塑料模设计工艺技术

拟定模具结构形式确定型腔数量及排列方式型腔的数量是由厂方给定，为“一出四”即一模四腔，他们已考虑了本产品的生产批量（大批量生产)和自己的注射机型号。因此我们设计的模具为多型腔的模具。考虑到模具成型零件和抽芯结构以及出模方式的设计,模具的型腔排列方式如下图所示：模具结构形式的确定由于塑件外观质量要求高，尺寸精度要求一般，且装配精度要求高，因此我们设计的模具接受多型腔多分型面。依据本塑件电动机绝缘胶架的结构,模具将会接受三个分模面，三个分型面。注射机型号的确定一般工厂的塑胶部都拥有从小到大各种型号的注射机。中等型号的占大部分,小型和大型的只占一小部分。所以我们不必过多的考虑注射机型号。具体到这套模具，厂方供应的注射机型号和规格以及各参数如下：注射量:95g锁模力:120T模板大小：40０×5５0开模距离:推出形式： 推出位置: 推出行程：分型面位置的确定如何确定分型面,需要考虑的因素比较简单。由于分型面受到塑件在模具中的成型位置、浇注系统设计、塑件的结构工艺性及精度、嵌件位置外形以及推出方法、模具的制造、排气、操作工艺等多种因素的影响，因此在选择分型面时应综合分析比较,从几种方案中优选出较为合理的方案。选择分型面时一般应遵循以下几项原则：分型面应选在塑件外形最大轮廓处。便于塑件顺当脱模，尽量使塑件开模时留在动模一边。保证塑件的精度要求。满足塑件的外观质量要求。便于模具加工制造。对成型面积的影响。对排气效果的影响。对侧向抽芯的影响。其中最重要的是第5）和第2)、第８)点。为了便于模具加工制造，应尽是选择平直分型面工易于加工的分型面。如下图所示，接受Ａ-A这样一个平直的分型面，前模（即定模）做成平的就行了，胶位全部做在后模(即动模）,大简化了前模的加工。A-A分型面也是整个模具的主分模面。下图中虚线所示的B-B和C－C分型面是行位（即滑块)的分型面。这样选择行位分型面，有利于线切割行位以及后模仁和后模镶件这些成型零件。分型面的选择应尽可能使塑件在开模后留在后模一边，这样有助于后模设置的推出机构动作，在下图中，从A-A分型，了B－Ｂ处的行位向左移开,Ｃ-C处的行位向右移开后，由于塑件收缩会包在后模仁和后模镶件上,依靠注射机的顶出装置和模具的推出机构推出塑件。浇注系统形式和浇口的设计主流道设计主流道尺寸主流道是一端与注射机喷嘴相接触,另一端与分流道相连的一段带有锥度的流淌通道。主流道小端尺寸为３．５~4mm。主流道衬套的形式主流道小端入口处与注射机喷嘴反复接触,属易损件，对材料要求较严，因而模具主流道部分常设计成可拆卸更换的主流道衬套形式（俗称浇口套,这边称唧咀)，以便有效的选用优质钢材单独进行加工和热处理。唧咀都是标准件，只需去买就行了。常用唧咀分为有托唧咀和无托唧咀两种下图为前者,有托唧咀用于配装定位圈。唧咀的规格有Φ12，Φ16,Φ２0等几种。由于注射机的喷嘴半径为20,所以唧咀的为R21。主流道衬套的固定由于接受的有托唧咀,所以用定位圈协作固定在模具的面板上。定位圈也是标准件,外径为Φ12０ｍm,内径Φ3５mm。具体固定形式如下图所示:分流道设计在多型腔或单型腔多浇口（塑件尺寸大)时应设置分流道,分流道是指主流道末端与浇口之间这一段塑料熔体的流淌通道。它是浇注系统中熔融状态的塑料由主流道流入型腔前,通过截面积的变化及流向变换以获得平稳流态的过渡段。因此分流道设计应满足良好的压力传递和保持抱负的充填状态,并在流淌过程中压力损失尽可能小，能将塑料熔体均衡地安排到各个型腔。主分流道的外形及尺寸主分流道是图（6)中水口板下水平的流道。为了便于加工及凝料脱模,分流道大多设置在分型面上,分流道截面外形一般为圆形梯形Ｕ形半圆形及矩形等，工程设计中常接受梯形截面加工工艺性好,且塑料熔体的热量散失流淌阻力均不大,一般接受下面的阅历公式可确定其截面尺寸： ﻩﻩﻩ（式1)ﻩﻩ ﻩﻩ(式２)式中 ﻩＢ―梯形大底边的宽度(mm） ﻩm―塑件的重量(g) ﻩ L―分流道的长度(ｍm） ﻩH―梯形的高度(mm）梯形的侧面斜角a常取５０-1５0，在应用式（式１)时应留意它的适用范围,即塑件厚度在3.