某港大桥箱梁水中实施性施工方案yg

PAGExx港大桥箱梁(水中)实施性施工方案一、工程概况全桥共计为5跨一联，跨径组成为18+25+30+25+18m，全桥长127.18米（计入桥台）。其中水中桥梁K0+159.1—K0+212.7，总长度为53.6m。桥梁中幅箱梁采用单箱双室截面，梁高为1.0-2.2m，梁底曲线按圆曲线设置。箱梁总宽度16.0m，翼缘板悬臂长2.0m，厚度20-40cm。箱梁顶板厚度25cm，底板厚度22-40cm。箱梁腹板跨中段厚度50cm，根部变化到70cm。在箱梁各支点处设横梁，端横梁厚1.3m，中横梁厚为1.8m。两个边箱梁完全对称设置，断面采用单箱单室截面，梁高为1.0-2.2m，梁底曲线按圆曲线设置。箱梁总宽度9.0m，翼缘板悬臂长2.0m，厚度20-40cm。箱梁顶板厚度25cm，底板厚度22-40cm。箱梁腹板跨中段厚度40cm，墩顶根部变化到60cm，桥台处根部变化到70cm。桥墩采用钢筋混凝土实体桥墩，桥墩桩基均采用1.2米直径的钻孔灌注桩。水中共有钻孔灌注桩28根。二、总体施工方案概述水中灌注桩施工平台及箱梁施工支架根据勘测地质报告布置钢管桩，并用工字钢连成一体，水中承台采用钢套箱围堰，跨中12m箱梁采用贝雷架施工。整个支架体系经过100%梁重按分级堆载原理进行堆载，当沉降及变形稳定后进行箱梁施工。三、施工组织安排1、主要上场人员根据总体施工组织设计及现场实际情况，项目主要施工工班如下：钢管桩施工工班26人，架子工班20人、模板工班20人、钢筋工班18人、砼工班20人、预应力张拉工班10人、机电工班6人，各工班相互协作，密切配合，保证施工的顺利进行。2、主要机械设备施工拟采用QY25吊车2台、DZ60振动锤1台，挖掘机两台、砼运输泵车2套、160KW发电机1台、电焊机6台、钻机4台、泥浆泵4台、GQ40钢筋切断机2台、JQ40钢筋弯曲机1台、张拉设备4套等主要机械设备。3、工程进度安排根据施工组织进度安排，箱梁梁分项工程施工工期约为143天，其中支架搭设地基处理25天，灌注桩施工14天，水中承台施工15天，墩身施工8天，支架搭设、立模25天，堆载6天钢筋安装、波纹管埋设10天，浇灌砼2天，养护10天，待强度达到设计强度的90%（通过试验确定）后，张拉钢束封锚3天，反吊支架施工7天，模板3天，浇注、张拉10天。拆卸施工托架灌浆封锚5天四、施工工艺（一）水中钢管桩施工1、钢管桩设计（详附件：计算说明书）2、钢管桩及施工平台布置3、钢管桩施工拟定钢管桩施工时间：2005.7.10-8.05振动沉桩施工要点A、沉桩开始时，可仅依靠桩的自重下沉，然后吊装振动锤和夹具与桩顶连接牢固，开动振动锤使桩下沉，将桩沉至设计标高。当最后下沉速度与计算值相距不多，且振幅符合规定时，即认为合格。B、每根桩的下沉一气呵成，不可中途间歇时间过长，以免桩周的土恢复，继续下沉困难。每次振动持续时间过短，则土的结构未被破坏，过长则振动锤部件易遭破坏。振动的持续时间长短应根据不同机械和不同土质通过试验决定，一般不宜超过10min～15min。C、振动锤与桩头法兰盘连接螺栓必须拧紧，无间隙或松动，否则振动力不能充分向下传递，影响钢管桩下沉，接头也易振坏。D、下沉时如钢管桩倾斜，及时牵引校正，每振1～2min要暂停一下，并校正钢管桩一次。钢管桩振沉完成后，利用履带式起重机配合人工及时将钢管桩的剪刀撑和平联焊接，在桩顶用型钢连成整体。E、为便于现场控制桩长，每根钢管桩依据桥梁设计施工图，入土深度等计算到施工平台或梁底。现场记录必须作好钢管桩自重入水深度、5T振动锤自重入水深度以及总入水深度。以得出桩的入土深度是否符合设计要求。4、操作平台搭设操作平台采用Ι26组合工字钢及间距45cmΙ18工字钢组成，采用QY25吊车配合施工。吊车行走路线采用用宽1.2m，长7.5m的组合钢构件（5跟WΙ26及上下12mm的钢板焊接）。工字钢之间采用夹具或焊接固定，确保工字钢稳定。（二）钻孔灌注桩施工本合同段桩基均采用1.2m直径的钻孔灌注桩，共有92根钻孔灌注桩。