铁路双线单线特大桥工程总体施工方案含涵洞 连续梁转体 圆端形墩

桥涵工程工程概况本标段复杂双线特大桥4096.06延长米/1座、一般双线特大桥13973.05延长米/4座、一般单线特大桥1584.18延长米/1座、一般单线大桥150.38延长米/1座、改建梁式大桥160延长米/1座；中桥387.37延长米/8座；框构小桥23.82延长米/2座涵洞，1791.22横延米/42座。本标段双线特大桥、大桥上部结构为24m、32m简支箱梁，以32m为主跨梁型，连续梁主要有40+64+40m、48+80+48m、32+48+32m、32+40+32m、40+56+40m、2-66.75mT构、18.6+3×24+22.1m钢构、1-10m钢架、1-96m钢桁架；单线特大桥上部结构为24m、32m简支箱梁桥，大桥上部结构为40+56+40m连续梁；梁下部结构主要有圆端形实体墩、圆端形空心墩、单圆柱墩、单线圆端形墩，Φ1.0m、Φ1.25m、Φ1.5m、Φ1.8m、Φ2.0m桩基础或扩大基础，矩形空心桥台等。DK53+998.145XX特大桥（4095.96延长米）为本标段的重点桥梁，其施工方案方法及措施详见“第二章3.1.DK53+998.145XX特大桥”。施工队伍安排根据本标段桥梁工程数量特点及总体施工部署，线下工程划分成2个作业工区。一工区安排桥梁1队负责XX特大桥、XX特大桥、XX特大桥3座特大桥的下部及上部连续梁施工，桥梁2队负责跨XX高速特大桥0-85号墩下部及上部连续梁和28m简支箱梁现浇施工，桥梁3队负责跨XX高速特大桥86-169号墩下部及上部连续梁施工，桥梁4队负责XX特大桥0-107号墩下部及上部连续梁施工，桥梁5队负责XX特大桥108-183号墩下部及上部连续梁和钢构施工；其上部简支箱梁由XX区箱梁预制场预制，铺架工区负责箱梁架设；综合施工1队负责一工区管段所有中桥、框架小桥、涵洞施工。二工区安排桥梁6队负责XX特大桥0-90号墩下部结构施工；桥梁7队负责XX特大桥91-121号台、XX大桥连续梁和钢桁架(包括3联连续梁、1联刚桁架）施工，桥梁8队负责XX改线特大桥下部及上部连续梁和斜交异型钢架施工；其上部简支箱梁由XX区箱梁预制场预制，简支T梁采用外购，铺架工区负责架设；综合施工2队负责二工区管段所有中桥、框架小桥、涵洞施工。施工队伍安排详见“第一章5.3施工任务划分及队伍部署”施工顺序及进度安排本标桥梁工程以简支箱梁制架和大跨度连续梁悬臂浇筑施工为主，合理安排桥梁下部工程施工。对控制工期的重点桥梁和跨度大的长桥，下部工程采取分段平行施工，多开工作面的方法，长桥短修，以保证全桥工期，根据地质情况和设计要求选择合适的施工机具并组织好机具的调用工作，提高机械设备的利用率。跨越营运线、主要河道、国道、省道、高速公路等一些控制性大跨度的特殊结构及深水复杂桥梁因结构复杂、施工难度大、技术要求高、工期较紧，优先组织施工。对于架梁通道上的重点特殊结构梁应优先安排施工，确保运架通道的畅通。桥面系按架梁区段分单元施工。在保证架梁工效的情况下，利用运架梁间隙，紧跟架梁进行流水作业。框架中、小桥及涵洞施工应优先安排，以利于路基连续填筑施工，少留路基缺口，确保过渡段路基质量，并满足架梁工期要求。框架中、小桥及涵洞工程结合路基施组按施工区段划分，各施工区段平行组织，总体按照架梁走向及顺序安排施工，各工序流水作业。主要施工机械配备主要机械设备配置见表2-2.2-1。表2-2.2-1主要机械设备配置表队伍工程项目主要施工机械设设备桥梁1～8队基础反循环钻机400台、冲击击钻机120台、旋挖挖钻机10台，吊车28台，挖掘掘机20台，汽车车泵10台，墩模55套，桥台台模板10套，张拉拉设备10套，挂篮22套。墩台身连续梁主要项目施工方案桥梁各分部、分项工程施工方案详见表2-2.2-2。表2-2.2-22桥涵工程程主要项目目施工方案案序号结构部位结构类型施工方案1桥梁基础钻孔灌注桩基础土质及软岩地段段桩基采用用回旋钻、旋旋挖钻成孔孔，硬岩或或卵石地层层桩基采用用冲击钻机机成孔。钢钢筋笼现场场集中制作作，吊车安安装就位；；混凝土由由混凝土搅搅拌站集中中搅拌，混混凝土搅拌拌运输车运运输，导管管法灌筑水水下混凝土土。陆上桩桩施工时打打设钢护筒筒；浅水区区采取草袋袋围堰法施施工。深水区钻孔桩施施工搭设钻钻孔平台，平平台采用钢钢管桩结合合工字钢结结构。扩大基础明挖扩大基础采采用挖掘机机配合人工工开挖、清清理基坑，人人工整修边边坡，基坑坑岩石采用用松动控制制爆破，采采用风镐进进行基坑修修整，边坡坡采取防护护措施，防防止边坡坍坍塌，保证证施工安全全。承台陆上承台采用机机械配合人人工开挖、清清底，大功功率水泵在在承台开挖挖时抽水，大大块钢模板板浇筑混凝凝土。水中中承台施工工采用草袋袋、钢板桩桩围堰。跨跨公路、铁铁路承台开开挖采用钢钢板桩防护护。水中墩承台采用用钢板桩、草草袋围堰施施工。2墩台身实体墩墩身均采用整体体大块拼装装式定型钢钢模板浇筑筑，墩身钢钢筋、模板板采用汽车车吊垂直吊吊装就位，混混凝土泵送送入模。空心墩墩身模板采用自自升平台模模板施工，钢钢筋、模板板采用汽车车吊垂直吊吊装就位，混混凝土泵送送入模。矩形空心桥台台身施工采用大大块组合钢钢模板，钢钢管架加固固支撑。台台身钢筋和和模板采用用汽车吊进进行吊装，混混凝土由输输送泵泵送送入模。3连续梁连续梁挂篮悬灌0#块及边跨直线段段采用支架架施工，其其余各节段段均采用菱菱形挂篮悬悬臂灌筑施施工。采取取先边跨后后中跨的合合龙顺序，合合龙段采用用体外刚性性支撑和张张拉临时合合龙束锁定定方案。完完成体系转转换后进行行桥面系施施工。跨既既有路采用用棚架防护护。4现浇梁支架现浇连续梁采用支架架法原位现现浇施工，拟拟采用WDJ碗扣型多多功能脚手手架现浇施施工.施工现场场有交通要要求的，采采用83式军用墩墩、65式军用梁梁设立施工工门洞现浇浇，满足桥桥下通车要要求。5钢架钢架采用WDJ碗扣型多多功能脚手手架搭设满满堂支架平平台现浇施施工。6钢构钢构连续钢构采用支支架法原位位现浇施工工，拟采用用WDJ碗扣型多多功能脚手手架现浇施施工.施工现场场有交通要要求的，采采用83式军用墩墩、65式军用梁梁设立施工工门洞现浇浇，满足桥桥下通车要要求。7刚桁架刚桁架钢桁梁采用满堂堂支架搭设设拼装平台台，拼装后后拖拉就位位施工。8框构桥明挖框构桥采用WDJ碗扣型多多功能脚手手架搭设满满堂支架平平台现浇施施工。9桥面系桥面系施工用的的人行道步步板等混凝凝土预制构构件采用预预制场集中中预制，现现场安装的的方法施工工。挡碴墙墙、湿接缝缝现浇施工工。10涵洞人工配合机械开开挖基坑，盖盖板涵的盖盖板在预制制厂预制，运运至现场人人工配合吊吊车安装，框框架涵墙身身采用支架架法现浇，混混凝土集中中供应，混混凝土输送送汽车运输输。基础施工方法及工艺明挖基础基坑防护、排水测量放样基坑防护、排水测量放样基坑开挖监理工程师检查签认混凝土配合比设计拌制混凝土混合料制作混凝土试块基底检查基底处理绑扎钢筋钢筋绑扎、模板安装钢筋加工清理场地底层基础满灌混凝土浇筑混凝土拆模、养生基坑回填多层基础图2-2.2-1明挖基础施工工艺流程图基坑开挖及防护基坑采用机械开挖，人工配合。开挖根据设计基础大小、放坡宽度和基底预留工作面的宽度来进行。基坑底四周设置排水沟和集水井及时排除积水，保证基坑干燥。如果地下水位较高，先降水后开挖。为防止基坑开挖过程中坍塌，根据地质和实际情况进行加固防护。基坑开挖须连续施工，机械开挖至基底面时，预留30cm人工清底，以免扰动原地基。基底检验基坑开挖完成后，对天然基底进行检验，合格后方可进行基础施工。基底检验的内容为：基底平面位置、尺寸和基底标高；基底地质均匀性、稳定性，承载力是否符合设计要求。基底处理基底地质情况与设计相符时，将表面松裂碎石块清除并清理平整。基底地质情况与设计不符时，则检验判定地基承载力能否满足设计和保证墩台的稳定，当不能满足要求时，与业主、设计、监理人员协商确定处理方法。基础钢筋绑扎钢筋外侧绑扎与混凝土同级别的砂浆垫块，以确保保护层厚度满足要求。