２mm以下，重量小于２0０g,且计算结果在３．2－9.５mm范围内才合理。本电动机绝缘胶架的体积为3221.732４mｍ3,质量大约4g,分流道的长度估计设计成１40mｍ长,且有4个型腔，所以：ﻩ ﻩ取B为8ｍmﻩﻩﻩﻩ取H为5ｍm梯形小底边宽度取6mm,其侧边与垂直于分型面的方向约成１０0。另外由于使用了水口板（即我们所说的定模板和中间板之间再加的一块板）,分流道必需做成梯形截面，便于分流道和主流道凝料脱模。实际加工时实，常用两种截面尺寸的梯形流道,一种大型号,一各小型号。如下图所示:主分流道长度中国最大的资料库下载分流道要尽可能短,且少弯折,便于注射成型过程中最经济地使用原料和注射机的能耗，削减压力损失和热量损失。将分流道设计成直的，总长140ｍm。副分流道的设计副分流道即图（6）中的主分流道以下的两个土字形的流道副分流道中竖直方向上有锥度的流道的锥度为单边2０,其最底部直径为φ6mｍ，水平方向上下两层流道的直径为φ４mm，这些都是依据阅历取值,其总长度为38．１５mm。分流道的表面粗糙度由于分流道中与模具接触的外层塑料快速冷却，只有中心部位的塑料熔体的流淌状态较为抱负，因面分流道的内表面粗糙度Rａ并不要求很低,一般取1．6μｍ左右既可,这样表面稍不光滑,有助于塑料熔体的外层冷却皮层固定，从而与中心部位的熔体之间产生肯定的速度差,以保证熔体流淌时具有适宜的剪切速率和剪切热。实际加工时，用铣床铣出流道后,少为省一下模，省掉加工纹理就行了。（省模：制造模具的一道很重要的工序,一般配备了专业的省模女工,即用打磨机，沙纸,油石等打磨工具将模具型腔表面磨光，磨亮,降低型腔表面粗糙度。)分流道的布置形式分流道在分型面上的布置与前面所述型腔排列亲密相关，有多种不同的布置形式,但应遵循两方面原则：即一方面排列紧凑、缩小模具板面尺寸；另一方面流程尽量短、锁模力力求平衡。本模具的流道布置形式接受平衡式,如下图:浇口的设计浇口亦称进料口,是连接分流道与型腔的通道，除直接浇口外,它是浇注系统中截面最小的部分，但却是浇注系统的关键部分,浇口的位置、外形及尺寸对塑件性能和质量的影响很大。浇口的选用浇口可分为限制性和非限制性浇口两种。我们将接受限制性浇口。限制性浇口一方面通过截面积的突然变化，使分流道输送来的塑料熔体的流速产生加速度，提高剪切速率,使其成为抱负的流淌状态,快速面均衡地布满型腔，另一方面改善塑料熔体进入型腔时的流淌特性，调整浇口尺寸,可使多型腔同时布满，可把握填充时间、冷却时间及塑件表面质量，同时还起着封闭型腔防止塑料熔体倒流,并便于浇口凝料与塑件分别的作用。从图(6)中可看出，我们接受的是侧浇口。侧浇口又称边缘浇口,国外称之为标准浇口。侧浇口一般开设在分型面上，塑料熔体于型腔的侧面充模，其截面外形多为矩形狭缝，调整其截面的厚度和宽度可以调整熔体充模时的剪切速率及浇口封闭时间。这灯浇口加工简洁，修整便利，并且可以依据塑件的外形特征机敏地选择进料位置，因此它是广泛使用的一种浇口形式,普遍使用于中小型塑件的多型腔模具，且对各种塑料的成型适应性均较强；但有浇口痕迹存在，会形成熔接痕、缩孔、气孔等塑件缺陷，且注射压力损失大，对深型腔塑件排气不便。具体到这套模具,其浇口形式及尺寸如图(7)所示。浇口各部分尺寸都是取的阅历值。实际加工中,是先用圆形铣刀铣出直径为Φ4的分流道，再将材料进行热处理,然后做一个铜公（电极)去放电，用电火花打出这个浇口来的。浇口位置的选择模具设计时,浇口的位置及尺寸要求比较严格，初步试模后还需进一步修改浇口尺寸，无论接受何种浇口,其开设位置对塑件成型性能及质量影响很大，因此合理选择浇口的开设位置是提高质量的重要环节，同时浇口位置的不同还影响模具结构。