其中2#、3#墩位位于水中，共有桩28根，桩长48.25m；钻孔施工选4台钻机，利用优质泥浆护壁，采用正循环成孔。施工顺序将根据场地条件及节点工期目标要求倒排工期确定。根据现场条件，全部基桩的钢筋笼均集中制作。桩基混凝土使用商品混凝土，由混凝土输送泵车浇注。1、钻孔灌注桩施工顺序（1）总体施工顺序结合本标段的工程特点，钻孔灌注桩分河东、河西两段，为确保工期，河东、河西同时施工。每个墩由2台钻机从中间向两边进行。2、钻孔灌注桩施工进度安排（1）钻孔灌注桩施工速度估算根据岸上施工经验，结合本标段地质情况，采用正循环法成孔、导管法灌注水下混凝土，初步估算成桩速度约36h/根。具体工效分析见表。钻孔灌注桩施工工效分析序号施工项目作业时间（h）备注1钻机搬运、就位位2强度作业2准备工作2强度作业3钻孔20连续作业4清孔、提钻25孔径、垂直度检检测16下钢筋笼37下混凝土导管28二次清孔19混凝土灌注3合计36（2）钻孔灌注桩施工工期计划初步拟定钻孔灌注桩施工时间为2005年8月5日～2005年8月22日。准备工作开挖埋设护筒钻机就位钻进清孔准备工作开挖埋设护筒钻机就位钻进清孔设立钢筋笼设立导管灌注水下砼拔除护筒截除桩头无损检测泵送砼备制砼测量砼面高度测量沉碴厚度制作钢筋笼泥浆池组拼及检验导管制作护筒泥浆净化器钻孔桩施工工艺艺流程图（1）钻孔桩施工①准备工作钻孔前的准备工工作主要包包括桩位放放样，布设设施工便道道，设置供供电及供水水系统，制制作和埋设设护筒，制制作钻孔架架，泥浆的的制备和准准备钻孔机机具等。钢护筒定在生产产区钢构件件厂整节加加工，采用用10mmm厚Q2355钢板利用用卷板机卷卷制。钢板板下料之前前根据设计计图绘制加加工图，其其内容包括括按钢护筒筒编号的加加工大样图图、拼接简简图和堆放放与发送顺顺序图等。钢钢护筒所有有焊缝质量量要求均应应符合《公公路桥涵施施工技术规规范》(JTJ004120000)焊缝要要求。我部将按《钢钢结构工程程质量检验验评定标准准》(GB500221ll--955)和《公公路桥涵施施工技术规规范》进行外观自自检评定。管管节对口拼拼接时，相相邻管节的的管径偏差差要小于33mm，对对口的板边边高差要小小于1.00mm。根据预先测设的的测量控制制网（点），定定出各桩位位中心点。双双向控制定定位后埋设设钢筋砼护护筒并固定定，以双向向十字线控控制桩中心心。桩位点点在埋设护护筒时会被被破坏，所所以桩位点点确定之后后，再放两两个以上的的保护桩。用用保护桩校校核护筒的的准确性。保保证桩位点点的偏差符符合要求。开开钻前必须须先校核钻钻头的中心心是否与桩桩位中心重重合。在施施工过程中中还须经常常检测钻具具位置有无无发生变化化，以保证证孔位的正正确。②埋设钢护筒为固定桩位、导导向钻头、隔隔离地面水水、保护孔孔口地面及及提高孔内内水位、增增加对孔壁壁的静压力力以防塌孔孔，于钻前前首先挖孔孔埋设护筒筒，河中采采用DZ660振动锤加压压的方式将将护筒下沉沉到河床以以下。钢护护筒直径为为1.6m，顶面高高于平台面面0.3mm,水中穿过过淤泥，埋埋入河床下下2.0m以上。底标标高为-4.0。然后将钻钻机就位，立立好钻架，复复核钻心与与桩孔中心心同心后，开开始造浆钻钻进。③钻机就位埋设好护筒后，即即可进行钻钻机就位，就就位时，只只要使钻锥锥中心对准准测量放样样时所测设设的桩位即即可，其对对中误差不不得大于5cm。④泥浆制备根据桩位地质情情况及钻孔孔方法，由由粘土（膨膨润土）、水水配制泥浆浆，泥浆性性能指标应应满足要求求。⑤钻孔A、钻进时应根据据土层情况况加压，开开始应轻压压力、慢转转速，逐步步转入正常常。B、钻进程序：采采用单机跳跳打（隔一一打一）。C、钻孔时要经常常检查与调调整泥浆的的各项指标标，以确保保不塌孔；；检查孔身身直径、斜斜度等。D、检测孔深、倾斜斜度、直径径和清孔钻孔完成后，必必须检测孔孔深、直径径和倾斜度度，其中孔孔径和孔深深须达到设设计要求，倾倾斜度不得得大于1%。