钢筋绑扎按顺序进行，自下向上，从内而外，逐根安装到位，避免混乱。若采用点焊固定时，不得烧伤主筋。安装成型的钢筋笼应做到整体性好，尺寸、位置、高程符合验收标准。同时应避免施工过程中踩踏钢筋。基础混凝土浇筑底层混凝土满灌施工，其余各层基础采用组合钢模板现场拼装。混凝土浇筑前，请监理工程师进行基础钢筋检验，并进行隐蔽工程的签证认可。混凝土由输送车自混凝土搅拌站运送至浇筑地点，泵送入模，人工分层摊铺，机械振捣密实，按每次浇筑混凝土的数量由试验员做好混凝土试件。基坑回填报请监理工程师检查验收合格后，按照设计要求材料回填基坑，确保基坑回填密实。钻孔桩基础本工程桩基主要采用Φ1.0m、Φ1.25m、Φ1.5m、Φ1.8m、Φ2.0m桩径的钻孔桩，根据桩基分布、现场地质条件、设计桩径、桩长等情况进行钻机选型，本工程拟主要采用回旋钻、冲击钻、旋挖钻成孔，钢筋笼集中分节制作，现场吊装接长。混凝土由混凝土搅拌站集中生产、混凝土运输车运送、导管法水下灌注。位于水中基础视现场水深采用围堰筑岛或搭设钻孔平台法施工，水中钻孔桩施工见“第二章3.1.6.下部结构施工”相关内容。钻孔灌注桩施工工艺详见图2-2.2-2。施工准备施工准备场平、筑岛或搭设平台放桩位、埋设护筒护筒制作修整钻机就位、对中桩位复测钻进、清渣制作泥浆泥浆净化清孔成孔检查安放钢筋笼钢筋笼制作下导管导管制作、检验、维修灌注混凝土前的准备工作测量沉碴安装清孔设备钻机移位汽车吊就位灌注水下混凝土拆、拔护筒清理桩头下一根桩混凝土运输制作凝土试件钻孔钢筋骨架灌注混凝土移位清理图2-2.2-2钻孔桩施工工艺流程图施工准备按要求进行场地平整，清除杂物，换除软土，夯打密实。准确测定桩位，并测放出护桩。埋设护筒采用钢护筒，钢板壁厚6mm，高度为2m，做成整体圆形，为增加刚度防止变形，在护筒上、下端和中部的外侧各焊一道加劲肋。采用埋深1.5m,护筒顶高出地面50cm,埋设时将护筒周围0.5m～1.0m范围内土挖除,夯填粘土至护筒底0.5m以下。泥浆配制泥浆采用优质膨润土造浆。制备及循环分离系统由泥浆搅拌机、泥浆池、泥浆分离器和泥浆沉淀处理器等组成。泥浆循环系统平面布置见图2-2.2-3。在钻孔桩施工过程中，对沉淀池中沉渣及浇筑混凝土时溢出的废弃泥浆随时清理，严防泥浆溢流，并用汽车弃运至指定地点倾泄，禁止就地弃渣，污染周围环境。冲击钻机成孔当桩位地层中有硬岩、孤石、大粒径的卵石层时采用冲击钻。开孔时先在孔中灌入泥浆或直接注水，投入粘土，用冲击锥以小冲程反复冲击造浆。开孔及整个钻进过程中始终保持孔内水位高出地下水位1.5-2.0m，并防止溢出，掏碴后及时补水。护筒底脚以下2-4m范围内一般比较松散，采用浓泥浆（或按1:1投入粘土和小片石）、小冲程、高频率反复冲砸，以促使护筒底口形成“硬壳”,避免护筒底口漏浆。冲击钻孔时，若遇到倾斜岩面，则回填粘土、小块片石并用小冲程冲砸，冲砸过程中一面挤石造壁，一面切削倾斜岩面，直至全断面进入岩石后正常钻进。回旋钻机成孔钻机就位前，对钻孔各项工作再次进行检查，确保各项工作正常。钻机就位后，将钻杆中心准确对准孔位中心，保证底座和顶端平稳，钻进中不产生位移或沉陷。开始钻孔时应稍提钻具，以正循环方式在护筒内造浆（制浆前应先把粘土块打碎，使其在搅拌中易于成浆，提高泥浆质量），并开动泥浆泵进行循环，待泥浆均匀后开始钻进。若无法形成较理想的泥浆时，加入膨润土或优质粘土进行搅拌造浆，待泥浆性能符合要求后方可钻进。钻具下入孔内，钻头应距孔底钻渣面20～50cm，并开动砂石（泥浆）泵，使冲洗液循环2～3min，然后开动钻机。钻进过程采用反循环钻进，慢慢将钻头放至孔底。轻压慢转数分钟后，逐渐增加转速和增大钻压，并适当控制钻速，特别是钻孔深度达到护筒埋置以下后，钻速适当减慢以防塌孔。正常钻进时，应合理调整和掌握钻进参数，不得随意提动孔内钻具。加接钻杆时，应先将钻具稍提离孔底，待冲洗液循环3～5min后再加接钻杆。钻进过程中要及时填写钻孔施工记录，交接班时应详细交待本班钻进情况及下一班需注意的事项。另外须随时注意护筒口泥浆面高度，发现有漏浆情况出现时，查明原因，并及时补水入护筒。钻进中控制水头高度，并经常测定泥浆性能，保持一定的比重、粘度和含砂率，否则进行更换或补浆。当沉淀池中的沉渣较多时，及时外运，以保证泥浆性能符合要求和泥浆循环系统畅通。旋挖钻孔钻机就位：旋挖钻机利用行走系统自行就位，就位后钻头和钻杆中心要与桩中心对准，然后调平钻机，使钻架垂直，钻机调平和定位均采用微电脑自动控制系统完成。注入泥浆:钻机精确就位后，用泥浆泵向护筒内注入泥浆，泥浆注到钻机旋挖时不外溢为止。在旋挖过程中每挖一斗向孔内注一次泥浆，使孔内始终保持一定水头和泥浆质量稳定。旋挖钻进：在一般土质地层或软岩地层中钻进时，根据地质情况，分别采用相应的合适钻头。开始旋挖时速度要慢，防止扰动护筒。在孔口段5～8m旋挖过程中特别要注意通过控制盘来监控垂直度,如有偏差及时进行纠正。钻进过程中，每进尺2m及在地层变化处捞取渣样，填写钻孔记录表并与地质柱状图核对，根据不同地层调整泥浆指标和旋挖速度。孔内要始终保持一定水头，每挖一斗及时向孔内补充泥浆。钻孔作业过程中，应随时观察主机所在地面和支腿（或履带）支承处地面变化情况，发现下沉现象要及时停机处理。弃渣外运：钻孔过程中旋挖出的钻渣临时堆放在桩位附近，及时采用自卸汽车外运至指定位置，按有关规定进行处理，减小环境污染。岩溶发育地段成孔本标段部分桥梁通过岩溶发育地段，部分桩基穿过溶洞，施工难度较大，为保证钻孔顺利进行，采用冲击钻成孔，护筒跟进的施工方法。其施工工艺见图2-2.2-4。孔前的溶洞处理方法开钻前，设计单位未逐根钻探的钻孔位置用地质钻机补探，详细记录地质状况、溶洞深度、高度、填充物类型，画图列表，为制定相应施工方案提供详实依据。研究设计和地质资料，踏堪，确定溶有洞尺寸研究设计和地质资料，踏堪，确定溶有洞尺寸制定详细的施工方案以及质量和安全保证措施埋设护筒钻机就位、钻孔安装导管灌注桩身水下混凝土拔除护筒测量放样清孔桩身钢筋笼安放场地清理，按环保要求进行地表恢复处理钻孔通过溶洞顶板下沉内护筒随钻进随检孔，继续钻进至孔底制备泥浆、建循环系统制作钢筋笼并移至孔位处量测混凝土面高度及埋管深导管试拼装，做密封试验混凝土试件制作4岩溶溶地质钻孔孔桩施工工工艺框图对填充物进行土土工试验，分分析其物理理力学特性性，检测容容重、含水水量、孔隙隙率等，为为注浆参数数计算提供供依据。根据地质钻探资资料和填充充物情况，对对每根桩设设计出相应应的溶洞处处理方案、成成孔方法及及施工措施施。对每种种处理方案案，都要进进行仔细的的计算，施施工前在桥桥位外进行行溶洞注浆浆及钻孔试试桩试验，取取得经验数数据，完善善施工方案案，指导施施工。根据岩溶发育程程度,拟定六种种处理方案案。①对于已探明较小小封闭型溶溶洞在钻孔孔前可用注注浆加固法法处理。②对于遇到未探明明岩隙:发现孔内内泥浆面较较慢下降时时采用优质质膨润土配配置5%的CMC外加剂并并加入锯木木灰拌成软软塑状，分分批投入孔孔内，再用用1-1.55m小冲程程进行冲钻钻，使锯木木灰和粘土土挤入岩石石裂隙，隔隔断泥浆漏漏失的通道道。③对于遇到未探明明的小溶洞洞:如突然发发现孔内泥泥浆面较快快下降，用用小片石（直直径10～20CM）和粘土土，按1:1的比例迅迅速回填，并并用小冲程程挤压密实实。同时迅迅速补水，直直到泥浆面面不再下降降。④较大封闭型溶洞洞:先在孔口口附近准备备好足够的的块石、粘粘土、水泥泥。在洞顶顶打穿时，一一旦发现漏漏浆，要迅迅速填堵，防防止塌孔。一一般溶洞洞洞顶击穿后后，桩孔中中泥浆会迅迅速下降，此此时要用铲铲车及时将将准备好的的块石、粘粘土、水泥泥抛入孔中中直到泥浆浆停止下降降，并慢慢慢上升，此此时可用冲冲锤进行适适当挤压，反反复抛块石石、粘土、水水泥，直至至把桩基两两侧的溶洞洞都填满或或堵死为止止，最后补补充满泥浆浆再重新成成孔.