扭曲。安装后的桥面伸缩缝的伸缩性能必须有效，缝面与桥面要结合好，并保持平整。桥面铺装前应将梁顶面凿毛，并用水冲洗干净，以便使桥面铺装与梁顶面紧密结合。进行桥面铺装时，按图纸所示位置和尺寸预留好伸缩缝的工作槽，桥面铺装严格按照砼施工规范及图纸的要求进行施工，严格控制铺装顶面的高程，厚度不得超出规范及设计要求的范围。9老桥拆除方老桥桥面宽，120m心板桥，桥墩为圆端墩与框架墩相间，梁板重30t，易于拆除。拆除方案为：用两台炮机从桥面上部结构至下部结构琢一拆除拆除时从两端桥台开始先拆除桥面附属，然后拆除桥台，用220型挖机清理碎物，配以翻斗车运走。二、道路路工程（一）、施基本要求采集的原材料必须符合设计规范要求须经二次检验合格后方可使用各结构层及其他附属工程的实测项目规定值或允许偏差按《城镇道路工程施工与质量验收规范》（）设定。57

1、水泥稳定碎石基：1初凝时间大于时不小于6时的级普通硅酸盐水泥。水泥应有出厂合格证与生产日期，复验合格方可使用，水泥贮存期超过月或受潮应进行性能试验，合格后方可使用。2基层粒料最大粒径不宜超过37.5mm各种粒料应按其自然级配状况，经人工调整使其符合《城镇道路工程施工与质量验收规范》（）表7.5.2规定。粒料的压碎值：对于城市快速路、主干路基层与底基层不应大于。集料中有机质含量不应超2%硫酸盐含量不应超过。3水应符合国家现行标准《混凝土用水标准的规定，宜使用饮用水及不含油类等杂质的清洁中性水，PH值宜为。2、透层1沥青混合料的基层表面应喷洒透层油，在透层油完全渗透入基层后方可铺筑面层。2施工中应根据基层类型选择渗透性好的液体沥青、乳化沥青做透层油。3用做透层油的基质沥青的针入度不宜小于100.体沥青的黏度应通过调节稀释剂的品种和掺量经试验确定4)透层油的用量与渗透深度宜通过试洒确定。5)用于水泥稳定基层的透层油宜紧接在基层碾压成型后表面稍变干燥，但尚未硬化的情况下喷洒，洒布透层油后，应封闭各种交通。6透层油宜采用沥青洒布车或手动沥青洒布机喷洒。洒布设备喷58

嘴应与透层沥青匹配雾状度应使同一地点接受个喷油嘴喷洒的沥青。7透层油应洒布均匀，有花白遗漏应人工补洒，喷洒过量的应立即撒布石屑或砂吸油，必要时作适当碾压。8)透层油洒布后的养护时间应根据透层油的品种和气候条件由试验确定。液体沥青中的稀释剂全部挥发或乳化沥青水分蒸发后，应及时铺筑沥青混合料面层。3、沥青混凝土面层1沥青品种、标号应符合设计及国家现行有关标准。2各层沥青混合料应满足所在层位的功能性要求，便于施工，不得离析。各层应连续施工并连结成一体。3铺筑前，应复查下承层和附属构筑物质量，确认符合要求，并对施工机具设备进行检查，确认处于良好状态。4沥青混合料搅拌及施工温度应根据沥青标号及黏度、气候条件、铺装层的厚度、下卧层温度确定。5热拌沥青混合料的运输应符合下列规定：①宜采用与摊铺机匹配的自卸汽车运输②运料车装料时，应防止粗细集料离析③运料车应具有保温、防雨、防混合料遗撒与沥青滴漏等功能④运输车辆的总运力应比搅拌能力或摊铺能力有所富余⑤运至摊铺地点拌质量与温度进行检查方可使用。6热拌沥青混合料的摊铺应符合下列规定：59

