工程科技06第六章轴系及螺旋桨制造和安装检验

/筱*第七章轴系及螺旋桨制造和安装检验第一节螺旋桨、轴和尾轴管加工检验一、螺旋桨锥孔加工检验(一)锥孔检验内容造厂在锥孔处留有0.2~0.4mm的刮配余量。下面介绍船厂对螺旋桨锥孔的检验，检验内容1.以螺旋桨轴锥体部位为依据，用手工方法修刮螺旋桨的锥孔，检验螺旋桨锥孔与螺旋桨轴锥体接触情况是否符合要求。螺旋桨的键槽进行检验。(二)检验方法与要求(1)在螺旋桨轴锥体部位涂上薄薄一层色油，套入螺旋桨锥孔内，检查螺旋桨锥孔色油大端较小端略硬一些为好。(2)锥孔修刮后，螺旋桨铀锥体部分在锥孔内的相对位置，应满足图纸或工艺技术要求。(3)用0.03mm塞尺检查锥体两端连接处，插入深度应不超过10mm，宽度应不超过(4)锥孔修正后，螺旋桨大端平面在螺旋桨轴上的轴向位置，应有标记或作出原始记录，供安装时参考。①螺旋桨锥孔加工时，应四周均匀地修刮，以保持同轴度与垂直度。用角度尺检查，不②螺旋桨安装时，根据其锥度大小一般要压进10mm以上(大致能使螺旋桨锥孔径向并影响安装。为此，在螺旋桨锥孔加工检验后，还必须对该部分沿纵向作相应的刮削。2.螺旋桨键槽检验。二、轴加工检验船舶的推进轴系包括螺旋桨轴、中间轴、推力轴及其连接件。螺旋桨轴、中间轴、推力轴等大型锻件均由配套厂提供，并按船级社规范要求提供锻件的力学性能、化学成分、热处理、探伤等检验报告。船检部门在锻件上敲有认可标记和编号，并签发产品合格证书。船厂按批准的图纸及工艺要求对轴系毛坯件进行机械加工。(一)检验内容/筱*4．螺旋桨轴铜套(如有时)加工检验；(二)检验方法与要求 (也可采用将原标记用纸拓印下来)，并由验船师在记录上签字。轴加工完工后，将标记移植到船级社规范规定的部位上，在完工检验时由验船师确认。2．机械加工尺寸及精度检验面粗糙度、圆度、圆柱度、轴的径向和端面跳动、轴的圆弧过度处及螺纹进行检验。上述检验应在机床上进行，其检验方法与要求分述如下：(1)机加工尺寸检验径千分尺测量垂直与水平两个位置的尺寸。(2)表面粗糙度检验轴的最后加工段的表面粗糙度，应按表6-1所示轮廓算术平均偏差R值要求。此项工δ作可用粗糙度仪测量，也可用表面粗糙度样板来对照(工厂一般使用样板对照)。顺顺项目号21.工作轴颈装可拆联轴节或螺旋桨的轴表面2.推力轴与推力环圆角处的过渡表面套处轴表面键表面4.可拆联轴节内孔的表面5.圆柱形铰制螺栓D≤25的配合表面(平均7.轴套内孔l＜0.25与表面(长0.25＜l≤50D备注当比压力大于平均δDD*/筱作表面2.空心轴内孔精加工后的孔表3.键槽的工作表面(3)圆度及圆柱度检验合表6-2的规量时应做好记录。①轴、轴套的圆柱度检验方法：用千分尺测量相距100mm的两处直径的差值，允许偏之差，其偏差应在规定范围内。柱度(4)径向跳动量检验值(用顶针法对整根轴的径向圆跳动量数值进行测量)。序号序号轴长与轴径之比(L/D)径向圆跳动量公差≤0.030≤0.040≤0.050≤0.065≤0.090≤0.120LD松掉的活动支承；当L/D超过100时，轴中间部位可设两只松掉上盖的中间支承，其位置最好与实船的轴承相一致。2.测量后,计算整根轴的径向圆跳动时,考虑其方向性应根据各档校验出来的径向圆跳动量及其位置。在计算一根轴的径向圆跳动时，应将各方向中最大的数值选出，再把与它呈3.测量出各档径向圆跳动量数值，轴本身的几何精度误差应包括在内。②轴的非工作部分(即轴颈外)径向圆跳动量，不得超过表6-3规定数值的2倍。