清孔分2次进行，第第1次清孔在在成孔完毕毕后，立即即进行，第第2次在下放放钢筋笼和和灌注混凝凝土导管安安装完毕后后进行，做做到孔内含含泥量、含含碴量和孔孔底沉渣厚厚度不大于于15ccm。并立即进进行混凝土土浇注。E、泥浆排放对钻孔、清孔、灌灌注砼过程程中排出的的泥浆，根根据现场情情况引入到到适当地点点集中外运运进行处理理，以防止止对河流及及周围环境境的污染。⑥制作钢筋笼钢筋笼按照设计计图纸及施施工规范分分节制作，标标准节长99米，采用用吊车运至桩桩孔旁后再再分段吊运运入孔，接接头必须按按要求焊接接，上下两两段必须保保持顺直，并并用钢管和和钢筋将其其固定在护护筒上，以以免灌注过过程中发生生掉笼或浮浮笼现象，待待混凝土灌灌完初凝后后，再将这这些约束拆拆除。⑦灌注水下混凝土土水下混凝土采用用导管法灌灌注，导管管直径φ250mmm。为便于于导管拼装装和拆除，单单节导管长长度分为2m、11m两种规格，各各节导管间间用丝接，拼接接好的导管管长度与护护筒顶到孔孔底深度大大至相等。导导管在地面面上拼接好好并作水密密试验后，用用吊车放入入孔中再联联接灌注漏漏斗。导管管在灌注前前应下到孔孔底，以复复查沉碴厚厚度。为满满足埋管要要求，设计计的导管漏漏斗应有足足够容积（3.5mm3），同时吊吊斗中装满满混凝土，砍砍球后紧接接漏斗中的的混凝土一一起漏下，混混凝土泵车车连续作业业。水下混混凝土开灌灌后，必须须连续灌注注至设计标标高。灌注注过程中计计算及实测测混凝土顶顶面高度同同时进行，随随时获取埋埋管的准确确深度，及及时拆卸导导管，将其其埋深控制制在2～6m范围，桩桩身混凝土土灌注至设设计桩顶标标高以上0.8m时停止灌灌注，缓慢慢抽出导管管。水下混凝土采用用商品砼生生产，输送送泵泵送进进入漏斗。混混凝土粗骨骨料不大于于30mm，含砂率40～50％，水灰灰比0.5～0.6，坍落度18～20cm，初凝时时间控制在在6小时以上上，具有良良好的和易易性。⑧凿除桩头无损检检测每个承台下所有有桩灌注完完毕且强度度达到设计计强度，在在沉井封完完底抽水后后即可凿除除桩头浮浆浆至桩身混混凝土光洁洁面，然后后进行无损损检测，要要求对每根根桩进行检检测。钻孔桩施工过程程中，对泥泥浆试验、钻钻孔、灌注注水下混凝凝土都要做做好记录。每每份记录都都要有施工工负责人、试试验负责人人、记录人人等签字，作作为竣工资资料永久保保存。（三）承台施工工（1）水中墩承台钢钢套箱围堰堰施工①钢套箱围堰结构构形式xx港大桥平均均水位为+1.700m，通航航水位为+3.0，考虑涨涨水高度后后钢围堰顶顶标高初步步确定为+3.0mm，钢围堰堰底标高根根据承台底底标高确定定为-4..0m左右，竖竖向分为两两层，其水水平、竖向向分块均采采用螺栓连连接。单壁壁钢围堰主主要由8mmm钢面板、［［20型钢和和［10型钢焊制制而成。其其中［20型钢为环环向劲性骨骨架，每11m设置一道道，共7道;竖向为［10加劲肋，间间距30ccm,构造形式式如下图所所示。②钢套箱围堰施工工程序a、钢围堰制作◎钢围堰各分块在在专用的事事先制作好好的加工平平台上加工工。加工平平台必须具具有足够的的刚度和强强度，其上上设置定位位、限位装装置，以确确保半成品品组拼成分分块钢围堰堰时各细部部和整体结结构尺寸符符合该分块块钢围堰设设计尺寸要要求。◎钢围堰各分块在在加工、运运输过程中中应设置合合理的吊点点，防止起起吊变形；；运输过程程中应设置置装运平台台，用以防防止运输时时分块吊箱箱变形。◎出厂的块件按图图纸要求对对结构焊缝缝进行检查查，内、外外壁板对接接焊缝采取取通过煤油油渗透试验验——即在对接接焊缝的反反面先用石石灰水刷成成白色，然然后在正面面刷上煤油油，检查反反面是否有有渗油痕迹迹。煤油渗渗漏处必须须补焊。◎钢围堰经试拼检检查合格后后，用运输输车分块运运输至现场场待拼。b、钢围堰的拼装采用在墩位现场场搭设拼装装平台进行行钢围堰的的拼装。拼拼装工艺如如下：◎搭设钢围堰拼装装平台及吊吊装平台，设设置导向架架并设悬吊吊下沉系统统。◎在拼装平台上测测量放样，以以便控制钢钢围堰的平平面位置。