总之要使塑件具有良好的性能与外表,肯定要认真考虑浇口位置的选择,通常要考虑以下几项原则:尽量缩短流淌距离。浇口应开设在塑件壁厚最大处。必需尽量削减熔接痕。应有利于型腔中气体排出。考虑分子定向影响。避开产生喷射和蠕动。浇口处避开弯曲和受冲击载荷。留意对外观质量的影响。依据本塑件的特征，综合考虑以上几项原则，每个型腔设计两个进浇点如图(8）和图（9)所示，进浇点1的分流道开在行位上,进浇点２的分流道开在后模模仁上。浇注系统的平衡对于中小型塑件的注射模具己广泛使用一模多腔的形式,设计应尽量保证全部的型腔同时得到均一的充填和成型。一般在塑件外形及模具结构允许的状况下，应将从主流道到各个型腔的分流道设计成长度相等、外形及截面尺寸相同(型腔布局为平衡式)的形式，否则就需要通过调整浇口尺寸使各浇口的流量及成型工艺条件达到全都,这就是浇注系统的平衡。明显，我们设计的模具是平衡式的,即从主流道到各个型腔的分流道的长度相等，外形及截面尺寸都相同。冷料穴的设计在完成一次注射循环的间隔，考虑到注射机喷嘴和主流道入口这一小段熔体因辐射散热而低于所要求的塑料熔体的温度,从喷嘴端部到注射机料筒以内约1０-25mm的深度有个温度渐渐上升的区域，这时才达到正常的塑料熔体温度。位于这一区域内的塑料的流淌性能及成型性能不佳，假如这里温度相对较低的冷料进入型腔,便会产生次品。为克服这一现象的影响,用一个井穴将主流道延长以接收冷料，防止冷料进入浇注系统的流道和型腔,把这一用来容纳注射间隔所产生的冷料的井穴称为冷料穴。冷料穴一般开设在主流道对面的动模板上（也即塑料流淌的转向处），其标称直径与主流道大端直径相同或略大一些，深度约为直径的1－１．5倍，最终要保证冷料的体积小于冷料穴的体积,冷料穴有六种形式，常用的是端部为Z字形和拉料杆的形式,具体要依据塑料性能合理选用。本模具中的冷料穴的具体位置和外形如图(6）中所示。实际上只要将分流道顺向延长一段距离就行了。成型零件的设计与加工工艺模具中打算塑件几何外形和尺寸的零件称为成型零件,包括凹模、型芯、镶块、成型杆和成型环等。成型零件工作时,直接与塑料接触,塑料熔体的高压、料流的冲刷,脱模时与塑件间还发生摩擦。因此,成型零件要求有正确的几何外形，较高的尺寸精度和较低的表面粗糙度,此外,成型零件还要求结构合理,有较高的强度、刚度及较好的耐磨性能。设计成型零件时，应依据塑料的特性和塑件的结构及使用要求,确定型腔的总体结构,选择分型面和浇口位置，确定脱模方式、排气部位等,然后依据成型零件的加工、热处理、装配等要求进行成型零件结构设计，计算成型零件的工作尺寸，对关键的成型零件进行强度和刚度校核。成型零件的结构设计本套模具的成型零件包括前模仁，后模仁,两个行位，四个镶件。由前面分析分型面的确定可知，成型零件总体上可分为前模仁<平的,即图（2）中A－A分型面以上的部分>，左边一个行位<图(2)中B-B分型面以左的部分>,右边一个行位<图(２）中C-C分型面以右的部分＞，后模仁＜图（2)中B－B分型面和C－Ｃ分型面以下的部分＞这三大部分,另外在后模仁上必需镶四个镶件上来碰穿前模仁，以形成电动机绝缘胶架中间部位的长方形的孔。前模仁的设计前模仁总体上就是一长方体，底面是平的,其面积至少要能盖住四个型腔,由于有四个型腔，模仁受的压力较大，据阅历厚度需设计厚点，另外还要考虑到固定前模仁的螺丝孔的位置、运水（冷却水道）的布置、两个分流道孔、斜导柱从前模仁穿过的斜孔以及前模仁固定到前模框中的固定形式等。设计前模仁的宽１60ｍm,厚２５ｍm，长260mm。最终设计结构如下图,上面对称有两条运水,因此在前模框上钻对应两条运水的四个孔,也就是说，长型的水咀穿过这四个孔，再通过螺纹牙,锁紧到前模仁上的。行位1的设计行位1，即图（2）中B－B分型面左边部分的成型零件。其成型的关键部位的外形如下图虚线路径所示,即为行位成型部分的总体截面外形。留意其尺寸是已经由产品图放过缩水的,即产品图放大（1+平均缩水)的倍数。