检验。法兰端面边缘处的轴向跳动量应符合表6-4规定数值。允许端面边缘处轴向圆跳动数允许端面边缘处轴向圆跳动数值备注推力轴的首端法兰面边缘处的轴向圆跳动量,在任何情况下都不得超过1234/筱*顺号顺号法兰直径D允许径向圆跳动量公差≤0.05(5)轴法兰端面检查轴轴法兰端面平面度公差备注不允许用凸度，只允许有凹度号123是否平整。若有缝隙，则用塞尺进行检查，其平面度应符合要求。(6)螺旋桨轴螺纹、螺母检验螺纹环塞规，为此，螺旋桨轴的螺纹只能按预先加工好的螺母进行单配。内径千分尺测量螺纹内径尺寸。或螺纹标准规定的精度。螺旋桨轴螺纹的表面粗糙度应符合图样规定的要求。(7)可拆联轴器孔的加工检验在螺旋桨轴锥体部位涂上薄薄一层色油，套入可拆联轴器孔内，检验联轴器锥孔色油接mm于理论接触面积的70%。锥孔接触点应大端较小端硬一些。另外，装配后的锥孔小端平面样、工艺技术要求，也可按下式计算：式中B—平面间距离(mm);L—锥体长度(mm)。(8)推力轴检验序号序号推力轴的基本轴径D允许两端面的端面全跳动量备注不允许有凸度/筱*＞800≤0.035放在推力环两端百的边缘处，将轴转动360°，观察百分表摆动的最大与最小值之差，即为端面全跳动量。②推力轴轴径、轴跳动、法兰跳动等要求同前。③推力块研配要求：用色油检查，在每25×25(mm2)面积上接触点不得少于5点，且均匀分布。研配好的推力块应与推力环做好相配位置记号，推力轴承间隙参见CB*3103《船舶推进轴系滑动推力轴承》的有关规定。(9)轴颈过渡处的检验螺旋桨轴螺纹跟部的退刀槽也应有光顺的圆弧，检验方法同上。(10)测量记录bbAf标准ADBEF表6-9螺旋桨轴跳动量及轴径测量记录表bbHfADBEF表6-10推力轴跳动量及轴颈测量记录表bbhfADBEF/筱*(1)螺旋桨轴锥度处；(2)法兰圆角处；(3)轴承端圆弧过渡处；(4)轴承处。探伤报告应向验船师提交。5．螺旋桨轴热套的加工检验热套铜质轴套，铜套由几节组合而成。(1)铜套热套前的检验的加工余量。加工后，用内径千分尺测量铜套内径尺寸，应符合图样要求。a裂纹或渗漏现象。测量时使用的内、外径千分尺应相互核对，并消除误差。与轴配合的过盈量单位：mm1平均过盈量(按轴颈%)备注2345678(2)铜套热套后的检验①复精加工后，轴套接缝处应进行油压试验，试验压力不得低于0.2MPa，并在该压力红粉白漆或环氧化树脂等捻没封死，泵油孔用螺塞或其他办法闷死。②检验轴颈直径、跳动量等数据，验收要求测量方法同前。测量记录见表6-9(其中的图形改为铜套结构，其余相同)。5．螺旋桨轴锥体键槽与键检验(1)键槽检验螺旋桨轴桨端的锥体键槽与螺旋桨轴可拆法兰联轴器锥孔键槽的检验要求：圆弧过渡；③螺旋桨轴锥体大端的键槽，从槽底到轴表面应加工成渐渐上升的雪撬形，键槽前端表(2)键的装配检验1．轴系连接法兰螺孔及螺栓加工检验/筱*(1)连接法兰铰孔前对中检验图6-1所示。要求两法兰。校中后须经检验员检验确认。检验方法：用钢皮直尺、塞尺测量，可用百分表校外圆。两两法兰的偏移和曲折值公差号(2)法兰螺栓孔检验轴对中后，在轴的法兰上进行铰孔，螺栓孔和与其相配的螺栓精度要求及配合值见表6-13所示。孔的表面粗糙度应符合图样要求，孔的锥度方向应与螺栓安装方向一致，即顺螺栓直螺栓直径配合值螺圆柱度孔圆度螺圆柱度栓圆度锥形螺栓孔的锥度检查可在锥形螺栓表面涂色油，检查锥形螺栓孔色油接触情况，要求接触均匀。