⑤对于单级串通型型溶洞：采采取用122mm厚钢钢板加工成成的双护筒筒跟进方法法解决,大护筒跟跟进至溶洞洞顶岩石上上,小护筒跟跟进至溶洞洞下0.5米，大护筒筒比设计孔孔径大0..4米,小护筒比比设计孔径径大0.2米.大小护筒筒需用等直直径钻头冲冲孔.⑥对于多级串通型型的溶洞:同单级串串通型溶洞洞处理方案案类似,只是采用用多级护筒筒跟进方法法解决,最内侧小小护筒跟进进到最下层层溶洞底以以下0.55m.⑵护筒跟进法施工工要点①岩溶地区钻孔桩桩基础施工工工艺与一一般地层区区别极大，也也困难得多多。采用冲冲击成孔工工艺，以十十字型钻头头冲击成孔孔，泥浆护护壁，下沉沉与冲孔直直径相同的的钢护筒达达基岩面，其其作用是防防止孔壁坍坍塌。当进进尺接近溶溶洞顶部22m左右时时，要求钻钻机操作人人员改用低低冲程（1～1.5m）冲冲击，以防防止击穿溶溶洞顶板时时卡钻，这这是岩溶钻钻孔的特殊殊性所决定定的。②当钻穿岩溶顶板板时暂停钻钻孔，将小小于上述钢钢护筒直径径20cmm的钢护筒筒沉入岩溶溶层，并随随钻孔跟进进至稳定性性岩面。小小钢护筒作作用是防止止溶洞中填填充物涌入入钻孔，并并为钻孔过过程中清碴碴和终孔后后清孔创造造较好条件件(岩溶地层层钻孔时取取碴和终孔孔后取碴清清孔时极易易塌孔，甚甚至导致墩墩位地表发发生大塌陷陷)。最后，冲冲击钻进至至设计标高高，清孔、安安放钢筋笼笼、灌注水水下混凝土土，钢护筒筒则留在岩岩溶地层中中与水下混混凝土结合合成为一根根“钢护筒混混凝土桩”。③跟进的钢护筒底底要进行加加固处理:用旧钢轨轨与钢护筒筒底焊接劳劳固插打钢钢护筒。④钢护筒跟进要安安装桩帽及及桩锤，桩桩锤用B-3型复打气气锤。⑤锤击钢护筒下沉沉过程中，要要严格控制制钢护筒的的倾斜度和和锤击贯入入度，中心心偏差不得得大于5ccm，斜度度不得大于于1%。⑥钻孔内投放的片片石及粘土土数量要作作好记录，钻钻进资料应应齐全完整整，并应有有岗位负责责人签字。⑦钢护筒跟进先利利用振动锤锤打入，然然后边冲孔孔边跟进，直直到穿过易易坍塌的地地层。护筒筒到位后，当当钻头钻至至护筒底脚脚以上0..5m时，投投入15ccm直径以以下块石和和优质粘土土,在不掏渣渣的情况下下钻至护筒筒以下0..5m，掏掏出泥浆，再再投入同样样数量的块块石和粘土土，利用钻钻头的冲击击力将块石石和粘土造造成一个高高质量的壳壳体孔壁，使使护筒底脚脚与孔壁结结合紧密。⑶岩溶区或溶洞处处理后钻进进成孔时注注意事项①冲击成孔必须待待注浆凝固固后才能进进行，一般般等待时间间为10ｄ左右。②为防止意外，冲冲孔前应有有备用措施施，备好材材料，一旦旦泥浆泄露露，及时向向孔内投放放粘土、水水泥和片石石，依靠冲冲挤在溶洞洞内形成片片石夹粘土土的围护结结构墙，保保持孔内泥泥浆高度，使使得冲钻顺顺利进行。③加大泥浆质量和和密度。采采用优质泥泥浆，当缺缺少优质粘粘土时，可可在泥浆中中掺入适量量的水泥、烧烧碱和锯末末，以提高高泥浆胶体体率和悬浮浮能力。④当岩面的倾斜较较大时，钻钻头摆动撞撞击护筒或或孔壁，这这时，回填填片石，使使孔底出现现一个平台台后再转入入正常冲孔孔或采取孔孔内爆破。⑤接近岩溶地段，采采取轻锤冲冲击、加大大泥浆密度度的方法成成孔，以防防卡钻和掉掉钻。当孔深达到设计计要求，检检孔合格后后，即可进进行清孔、下下钢筋笼、下下导管、混混凝土水下下灌注等工工序。检孔及清孔钻孔达到要求深深度后采用用灌注桩孔孔径检测系系统进行检检查，各项项指标符合合要求后立立即进行清清孔。采用用泥浆置换换法进行清清孔。清孔须达到符合合设计及规规范要求，即即：孔内排排出或抽出出的泥浆手手摸无2～3mm颗粒，泥泥浆比重不不大于1.1，含砂率率小于2%，粘度17～20s；浇筑水水下混凝土土前孔底沉沉渣厚度，摩摩擦桩不大大于30ccm，柱桩桩不大于110cm。严严禁采用加加深钻孔深深度的方法法代替清孔孔。在清孔排渣时注注意保持孔孔内水头，防防止坍塌。浇浇筑水下混混凝土前，检检查沉渣厚厚度，进行行二次清孔孔，必要时时用高压风风冲射孔底底沉淀物，立立即浇筑水水下混凝土土，保证孔孔底沉渣厚厚度不大于于设计要求求。钢筋笼制作与安安装钢筋笼集中加工工、整体吊吊装入孔。为为了吊装时时有足够的的刚度，主主筋与加强强箍筋必须须全部焊接接，如条件件困难时可可分段（每每段不超过过6m～8m）入孔孔，为减少少上下节偏偏心，上下下两段应保保持顺直，接接头采用对对焊，条件件不具备时时，可采用用帮条焊接接。钢筋笼入孔后，应应牢固定位位，以免在在灌注混凝凝土过程中中发生掉笼笼或浮笼现现象。灌注水下混凝土土采用直升导管法法灌注水下下混凝土。导导管上设漏漏斗，漏斗斗下设隔水水栓。开始始时漏斗中中储备足量量的混凝土土拌和物，其其数量要保保证在切断断隔水栓首首批混凝土土灌注下去去后，使导导管下口埋埋入混凝土土中1～3m。以后尽尽量采用连连续快速灌灌注，混凝凝土拌和物物通过导管管进入已灌灌好的混凝凝土中，并并始终保证证导管口埋埋在混凝土土中（控制制在2m～6m范围内内）。为使使灌注工作作顺利进行行，应尽量量缩短灌注注时间，使使整个灌注注工作在首首批混凝土土初凝以前前的时间内内完成。灌注结束后，用用测绳准确确测出桩顶顶的混凝土土面标高，并并按规范要要求考虑超超灌余量。桩基检测根据设计要求，在在监理工程程师在场的的情况下，对对桩的完整整性采用超超声波无破破损法或动动测法进行行检测；并并委托有资资质的单位位，按要求求进行静载载抗压试验验或全长钻钻孔取样试试验。承台陆地墩承台根据据土层性质质和实际情情况，基坑坑采取放坡坡开挖或支支护基坑开开挖，地下下水位较高高时采取井井管和排水水管降排水水，确保基基坑作业环环境和施工工安全。承承台施工工工艺流程见见图2-2..2-5。水中墩承台根据据具体的场场地施工条条件，选择择筑岛围堰堰或钢板桩桩围堰结构构进行施工工。一般水水深在2mm以内的承承台采用筑筑岛围堰施施工；水深深在2m～5m的承台台采用钢板板桩围堰施施工。钢板板桩围堰施施工详见“第二章3..1.6..3.钢板桩围围堰”相关内容容。承台混凝土为大大体积混凝凝土，施工工中需采取取降低混凝凝土入模温温度、设置置冷却水管管和保温等等措施，确确保混凝土土内在质量量。模板、钢筋安装装⑴钢筋安装承台钢筋在钢筋筋加工场加加工成半成成品，运至至现场绑扎扎。承台钢钢筋按规范范进行焊接接，钢筋网网片之间采采用架立钢钢筋焊接牢牢固，做到到上下层网网格对齐，层层间距正确确，并确保保钢筋的保保护层厚度度。为了加快钢筋安安装速度，减减少基坑暴暴露时间，也也可以事先先在基坑外外初步绑扎扎成形后，由由汽车吊或或其他吊装装设备吊装装入模。墩墩身预埋筋筋及其他预预埋件按规规定位置安安装并牢固固定位。测设基坑平面位置、标高测设基坑平面位置、标高挖掘机开挖凿除桩头检测桩基基底检测及处理绑扎钢筋安装模板灌筑混凝土与墩台身接缝处理基坑防护制作混凝土试件降排水混凝土拌制、输送图2-2.2-55承台施工工工艺流程程图⑵模板安装模板全部采用钢钢模板，并并保证模板板强度、刚刚度和稳定定性。模板板安装必须须严格按相相关标准进进行施工。模板拼装可利用用小型吊具具在基坑内内逐块组拚拚，拼接表表面必须平平整、支撑撑牢靠。支模前用全站仪仪测放承台台四角点，墨墨线弹出模模板的边线线，支模后后再用仪器器进行复合合校正。安装冷却水管及及测温元件件大体积混凝土承承台，由于于结构截面面大，混凝凝土所释放放的水化热热会产生较较大的温度度变化和收收缩作用，通通过安装冷冷却管及时时将水泥水水化热传导导出去，从从而控制承承台大体积积混凝土芯芯部与表面面、表面与与外部温差差，保证混混凝土不因因温差效应应开裂。冷却循环水管采采用φ40mmm黑铁管，上上下层冷却却水管间距距及同层冷冷却水管间间距均采用用1.2～1.5m。进进出水口安安设调节流流量的水阀阀和测流量量设备。冷却水管安装时时，要以钢钢筋骨架和和支撑桁架架固定牢靠靠，以防混混凝土灌注注时水管变变形及脱落落而发生堵堵水和漏水水，并做通通水试验。每层循环水管被被混凝土覆覆盖并振捣捣完毕，即即可在该层层水管内通通水。通过过阀门调节节循环冷却却水的流量量。循环冷冷却管排出出的水在混混凝土灌注注未完之前前，不得排排至混凝土土顶面。