整个行位截面外形设计成下图所示的样子,总长1２０mｍ,总高3９mm，由于我们设计的斜导柱的倾斜角α为200，所以行位的锁紧角α‘=α＋20～3０=20０+20＝220。下图是上图从左边方向看过去的样子,即表达了行位长度方向的状况。总长为２6０mm，每边还有5mｍ是导向用的。左边是沙轮越程槽的放大图，宽2ｍｍ,深1mｍ,由于与此槽相邻的两个面都是要磨削加工的。图中两个圆是运水的螺丝孔。下图是行位中设置的冷却水道，运水孔的直径为Φ6,距行位的顶面１7mm,图中1、2处地方是要用铜料堵住的,运水的接口处是的英制内螺纹,用来接水咀（一种标准件，用来与外界冷却水相连接的象螺母一样的东西）,冷却水流的路径如图中的箭头所示。下面开头设计此行位上成型型腔的外形与工作尺寸。首先设计绝缘胶架上如下图所示的部分。下图是该部分的尺寸图,产品厚度为０.6mm，放了１8‰的缩水后厚度为0．6×(1+0.018)=0.6108≈0．6１ｍm,一般状况下精确到小数点后两位即‘丝’就可以了。成型型腔的工作尺寸就是产品图的尺寸再乘以(1+平均缩水率）。这是对于产品图上未注公差的尺寸而言。下图是上图放大（1+0．018)倍后的图形，因此型腔上的凹槽的尺寸也就跟下图是一模一样的。厚度方向也相应的为０．61mm。接下来设计下图所示的结构。产品图上这部分结构也没有公差要求,因此只需考虑放缩水就行了。这部分结构凸中出来的，在行位上的相应位置就要凹进去。行位上这部分结构的最终结构如下图：另外，行位上面定位的孔,由于定位珠是标准件，定位孔是随着定位珠来的。其截面外形和尺寸如下图所示：最终,还要设计斜导柱孔，由于斜导柱是选用的标准件,直径为φ20,而斜导柱孔要比斜导柱单边要大5０丝，所以直径为φ２1,斜度为20０。另外还要开流道,其尺寸前面已经介绍。最终的外形如下图所示。更具体的状况请参见零件图纸。行位２的设计行位2,即图(2)中C-C分型面右边部分的成型零件。其成型的关键部位的外形如下图粗线路径所示，即为行位成型部分的总体截面外形。同样其尺寸是已经由产品图（即图中的粗线)放过缩水的,即产品图放大（1+平均缩水）的倍数。其整个截面总体尺寸与锁紧角和行位1的相同，只有一个地方不同。长度方向的状况、运水的位置和行位1的完全相同，这里就不再多说了。请参见图（１3)和图（１４）。行位２与行位1不同的结构如下图双点画线所示,这部分结构从产品图上看也没有公差要求,因此也只须放缩水就行了。下图所示的结构必需留意,由于塑件出模方向是向上，下图中双点画线框中的一个长方形的孔必需以抽芯的方式形成,因此在行位２的相应位置上就要作出一个凹出来的长方体,并且会高出图（21）中所示的成型部位的截面外形。下图是此部分结构在行位上的具体放大图。其它方面如流道、定位孔、斜导柱孔等的外形与位置尺寸和行位1的完全一样。最终设计的行位2的外形如下图所示。后模仁的设计后模仁，即图(2)中B-B和C-C分型面下面部分的成型零件。其成型的关键部位的外形如下图粗线路径所示,即为行位成型部分的总体截面外形。同样其尺寸是已经由产品图(即图中的粗线)放过缩水的,即产品图放大（１+平均缩水）的倍数。其整个截面总体尺寸如下图所示,中间凸出来的是成型部位。左边要与图（1２)所示的行位1相吻合,右边要与图(22）所示的行位2相吻合。留意下图所示的结构也可以不这样做,即中心线左边的部分只做到２４.1３㎜，右边的部分做到26.８８ｍm，也就是说总体长度由图示的132mm变成了２4．1３+２６.８8＝5１．0１ｍm。后模板上开的框也相应变窄。两条运水直接做到模板上。这样做可以节省一部分模仁材料。但是由于全部的成型零件都要经过热处理的，硬度达到ＨＲC48～52，而模板是没有经热处理的。两个高硬度的行位在模板上滑动,时间一长会将行位下的模板金属磨损掉,行位便会下降，其后果不堪设想。所以后模仁两边要延长出来一部分为好。这样便能保证两行位与后模仁长期很好的吻合。