(3)法兰螺栓加工检验②圆柱形螺栓孔、圆锥形螺栓孔与螺栓的配合，要求接触均匀，且接触面积在75%以③圆锥形螺栓安装后，大端锥体必须凸出法兰平面5~10mm，以保证有修配余量。用与法兰平面的距离，可用钢皮尺或游标卡尺测量螺栓圆柱体长度与法兰尺寸之差获得。螺栓与螺栓孔接触的检查方法：将紧配螺栓安装后，再拆下来，看螺栓与螺栓孔的接触情况。(4)螺栓制造检验①法兰连接螺栓的材料必须经验船师认可。/筱*②锻造后应进行热处理，并做力学性能试验。③螺纹应严格按环塞规要求进行加工与检验。④螺栓加工完毕后，应对螺栓表面进行磁粉探伤检验，并出具探伤报告。⑤向船级社申请船用产品检验，验船师根据工厂提交的图样、材质报告、热处理报告、书。三、轴系拉线检验轴管镗孔及主机定位。下面阐述的是轴系拉线检验方法。(一)检验内容2．检查轴系中心线与舵系中心线的相交度或垂直度是否符合要求。3．确定尾轴管镗孔中心(要经过钢丝挠度修正)，划出尾轴管切削圆并测量尾轴管的厚度及偏差。(二)检验方法与要求(1)对船体建造进度的要求①机舱前壁以后和上甲板以下的船体结构的主要焊接工作和矫正工作应结束；机舱前舱壁向船首的一条环形大接缝焊装结束。②主船体尾部区域的双层底、尾尖舱，机舱内与船体连接的舱室和箱柜的密性试验工作应结束，固体压载安装固定。③船体基线挠度应在规定范围内，机舱前舱壁与尾尖舱轴壳之间全长范围内的挠度差为去上述区域所有的临时支撑。影响轴系找中的上层建筑的吊装工作应停止。(2)对周围环境的要求一般在晚间或阴天进行找中比较适宜，以避免船体变形影响轴系中心线的准确性。②拉线时应停止所有会发出严重噪声和振动的作业。(3)钢丝线挠度修正目前建造的万吨级船舶，轴系拉线长度大致在20~35米左右。若用φ0.8mm的钢丝线行挠度修正，以确保轴系直线性。：式中y－挠度修正值(m)；g单位重量(N／m)；L－钢丝两基准点间的距离(m)；X－所求挠度到基准点距离(m)；G－钢丝拉紧力(N)。钢丝线拉紧力和单位重量可从表6－14中规定选用。表6－14钢丝线重量、拉紧力表/筱*钢钢丝直径(mm)钢丝线单位重量(N/m)推荐拉紧力(N)较长轴系也可以采用投射仪与拉钢丝线相结合的方法。拉线靶布置在机舱内前部G点，基准靶应牢固固定。靶芯应与船体中心线平行或重合，允许偏差±1mm。舵系则按舵机平台之上与舵销承座之下两个理论基准点。上述拉线基准点需经检验员确认，车间按此基准点进行轴系与舵系的拉线。(1)轴系中心线与舵系中心线相交度不大于3mm。两线垂直度不大于1mm/m。(2)确定尾轴管镗孔中心。根据轴系钢丝线确定尾轴管中心(注意要经挠度修正)的出中心点，按此中心点在尾轴管端面划切削圆及检查圆并在线上打上圆冲眼。另一种检验方法是在拉线时预先在尾轴管内放入一个划线套筒，钢丝通过该划线套筒孔，拉线后高速划线套筒内孔与钢丝线同心(一般用内卡钳测量)，然后再按挠度修正值借高(用外径分厘卡及内卡钳测量借高量)，根据该套筒用专用划线工具在尾轴管端面划切削船级社《钢质海船入级与建造规范》的规定，即尾轴管厚度在镗削完毕后应不小于式中t—轴壳壁厚度(mm)；在轴系长度小于15米时，轴系拉线可直接用上面介绍的拉钢丝线的方法来确定轴系的用工具确定中心1－钢丝；2－划线套筒；3－检查圆；4－切削圆对于轴系长度大于15米的大中型船舶，拉线法仅作为检查轴系与舵系的相交度和垂直四、轴系中心线的定位检验投射仪照光找正轴系中心的最大优点是准确度高，且操作方便。