测温设备可采用用“大体积混混凝土温度度微机自动动测试仪”，温度传传感器预先先埋设在测测点位置上上，基础承承台测点位位置分承台台内部、薄薄膜下温度度、大气温温度、冷却却水管进、出出水温度设设置。测点点温度、温温差以及环环境温度的的数据与曲曲线用电脑脑打印绘制制。当混凝凝土内外温温差超过控控制要求时时，系统马马上报警。测测温点的布布置应考虑虑由于大体体积混凝土土浇筑顺序序时间不一一致，应由由各区域均均匀布置，核核心区、中中心区为重重点。混凝土灌注及养养护混凝土由混凝土土搅拌站集集中拌和，混混凝土输送送车运输，经经混凝土泵泵泵送至施施工点，混混凝土分区区布料、分分层浇筑，采采用插入式式振捣器振振捣，当混混凝土自由由落体高度度超过2mm时，采用用串筒下料料，防止混混凝土离析析。混凝土土浇筑完毕毕后，在顶顶部混凝土土初凝前，对对其进行二二次振捣，并并压实抹平平。控制表表面收缩裂裂纹，减少少水分蒸发发；混凝土土初凝后，加加强保湿养养护，防止止水分蒸发发。大体积混凝土采采用低水化化热水泥，并并采用“双掺技术”（即掺加加粉煤灰及及外加剂），降降低混凝土土的入仓温温度等措施施，以改善善混凝土的的性能，减减小混凝土土的水化热热。气温较较高时，泵泵送管加盖盖草袋，并并在拌和水水中投放冰冰块，以降降低混凝土土入模温度度。冷却水管压浆管道压浆采用与与预应力相相同的真空空压浆工艺艺。压浆泵泵采用连续续式，同一一管道压浆浆应连续进进行，一次次完成。压压浆前用空空压机吹管管清除管道道内杂物及及积水，水水泥浆拌制制均匀后，须须经2.55mm×2.5mmm的滤网网过滤方可可压入管道道。管道出出浆口出浆浆浓度与进进浆浓度一一致后，方方可关闭进进出口阀门门封闭保压压。浆体注注满管道后后，在0.50～0.600MPa的压力下下保持2min，以确保保压入管道道的浆体饱饱满密实;压浆的最最大压力不不得超过0.600Mpa。管道压浆采用强强度等级不不低于图纸纸要求的水水泥；掺入入的粉煤灰灰、高效减减水剂、膨膨胀剂等外外加剂的含含量按规定定执行，严严禁掺入氯氯化物或其其它有腐蚀蚀作用的外外加剂。水水泥浆的水水胶比不得得超过0.30，且不得得泌水，流流动度应为为30～50s，水泥浆浆抗压强度度不得小于于同级混凝凝土强度并并满足图纸纸设计要求求；压入管管道的水泥泥浆应饱满满密实，体体积收缩率率应小于1%。水泥浆自搅拌结结束至压入入管道的间间隔时间，不不得超过40miin，管道压压浆应控制制在正温下下施工，并并应保持无无积水无结结冰现象。压压浆时及压压浆后3天内，梁梁体及环境境温度不得得低于5℃。冬季压压浆时要采采取保温措措施，并掺掺加防冻剂剂。水泥浆试件的制制备和组数数，由试验验室按常规规办理，标标准养护的的试件作评评定水泥浆浆强度之用用，但检查查用的强度度试件必须须随同梁体体在同条件件下进行养养护。实体墩实体墩施工工艺艺流程见图图2-2..2-6。模板工程墩身采用桁架式式整体钢模模，由具有有专业资质质的厂家制制作，以保保证加工精精度，如图图2-2..2-7。墩身平面放样墩身平面放样基础顶凿毛模板底垫层辅助脚手搭设墩身钢筋绑扎墩身模板安装安设漏斗、串筒等混凝土浇筑混凝土养护模板拆除底垫层高度计算钢筋加工混凝土试件制作模板设计模板精加工模板试拼混凝土搅拌垂直度、平面位置检查图2-2.2-66实体墩墩施工工艺艺流程图6mm厚面板6mm厚面板图2-2.2-77实体墩模模板示意图图承台混凝土浇筑筑前，依据据墩身模板板结构尺寸寸在承台上上预埋型钢钢铁件。模模板采用汽汽车运输至至墩位附近近，现场拼拼装成整体体，安装桁桁架支撑，采采用吊车整整体吊装就就位，与承承台预埋型型钢连接固固定。模板整体拼装时时要求错台台<1mm，拼拼缝<1mm。安安装时，用用缆风绳将将钢模板固固定，利用用经纬仪校校正钢模板板两垂直方方向倾斜度度。钢筋工程钢筋在加工厂按按设计图纸纸集中下料料、分型号号、规格堆堆码、编号号，平板车车运到现场场，在桥墩墩钢筋骨架架定位模具具上绑扎。结结构主筋接接头采用直直筒螺纹连连接，主筋筋与箍筋之之间采用扎扎丝进行绑绑扎。绑扎扎或焊接的的钢筋网和和钢筋骨架架不得有变变形、松脱脱现象。混混凝土保护护层垫块采采用高聚脂脂UPVC垫块。混凝土浇筑混凝土采用集中中拌和，混混凝土输送送车运输，输输送泵泵送送入模，分分层浇筑，连连续进行，插插入式振捣捣器捣固。混凝土浇筑前，将将承台与墩墩身接头处处混凝土进进行凿毛，清清除浮浆及及松动部分分，冲洗干干净，并整整修连接钢钢筋。浇筑时在墩身整整个平截面面内对称水水平分层进进行，浇筑筑层厚控制制在30ccm以内，同同时注意纠纠正预埋铁铁件的偏差差，保证混混凝土密实实和表面光光滑整齐，无无垫块痕迹迹。混凝土浇至支座座垫石顶面面时注意抹抹平压实，并并特别注意意锚栓孔的的预留。如如果支座高高度与设计计预留的高高度有变化化，则要注注意根据支支座中心处处的梁底标标高调整支支座垫石的的高度，支支座垫石的的标高按负负公差控制制。混凝土浇筑期间间设专人看看护模板，观观察支架、模模板、钢筋筋和预埋件件等的稳固固情况，发发现松动、变变形、移位位时，及时时处理。墩台混凝土达到到拆模强度度后拆除模模板，拆模模时要轻敲敲轻打，以以免损伤主主体混凝土土的棱角或或在混凝土土表面造成成伤痕。混凝土养护根据施工对象、环环境、水泥泥品种、外外加剂以及及混凝土性性能的不同同提出具体体的养护方方案，各类类混凝土结结构的养护护措施及养养护时间遵遵守相关规规范的规定定。当新浇混凝土与与流动水接接触时，采采取防水措措施，保证证混凝土在在规定的养养护期之内内不受水的的冲刷。拆模后的混凝土土立即使用用保温保湿湿的无纺土土工布覆盖盖，外贴隔隔水塑料薄薄膜，使用用自动喷水水系统和喷喷雾器，不不间断养护护，避免形形成干湿循循环，养护护时间不少少于7d后，拆除除养生毯，再再用塑料薄薄膜紧密覆覆盖，保湿湿养护14d以上。养护期间混凝土土强度未达达到规定强强度之前，不不得承受外外荷载。当当混凝土强强度满足拆拆模要求，且且芯部混凝凝土与表层层混凝土之之间的温差差、表层混混凝土与环环境之间的的温差均≯15℃时，方可可拆模。混凝土温度测量量和控制墩身混凝土为大大体积混凝凝土。根据据构造物尺尺寸、环境境温度及浇浇筑工艺的的不同，选选取有代表表性的结构构使用大体体积混凝土土循环测温温仪，及时时掌握混凝凝土内部温温度、表层层温度，并并绘制温度度曲线图。当当发现混凝凝土浇筑温温度、内外外温差或降降温速率出出现异常时时，应及时时处理。混凝土拌合阶段段通过降低低材料温度度、调整搅搅拌机投料料顺序等措措施来降低低混凝土出出机温度。浇筑阶段通过降降低运输容容器温度，适适当选择浇浇筑时间，分分层浇筑等等技术措施施来降低混混凝土温度度。养护阶段通过内内部降温或或外部升温温、保温、提提高养生水水温等措施施，使混凝凝土核芯温温度、表面面温度、外外界温度差差值控制在在规定的范范围内。大体积混凝土尚尚应避免水水化热产生生过大的内内外温差，经经过计算必必要时在墩墩身内预埋埋冷却管，降降低混凝土土内部温度度。冷却管管采用D50镀锌铁管管，上部结结构施工前前在孔道内内压注C40水泥浆。实实施过程中中，根据实实测混凝土土芯部温度度，确定参参数，调整整冷却水管管的水平布布设间距、竖竖向间距及及管内流速速，确保混混凝土芯部部温度控制制在规定的的范围内。空心墩墩身模板采用自自升平台模模板施工，内内外模板共共设三节，循循环交替翻翻升。当第第三节混凝凝土灌注完完成后（初初次三节模模板一次支支立，整体体浇注），提提升工作平平台，拆卸卸并提升第第一节模板板至第三节节上方，安安装、校正正后，浇筑筑混凝土，依依此循环施施工。当临临近墩顶联联结处时，在在墩身上预预埋托架，支支立墩帽模模板，浇筑筑墩帽混凝凝土，混凝凝土浇筑用用泵送入模模，插入式式振捣器振振捣，用软软塑管缠绕绕墩身长喷喷水养护。施工工艺流程见见图2-2..2-8。