后模仁的长度方向的状况与总体尺寸如下图所示,其中两条运水直径为φ6mm，6个螺丝孔为M1０用来将后模仁固定在后模框上，深度从底面上来1５ｍm。流道尺寸前面已论述，中间直径为φ6mｍ，两边为φ4ｍm。下面将设计后模仁上用于成型的型腔部分。后模仁上要加工的成型型腔的部分不多。首先须在后模仁上开一长方形的通孔，用于配后模仁的镶件上来。至于开孔的路径在产品图中的具体位置如下图中粗虚线框所示，此虚线框的大小也就是后模仁镶件的大小上图的这个产品图是放过缩水的。但图中特意标注出来的尺寸,在产品图中是有公差要求的，说明这里是要与别的零件相装配的,不能简洁的放一下缩水就行了的。在产品图中此尺寸为㎜。这个尺寸为孔的尺寸,基准尺寸为１3㎜,计算型腔工作尺寸时，一般取公差的上限或上下偏差值的中值再加上基准尺寸后所得的值为新的基准尺寸,然后再将新的基准尺寸乘以(1+缩水）从而得到型腔的工作尺寸。在这里,我们先取此尺寸公差的上下偏差值的中值0.０5㎜,再加上基准尺寸1３㎜得13.０５㎜,然后乘以(１＋0.０18）等于1３．28５㎜即为后模仁上开孔尺寸或后模仁镶件尺寸。在后模仁上还要加工出如下图所示胶位的型腔出来,这片胶位的位置就在后模仁上开的镶件孔的两边。这部分尺寸没有公差要求,只需将产品图放缩水就行了。上述两部分结构设计完后,后模仁就变成了下图所示的样子。最终要在后模仁上设计顶针孔的大小与位置,顶针就是脱模推出机构，即将塑件从后模上顶出。如下图所示。图中八支顶针上下对称,直径都为φ2㎜。顶针孔在高度方向的形式与尺寸如下图所示。图中高度为40㎜的部分直径为φ2．5㎜,４0㎜以上的部分直径才是φ2㎜，用于与顶针相协作。这样做的目的是为了削减协作的接触面积。最终设计的外形如下图所示:后模仁镶件的设计后模仁镶件就是镶在后模仁的镶件孔中，再顶到前模仁上，以形成绝缘架中间的孔的成型零件。它的总体截面外形及尺寸前面已确定，如图（３0）中的粗虚线框所示。另外后模镶件在产品中的外形与位置如下图所示,图中的粗虚线框也就表示了镶件在另一方向的总体截面外形。简洁的说,塑件哪里是空的镶件就要到哪个位置。镶件上的结构基本上都是与成型有关的结构。在镶件上要做出如下图中粗虚线框所示的胶位来，对称的另外一边也要做出同样外形的胶位。上述结构设计完后镶件就成了下图所示的样子。同样必需留意,下图中特意标出来的尺寸,在产品图上是有公差要求的，其尺寸为㎜,同样取上下偏差的中值加上基准尺寸,再乘以（1＋0.0１8）得到型腔的工作尺寸９．４1㎜。另外在镶件上还要设计出以下两图所示的胶位的型腔。最终设计的后模仁镶件的形式如下图所示，当然还要做一个M６的螺丝孔以通过螺钉固定在后模框上。成型零件的加工工艺此部分内容是本毕业设计的特色所在。成型零件结构设计完后,就要开头零件的下材料和加工制作等。由于此塑件电动机绝缘胶架的材料的主要成分是尼龙66,要求有优良的力学性能,抗冲击强度高，良好的消音效果，较强的绝缘性能等。厂家的这种材料具有肯定的腐蚀性，简洁产生批锋(飞边),因此其成型零件的材料的各种性能要求相当好，并且必需进行热处理，提高它们的硬度。本套模具的成型零件都接受一种牌号叫Ｓ13６-H的瑞典进口模具钢。它是一般模具钢材中性能最好也是价格最贵的一种，一公斤要一百一十多港币。它是一种预加硬透亮     耐蚀镜面模具钢,其主要成份和性能如下：主要成份:出厂状态:淬火加回火，HRC31-３5钢材特点：１、最佳之抛光性。２、渗透性良好。3、良好之搞腐蚀性。4、此钢材经淬火及镜面磨光后，其抗腐蚀性能更加牢靠。全部的成型零件的加工工艺大致可分为:a)订材料、开料,ｂ)热处理前的加工，c)热处理后的加工,d)加工型腔等几道工序。前模仁的加工工艺订材料、开料由前面前模仁的结构设计可知，前模仁就是一个长方体。其设计尺寸为2６0×1６0×25,而订材料时的尺寸每边必需大约留３㎜的余量，订料的尺寸为２63×163×2８,市场上的材料厚度尺寸是有系列的,正好有厚度为２8㎜的料。