目前我国万吨级以上的大型船舶(轴系长度一般都在35米以上)或精度要求高的船舶，在完成拉钢丝线初步找中(一)投射仪及照光的工具检验/筱*光学投射仪应有认可的计量单位的检定合格证，且在有效期内。照光用的光靶十字线应经认可的计量单位校准，其十字线与圆应同心。外圆与支架套筒的间隙应在规定范围内。(二)照光前应具备的条件照光前，船体的建造进度与照光环境要求，可参见本节轴系拉线前应具备的条件。轴系照光的前后两个基准点G、h，见图6-6所示，该基准点由船体制造部门提供，作投射仪找中心线的依据。(三)检验内容1．光学投射仪调整中心应与船体制造部门提供的两个基准点的中心保持同一个中心，偏差应在规定范围内。2．以调整好的光学仪中心为基准，逐个调整尾轴管轴承端面处的光靶中心，使其与光(四)检验方法与要求可认为投射仪中心已调好。2．调整尾轴管端面光靶中心3．划出轴承端面的加工圆及检验圆。划查员应在场，以检查划线及敲圆冲的准确性。划线专用工具可参见图6-5所示。五、尾轴管镗孔检验大中型船舶的尾轴管或隔舱壁加强垫板等是与船体整体焊在一起的，以尾轴管或隔舱壁(一)镗孔准确度要求孔前应对镗孔工具的准确度进行检查，其要求：2．镗排支承架轴承：支承架轴承间隙控制在设计图纸要求之内。(二)检验内容1．尾轴管精镗前，应对镗排中心进行检验。2．尾轴管镗孔后，用复照光方法检验尾轴管中心。3．尾轴管镗孔加工尺度和粗糙度检验。(三)检验方法与要求孔要求/筱*面的检验圆线为依据，用划针盘检查上、下、左、右四个位置，使镗排中心和检验圆的中心重合(偏差控制在±0.03~0.1mm范围内)，然后进行精加工。固力的要求，精镗的进刀方向应和螺旋桨轴轴承压入方向一致。2．复照光检查镗孔中心心，使之与镗孔中心完全一致。所示的B、D、C处的光靶十字线上，检查其中心偏差(即为该处的镗孔中心偏差值)，中两点中心一致，然后将十字线投射到图6-6所示的G点的基准靶上，检查其偏差值(按长复照光中心应作出记录。投射仪可读出的最大偏差为±1.2mm，原理见图6-8所示。3．尾轴管镗孔质量检查(1)尾轴管内孔镗孔后应对镗孔质量进行检验。表面粗糙度应符合图样要求，圆柱度99应与轴承压入方向一致。表6-15尾轴管孔圆柱度、圆度公差单位：mm轴轴径公差(2)测量工具一般采用内径千分尺、外径千分尺、直尺和塞尺。测量时须注意：①外径千分尺必须用标准样棒进行校对。而造成千分尺伸长，影响测量的正确性。方向的尺寸，这样可得出孔加工后的圆柱度和圆度偏差。/筱*千分尺复核，正确无误后才能作为加工尾轴承的外圆的依据。(四)测量记录管温度ABCD和ABCD和期日量测孔径测量记录9844孔径测量记录前轴承处尾管后轴承处尾管六、尾轴管前后轴承加工检验求进行轴承外圆的精加工。(一)巴氏合金轴承的加工检验(1)检查轴承内、外圆的同轴度是否符合图样要求。(2)检查轴承外圆加工尺寸是否符合过盈量要求及加工精度要求。考虑到巴氏合金轴承使用时下部会磨损，轴承中心一般须借高0.5mm，或按图样、工求。(1)加工前预先检查轴承内、外圆的同轴度。检查方法是用外径千分尺或游标卡尺测P若专业厂供应的轴承内、外圆同轴度有问题，船厂应在加工外圆时作适当调整。(2)加工后，检查尾轴管轴承内、外圆的同轴度，其检验方法同上。也可在机床上用(3)轴承外圆加工尺寸、圆度和圆柱度测量方法是用外径千分尺在每段圆柱面上测量/筱*必须十分注意轴承外圆加工尺寸的过盈量，因为此尺寸将直接影响轴承安装时的压入①内、外径千分尺应相互核对，内、外场使用同一把千分尺。