①应采用机械摊铺，摊铺温度应符合《城镇道路工程施工与质量验收规范》（）表8.2.5.2的规定，城市快速路、主干路宜采用两台以上摊铺机联合摊铺，减少施工接缝。②摊铺机应具有自动或半自动方式调节摊铺厚度及找平的装臵加热的振动熨平板或初步振动压实装臵、摊铺宽度可调整等功能，且受料斗斗容应能保证更换运料车时连续摊铺。③应使用钢丝控制高程与摊铺厚度，经摊铺机初步压实的摊铺层应符合平整度、横坡的要求。④沥青混合料最低摊铺温度应根据气温、铺装层的厚度、下卧层温度与沥青混合料种类经试验确定。⑤沥青混合料松铺系数应根据混合料类型机械和施工工艺等应通过试验段确定。4、水泥砼路面1水泥的物理性质和化学性质要符合国家标准，并且每一批水泥都应有质保书按照公路工程质量检验评定标准要求的频率进行自检。2地坚硬、耐光、洁净、符合规定级配，细度模量在2.5以上。含泥量（冲洗法）不大于3%，有机含量（比色法）不深与标准溶液的颜色。3质地坚硬、耐光、洁净、符合规定级配，最大粒径不应超过31.5mm石料的等级强度大于Ⅱ级，压碎值符合规范规定，针、片状颗粒含量大于，含泥量（冲洗法）不大于1%。60

4计划好各种材料的进场已进场的砂、碎石、水泥、钢筋要进行各种性能检验，若有不符合要求的，应另选或采取补救措施。5配合比检验和调整A工作性的检验和调整，按设计配合比取样试拌，测定其工作性，必须时还应通过试铺检验，如测得其工作性低于要求，则保持水灰比不变适当增加水泥用量。每次调整加入少量材料，重复试验。直至符合要求为止。B强度的检验，按工作性符合要求的配合比，适当增减水泥用量，配臵配合比的新拌混凝土试件，并测定其实际密度。到规定龄期后测定其强度。如实测强度未能达到要求的配合强度时，可采用提高水泥标号、减小水灰比或改善粒料级配等措施。C通过选择不同水量、不同水灰比、不同砂率或不同粒料级配等配制混合料，通过比较，从中选择经济合理的方案。D施工现场砂和石子的含水量经常变化，必须逐班测定、并调整其实际用量。（二）、施方法1、水泥稳定碎石基施工1计①、一般规定、水泥稳定砂砾（碎石）混合料的组成设计包括：根据水泥稳定碎石的强度标准，确定必须的水泥剂量和混合料的最佳含水量，在需要61

改善土的颗粒组成时，还包括掺加料的比例。、水泥稳定砂砾（碎石）的各项试验，应JTJ05794的有关规定进行。②原材料试验A水泥稳定砂砾（碎石）施工前，进行下列试验：a颗粒分析b液限和塑性指数c相对密度d重型击实试验e砂砾（碎石）的压碎值试验f有机质含量（必要时做）g硫酸盐含量（必要时做）B测水泥的标号及初凝、终凝时间。2段在水泥稳定碎石基层正式施工之前，选定长度为单幅300m右且经验收合格的下承层上进行试铺。试铺时采取两种以上碾压方案，每一种方案均试铺，通过试验段确定正式施工以下控制指标：（）验证用于施工混合料的配合比。（）确定铺筑的松铺厚度和松铺系数。（）确定标准施工方法，包括：合料配比的控制方法；62

b合料摊铺方法和适用机具（包括摊铺机的行进速度、摊铺厚度的控制方式、梯队作业时摊铺机的间隔距离c含量的增加和控制方法；d压实机械的选择和组合，压实的顺序，速度和遍数；和、运输、摊铺和碾压机械高效率的协调和配合。（）确定每一作业段的合适长度。（）严密组织拌和、运输、碾压等工序，缩短延迟时间。（）确定大纵坡段落摊铺、碾压工艺。试铺段的检验频率应是标准中规定生产路面的2倍。试铺结束后编写《试验段施工总结理审批后可作为申报正式开工报告的依据。3合及检测（1采用集中厂拌法，根据试验段得出的配合比参数由试验人员指导拌和站进行拌合，在拌合过程中严格按操作规程进行，装载机在上料时要保证及时、连续，保证集料数量的供应。（2现场试验人员根据原材料的含水量及配合比调整原材料的进料数量，使混合料中含水量略大于最佳含水量1%右。目测混合料拌和的均匀性，使出厂的混合料色泽均匀，无离析现象。（）试验人员随时检测混合料的级配组成，水泥剂量及含水量。4运输经过拌和的混合料，装料时应前后移动分三次装料，用大吨位的自63