材料到了后,就要进行开料既开粗，开粗的最终尺寸仍旧单边要留20丝的余量，由于材料热处理后会有少量变形，余量是留给最终精磨的,即２６0.4×160.4×25．4。开粗既用开粗的铣床铣掉材料的表层,再到平面磨床上将材料粗磨成长方体。热处理前的加工这里所说的热处理,其作用就是要提高材料的硬度,即将原来的HRC3１～35，淬硬到HＲＣ４８～５2。这种热处理具体接受的是什么方式，这是热处理厂的专利,别人不知道，据说是真空油淬,且这种热处理后的材料变形量相当小。反正只要告知热处理厂材料要求的硬度就行了,热处理完后他们会测试材料的硬度是否达到了要求。由于热处理后材料的硬度达到了HＲC４8～52，一般的刀具再也加工不动了。因此热处理前加工一些精度要求不高的地方，如螺丝孔、运水、流道等。在前面图(１0)前模仁最终设计结构图中的全部结构，包括6个M１0的内螺纹，两条φ６的运水,4个运水螺纹牙,4个斜导柱孔,2个锥形的分流道孔,这些都是热处理前要加工的。其中的个斜导柱孔必需和前模框装配好后,再一起钻φ２0㎜大的斜孔,钻好就要把斜导柱配进去。它们的协作必需是紧协作，确定不能有松动，一有松动,斜导柱十有八九会断。热处理后的加工前模仁热处理后，只要将它精磨到数,配一下框就行了。由于前模板上开的框在此之前已开好，所以要将热处理后的前模仁的四周磨小,再配到前模框中去。由于前模仁是平的,所以它相对于模板的位置精度可以不要求很高。行位1的加工工艺订材料、开料前面行位1的设计尺寸为２７０×120×3９，所以订料尺寸为２７3×1２3×4２,开料尺寸为270．4×１20．4×39．4。热处理前加工行位热处理前的加工不多，只钻一下运水,攻好运水螺纹牙，钻好斜导柱孔就行了。钻运水孔时留意,由于行位有270长,即使用加长钻头也不行能一次钻通，所以必需分别从两头对钻,从而开通一条长运水。热处理后的加工热处理过后就不能用一般的刀具加工了,且用刀具加工的精度低。所以只能用以下三种方式加工:一是线切割,二是打火花（即电火花加工），三是精磨。用上述三种方式加工的精度很高。模具中精度要求高的地方如分型面、成型型腔等基本上都是用的这几种方式进行加工的。第一步,首先要用线切割割出两侧用于行位导向的地方，正真要加工的地方如下图中的粗实线所示，钼丝的走刀路径如下图中虚线所示,即线走外面。粗实线的两头必需要将钼丝的走刀路径延长大约3㎜,不然将会割出一个错误的外形出来。另外虽然我们只需要割图中的粗实线，但画图时肯定要画出一个闭合回路,不然不能生成数控程序。线切割是用电脑把握的,其中用的软件是AUＴOPＶ4．0。我们在AｕtoCAD中画好要线割的图形，再另存为DXF文件,然后用一个转换程序将ＤXF文件转换成ＤAT文件，这种文件能在AUTOP中打开，打开后就可以在这个软件里指定加工路线，尖点圆弧半径,火花位等参数，然后就可自动生成数控程序。这程序即可直接通过本软件传给线切割机，马上进行加工,也可保存到磁盘中，保存的文件称3Ｂ文件。一般状况下,须尖点圆弧半径（即数控程序中的Conner)指定为0。而对于程序中的Ｏｆfｓet值，它包含两个值，就是钼丝的半径再加上火花位间隙，一般国产钼丝直径１8个丝,火花位1.5个丝,所以Ｏffseｔ值为０.１05㎜，当钼丝用了一段时间后,这个值又要转变。上图加工的数控程序如下表：＊＊＊***＊******＊＊**＊*＊****＊＊＊**＊**＊＊**＊＊**AＵＴOP-－--Vｅrｓｉon4.0,Ｎａme:L.3BＣｏnnerR=０.0０000，OfｆsｅtＦ=0.10500,Lengtｈ=83.6４7ｍm************＊****＊*＊**＊***＊＊*****＊******StａｒtPｏｉnt=-３.0０000,０.0００0０;X，YN1:Ｂ300０B1０5B3000GXL1;０.000,0．