处，以减少手的温度影响测量结果。作为结果，以使测量的不确定度尽可能减小。⑤轴承外圆精加工时，要一刀连续加工完毕。完工测量要待轴承冷却至室温后再进行。(4)对照样板，用视觉检查表面粗糙度(与今后安装压入力有密切关系)，应满足图样环环境温度衬套温度环境温度衬套温度(mm)AB和AB和44衬套外圆后衬套外圆测量记录测量记录(二)整体式尾轴管加工检验整体式尾轴管采用铁梨木(或桦木)等作为轴承材料，这种结构的尾轴管目前在新造船修理中还常遇见，下面介绍此种结构的尾轴管加工检验。(1)尾轴管本体加工检验。(2)尾轴管轴承加工检验。(1)尾轴管本体检验尾轴管加工及配合要求单位：mm配配合面圆柱度与尾柱毂孔配合与尾架毂孔配合外圆直径D配合面圆度*/筱应为顺锥mm法是在车床上用百分表检查内外圆，从测量结果算出同轴度。用塞尺检查。④尾轴管本体加工后应进行0.2MPa的水压试验，历时5分钟，不得有渗漏。(2)螺旋桨轴轴承检验①螺旋桨轴铁梨木轴承孔应按图样要求的尺寸检验(其尺寸应为螺旋桨轴轴承外圆尺寸心要向上0.5mm，并在轴承上做好“向上”的记号。铁梨木内孔加工后，其圆度及圆柱度应符合表6－19所示的要求。必须注意如下两点：b.铁梨木轴承要经常保持潮湿，以防止材料干裂收缩使板条松动脱落。同时，要了解铁梨木浸水后的膨胀性能。表6－19尾轴管轴承加工技术要求单位：mm其其它要求1.法兰端面与轴心线垂直度每米2.两半圆组合的轴承要求80%接圆度与圆柱度允许值轴承孔径表6-20轴承与尾轴管配合要求单位：mm配合长度配合长度L＜2D配合长度L＜2D③尾轴管内外圆测量记录参见表6－21所示。外圆测量记录单位：mm测测量位置上—下左—右ADB孔测量记录单位：mm*测测量位置上—下左—右b第二节轴系安装检验一、尾轴管前后轴承安装检验(一)巴氏合金轴承安装检验(1)安装前的检验。(2)轴承压装检验。2．检验方法与要求(1)安装前的检验①清洁检验。尾轴管内残留的铁屑、毛刺、型砂、焊接飞溅、焊渣以及油污等多余物和垃圾已清除，并用清洁的布擦干净。②润滑油管已装好，并经密性试验。若有测温用的热电偶装置，则应装好、校准。管的温度应相同，若温度不同，将会导致实际过盈配合量不真实，从而影响压入力的数据。(2)轴承压装检验。入50mm应记录一次液压压力及压入距离。在正常情况下，随着压入面积的增加，其压入压压入力(kN)后轴承压入力压力润滑尾轴管轴承前轴承必须注意，在压轴承的最后80mm时，应能连续压入，若瞬时压入力超过或低于设计值过多时，应停止压入，待查出原因并纠正后方可再次压入。(3)检验记录尾轴管前轴承压入测量记录参见表6-23所示，并绘制压入曲线图。尾轴管后轴承压入测量记录参见表6-24所示，并绘制压入曲线图。尾轴管前轴承压入记录表*压紧负荷(压紧负荷(N)尾轴管后轴承压入记录表伸伸出距离(mm)油泵压力(MPa)压紧负荷(N)表6-25尾轴管轴承压入尾轴管后轴承内径测量记录表量量位置T—B内径测b(二)整体式尾轴管安装检验2．检查尾轴管法兰处有否填入帆布垫片并涂上牛油白漆，尾轴管与尾柱平面连接处有3．尾轴管后端螺母旋紧后，用0.05mm塞尺检查平面贴合紧密性，不能插入，并安装4．安装后，对尾轴管所通过的水舱进行密性试验。其方法是在水舱内放满水，舱壁与尾轴管连接处不允许有任何渗漏现象。二、螺旋桨轴安装检验(一)检验内容(二)检验方法与要求1．安装前清洁检查。尾轴管轴承内孔和螺旋桨轴表面应进行严格清洗，并在轴承内孔及螺旋桨轴表面均匀地涂上润滑油。