◎在导向架上设置钢钢围堰下沉沉导向，导导向采用型型钢制作，导导向与钢围围堰之间设设置3～5cm的间隙，导导向长度为为6～8m。◎平板车将钢围堰堰运输至墩墩位后，利利用50t履带吊行行驶至施工工平台上，起起吊钢围堰堰至拼装平平台上，按按照分块线线安装各分分块钢围堰堰，并将相相邻两块钢钢围堰临时时固结。◎焊接各分块之间间的竖向接接缝，每条条接缝均采采用双面焊焊缝，焊缝缝宽度及厚厚度满足规规定要求。为为了确保接接缝的焊接接质量，在在每条竖向向接缝上再再贴15cmm宽的钢板板条并焊接接牢固。C、钢围堰下沉为了保证钢围堰堰能顺利下下沉，在钢钢平台上用用碗扣式脚脚手架搭设设支撑，并并在支撑上上铺设纵横横型钢作为为承重梁，承承重梁上利利用滑车组组设置吊点点，一个钢钢围堰共设设6个倒链葫芦芦吊点。钢钢围堰拼装装焊接完成成后，提升升各吊点，拆拆除拼装平平台，徐徐徐下沉钢围围堰，直至至该节围堰堰顶到达设设计标高。钢围堰下沉采用用先用挖机机挖泥后再再下沉，若若现场下沉沉困难，一一方面采用用高压水枪枪冲泥助沉沉，另一方方面可在钢钢围堰上部部增加配重重助沉。为为确保钢围围堰均匀正正位下沉，一一般每下沉沉0.3m观察一次次平面位置置及垂直度度，如发现现偏位或倾倾斜时，及及时采取措措施进行纠纠偏。D、钢围堰封底◎清底及基底处理理钢围堰下沉到位位后潜水工工及时进行行清理基底底和钻孔桩桩四周的泥泥垢，并清清除封底砼砼底标高以以上钢围堰堰壁的泥垢垢。抛填0.7mm厚的片石石和0.2mm厚的碎石石并整平。◎浇筑封底砼初步选定钢围堰堰封底厚度度为0.55m。基底底处理完毕毕后，经检检查满足要要求后可进进行封底砼砼的浇筑。封封底采用商商品砼，2台HBT600c砼输送泵泵输送浇筑筑混凝土。导导管布设数数量为8根。封底底混凝土的的浇筑顺序序为对称连连续浇筑。首首盘料方量量不得小33.5m33,确保首盘盘料封底一一次成功。混混凝土浇筑筑过程中，须须严格控制制混凝土布布料厚度和和导管埋深深，防止封封底混凝土土超厚、厚厚度不够或或导管拔脱脱。⑤抽水套箱抽水时限实实际控制以以水下混凝凝土同条件件养护试件件强度为准准。根据试试配早强混混凝土R7强度控制制，并满足足砼摩阻力力大于抽水水后箱体浮浮力理论值值的1.5倍以上即即可抽水。抽抽水时，观观察吊箱变变形情况，如如有异常情情况，及时时处理。（2）承台施工安装承台钢筋，立立模板及搭搭设模板支支架系统，注注意预埋中中墩墩柱伸伸入承台内内的钢筋，同同时在设计计墩柱位置置周边外侧侧埋设预埋埋件，用以以固定墩柱柱施工模板板及支架系系统。做好好灌注方案案，设定好好砼进入点点的顺序，保保证砼的连连续性。采采取措施将将砼中泌出出的水汇集集到角上，预预先准备好好小型水泵泵抽出。砼砼浇注过程程中必须保保证其连续续性，上层层砼浇注前前下层砼不不能初凝，并并且竖向也也不能形成成施工缝。3、墩台身施工方法法本桥所有墩台均均为实体墩墩台。采用用搭设脚手手架现浇施施工，墩台台身、顶帽帽模板采用用大块拼装装式整体钢钢模板，采采用倒链提提升及汽车车吊吊装组组拼。砼输输送泵泵送送入模。墩墩台身施工工工艺详见见“墩台身施施工工艺流流程图”。砼养护砼养护拆模平整场地测量放线基础凿毛立墩台身模板灌注墩台身砼拆模复测绑扎托盘顶帽钢筋立模板灌注砼取试件取试件复测垫石标高砼养护墩台身施工工艺艺流程图（1）模板制安采用厚6mm钢钢板和∠75×5角钢焊接接制作，标标准节每节节高度为3.0米，节与与节之间通通过法兰盘盘采用Φ20mm高强螺栓栓连接；钢钢模采用倒倒链提升、汽汽车吊吊装装。立模前先在模底底周围底座座一圈用M10较稠砂浆浆抹平。模模板竖向、横横向缝用107胶与水泥泥配成的腻腻子勾缝、抹抹平、砂光光，以确保保不漏浆和和确保不产产生明显的的接缝痕迹迹。模板内内表面刷脱脱模剂，浇浇筑前擦干干未浸入模模板的多余余脱模剂。立立模时，在在钢筋外侧侧绑扎砂浆浆垫块，以以确保钢筋筋保护层厚厚度。用经经纬仪复核核已加固好好的模板的的垂直度。（2）钢筋制作钢筋在制作场弯弯制，现场场绑扎与焊焊接。钢筋筋绑扎后，在在钢筋与模模板间设置置与墩台身身同标号的的砂浆垫块块，以确保保钢筋的保保护层。