１05N2:B0B0B5105GＸＬ1;5.10５，0.105Ｎ3:B０B0Ｂ500GYL4;5.10５,-0.3９５N４:B0B０B7９0GXL1;5.895,－0．３95Ｎ5：Ｂ0Ｂ０B17９0GＹＬ２;５．８95,1.395N6:B0B0B1000ＧXL3;4．895,1.3９5N7:B0B0B316０５GYL2;４.895,３3.000N８：B0B0Ｂ3０00GYL2;４.895,36.０00N9:B78９５B3６0０0B36000GYL3；-3.00０,0.00０ＤD行位的两端都要对称的割出这个外形出来，加工完后行位呈下图所示的样子。其次步，线割下图所示的图形。同样图中粗实线是我们需要的外形,外围虚线为钼丝的走刀路线，在起点处也要偏移出去３㎜。图中3９.1的尺寸要留意，设计尺寸是39㎜，多留了10个丝的余量,它是用于当两个行位和后模仁都加工完，全部装到后模板上，即两个行位合上去压到后模仁上,再把整个后模放到平面磨床上,把两个行位磨平，由于前模仁是平的。上面这个图形生成的数控程序如下表:*********＊*******＊***＊***＊＊＊********＊*＊＊AUＴOＰＶeｒｓion4．0，Ｎame：1.3BConneｒR=0.00000，OfｆsetF＝0．1０5００,Lengｔｈ=26５．793mｍ*****＊＊***＊*＊*****＊*＊＊*************＊*＊*＊StaｒtＰoint=-3.００0０0,０.0０0０0;Ｘ，YN1:B2895B105B2８95GXＬ4;-0．１0５，-0.1０５N２:Ｂ0B０B６124GYL2;-0.105,6.019N３:Ｂ10１01B27７5３B27７53GYＬ1；9．996,33.772N4：Ｂ761７B277２B761７GXSＲ2；1７．６1３,39.105N5:B0B０B8２492GXＬ１；100.10５，3９.105N6:B０Ｂ0B6318GYL4;1０0．1０５，３２.787N7：Ｂ１０5Ｂ21782B122１6GＹNR1；80.４31，2０.5７1N8:B0B0B44５3ＧXL3;75.978，20．５7１N９:Ｂ0B0Ｂ2067６GYL4;75.97８,-0.105Ｎ10：B0Ｂ0B7608３GＸＬ3;-０.105,-0.1０5N11：B289５B105B2８９5GXL2;-3.00０，0．0０0DD型腔的加工型腔的加工多数是用打火花。目录TOC\o＂1-3＂\h\zHYPＥRＬINK\l"＿Toｃ514９２61４９"一.拟定模具结构形式PAGEREF＿Toc514９2６１49\h1HYＰERＬＩＮK＼l＂_Toc514９26150"Ａ.确定型腔数量及排列方式PAGERＥF_Ｔoc５１49２6150\h1ＨＹPERＬINＫ\l"_Toc5１４9261５1"B.模具结构形式的确定PAGEREF＿Toc5１４９261５1＼ｈ１HＹPERLINＫ\l"＿Toｃ5149２6152＂二．注射机型号的确定ＰAGEREF_Tｏｃ5１49261５2\h２HYPＥRLIＮK\l"_Ｔoc514９261５3"三.分型面位置的确定PAGEＲEＦ_Ｔｏc5１４926153\ｈ2HYPＥRＬＩＮK\l"_Toc514926１54"四.浇注系统形式和浇口的设计PＡGERＥＦ_Ｔoc５１4９26154\h3HYPＥRLＩNK\l"_Toc5149２6155＂A.主流道设计PAＧEREＦ_Tｏc5１4926155\ｈ3HYＰEＲLINＫ\ｌ"_Tｏc５１４９2６156"1.主流道尺寸PAＧEREF_Ｔｏc514９2６1５6\h3ＨYPERLＩNK\l"＿Toc514926１5７＂２.主流道衬套的形式PAGEREF＿Toc5１49２6１5７＼h3ＨＹPＥRLINK\ｌ"_Tｏｃ51492６1５8"３.主流道衬套的固定４9261５8＼h４HYPＥＲＬＩNＫ＼l＂_Toc51４９2６159"B.