检查模内清洁情况检查模内清洁情况模板中线、水平模板加工、试拼钢筋加工、运输接长、绑扎钢筋混凝土搅拌、运输拼装第一、二、三模板绑扎墩身钢筋墩身测量放线浇注混凝土检查模板校正、加固底节模板翻升混凝土养护检查钢筋、模板情况模板对拉筋安装模板运输、涂隔离剂混凝土凿毛、冲洗制做混凝土试件图2-2.2-88空心墩翻翻模施工工工艺流程⑴施工准备施工前首先作好好人员、机机具设备、场场地等准备备工作，编编制施工工工艺细则，进进行技术培培训。翻板板模在工厂厂制作完成成后检查测测试其参数数符合设计计要求后并并编号，翻翻板模运到到工地后，进进行试拼。翻翻板模结构构由工作平平台、收坡坡支架、顶顶杆与导管管、内外吊吊架、模板板系统、中中线控制系系统和附属属设备等部部件组成。⑵钢筋绑扎钢筋在加工场集集中加工，运运输车运至至现场，绑绑扎在翻板板模吊架上上进行。经经自检及监监理工程师师检验合格格后，进行行下道工序序施工。⑶混凝土浇筑混凝土浇筑前，对对模板、钢钢筋及预埋埋件进行检检查，并做做好记录，经经监理工程程师认可后后进行混凝凝土的浇筑筑。混凝土土采用拌合合站集中拌拌制，混凝凝土运输车车运输，混混凝土输送送泵泵送浇浇筑。入模模前检查混混凝土的均均匀性和坍坍落度，浇浇筑混凝土土时，分层层、均匀、对对称进行，每每层厚度不不超过300cm。混混凝土振捣捣采用插入入式振动器器振捣，灌灌注时做到到不欠捣、不不漏捣，插插入式振动动器深入下下层5cmm左右，振振捣时避免免撞击模板板及其他预预埋件。混凝土配合比、坍坍落度、和和易性符合合规范要求求。混凝土土浇筑完后后及时覆盖盖保温，按按照耐久性性混凝土的的技术要求求进行后期期养护。⑷墩帽施工墩帽施工时在墩墩身顶50～100ccm的位置置，预埋墩墩帽施工的的托架钢板板。拆除墩墩身模板后后，凿掉预预埋钢板上上的混凝土土浆，焊接接牛腿托架架，在托架架上安装墩墩帽模板、绑绑扎钢筋和和浇筑混凝凝土。墩帽帽模板采用用定型钢模模板。墩帽帽模板和墩墩身混凝土土间夹设海海绵条，防防止灌注混混凝土过程程中漏浆。模模板支立完完成后采用用测量仪器器测放中心心和标高，然然后绑扎墩墩帽钢筋和和垫石预埋埋钢筋，随随后进行混混凝土的灌灌注。桥台支立模板本标桥台采用矩矩形空心桥桥台，桥台台模板内外外模均采用用大块组合合钢模板，由由专业厂家家制作，保保证加工精精度。根据据梁端线和和梁缝准确确定出胸墙墙位置，胸胸墙必须充充分加固，保保证其竖直直。防止架架梁时出现现梁缝与设设计相差较较大，难以以处理的情情况。台身身、台顶施施工缝要严严格按设计计和规范进进行，并作作好施工缝缝处理。桥台钢筋钢筋集中在钢筋筋加工厂加加工，现场场绑扎焊接接成型。依依照设计及及相关技术术标准进行行施工，严严把质量关关。浇筑混凝土钢筋、模板经检检查合格后后，进行混混凝土浇注注。混凝土土的拌和、运运输、浇注注方法同桥桥墩混凝土土施工方法法。拆模后后及时进行行养护。支承垫石和墩顶顶预埋件墩台支承垫石和和墩顶预埋埋件位置控控制应采用用模架法固固定成型。当当浇筑完墩墩台帽，吊吊装模架并并与墩台顶顶部控制角角钢螺栓连连接，精确确测量垫石石顶标高后后，一起浇浇筑混凝土土。浇筑支支承垫石混混凝土时，注注意预留孔孔的位置。顶顶帽排水坡坡在混凝土土初凝前应应人工抹平平压光。支支撑垫石的的标高要严严格控制。混混凝土浇筑筑完后及时时覆盖，并并按时浇水水养护。墩台施工完成后后，对全桥桥进行中线线、水平及及跨度贯通通测量，并并用墨线划划出各墩台台的中心线线，支座十十字线、梁梁端线以及及锚栓孔的的位置。暂暂时不架梁梁的锚栓孔孔或其它预预留孔，应应排除积水水将孔口封封闭。沉降观测进行系统立体观观测网络设设计，根据据既有实测测沉降资料料采用数理理统计方法法推测后期期沉降趋势势和总沉降降量，以控控制墩台工工后沉降符符合设计要要求。施工工时控制标标高均采用用设计理论论值,以便分时时段消除施施工阶段的的结构沉降降值。连续梁挂篮悬臂臂现浇施工工方法及工工艺具体施工方法及及工艺见“第二章3..1.7..上部连续续梁施工”。简支箱梁支架现现浇施工方方法及工艺艺本标段设计1--28m简简支箱梁采采用满堂支支架法现浇浇施工，其其施工工艺艺见图2-2..2-9。支架设计现浇支架采用WWDJ碗扣型多多功能脚手手架组成，如如有交通要要求则增设设83式军用墩墩、65式军用梁梁施工门洞洞。支架搭搭设见图2-2..2-100。地基处理一般地基视地表表土情况掺掺加5%～8%的石灰，平平整静压。必必要时换填填处理，分分层碾压。地地基处理后后要求密实实度达到90%以上，地地基承载力力达到0.2MMpa以上。支支架地基比比原地面高高15～20cm，外侧设设排水沟。预压及支架标高调整预压及支架标高调整底模安装绑扎钢筋、安装预埋件、波纹管及预应力钢束、检测和监控设备安装侧模安装绑扎梁顶板钢筋浇筑梁体混凝土养生拆除外模钢绞线束、波纹管清孔线束波纹管清孔张拉压浆封端落架拆底模桥面系施工灌梁平台架设支架设计地基加固、处理模板设计及制作制作混凝土试件压试件钢筋预埋件制作波纹管制作钢绞线束制备混凝土搅拌、运送支座安装模板设计及制作图2-2.2-99支架现浇浇梁施工工工艺框图地基处理好后,,整体浇筑C20混凝土，养养护至少3天后方可可搭设支架架。脚手架的施工现浇支架主要包包括：基础础、钢排架架、支撑模模板的横梁梁等构件。钢钢排架的基基础应满足足承载力要要求，落梁梁支墩采用用自制的钢钢结构组焊焊件组拼，支支撑模板的的横梁为型型钢，横梁梁下安装螺螺旋支撑与与钢排架连连接。支架搭设完毕后后需经过预预压试验后后，预压荷荷载为梁重重加施工荷荷载。预压压后测出钢钢排架的弹弹性变形和和地基全部部变形。图2-2.2-110支架搭设设示意图预压及预拱度的的设置支架搭设完毕后后，按梁体体重量的1.2倍先进行行预压以消消除支架的的非弹性变变形。然后后按照箱梁梁设计图和和预压结果果，设置预预拱度。交通通道预留由于现浇箱梁跨跨越既有公公路的须预预留交通通通道。通道道由83式、65式军用墩墩和64式军用梁梁共同组成成。搭设门洞的军用用墩基础采采用C25混凝土浇浇筑。混凝凝土基础厚厚50cmm、长宽分分别比军用用墩宽出550cm。军军用墩底部部与混凝土土基础栓接接，浇注C25混凝土基基础时均匀匀预埋4个φ32mmm螺栓，预预埋位置要要保证准确确。箱梁模板支立和和钢筋绑扎扎底模拼装及线形形控制现浇梁底模采用用大块模板板在膺架分分配横梁上上拼装，设设计模板时时减少模板板接缝，提提高底板表表面混凝土土的外观质质量。在拼拼装模板前前对垫石标标高进行测测量，对于于不符合设设计标高和和标准要求求的垫石进进行处理，安安装支座后后在墩台垫垫石上做出出梁体的中中心线和端端线，把底底模按中心心线和端线线固定在横横梁上。通过对梁体坡度度、预拱度度的计算，得得出底模的的标高，用用水准仪测测量，调节节钢管排架架顶部的螺螺栓托撑可可以将高程程的误差调调整到±1mm以内。侧模的吊装和调调整侧模吊装时由于于模板较重重不易对位位，首先调调整模板纵纵横向的位位置，对于于位置有偏偏差的模板板用千斤顶顶和倒链将将其调整到到位。其次次调整模板板的高度和和垂直度，梁梁体模板高高度的安装装误差为110mm，由由侧模底部部的螺栓调调节模板的的高度使其其满足规范范要求。用用支撑杆件件和倒链调调整模板的的垂直度。模板位置和垂直直度调整好好后，将各各片外模连连结成整体体。检查各各模板接缝缝是否紧固固密贴，并并在接缝处处打腻子找找平接缝，然然后打磨模模板表面，使使其光滑平平整，涂上上脱模剂后后，能使拆拆摸后的混混凝土外观观密实光洁洁无气泡。底、腹板钢筋绑绑扎及预应应力管道的的安装对后张法预应力力混凝土箱箱梁的梁体体钢筋绑扎扎顺序为：：底、腹板板钢筋→顶板钢筋→挡碴墙及及锚柱钢筋筋。在绑扎扎底、腹板板钢筋时，为为满足底板板底层钢筋筋的保护层层，在底模模上放置塑塑料垫块，散散布均匀，间间距不大于于1m。垫块长长度方向交交角为45度，左右右不得垂直直于梁长方方向。波纹管的定位筋筋根应能较较好的保证证预应管道道的顺畅和和牢固。安安装波纹管管以后，以以模板为参参照，对预预应管道的的中心位置置加以复核核，对于横横向、纵向向和高度上上的局部误误差加以调调整，使其其满足设计计要求。