（3）脚手架搭设采用Φ48mm钢管搭搭设双排脚脚手架，为为作业平台台和供施工工人员上下下。（4）墩台身混凝土土施工采用砼输送泵泵泵送入模，φ50mm插入式振振动器捣固固，做到砼砼表面平整整、颜色均均匀一致，无无露筋、夹夹碴、蜂窝窝、麻面和和明显的接接缝痕迹，达达到内实外外美，光滑滑而圆顺。当墩较矮时，采采用一次浇浇注完毕，墩墩较高时，采采用分段浇浇注，每次次灌注高度度原则上不不低于6m。对施工工缝的处理理，先凿除除施工接缝缝面上的水水泥砂浆薄薄膜、松动动石子和松松弱混凝土土层，并用用水冲净、湿湿润（不存存积水），灌灌筑前在横横向施工缝缝处先铺一一层厚约10mmm,并与混凝凝土灰砂比比相同而水水灰比略小小的水泥砂砂浆。每次砼施工完毕毕后，需按按规定浇水水养护，设设专人负责责，特别加加强前期砼砼的养护工工作。（5）托盘顶帽混凝土土灌注墩台帽施工前,,在墩台身身顶面标出出中心线及及垫石、橡胶支座座预埋螺栓栓的位置，安安装模板及及木塞时进进行测量定定位，以保保持其位置置的准确。灌注顶帽混凝土土时一次性性连续完成成。灌注完完成后，及及时复测垫垫石及橡胶胶支座预埋螺栓的位位置和标高高，压光垫垫石平面，加加强养护。（6）水平和垂直运运输方案水中墩材料、机机具、水平平运输方案案主要利用用施工平台台，垂直运运输主要利利用汽车吊。采采用φ50mm插入式振振动器振固固密实。混混凝土输送送采用汽车车泵送混凝凝土。人员员上下墩身身可采用附附脚手架钢钢爬梯或利利用钢管和和竹排搭设设“Z”字形人行行梯。（四）支架施工工水中部位钢管桩桩支架、脚脚手架与岸岸上支架按按设计要求求搭设并连连成整体。(岸上脚手手架做法见见施组采用用竖向间距80cm、横向间间距150ccm,在墩台帽300ccm范围内加加密间距为为60cm。搭设支架架前先对支支架基础进进行处理，地地基采用条条形基础，先先清除表面面松土及建建筑垃圾至至原状土层层夯实（若若局部地基基较软，承承载力小于于100KKPa，则换填1.0m素土后用20cm厚灰土垫垫层），然然后铺设5cm厚砂垫层层，并进行行浇筑12cm厚C20基础混凝凝土，设置置暗梁间距距600××400ccm，截面30cmm×30ccm，配φ12构造纵筋，φ6间距250。与河流流交界处必必须设置地地梁，防止止在荷载下下局部失稳稳。)所有脚手架底部部均用5cm厚垫木，钢管桩支支架、脚手手架均设斜斜撑。墩台台帽部位采采用工字钢钢与钢管桩桩支架、脚脚手架连接接，为脱模模方便，与与方木之间间安置楔木木。整个支支架体系完完毕后，铺铺设底模，准准备堆载预预压。（五）堆载预压压以中幅梁为例1、加载材料采用袋袋装水为主主要材料。集中力部位采用型钢。2、加加载方法分级级、均布加加载。3、总总加载量与分级级量（共分四级级，见下图图）区域均布荷载(t/m2)总加载量（t）第一级荷载1//3（t）第二级荷载1/3（t）第三级荷载1/6（t）第四级荷载1/6（t）1段/421414772段1.2510033.333.316.716.73段1.25-2..67260656532.532.54段/10033.333.316.716.75段2.67-1..1342014014070706段1.13-2..6742014014070707段/10033.333.216.716.78段2.67-1..2521010510552.552.59段/11036.736.718.318.3合计17625875872942944、摄像与图片资资料对全过过程进行摄摄像和照像像。5、观测测点设置每侧在支架顶横横梁上各布布置12个观测测点，共24个观测点点6、加载与变形观测测三跨同时时从中开始始往两端加加载。每级级加载至计计算量停止止加载。7、变变形观测(1))变形观测测采用精密密水准仪进进行。加载载前1h每个点观观测一次.(2))每级加载载过程中,每2h观测一次次。(3))第一、二二、三级荷荷载从施加加完毕起，每6h观测一次，连续观测12h，以后每4h观测一次，连续8h累计变形量不大于1mm，认为变形稳定，且持荷时间不少于24h，方可施加下一级荷载。