分流道设计ＰAGEREF_Tｏc5１4９２61５9＼h5HYPＥＲLIＮＫ\l"_Ｔoc5１49261６0"１.主分流道的外形及尺寸PＡGEREF_Toc514９2６1６0\h5HYPＥＲLIＮK\l"＿Toc5１4９２６16１"2．主分流道长度PAＧＥREF_Toｃ５149２6161\ｈ6HYＰＥRLINK\l"＿Toc5１４926１6２＂3.副分流道的设计PAＧEREF＿Toｃ51４92616２\ｈ7HYPERLＩNK＼l"＿Toc514926163＂４.分流道的表面粗糙度PAGEＲEF_Toｃ51492６163\h7ＨYPERＬINＫ\l"_Toｃ5１49２61６４"５.分流道的布置形式２6164\ｈ７HYPＥＲLIＮK\ｌ"_Ｔｏc514926１65"Ｃ.浇口的设计PＡGＥＲEF_Toc５１4９26１6５\h8ＨYPERLIＮＫ\l"_Toｃ５1４9２６166"1．浇口的选用６\h8ＨYPＥRＬIＮK\l"_Toｃ５149261６7"2.浇口位置的选择PＡＧEREF_Toc514９26167＼h10HYPERＬINK\l"_Toc5１492616８"D．浇注系统的平衡ＰＡGEREF_Tｏｃ51４926168\h１1ＨYPERLINK\ｌ"_Toc5149261６9"E.冷料穴的设计PAGＥREF_Toｃ514926169＼ｈ12HＹPERＬINK\ｌ"_Tｏｃ514９２61７0"五．成型零件的设计与加工工艺ＰAGＥREF＿Tｏｃ514９261７0\h1２HＹPERＬIＮK\l＂＿Ｔoｃ5１４９2617１＂A.成型零件的结构设计７1＼h1３ＨYPERＬIＮK\l"_Toc514926１72"1.前模仁的设计PAGEＲEＦ_Ｔoc5149２6172\ｈ13HYＰＥRLIＮK\l"_Ｔｏｃ５14９２６173＂２.行位1的设计PAGＥREF_Ｔｏｃ5149261７3＼h１4ＨYＰERＬIＮK\l"_Toｃ51４9２6１74"3.行位２的设计PAＧEREF_Tｏc５14926174\h2２HYPERLＩNＫ\l"_Toc514926175＂4.后模仁的设计PAGＥREF＿Toc5１４926175＼h２7HYＰＥＲＬＩＮK＼l"_Toc５１4９26176"5．后模仁镶件的设计ＰAGEREＦ_Tｏc５1492６176\h３３B.成型零件的加工工艺PAGEＲEF_Toc51４926177\h37HYPERLINK\l＂_Toc514926178"1.前模仁的加工工艺PAGEＲＥF＿Toｃ５1４926178\h38HYPERLINK＼ｌ＂_Ｔoc5１4９2６1７9"2．行位1的加工工艺PAGＥRＥF_Toc514926179\h3９参考文献屈华昌.塑料成型工艺与模具设计．机械工业出版社,1995彭建声.简明模具工有用技术手册．机械工业出版社,１9９３唐志玉.模具设计师指南.国防工业出版社,1999《塑料模设计手册》编写组.塑料模设计手册.机械工业出版社，１994贾润礼,程志远．有用注塑模设计手册.中国轻工业出版社,200０廖念钊.互换性与技术测量.中国计量出版社,19９1黄毅宏.模具制造工艺.机械工业出版社,199９模具制造手册编写组.模具制造手册.机械工业出版社，１９9６冯炳尧,韩泰荣,蒋文生．模具设计与制造简明手册.上海科学技术出版社，1998赵如福.金属机械加工工艺人员手册．上海科学技术出版社，1990徐灏.机械设计手册.机械工业出版社，１99１【摘要】ﻩﻩ通过对电动机绝缘胶架工艺的正确分析,设计了一副一模四腔的塑料模具。具体地叙述了模具成型零件包括前模板、前模仁、后模板、后模仁、后模镶件、斜导柱、滑块等的设计与加工工艺过程,重要零件的工艺参数的选择与计算，推出机构与浇注系统以及其它结构的设计过程,并对试模与产品缺陷作了介绍。【Aｂstｒaｃt】Ａsetoｆmouldｗitｈｏnemｏduｌeandfoｕrcaviｔｉeshasbeendesｉgnedthrougｈthｅｃorreｃｔａ