下、左、右四个位置的间隙，要求上部间隙符合技术要求，下部间隙为零，左、右间隙应基铁梨木铁梨木、怪压胶板、金属板条橡胶白合金整铸橡胶轴颈直径安装间隙极限安装极限安装极限铁梨木层压板金属板条橡胶间隙间隙间隙间隙间隙.42.102.252.70/筱*(三)测量记录三、螺旋桨安装检验螺旋桨安装在轴上的方式有两种，一种是有键安装，另一种是无键安装。(一)有键螺旋桨安装检验(1)安装前的检验；(2)螺旋桨压时量的确定；(3)螺旋桨压进量的检验。2．检验方法与要求(1)安装前的检验①螺旋桨及轴的结合面清洁、干燥。②螺旋桨轴键方向朝上，在螺旋桨中间部位凹腔处放入牛油。(2)螺旋桨压进量的确定一般应满足下列要求：15℃时，桨壳内表面压力不小于20MPa；螺桨安装的压进量值。线(3)螺旋桨压进量的检验螺旋桨是以手掀泵产生油压至液压螺帽的方法，使螺旋桨压入螺旋桨轴，见图6-12所以检查螺旋桨压进量，见图6-12所示。的油压及百分表上的压进量，根据油压及液压螺母的受力面积计算出轴向推力，绘制压进量与油压力曲线图(见图6-13所/筱*值应符合技术要求(允许误差为+0.3mm)，并向验船师和船东提交。②螺旋桨导流帽安装后，用0.05MPa压力空气检查连接面密封性，然后用牛油泵将牛油压入导流帽内，并安装好闷头螺栓。(二)无键螺旋桨的安装检验(1)安装前的检验；(2)螺旋桨压进量的确定；(3)螺旋桨压进量的检验。2．检验方法与要求(1)安装前的检验。螺旋桨与轴结合面应清洁，其要求与有键连结相同。(2)压进量的确定。按中国船级社《钢质海船入级与建造规范》规定，无键螺旋桨安所示，用插入法确定无键螺旋桨安装(3)螺旋桨压进量检验。液压安装螺旋桨的压入方法可参照图6-12所示。其压进量分装配压进螺旋桨。②湿装配压进螺旋桨。压装方法按图6-12所示：将A、B阀同时打开，使液压螺母轴必须注意，由于螺旋桨结合面用手工加工，其加工精度会使压入力与压进量之间出现较(三)螺旋桨安装记录螺旋桨安装时须记录油压及压进量，测量记录参见表6-27所示，此表对螺旋桨有键安装及无键安装均适用。℃螺旋桨温度计℃螺旋桨轴温度℃轴向活塞面积：cm2*向向四、尾轴管密封装置安装检验橡胶密封环式(simplex)密封装置。目前建造的万吨级以上的船舶，基本上采用橡胶密封环式密封装置。下面分别介绍上述几种密封装置的安装检验。(一)尾轴管前端填料函结构密封装置安装检验尾轴管前端填料函如图6-15和图6-16所示，各部位的装与间隙与极限间隙按表6-28、分水环、填料压盖极限间隙AB2．检验方法与要求安装填料时，应按规定的填料规格及数量严格按图施工，并符合以下要求：(1)加装填料时，每圈填料的两端应刚好接拢，各道填料搭口应相互错开安装。(2)填料压盖前后移动应灵活。(3)填料装妥后，压盖法兰与尾管凸缘平面的间距应相等。1-衬套；2-填料；3-填料函本体(箱)；4-压盖衬套；5-填料压盖(4)压盖衬套的内圆不准与轴接触，力求四周间隙相等。置在营运中的要求分分类营运中使用情况使用极限温度水润滑填料函允许有少量经尾管内的水流出60℃油润滑填料函一般不应漏油，每分钟漏油量不超过6~10滴允许使用75℃(二)金属环式密封装置安装检验项目项目材料加工制造要求/筱防防蚀衬套金属环环座板橡皮压板密封橡皮*铜铜铜铜耐油橡胶1.工作表面粗糙度符合图样要求线度≤0.023.橡皮应无裂纹，割制内孔唇边应光洁无表明纹和缺5678金属环与衬套配合2．