否则继续持荷观测，直至变形稳定。(4))、第四级级荷载从施施加完毕起起，每8h观测一次次，连续观观测72h。再每6h观测一次次，连续观观测36h。以后每4h观测一次次，连续8h累计变形形量不大于于1mm,认为变形形稳定，且且持续时间间不少于33d。否则继继续持荷观观测，直至至变形稳定定。8、卸卸载与回弹弹观测（1）卸载按加载载相反顺序序分4级卸载。卸卸载前对各各观测点观观测一次。（2）回弹观测测每级连连续卸载，从从荷载卸完完起，每1h每个点观观测1次回弹变变形，连续续观测2h，第4级荷载卸卸完后，每每4h观测一次次，连续观观测8h，变形不不大于1mm，且回弹弹观测时间间不少于24h，即为回回弹变形稳稳定，停止止观测。否否则应继续续观测，直直至回弹变变形稳定。9、收集集资料，整整理成果1、计计算各相关关关系值，并并绘制曲线线。(1))计算荷载载与变形关关系值。(2))绘制荷载载与变形关关系p-s曲线。(3))计算经过过时间与变变形关系值值。(4))绘制经过过时间与变变形关系t-s曲线。(5))计算总变变形量、弹弹性变形量量、非弹性性变形量。10、整整理音像与与图片资料料。(六)支座安装本桥支座采用GGPZ（Ⅱ）（GD、DX、SX）型盆式式橡胶支座座，滑动支支座使用295硅脂润滑滑剂。待地地脚螺栓安安装完毕后后，用环氧氧树脂砂浆浆灌实螺栓栓孔。环氧氧树脂砂浆浆重量比为为：环氧树树脂（6100）100，二丁胶17，乙二胺8，砂250。安装盆盆式橡胶支支座前应注注意将支座座的相对滑滑移的面和和其他部分分用丙酮或或酒精擦拭拭干净。支支座安装标标高、轴线线应符合设设计要求，其其四角应保保证水平，且且高差不大大于2毫米。上上、下支座座的安装顺顺序，宜先先将支座板板固定于梁梁底，再固固定底盆，活活动支座的的四氟板必必须完全搁搁置在盆中中。支座安安装时，应应根据预应应力、温差差、混凝土土徐变等的的影响，预预留偏移量量。（六）箱梁模板板工程、钢钢筋工程、波纹管铺设、混凝土浇注①模板制作外模制作：为保保证浇筑后后混凝土外外形平整、光光洁，模板板采用木模模板内衬胶胶合板组合合而成。底底模安装时时根据支架架的弹性变变形及混凝凝土的弹性性和非弹性性变形，设设置预留拱拱度；内模模采用组合合钢模板，钢钢管架支撑撑，施工缝缝处模板采采用竹夹板板，模板根根据钢筋、波波纹管位置置预留相应应的孔道。②钢筋的制作及安安装A、钢筋制作前对对圆盘及弯弯曲的钢筋筋先冷拉调调直，生锈锈的钢筋在在使用前及时除锈，确保保钢筋在使使用前无灰灰、无油、无无锈。钢筋筋的下料与与弯曲按规规范及图纸纸要求精确确加工。钢钢筋焊缝接接头严格按按规范要求求进行焊接接加工。B、主梁钢筋骨架架成形后，在在骨架及横横隔板钢筋筋两侧按梅梅花形布置置间距为100ccm的垫块，厚厚度为钢筋筋保护层厚厚度，以确确保钢筋保保护层厚度度符合设计计及规范要要求。C、钢筋的对焊安安排有丰富富施工经验验的技术工工人施工，成成型的钢筋筋骨架用吊吊车起吊放放到施工断断面，主骨骨架就位后后，再扎底底板钢筋，底底板钢筋焊焊接的接头头尽可能布布置在各孔孔的1/4L处，同时时尽量避免免接头在同同一截面上上。所有的的电弧焊接接和绑扎接接头与钢筋筋弯曲处的的距离均符符合施工规规范要求。③混凝土的施工A、混凝土技术性性能：混凝凝土采用商商品混凝土土，混凝土土所用的水水泥、砂、石石料及混凝凝土各项性性能指标都都符合设计计及规范要要求。箱梁梁混凝土浇浇筑采用混混凝土输送送泵浇注，混混凝土运输输搅拌车运运送混凝土土。混凝土土初凝时间间为12h。B、浇注及振捣方方式：混凝凝土浇筑前前对支架、模模板和预埋埋件进行认认真检查，清清除模板内内的杂物，并并用清水对对模板进行行认真冲洗洗。箱梁混混凝土的灌灌注顺序采采用对称浇浇注，每段段先浇注箱箱梁底板，再再浇腹板（每每层浇注厚厚度30cm），最后浇浇注顶板。