卸汽车运至施工现场，运输车备覆盖毡布，避免混合料因阳光照射失水或雨淋，降低混合料的质量。自卸车卸料时，注意卸料速度、数量与摊铺厚度及宽度相适应，控制好各料堆的间距。5摊铺（1摊铺的前一天进行测量放样，首先恢复中线，根据中线确定出结构层的设计宽度10m一边桩行水平测量桩上注明桩号并用红漆划出标高此标高外加操作高度和摊铺宽度在钢丝支架上挂出钢丝（钢丝要求施工前要拉紧，挠度不大于1.0mm机施工时自动调节的基准线。（）摊铺开始前将下承层洒水湿润。（3根据施工段的开始端两个桩位的高程进行就位，将熨平板放臵在垫木上，摊铺机两侧自动找平触头放臵在铝合金型材上，调整垫木厚度使熨平板抬起的高度包括水稳碎石基层的松铺厚度（）水泥稳定碎石混合料摊铺采用台摊铺机梯队作业，前后间距不超过20m摊铺时保证速度一致、摊铺厚度一致、松铺系数一致、路拱坡度一致平整度一致频率一致等摊铺接缝平整。摊铺机保持连续作业机的螺旋布料器不少于三分之二埋入混合料中。（5为保证结构层的边缘压实度，设臵用方木或型钢模板支撑，设0.05m宽。摊铺机后面设专人消除粗细集料离析现象。摊铺过程中发现离析、骨科聚积时，在碾压前及时挖除用新拌混合料填补，严禁在骨料聚积的64

地方筛洒细料。6碾压采用两机摊铺，一次碾压成型，一次碾压长度由试铺段确定，每日工作缝接头做到横缝对齐。碾压顺序为：初-压-压。碾压段落层次分明，设有初压、复压、终压阶段界面标志牌，有监理旁站。初压：振动压路机，紧跟摊铺机阶梯行驶，静压

2遍，时速1.5km/h-2.0km/h压路机碾压时错轮应重叠1/3-1/2压实度达到90%复压：振动压路机，振动碾～，时2km/h3km/h根据现场压实度检测情况，不足时用路通振2遍终压：胶轮压路机，静压～，时速1.5km/h。压实时，遵循稳压（遍数适中，压实度达到0%→动碾压→胶轮稳压的程序，碾压完成后用灌砂法及时检测压实度，不满足要求的在水泥终凝时间内及时补压，同时目测没有明显的轮迹。自检合格后报请监理工程师认可，监理工程师抽检合格后方可进行下一工序施工。横缝设臵摊铺如因故中断时间超过2h须设横缝天收工之后二天开工的接头断面也要设臵横缝，设臵方法：（）碾压完毕，摊铺机驶离混合料末端。（2将压路机沿斜面开到前一天施工的结构层上，用三米直尺纵向放在接缝处，定出结构层面离开三米直尺的点作为接缝位臵，沿横向断面挖除坡下部分混合料，清理干净后，摊铺机从接缝处起步摊铺。（）压路机沿接缝横向碾压，由前一天压实层上逐渐推向新铺层，65

碾压完毕再纵向正常碾压。纵缝设臵在不能避免纵向接缝的情况下，前半幅铺筑100m150m试验段确定）后应返回铺筑后半幅，纵缝必须垂直相接，严禁斜接，接缝处应一次碾压成型，同时人工清除纵向接缝处离析骨料，洒水湿润。后半幅施工时，摊铺机在纵向接缝处要搭接前半幅～15cm纵接缝两侧宽范围内人工摊铺厚度略高出松铺厚度。9通管制（1每一段碾压完成并经压实度检查合格后即可开始洒水养生并采用透水土工布进行覆盖。每天洒水数次，应视当地天气情况而定。在一周内，应使基层表面保持潮湿状态。保持潮湿程度，不宜过湿或或干或湿。（2洒水养生时，应使喷出的水成雾状，不得将水直接喷射或冲击水泥结构层表面，将表面冲成松散状态或产生新的集料窝带)（3养生期间应安排专人对养生路段进行交通管理，严禁重车及社会车辆行驶，施工车辆可慢速通行通管制路段，设臵限制车辆行驶路线的标志牌10按质量评定要求项目对已施工的水泥稳定碎石基层进行检测所有试验结果，均报监理工程师审批合格后方可进行下一道工序。66

水泥稳定碎石基层施工工艺流程图67

2、透层施工1层施工结束表面稍干后进行喷洒层前，对路面基层进行彻底清扫，清除表面浮尘和泥浆，使基层顶面集料颗粒部分外露，采用全自动沥青洒布机均匀喷洒，先洒布靠中央车道，由内向外，一个车道接一个车道喷洒。应采取防止污染路缘石及人工构造物的措施。2布的透沥青应渗透入基层5mm上，不应在表面流淌，并不得形成膜，渗透深度应通过试洒确认。3风或即将降雨时不得浇洒透层沥青。4于10℃时，不宜浇洒透层沥青。5应设计的沥青用量一次浇洒均匀，当有遗漏时，应工补洒。6层沥青后，严禁车辆、行人通过。7地方有多余的透层沥青未渗入基层时，应予清除。8层洒布应早铺筑沥青面层。当用稀释沥青作透层时洒布后应待充分渗透后方可铺筑下封层，其时间间隔不宜少于小时以上。9首先选择试验段进行试洒释沥青质量、稠度量透性满足技术要求认沥青洒布车行走速度型号、喷洒高度、喷雾工艺工况适宜后方可正式开工。3、沥青混凝土路面68