检验方法与要求(1)金属环装配时，环与环槽两侧轴向间隙(包括衬纸厚度在内)应大于推力轴的轴(2)防蚀衬套装配后，衬套前端面与轴毂端面的间距不小于6~8mm。而伸出首油环的(3)油压试验压力：①对回油管在水线以上的船舶，当油从回油管出油起继续泵油三分钟。，泵油压力为轴系中心线至船舶重载水线间距的1.5倍，③试验时不准有滑油泄漏。此刻，允许微微转动轴系进行检查。(三)橡胶密封环式密封装置安装检验船舶上得到广泛使用。(1)防蚀衬套安装后的同轴度；(2)密性检验；(3)下沉量测量。2．检验方法与要求(1)进行防蚀衬套安装后的同轴度检查，要求同轴度不超过0.10mm。检查应在后防/筱*套外圆处安装百分表(见图6-18所示)，然后转动螺旋桨轴，观察百分表上读数的变动。转动一周，百分表的最大摆动值之半即为同轴度值。要求同轴度不超过0.1mm(或根据制造前防蚀衬套安装方法：先将图6-18所示的零件8(压紧环)的对开式螺栓旋紧，使压反顺序安装，在运转时就会产生前防蚀衬套滑出的情况。(a)尾轴管后端密封装置(b)尾轴管前端密封装置(2)密性试验方法。前、后密封装置安装后，应做密性试验。其方法是在高位重力油箱内灌满油，以油箱内油的静压力进行密性试验，保持12小时。检查时要在缓慢转动螺旋桨轴情况下，观察密封装置的密性，不允许泄漏。对于回油管在水线以下的船舶，密封装置试验时的泵油压力为轴线中心线至满载水线间距离1.5倍的液位压力，一般不得大于动尾有闷头，如不注油，则会烧坏橡胶密封环。(3)下沉量检验方法。密封装置安装结束后，可使用配套厂供应的专用测量工具(见数据作为原始下沉量，记录参见表6-32所示。测量时，记录螺旋桨轴位置，一般取螺旋桨图测测量位置沉降量底部上部4．施加到柴油机输出法兰处的弯矩和剪力不超过柴油机制造厂所规定的值；定值。的船舶中被广泛使用。/筱*(一)法兰偏移曲折法(1)以螺旋桨轴法兰为基准，用第一根中间轴法兰校中的检验数据定位中间轴承。(2)以第一根中间轴前法兰为基准，用该根中间轴后法兰校中的检验数据定位另一根(3)以最前一根中间轴前法兰为基准，以齿轮箱轴法兰或主机推力轴法兰校中的检验定位齿轮箱或主机。以上校中均以检验一对法兰的偏移和曲折的方法来对中轴系。检验顺序是从船尾向船首逐根定位，先定位中间轴，再定齿轮箱、推力轴或主机。2．检验方法与要求移和曲折，简称为直尺、塞尺法，如图6-20所示。另一种方法是在法兰外园上安装两对指下面介绍两种检验方法的测量与偏移及曲折值的计算方法。偏移值与曲折值测量和计算方法如下：20用直尺、塞尺测量轴的偏移和曲折兰外圆与直尺之间间隙。如图6-20(a)所示，依次在法兰外圆的上、下、左、右四个位置垂直平面内两轴线的偏移值：(A+A)/2(mm)上下水平平面内两轴线的偏移值：(A+A)/2(mm)左右垂直平面内两轴线的曲折值：(B－B)/S(mm/m)上下水平平面内两轴线的曲折值：(B－B)/S(mm/m)左右螺旋桨轴与中间轴法兰、中间轴与推力轴法兰偏移和曲折的允许值如下：偏移应小于表6-33法兰偏移和曲折值测量记录表AA+A/2或A+A/2上下左右Ф垂直＝B+B/S上下Ф垂直＝B+B/S左右测量位置右测量位置上下B－B左右BB或上下左平面值圆值/筱*右右(2)用指针法校中轴系的方法。用两对指针工具来测定法兰偏移和曲折方法见图6-21检验方法：用塞尺测量指针间的间隙，在一组数据测好后，两轴同时转动，每隔90°置，可消除轴系法兰本身的偏差。个指针时，所使用的力要基本相同。值。