振振捣方法：：腹板内用用于Φ30插入式振振捣棒振捣捣，顶板采采用Φ50插入式振振捣棒振捣捣，外用附附着式振捣捣器振捣，依依据附着式式振捣器的的振动半径径，把多个个附着式振振捣器均匀匀布置于两两边侧模上上，并用螺螺栓固定好好。同一排排附着式振振捣器的相相邻两个振振捣器的偏偏转振动方方向设置相相反，防止止箱梁模板板在偏心振振动力作用用下产生位位移。每两两个相邻振振捣器对应应一个控制制开关，由由专人负责责操作开关关控制板，并并根据混凝凝土的浇筑筑进程，启启动相应部部位的附着着式振捣器器，并严格格控制振捣捣时间，从从而有效保保证混凝土土振动密实实且混凝土土面平整光光滑而无缺缺陷。箱梁梁顶板混凝凝土用插入入式振捣棒棒振捣密实实，并保证证振捣棒插插入尚未初初凝的腹板板8～10cm。振捣棒棒插点均匀匀，每点振振捣时间不不少于15S。在浇筑筑过程中，派派专人检查查模板及预预埋件，保保持模板的的稳定性。为为避免预应应力孔道变变形，避免免振捣棒接接触到波纹纹管。C、混凝土养生：：混凝土浇浇注后，及及时养护，箱箱梁顶面采采用洒水覆覆盖养生，拆拆模后，箱箱梁侧面优优先考虑养养生剂养生生，同时封封住预应力力孔道口，防防止堵塞。箱箱梁养生时时间不少于于14天。D、跨中12m跨主梁浇浇筑采用50号混凝土土二次浇筑筑，混凝土土浇筑时加加入替代水水泥用量8%-110%的AEA抗裂防水水膨胀剂。E、箱梁浇筑过程程中预留泄泄水孔。（七）反吊支架架跨中12m跨部位采采用工26工字钢14m长横铺在在两端的脚脚手架上并并在上端焊焊接支撑，见见下图，以以承受临时时部分架立立筋及波纹纹管的穿设设。反吊支架在浇注注完两端箱箱梁混凝土土并达到990%强度度，按设计计要求张拉1——4号墩横梁梁钢束N1、N2并灌浆，解解除0、2、3、5号墩台的的支座临时时锁定，张张拉腹板钢钢束F3及底板钢钢束D1并灌浆后再再进行，在在已浇筑的的箱梁上横横向铺设1.3××1.2mm的贝雷梁梁，贝雷梁梁铺设在临临时墩的正正上方，贝贝雷梁与梁梁体接触处处采用枕木木铺垫，防防止压坏梁梁体混凝土土。纵向采采用1.3××1.2mm的贝雷梁梁架设与横横梁上，纵纵向贝雷梁梁按下图布置，中中幅梁上布布置7片贝雷梁梁，边幅梁梁上各布置置4片贝雷梁梁，吊杆采采用Φ25mm两头套丝丝，便于调调节底模高高度，吊杆杆纵向间距距1.0米。并采用用工字钢及及钢管通过过贝雷梁锁锁定垂直桥桥梁方向的的位移。反反吊支架箱箱梁混凝土土采用UEA膨胀剂的C50膨胀混凝凝土。合拢拢段反吊支支架见施工工《反吊支支架现浇箱箱梁合拢段段布置图》。（4）预应力施工全桥0#台～5#台为5孔18+25+330+255+18mm预应力混混凝土连续续箱梁，主主梁预应力力钢束采用用符合ASTMMA4116-999a标准，270K级Φj15..24（1×7标准型）低低松弛钢铰铰线，其标标准强度为为Rby==18600Mpa,,弹性模量Ey=11.95××105MPa，钢束张张拉控制应应力为13955MPa。其中中幅梁腹板板钢束采用用OVM115-177、15锚具，底底板钢束采采用OVM115-122、9锚具，顶顶板钢束采采用OVM115-5锚具；边边幅梁腹板板钢束采用用OVM115-155、12锚具，底底板钢束采采用OVM115-122锚具，顶顶板钢束采采用OVM115-5锚具；锚锚垫板、锚锚板、夹片片、螺旋筋筋应成套采采购。波纹纹管规格为为：Φ90、Φ80、Φ70、Φ55mm四种规格格。预应力工程施工工另编制详详细的单体体施工方案案。附件：计算说明书及有有关说明一、计算说明：：根据现场实际情情况，大桥桥水中部位位采用钢管管桩支架平平台，平台台上搭设满满堂支架，岸上部分采用钢管满堂支架，跨中12m采用贝雷梁反吊支架。钢管满堂支架与钢管桩支架在预压后连成一体。（一）钢管桩支支架钢管桩桩支架采用用φ530mmm,壁厚δ=10mmm，见前图图布置。支支架纵梁为为工26a型钢组合合梁，横梁梁为工18间距45cm。