1、施工准备工作：首先对下承层进行质量检查：路拱和平整度，测量放出路基中线、边线及标高，并在路旁设臵临时控制点。2样按设计铺筑宽度标划施工大样线，对调控点、变坡点等特殊点做出明显的标识，用石灰标出摊铺机行走线，采用摊铺机走双基准线的方式控制纵、横坡度，以确保平整度。即在路面两边悬挂钢丝基准线。基准线在一般路段每10m弯段）设一基准线立柱，按施工标高悬挂基准线，确保基准线立柱牢固，不得松动。为保证基准线紧绷，要使紧线器的间距不大于200m线器要张拉到位止下垂用的基准线钢丝绳直径不大于3mm以2-2.5mm宜。在路面横坡度变化处，较小平曲线等特殊地段具体情况准线立柱间距加密到5m基准线悬殊挂后，由专人对基准线标高进行复测，在施工中随时检测基准线标高。3段施工在面层正式大规模施工前，先铺筑验路段，以验证预定的施工方案是否可行，机械设备是否配套适用，操作工艺是否满足要求，从而确定大规模施工中所采用的松铺系数，沥青混合料各阶段应控制的温度、拌和时间、矿料级配、沥青用量、摊铺速度、压路机类型、压实工艺、碾压速度及遍数等技术参数，并对施工方案、机械组合、操作等工艺进行修正。先重点对沥青面层试验路段施工做出详述，在试验路段施工前完成沥青混合料目标配合比设计和生产配合比调试工作。69

目标配合比由工地试验室进行准的粗细集料沥青，先确定矿料配合比配的矿料合成级配接近规范要求的中值后确定沥青用量，根据参考沥青用量选定一个接近中值的百分比，再上下变化两组沥青用量间隔0.5%温自动小型沥青混合料拌和机拌制混合料，按照试验操作规程要求制作五组试件，进行马歇尔试验、浸水马歇尔试验，根据各项试验指标综合确定最佳沥青用量，对于中面层及抗滑表层进行车辙试验以验证所确定的矿料级配和最佳沥青用量。生产配合比调试：按照批准的目标配合比，在试验室监控下拌和楼进行生产试拌之前拌和设备进行一次全面彻底的检查、校核。主要检查联接的紧固情况，沥青、矿料的称量系统、测温系统是否准确，搅拌器内有无积存余料，冷料输送装臵是否运转正常和有无跑偏现象，仔细检查沥青管道各个接头，严禁沥青管道有漏气现象，检查电气系统是否安全可靠，操作控制各种仪表等完好无损，对于机械传动部分，还要检查传动链的张紧度，对于各层筛网更应经常检查，杜绝出现破漏情况存在。对沥青拌和设备的计量系统、测温系统、沥青喷洒量等功能部位进行校核，确认各部件运转正常，计量准确后，根据批准的目标配合比及冷料仓流量测试结果，使各冷料能按要求比例供料。再以拌和设备二次筛分后进入各热料仓的材料取样筛分合成材料配比以达到较优曲线定各热料仓的材料比例合成混合料后进行筛分验证，同时反复调整冷料比例，达到供料均衡，以此确定生产配合比，取目标配合比最佳沥青用量及最佳沥青用量±0.3%三个沥青用量试样进行70