此数据与基座热膨胀经厂技术部门考虑后，应在轴系校中时采取相应措施。用百分表测量不但方便，而且可避免插塞尺时用力不均而产生的误差，从而使测量准确表6-34法兰偏移和曲折量计算表偏移量计算所所求的偏移值间隙总和之差△(mm)(mm)12指针间隙(mm)Z1上Z1下Z1右Z上下左右Z41右2右21下2下31左2左11上2上21Z指指针间隙(mm)Ⅰ指针Ⅱ指针间隙总和∑(mm)间隙总和之差△针间隙S所求的曲折值(mm/m)数值法兰结合编号上下左右针位置234112ZZZZZZZZ2211(二)合理找中计算法合理找中计算法是按照主机及轴系的重量与位置而进行的轴系合理找中计算。它依据轴系在热态工作时轴承负荷应在设计允许范围之内，从而计算出轴系各连接法兰处的位移和缝差值。工厂应按此要求进行轴承的定位安装。1．安装前应具备的条件(1)船舶下水后，上层建筑和甲板室已安装。(2)把螺旋桨轴自由地放在尾轴管内，法兰处暂不联接。为了防止因水面波动而使轴(3)按本船轴系计算图要求的数值安装轴系(图6-22所示为某船实例)。中间轴两端/筱*设临时支架，支架布置的位置按计算图。(4)轴系找中时，应选择水面波动尽可能小的情况下进行。位置与尺寸是否符合计算图。(2)按计算书要求的每对法兰的位移与缝差值，定位中间轴、齿轮箱及主机。(3)中间轴承、齿轮箱、主机底座的垫片检验。(4)主机曲轴曲臂距测量。3．检验方法与要求法兰的实际偏移与曲折值。(1)中间轴承定位检验。按照计算模型设置支架位置，并调整其中心位置，使螺旋桨的允许误差为±0.1mm。此时，中间轴与中间轴承下瓦之间的间隙应为0.10±0.05mm(即中间轴与轴承下瓦不接触)。此间隙可用塞尺检查。如果轴系有两根中间轴，则另一根中间(2)齿轮箱、主机及推力轴定位检验。中间轴前法兰与齿轮箱找中，或与主机及推力-35计算法找中轴系测量记录表下左上右注：前法兰偏上者为正值；法兰下端开口大者为正值。(3)中间轴承、齿轮箱、主机底座垫片加工检验。用0.05mm塞尺检查，不应插入，mm第一节机座安装检(4)轴系联接后，应在拆除中间轴承临时支架情况下，进行主机各缸曲臂距测量，要见表6-36所示。船压载测量状态单位：mm123456右左/筱*4．按合理找中计算法安装轴系实例图6-22轴系计算模型(某船实例)IIA(rad)IF(rad)(mm)(mm)－0.08(mm)－2.24(mm)(mm)DA(mm)图6-23船舶下水后轴系找中时法兰的位移与缝差(某船实例)轴系找中时，按合理找中计算法定位，方法如下： 上者为正值，反之为负值。(2)找中时，中间轴与中间轴承下轴瓦之间应留有0.10±0.05mm的间隙(或按计算要求)。负荷测量检验轴系按合理找中计算法安装后，中间轴承所承受的实际负荷应在理论计算允许范围内。掌握如何复测及计算中间轴承实际负荷，作如下介绍：(1)中间轴承负荷的测量方法。按图6-24所示，安装手动油泵、压力表、千斤顶，百分表和千斤顶的安装位置按技术人员提供的L值放对。(2)测量方法与操作要领①中间轴承负荷测量在轴系与主机全部安装结束后进行(包括法兰连接螺栓敲紧)；②测量千斤顶活塞直径，校验压力表准确度；③液压千斤顶顶升时，中间轴承的滑油挡板不能与轴相碰；④千斤顶向上的作用点必须通过轴的中心；⑤千斤顶顶升点与千分表的位置应在同一横断面上；⑦测量前先作顶升、放下动作各一次，然后再进行正式测量；⑧油泵以每2Mpa加压一次，测量轴的上升量，到最大值0.8mm时为止。然后以每月MPa降压一次，