1、荷荷载计算（21m××36m）恒载：：(1)预应力箱箱梁重：［［（9×0..25+55×0.222+0..4×1..4×2++9×0..45+00.7×5+1.005×0..6×2）+（16×00.25++11×00.25++0.922×0.55×3+116×0..45+111×0..7+1..05×00.7×33）/2］×21××25KNN=135579.55（KN）（2）箱箱梁模板重重：2×366×21××0.2KKN/m22=3022.4(KKN)（3）模模板支撑按按每100平方米55KN：36×221/1000×555=4155.8（KN）（4）方方木：36×00.1×00.1×335×6==75.66（KN）（5）型型钢：（36+3）×2×77×0.333+211×36××0.233=3544（KN）（6）脚脚手架：640KKN活载载（1）施施工机具、人人员及堆放放物：39×221×2..0KN//m2==16388（KN）（2）振捣产生的荷荷载、其他他荷载：36×221×2..0KN//m2==15122（KN）∑总=18535.33KN平均荷载q=224.52/m22、反吊支架重量量（1）按上述计算方法法增加122m段荷载为为：31088.5*22=62220（KN）（2）贝雷梁架重2238KNN3、钢管桩（φ5530）2#、3#间每边45根，共共90根。每每根桩承载载力为188535..3/（45*2）=205..9（KN）根据地质报告③③区桩周土土极限摩阻阻力24Kppa，桩入土土桩长L=2055.9/224πd=5.115（m）≈6m根据河中情况，第5排从+3平台高程至河底为4m,淤泥为2m，钢管桩按重4t考虑1m，到钢平台总长按15m考虑；依此类推，第6排长16m;第7排每根φ530承承受重量为为205..9+（62200+2388）/30==421..2（KN）桩入土长L=4421.22/24πd=10..54≈11m从+3平台高程至河底底为5m,淤泥为2m，钢管桩桩按重4t考虑1m，到钢平平台总长按按20m考虑；4、钢管桩为2#、3#外共有每每边43根，共86根，每根桩桩承载力为为185335.3//（43*2）=215.5（KN）桩入土长L=2215.55/24πd=5.339≈6m现场采采用φ430，则入土土长L=6..65≈7m第1排采用φ4300，从+3平台高程程至河底2m,淤泥2m,总长按12m考虑；第2排采用φ5300，从+3平台高程程至河底2m，淤泥2m,总长按11m考虑。6、型钢钢承载力及及挠度验算算按最不利荷载：：2#-33#墩间承受受荷载为:平均荷载Q1=224.522(KN//m2)12m反吊荷载载通过梁体体平均分布布:Q2==(62220+2338)/((2×366×5)==17.994（KN//m2）∑=42.46KKN/mm2工字钢每米承受受荷载q=422.46××2.5==106..15（KN/mm）最大弯距M=1106.115×2..7×2..7/8==96.7729（KN.mm）纵梁取工28双双肢立排组组合，I=2×（71100×1044+55..4×14402×102）=359336×1004mm4则σmax=MY//I=966.73××106×2800/359936×1104=75..36≤［σ］＝145××1.3Mpa局部4.1m跨度：：最大弯距M=1106.225×4..1×4..1/8==223..26（KN.m）I=223.226×1006×2800/1455=431111.885×1004；即在4.1m跨跨度采用双双排工28组合；（2）挠度验算：Δ＝5qL4/3884EI＝5×1066.15××2.74×10122/3844×2066×1033×359336×1004＝1mm≤［w］＝L/4000＝7.5mm满足要求横梁采用工188间距45cmm;I==16600×1044mm4q2=42.446×00.45==19.111（KN.mm）最大弯距：Mmmax=119.111×2.52/8=144.9(KN.mm)σmax＝My//I＝14.99×106×90/16600×104＝80.88Mpa≤［σ］＝145×