观察比较，再以各种试拌沥青混合料制作试件进行马歇尔试验，综合选定满足规范各项指标要求的最佳生产用沥青用量。在试拌时，应严格控制原材料加热温度用导热油提前一天加热往施工经验，进口青加热温度控制在155-165，矿料（不含矿粉）加热温度比沥青高10才能保证沥青混合料正常出厂温度保证沥青混合料摊铺中各个阶段的温度，亦不致使沥青混合料出厂温度过高，产生沥青老化现象，而影响沥青与集料的粘结力。铺筑试验路段时生产配合比调试后批准的沥青用量拌和沥青混合料及路上钻取的芯样进行马歇尔试验检验确定生产用的标准配合比，以此配合比作为控制正式大规模生产的依据和质量检验的标准。选择适宜的路段作为试验路段，在铺筑前须对工作面进行清扫，再按要求浇洒透层（或粘层）沥青及施工下封层。试验路段施工前，对施工方案、人员组织、机械配臵等提出专门报告报批。根据批复意见，组织施工。在试验路段中，抽样检测沥青混合料的沥青含量、矿料级配、制作试件进行马歇尔试验，检测沥青混合料的稳定度、流值、空隙率、饱和度等指标，混合料压实12时后，按标准方法在路上抽取芯样进行密实度、厚度抽检。并及时检测纵断高程、横坡、平整度指标。试验路段施工完成后，及时总结并提交试验路段施工总结报告。确定拌和时间与温度；摊铺温度与速度；压实机械的合理组合，压实温度及压实方法；松铺系数；优化拌和、运输、摊铺、碾压与施工机械设备的组合和工序衔接；确定沥青混合料的标准配合比，明确人员的岗位职责，并对71

存在的问题分析研究，提出解决方案。若试验不合格，则应全部清除重新试铺，直至合格为止；最后确定标准的施工方法4按照批准的生产配合比在试验室监控下分级料量，均匀拌和沥青混合料，严格控制原材料加热温度，沥青采用导热油提前一天加热，加热温度控制在℃，矿料加热温度比沥青高10℃，沥青混合料出厂温度控制在145-165。每锅拌和时间40S，其中干拌不得少于5S5用大吨位（10吨以上）自卸车运输沥青混合料，自卸车须备保温，配备防雨篷布，防止混合料温度散失过快或遭雨淋。运输前清理车厢，做到车厢平整、洁净，并涂刷比例为1∶3煤油、水混合液；控制行车时间，保证沥青混合料到现场温度不低于140~155，对于温度低于145或高165的混合料及时通知拌和站调整温度或出现硬壳、团块或在在运料车辆卸料时留于车上的混合料，以及低于145或高于195℃，被雨淋的沥青混合料坚决废弃不用。6根据以往同类型沥青混合料施工经验摊铺沥青的松铺系数为1.15-1.35具体参数由试验路段确定。按照松铺厚度调整好摊铺机，在熨平板下加臵与松铺厚度等厚的不易变形耐压的木质垫板摊铺机熨平板加振，其振动频率大小根据机械性能等由试验路段确定。为了保证熨平板的初步压实效果，提前半小时开始熨平板预热。72

开始摊铺时，在现场等候卸料的运料车至少六辆。施工过程中，摊铺机前方等候卸料的运料车不少于摊铺机在摊铺过程中匀速前进途变速或停止摊铺机温度控制在不低于℃范围内，不超过165。根据实际生产能力，控制摊铺行走速度。在摊铺后，应及时检测松铺厚度，若不符合要求，及时调整。摊铺机至少三人操作，一人负责前进方向与总控制，二人负责两边的送料及摊铺高程的调整，摊铺机前进的过程中，每边至少-3进行铲料及修整边线，局部找平补料，施工员负责人员、机具的安排与调配，重点在于控制压路机操作以及摊铺机按规定的传导线摊铺前进，质检员负责检测重要技术指标，到料温度、摊铺温度、碾压温度、厚度。在雨天或表面存有积水及平均气温低于℃时铺混合料。当气温下降到10以下时意控制混合料的最大运距证碾压温度在规定的范围内及时检测松铺厚度要求及时调整。7沥青路面的压实度和平整度取决于碾压温度和压实方法分初压、复压、终压三个阶段采用双钢轮压路机和胶轮压路机进行，按照现场测量温度由专人指挥碾压。碾压按照先静后振，先慢后快的原则进行，尽量长距离碾压，振压时必须先停振后停机步后起振时碾压带重叠的轮宽，带振时不超过20cm静压时不少于宽，从横断面上低的一侧逐步移向高的一侧，压实完全幅1。压路机行驶不在同一断面上，而是呈梯形，每次前后错开50cm右，并且先长后短，即第一次碾压距73

离长，其余各次逐渐缩短。碾压时，并调整好压路机碾压轮洒水喷嘴，使其洒水喷嘴，使其洒水适量，以上粘轮为宜。初压：在135-145℃进行，并且最低在120之前完成。用双钢轮压路机静压1遍，然后振动碾压2遍，速度控制在1.5-2km/h初压应始终跟随摊铺机往前移动。复压：初压过后即刻复压，并使温度在110-135℃，最低在105℃之前完成，用胶轮压路机碾压4-6。复压速度为3.5-4.5km/h复