内模安装内模采用组合钢钢模板作面面板、型钢钢组焊框架架组合结构构。内模面面板由制式式钢模板组组合而成，采采用分块拆拆装工艺施施工。内模模面板与框框架间用钩钩头螺栓相相连，面板板间用U行卡扣联联结。为了了保证内模模的拼装尺尺寸的准确确，将模板板及骨架的的联结螺栓栓和卡扣上上紧，依据据设计图纸纸的尺寸要要求对模板板进行检查查。内模分节拼接完完成后，用用吊车将其其吊入已绑绑好的U型钢筋笼笼内。内外外模用对拉拉螺栓连接接，而且在在内模顶板板上开30×300cm的天天窗，天窗窗间距2..5m，以以使灌注底底板混凝土土时下料均均匀方便。压压板安装在在内模两侧侧，宽度为为30cmm，以抵抗抗浇注腹板板和顶板混混凝土时混混凝土产生生的压力，使使底板混凝凝土不被反反压超厚。顶板钢筋绑扎内模安装完成后后进行顶板板钢筋绑扎扎，钢筋绑绑扎同预埋埋件安装同同步进行。防防止施工人人员在钢筋筋骨架上走走动而引起起钢筋骨架架的变形，务务必在钢筋筋网上加焊焊足够的竖竖向钢筋，用用以加固钢钢筋笼，保保证普通钢钢筋位置尺尺寸满足设设计要求。梁体混凝土浇筑筑及养护混凝土浇筑顺序序按“变形小处先灌，变变形大处后后灌”的原则，梁梁体混凝土土浇筑顺序序从梁两端端向中间逐逐段灌注，斜斜向分层，各各层间浇筑筑时间差不不宜超过1.5小时。混凝土灌注注意意事项控制混凝土下料料速度，减减少对模板板和钢筋的的冲击，每每层混凝土土浇筑厚度度不超过20～25cm，严禁混混凝土堆积积以免影响响振捣效果果。混凝土土振捣以插插入式振捣捣为主，混混凝土振捣捣时间以混混凝土振实实、表面气气泡不再上上返为准。但但亦不少于于半分钟，桥桥面及时赶赶压抹平，保保证排水坡坡度和混凝凝土表面的的平整度。养护梁体混凝土灌筑筑结束后采采用自然养养生的办法法对梁体进进行养护，箱箱梁表面用用海绵被予予以覆盖，洒洒水数以混混凝土表面面潮湿为度度，当环境境相对湿度度小于60%时，洒水水养护14天。箱梁梁的内室降降温较慢时时，适当采采取通风措措施。拆摸顺序在混凝土强度达达到设计强强度的80%以后，方方可拆除内内模和侧模模。对于承承受荷载的的底模，在在梁体混凝凝土强度达达到设计强强度的100%，并进行行张拉后，方方可拆除。拆除模板注意事事项：注意意保护混凝凝土表面，防防止碰伤混混凝土，拆拆除模板时时，施工人人员一定要要站在模板板的外侧，内内侧严禁站站人。预应力施工预应力穿束为了提高穿钢绞绞线的效率率,采用人工工和机械牵牵引相结合合的方式穿穿钢铰线。穿穿钢铰线时时，应随时时观察和调调整预先插插在孔道中中的波纹管管的位置，以以避免钢铰铰线端部将将波纹管拉拉坏。预应力张拉当梁体混凝土达达到设计规规定强度后后，且养护护龄期达到到设计要求求后，进行行张拉。张张拉步骤为为：安装工工作锚头、工工作夹片；；对每根钢钢绞线进行行预紧；安安装限位板板、千斤顶顶、工具锚锚、工具夹夹片等；在在梁两端同同时张拉；；完成预应应力钢丝束束锚固后切切断距锚头头尾端的钢钢绞线。压浆封端预应力束张拉完完成后要尽尽早进行管管道压浆，为为保证压浆浆质量,压浆时采采用真空辅辅助压浆工工艺。梁体封端在管道道压浆结束束后进行，封封端前梁端端锚穴处应应凿毛处理理，并用环环氧树脂涂涂封锚具对对其进行防防锈处理，然然后在锚穴穴的四周涂涂以防水涂涂料，经检检验后才允允许进行施施工。封端混凝土采用用无收缩混混凝土进行行封堵，其其混凝土标标号不应低低于设计要要求。连续钢构施工方方法及工艺艺本标段部分中桥桥设计采用用刚构连续续梁，采用用支架法现现浇施工，支支架采用WDJ碗扣型多多功能脚手手架。跨越越线路的根根据桥梁的的净空跨度度和施工现现场的交通通要求，可可采用83式军用墩墩做支墩、64式军用梁梁做横、纵纵梁设立门门式支架，以以满足桥下下通车要求求。施工工工艺见图2-2..2-111。施工准备施工准备拼装支架安装底模板安装外侧模板绑扎底面钢筋灌注混凝土养护拆模拆支架模板加工支架基础施工测量定位标高检查检查混凝土试块预设拱度尺寸、标高检查拌合备料绑扎顶面钢筋检查图2-2.2-111支架法现现浇连续刚刚构施工工工艺流程图图支架基底处理、支支架计算与与搭设桥上跨既有路时时，施工过过程中必须须保证桥下下通车，采采用墩梁支支架，以便便留出净空空，供车辆辆通行。一般地基视地表表土情况掺掺加5%～8%的石灰，平平整静压。必必要时换填填处理，分分层碾压。地地基处理后后要求密实实度达到90%以上，地地基承载力力达到0.2MMpa以上。支支架地基比比原地面高高15～20cm，外侧设设排水沟。地地基处理好好后,整体浇筑C20混凝土，养养护至少3天后方可可搭设支架架。现浇支架主要包包括：基础础、钢排架架、支撑模模板的横梁梁等构件。钢钢排架的基基础应满足足承载力要要求，落梁梁支墩采用用自制的钢钢结构组焊焊件组拼，支支撑模板的的横梁为型型钢，横梁梁下安装螺螺旋支撑与与钢排架连连接。支架搭设完毕后后需经过预预压试验后后，预压荷荷载为梁重重加施工荷荷载。预压压后测出钢钢排架的弹弹性变形和和地基全部部变形。搭设门洞的军用用墩基础采采用C25混凝土浇浇筑。混凝凝土基础厚厚50cmm、长宽分分别比军用用墩宽出550cm。军军用墩底部部与混凝土土基础栓接接，浇筑C25混凝土基基础时均匀匀预埋4个φ32mmm螺栓，预预埋位置要要保证准确确。刚构连续梁支架架搭设见图图2-2..2-122。图2-2.2-112支架法现现浇刚构连连续梁施工工工艺流程程图支架预压和施工工标高设计计⑴支架预压预压重量为设计计荷载(箱梁自重重、内外模模板重量及及施工荷载载之和)的120%。加载时时按照设计计荷载的0、30%、60%、100%、120%分五级加加载，测出出各测点加加载前后的的高程。持持荷72小时后，再再分别按加加载级别卸卸载，并分分别测出每每级荷载下下各测点的的高程值。根据测得数据进进行计算，得得出各对应应情况下的的数值并和和计算值进进行对照、分分析，并据据之对立模模标高进行行调整。⑵底模标高调整预压后架体在预预压荷载作作用下基本本消除了地地基塑性变变形和支架架竖向各杆杆件的间隙隙即非弹性性变形，并并通过预压压得出了支支架弹性变变形值。根根据这些实实测的数据据，结合设设计标高和和梁底预拱拱度值，确确定和调整整梁底立模模标高，标标高=设计梁底底标高+支架弹性性变形值+预留拱度度。模板安装模板采用大块钢钢模板，采采用汽车吊吊提升到支支架上，人人工配合安安装。钢筋安装和绑扎扎钢筋既可在模板板内现场绑绑扎，也可可在桥下绑绑扎好后通通过设置扁扁担梁，采采用多台汽汽车吊吊装装就位。混凝土灌注和养养护混凝土由混凝土土搅拌站集集中拌和后后用输送车车运至工地地，混凝土土灌注从两两端向中间间对称进行行，斜向、竖竖向分层，纵纵向分段，均均匀连续浇浇筑，负弯弯矩区在混混凝土初凝凝前灌完，混混凝土用插插入式振动动器捣固，一一次连续浇浇筑。为保保证混凝土土浇筑质量量，左右幅幅合龙时间间必须一致致，合龙温温度控制在在地区年平平均气温±5℃范围以内内。夏天混混凝土灌注注在较低温温度时进行行。混凝土初凝后即即开始养生生，养护时时间执行规规范要求，洒洒水次数根根据当时当当地的气温温、风速和和环境湿度度决定。拆模在混凝土强度达达到设计强强度的80%以后，方方可拆除侧侧模。对于于承受荷载载的底模，在在梁体混凝凝土强度达达到设计强强度的100%后，方可可拆除。拆除模板注意事事项：注意意保护混凝凝土表面，防防止碰伤混混凝土，拆拆除模板时时，施工人人员一定要要站在模板板的外侧，内内侧严禁站站人。钢架施工方法及及工艺基础施工桩基础施工方法法及工艺参参见“第二章2..2.6..基础施工工方法及工工艺”。钢架施工其施工方法及工工艺参见“第二章2..2.9..连续钢构构施工方法法及工艺”。钢桁架施工方法法及工艺具体施工方法及及工艺见“第二章3..1.9..钢桁架施施工方法及及工艺”。连续梁转体施工工钻孔桩连续梁转体施工工部分的桩桩基结构采采用Ф1.255m、Ф1.5m钻孔桩基基础，其施施工方法及及工艺见本本章“2.2..6.2.钻孔桩”的相关内内容。承台本桥陆地承台根根据土层性性质和实际际情况，基基坑采取放放坡开挖或或混凝土护护壁开挖、明明排水，遇遇地下水丰丰富量辅以以管井降水水，确保基基坑作业环环境和施工工安全。对对河道、沟沟渠岸边附附近承台施施工前先河河道河床、堤堤防进行防防护，视现现场情况采采用放坡开开挖、草袋袋围堰、钢钢板桩围堰堰开挖或采采用钢筋混混凝土套箱箱等方法。跨跨既有线的的基础开挖挖前，按设设计要求做做好防护。143#-1444#墩转体连连续梁主墩墩承台施工工工艺及方方法，其设设计为转体体设计，采采用平转法法转动体系系，平转法法转动体系系主要有承承重系统、顶顶推系统和和平衡系统统三大部分分构成，承重系统统由上转盘盘、下转盘盘和转动球球铰构成，上上转盘支承承转体结构构，下转盘盘桩基础相相连，通过过上转盘相相对于下转转盘转动，达达到转体目目的，转体体完成后，与与上转盘共共同形成基基础；顶推推系统由牵牵引设备（两两台ZLD1100型100t连续千斤斤顶及两台台普通YCW1100型100t助推千斤斤顶构成）、牵牵引反力支支座、助推推反力支座座构成；平平衡系统由由结构本身身、上转盘盘8对Φ60cmm钢管混凝凝土圆形撑撑脚、大吨吨位千斤顶顶及梁顶第第二浇筑段段梁端放置置的5m3的备用水水箱构成。下部转体系统结结构见图2-2..2-133。图2-2.2-113下部转体体系统布置置图为了保证安全转转体，在下下转盘上表表面沿着滑滑道两侧各各设置了8个助推反反力支座，助助推反力支支座沿圆周周方向夹角角为12°，径向厚厚度为400cm；同同时在上转转盘下表面面沿圆周均均匀设置了了8个双Φ60cmm钢管混凝凝土圆形撑撑脚。撑脚脚内浇筑C40纤维混凝凝土。为减减小撑脚与与环形滑道道的摩擦，撑撑脚底面焊焊接20mmm的不锈锈钢板。上上转盘撑脚脚距离下转转盘滑道顶顶面10mmm，发生生倾斜时，先先于下转盘盘助推反力力支座支撑撑于下转盘盘至上，防防止结构进进一步倾斜斜。环形滑滑道由两部部分组成，表表层为厚55mm的四四氟板，下下面为5mmm的不锈锈钢板。四四氟板通过过环氧树脂脂粘贴于不不锈钢板上上，不锈钢钢板镶嵌于于下转盘打打磨好的环环形滑道内内，滑道表表面平整度度及高程误误差控制在在±1mm以内内。球铰的加工、运运输、验收收⑴球铰加工球铰由上、下球球铰、球铰铰间镶嵌四四氟乙烯片片、上下球球铰的固定定钢销轴、下下球铰定位位钢定位架架组成，设设计竖向承承载力480000KN，铰平面面直径2..3m。球铰是平动法施施工的转动动系统，而而转动体系系的核心是是转动球铰铰，它是转转体施工的的关键结构构，制作及及安装精度度要求很高高，必须精精心制作，精精心安装。为为了提高球球铰的加工工质量，保保证加工精精度，特将将此球铰加加工委托给给有丰富施施工经验的的单位加工工。⑵球铰运输转体球铰采用专专用运输托托架，专用用加宽车辆辆汽运到施施工现场。下转盘施工下转盘分二个阶阶段浇筑，第第一次浇筑筑混凝土至至下球铰定定位架底115cm处处；球铰和和滑道、预预埋件、钢钢筋等安装装固定以后后，浇筑第第二次混凝凝土土及千千斤顶反力力座。下球铰安装安装精度要求：：转动中心心与设计误误差顺桥向向±1mm，横横桥向±1.5mmm，球面面任意两点点相对高差差≯1mm。⑴定位架安装定位架安装采用用定位钢筋筋、定位型型钢和调平平垫板相结结合的方式式。下转盘盘混凝土首首次浇筑时时，预埋定定位架定位位钢筋，定定位架安装装前，先在在定位架底底部对应位位置设置调调平垫板，各各垫板顶面面高差控制制在1mmm以内，定定位架安装装时用吊车车吊入，然然后进行精精确对中并并调整其顶顶面高程，同同时安装定定位型钢，将将定位架与与其定位钢钢筋、定位位型钢焊接接牢固。⑵下球铰安装下球铰安装前先先进行检查查，主要对对下转盘球球铰表面椭椭圆度及结结构检查是是否满足设设计加工要要求。下转转盘球铰的的现场组装装，主要是是下转盘球球铰的锚固固钢筋及调调整螺栓的的安装；此此部分为螺螺栓连接，其其它构件均均在厂内进进行焊接组组装完成。①精确定位及调整整：利用固固定调整架架及调整螺螺栓将下球球铰悬吊，调调整中心位位置，然后后依靠固定定调整螺杆杆上下转动动调整标高高。②固定：精确定位位及调整完完成后，对对下转盘球球铰的中心心、标高、平平整度进行行复查；中中心位置利利用全站仪仪检查，标标高通过千千斤顶进行行调整，采采用精度为为0.033mm的水水准仪及钢钢铟尺多点点复测，经经检查合格格后将调整整螺栓与横横梁之间拧拧紧固定，并并在定位架架与下球铰铰之间焊接接10cmm长的[10加强固定定。滑道安装在下转盘的顶面面设置外径径3.7mm，宽0.99m的环形形滑道，滑滑道由5mmm厚的不不锈钢板及及5mm厚度度的四氟板板贴面组成成，滑道钢钢板镶嵌于于磨光的环环形滑道槽槽内，滑道道槽在混凝凝土终凝前前反复打磨磨，为减小小撑脚底面面与滑道的的摩擦，滑滑道由专业业厂家首钢钢加工，滑滑道不锈钢钢板顶面应应镀铬后刨刨光，粗糙糙度不低于于6.3级。施工时，先安装装滑道定位位架，具体体施工与下下球铰定位位架相同，定定位架安装装完成后，进进行滑道安安装。滑道道现场采取取分节段拼拼装，利用用调整螺栓栓调整固定定。转体时时保证撑脚脚可在滑道道内滑动，以以保持转体体结构平稳稳。要求滑滑道顶面高高出下转盘盘混凝土顶顶面1cmm，且整个个滑道面在在同一水平平面上，其其相对高差差不大于11mm。下转盘混凝土二二次浇筑下球铰及滑道安安装完成后后，安装相相应的钢筋筋和预埋件件，进行下下转盘混凝凝土的二次次浇筑。为为防止后期期施工过程程中水或杂杂物进入上上下球铰之之间的空隙隙，施工时时下转盘混混凝土顶面面比下球铰铰顶面低55cm。混凝土的浇筑关关键在于混混凝土的密密实度、浇浇筑过程中中下转盘球球铰应不受受扰动、混混凝土的收收缩不至于于对转盘产产生影响。为为解决这几几个问题采采取以下措措施：⑴利用下转盘球铰铰上设置混混凝土浇筑筑及排气孔孔分块单独独浇筑各肋肋板区，混混凝土的浇浇筑顺序由由中心向四四周进行。⑵在混凝土浇筑前前搭设工作作平台。人人员在工作作平台上作作业，避免免操作过程程对其产生生扰动。⑶严格控制混凝土土浇筑，加加强混凝土土的养护。混混凝土凝固固后采用中中间敲击边边缘观察的的方法进行行检查，对对混凝土收收缩产生的的间隙用钻钻孔压浆的的方法进行行处理。上球铰安装上球铰的安装步步骤如下：：⑴清理上下球铰球球面。⑵在中心销轴套管管中放入黄黄油聚四氟氟乙烯粉，将将中心销轴轴放到套管管中，调整整好垂直度度与周边间间隙。⑶在下球铰凹球面面上按照编编号由内到到外安装聚聚四氟乙烯烯滑动片，各各滑动片应应位于同一一球面，其其误差不大大于0.22mm。检检查合格后后，在球面面上滑动片片间涂抹黄黄油聚四氟氟乙烯粉，使使黄油聚四四氟乙烯粉粉均匀充满满滑动片之之间的空间间，并略高高于滑动片片顶面。⑷将上球铰吊装到到位，套进进中心销轴轴内。用倒倒链微调上上球铰位置置，使之水水平并与下下球铰外圈圈间隙垂直直。⑸球铰安装完毕对对周边进行行防护，上上下球铰之之间用胶带带缠绕包裹裹严密，确确保杂质不不进入到摩摩擦面内。牵引反力支座浇浇筑在下球铰安装完完成后，绑绑扎反力座座钢筋，立立木模浇筑筑牵引支座座混凝土和和助推反力力支座混凝凝土。撑脚安装为了增强转体过过程中结构构的稳定性性，防止结结构发生较较大的倾斜斜，在上转转盘地面沿沿距转动中中心半径为为R=3255cm的圆圆周均应设设置8对Φ60cmm钢管混凝凝土圆形撑撑脚。当转转体发生倾倾斜时，撑撑脚先支撑撑于下转盘盘的滑道上上，防止转转体进一步步侧倾。为为减小撑脚脚底面与滑滑道的摩擦擦，撑脚底底面的走板板由工厂加加工定做，以以保证钢板板表面的平平整度，钢钢板表面的的磨光平整整度不得低低于6.3级。在下下转盘混凝凝土浇筑完完成，上球球铰安装及及助推反力力座混凝土土浇筑后安安装撑脚，撑撑脚与滑道道之间的空空隙设为110mm，撑撑脚与滑道道之间的空空隙放石英英砂，在石石英砂四周周采用木框框将其定型型。转体前前根据撑脚脚与滑道之之间的空隙隙，在滑道道面内撑脚脚底铺装聚聚四氟乙烯烯板，并在在聚四氟乙乙烯板与滑滑道的接触触面涂黄油油聚四氟乙乙烯粉。转体系统安装精精度控制施工时使用性能能和精度优优良测量仪仪进行平面面和高程控控制。平面面控制采用用全站仪，使使中心点的的定位精度度达到±1mm以内内；高程控控制采用水水准仪，精精度为0..03mmm。转体系系统安装时时，厂家派派技术人员员进行现场场指导。安安装前与厂厂家技术人人员进行详详细商讨，确确定安装方方案后进行行安装。根据技术人员的的现场定位位测量，安安放在其准准确的平面面位置上；；待其吊装装就位以后后，首先对对其初平，采采取“边测边调调，先松后后紧，对角角抄平，步步步紧跟”的原则和和方法来操操作，直至至达到规范范的要求。⑴定位架精度控制制首先安装下球铰铰和滑道定定位架，设设计要求下下球铰定位位架顶面相相对高差≯5mm，滑滑道定位架架顶面相对对高差≯2mm，施施工时采用用提高定位位定位架的的精度的方方法，以减减少下球铰铰和滑道安安装时的调调整工作量量，施工中中将下球铰铰定位架相相对高差和和滑道定位位架相对高高差均提高高至≯1mm，中中心偏差≯1mm。下下转盘混凝凝土首次浇浇筑时，预预埋定位架架定位钢筋筋，定位架架安装前，先先在定位架架底部对应应位置设置置调平垫板板，各垫板板顶面高差差控制在11mm以内内，定位架架安装安装装时用吊车车吊入，然然后进行精精确对中并并调整其顶顶面高程，同同时安装定定位型钢，将将定位架与与其定位钢钢筋、定位位型钢焊接接牢固。⑵下球铰安装精度度控制下球饺的安装精精度是整个个转体球铰铰安装的关关键步骤。浇浇筑完成第第一步混凝凝土后，吊吊装下球铰铰使其放在在定位架上上，人工对对其进行对对中和调平平，安装精精度：顺桥桥向±1mm，横横桥向±1.5mmm，下球球铰正面相相对高差≯1mm。施施工中在可可调精度内内提高了下下球铰正面面相对高差差安装精度度≯0.5mmm。检查查合格后，固固定死调整整螺栓，并并定位架与与下球铰之之间焊接110cm长长的[10加强固定定。然后进进行第二次次混凝土浇浇筑。⑶滑道安装精度控控制安装时，按照设设计要求滑滑道顶面高高出下转盘盘混凝土顶顶面高出11cm，且且整个滑道道面在同一一水平面上上，其相对对高差不大大于2mmm。⑷上球铰精度控制制①下球铰表面和安安装孔内清清理干净，在在下球铰上上安装四氟氟乙烯片，四四氟乙烯片片在工厂内内进行安装装调试后编编好号码，现现场对号入入座，安装装后要求顶顶面在同一一球面上其其误差不大大于0.22mm。②在下球铰上和定定位销轴上上及套筒内内按照比例例涂黄油和和四氟乙烯烯粉。使其其均匀的充充满定位销销轴上和套套筒、滑动动片之间的的空隙，并并略高于四四氟乙烯片片顶面，严严禁杂物侵侵入。③在上球铰球面上上也均匀的的涂一层黄黄油和四氟氟乙烯粉，安安装上球铰铰精确定位位，并临时时锁定限位位并通过直直径为1770mm定定位销轴使使其上下球球铰中心重重合。上转盘施工⑴模板及支架由于上转盘混凝凝土分两次次施工，为为便于成型型和后期拆拆除，上转转盘混凝土土首次施工工时，模板板采用竹胶胶板，支架架采用150xx150mmm的木方方，木方间间距按600cm考虑虑；上转盘盘混凝土二二次施工时时，模板仍仍采用竹胶胶板，支架架采用采用用φ48x3..5mm的的碗扣脚手手架，碗扣扣架间距为为60cmm。⑵牵引钢绞线预埋埋转体前牵引索布布置见图2-2..2-144。上承台底层钢筋筋安装完成成后，安装装定位两束束牵引索，牵牵引索采用用7φj15..24钢绞线，为为保证转体体时，牵引引索之间互互不干扰的的工作，牵牵引索钢绞绞线左、右右旋均布。牵牵引索在混混凝土内的的预埋端采采用15-77H型锚具锚锚固，并利利用固定在在底层钢筋筋上的定位位钢板确定定钢绞线的的平面位置置和高度，同同一对牵引引索的锚固固端在同一一直线上并并对称与转转台的圆心心，每根索索的预埋高高度和牵引引力方向应应一致，每每根索埋入入转盘长度度3m以上，施施工时，预预埋牵引索索支撑钢筋筋，钢绞线线在出上转转盘处预埋埋φ80钢管，以以使钢绞线线传里顺畅畅，牵引索索外漏部分分圆顺缠绕绕在转盘周周围，互不不干扰地搁搁置于预埋埋筋上，并并做好防护护措施，防防止钢绞线线损坏或生生锈。图2-2.2-14转体前牵引索布布置图⑶上转盘混凝土浇浇筑上转盘分两次浇浇筑施工。第第一次在上上球铰、钢钢撑脚完成成后，安装装上球铰钢钢筋网片、转转台钢筋，浇浇筑转台11.4m高高混凝土；；第二次在在安装完成成上转盘其其他钢筋、墩墩身预埋筋筋后，浇筑筑上转盘22.4m高高混凝土。混混凝土浇筑筑过程中严严格控制，避避免振动棒棒触碰定位位钢定位架架或其预埋埋件。上、下转盘临时时约束上、下转盘临时时固结见图图图2-2..2-155。图2-2.2-115上下转盘盘临时固结结示意图墩梁施工时，为为保证不发发生相对位位移和转动动。在浇筑筑上下转盘盘过程中，在在桥墩对称称轴线附近近沿半径R=3800cm的圆圆周预埋φ32精轧螺纹纹钢筋，预预埋深度≧≧150ccm。施工工墩梁时，φ32精轧螺纹纹钢筋主要要起到临时时固结上下下转盘作用用。墩梁施施工时为进进一步固结结上下转盘盘，上转盘盘的撑脚与与下转盘的的滑道之间间采用钢楔楔块顶紧。墩墩梁施工完完毕，锯开开φ32精轧螺纹纹钢筋，同同时卸掉钢钢楔块，以以利于转体体。上部连续梁施工工跨XX高速特大桥桥143--144##墩跨越既既有XX铁路设设计为一联联(32++48+332)m悬臂浇筑筑转体连续续梁。转体体连续梁施施工时，先先在连续梁梁段主墩处处用钢管组组成临时支支墩，上铺铺设万能杆杆件和型钢钢组成支架架，预压后后灌注0＃段混凝凝土，在0＃段上安安装轻型挂挂篮，并进进行预压，之之后对称悬悬臂浇筑标标准节段，并并保证桥梁梁各个墩的的各个标准准节段施工工进度基本本同步；边边跨直线段段及边跨合合龙段采取取膺架现浇浇法施工。膺膺架搭设完完后需进行行分阶段预预压，预压压重不小于于梁段自重重的120%。先边跨跨合龙后中中跨合龙。合合龙混凝土土浇注选择择在当日最最低温度时时段进行。混混凝土由混混凝土搅拌拌站集中供供应，泵送送入模，小小型机具和和钢筋等材材料的垂直直运输采用用塔吊，施施工人员上上下采用爬爬梯。悬臂连续梁施工工工艺流程程见图2-2..2-166。拼装底模板→分分片吊装外外侧模板、整整体钢筋网网片就位→安装腹板板竖向预应应力筋及管管道→安装腹板板纵向预应应力管道→安装内模模板→绑扎顶板板钢筋→安装顶板板纵向、横横向预应力力筋及管道道→搭设混凝凝土浇筑工工作平台→浇筑混凝凝土→养生→拆模→穿钢绞线线束→施加预应应力→压浆。墩旁临时支墩及及支座施工工为承受墩顶0##段及其模模板等重量量以及T构悬臂施施工中不平平衡弯矩，在在墩旁两侧侧设临时支支墩。0#梁段施工根据设计桥墩高高度和现场场情况，0#段采用临临时支墩托托架施工。0#段使用挂篮的内内、外模。施施工流程为为：托架拼拼装→预压完成成后→0#段施工→悬臂段施施工（悬臂臂段施工一一段时间后后直线段施施工）→边跨合龙→中跨合龙→拆除挂篮篮。⑴安装底模，设置置预拱度0#段底模铺设根据据支架纵横横梁布置以以及底模架架设计施工工，最后放放置底模下下纵梁和底底模板，然然后在底模模纵梁下放放置千斤顶顶，按要求求设置预拱拱度，调整整底模板标标高，以木木楔作调整整工具，然然后加固。⑵0#段侧模并加固侧模采用菱形挂挂篮外模。将将侧模用吊吊车吊至墩墩顶，支撑撑在支架上上，用倒链链将侧模临临时固定在在墩身两侧侧，然后用用千斤顶调调整模板的的标高、垂垂直度、位位置，最后后彻底固定定。安装主墩顶支座、安装主墩旁临时支架及支座安装主墩顶支座、安装主墩旁临时支架及支座搭设0#块托架安装挂篮并预压调试采用挂篮悬浇箱梁，张拉相应阶段预应力钢束，至最后一个节段(即最大悬臂状态)安装过渡墩支座并临时锁定挂篮设计、制作和试验浆支架现浇边跨直线段安装边跨合龙段现浇托架立模，绑扎钢筋，穿合龙预应力钢束，焊接边跨合龙段劲性骨架夜间温度最低时浇筑边跨合龙段混凝土拆除合龙段劲性骨架，张拉边跨合龙预应力钢束，拆除吊架解除主墩上临时固结和临时支座安装合龙段施工吊架，浇筑中跨合龙段混凝土，张拉中跨合龙段预应力钢束完成