金属结构安装监理细则

金属结构安装监理细则

一、总那么

1.本细那么依据«工程树立规范强迫性条文〔水工局部〕»、DL/T5018-94«水利水电工程钢闸门制造装置及验收规范»、DL/T5019-94«水利水电工程启闭机制造装置及验收规范»、SL105-95«水工金属结构防腐蚀规范»以及«压力钢控制造装置及验收规范»编制。

2.本细那么适用于恰甫其海水利枢纽工程的水工金属结构的闸门与埋件、启闭机装置以及压力钢管装置的工程项目。

二、开工容许央求顺序

1.承包单位应在金结施工60天以前，依据设计文件、合同技术规范和有关规程、规范，结合地形、施工水平和施工条件编制施工措施方案报送监理部同意。

施工措施方案应包括主要内容：

〔1〕装置现场布置及说明、主要暂时修树立备布置及说明；

〔2〕休息力、资料和设备〔包括辅佐工程设备设备〕配置方案；

〔3〕装置进度方案；

〔4〕闸门和启闭机的调试、试运转和实验任务方案；

〔5〕设备的运输和吊装方案；

〔6〕金结构件的装置方法和装置质量控制措施；

〔7〕焊接工艺及焊接变形的控制和矫正措施；

〔8〕质量保证和检验措施；

〔9〕施工组织管理机构；

〔10〕平安措施。

2.上述报送文件连同审签意见单均一式四份，经承建单位项目经理〔或其授权代表〕签署并加盖公章后报送，监理部审阅后限时前往审签意见单一份，原文件不退回。审签意见包括"照此执行"、"按意见修正后执行"、"已审阅"及"修正后重新报送"四种。

3.除非接到的审签意见单，审签意见为"修正重新报送"，否那么承建单位可按期向监理部央求开工容许证。

监理部将于接受承建单位央求后24h内开出相应工程的开工容许证或开工批复文件。

4.假设承建单位未能按期向监理部报送上述文件，由此形成施工工期延误和其它损失，均由承建单位承当合同责任。假定承建单位在期限内未收到监理部的审签意见单或批复文件，可视为已报经审阅。

三、施工进程监理

1.金结构件装置前应具有以下资料：

1.1设计图样和技术文件。设计图样包括总图、装配图、零件图、水工修建物图及金结构件关系图；

1.2金结构件出厂合格证；

1.3金结构件制造验收资料和质量证书；

1.4发货清单；

1.5装置用控制点位置图。

2.设备运至发包人指定交货地点，各有关方反省清点，并详细记载签字备案。装置承包人正式接纳各项设备后，制定运输保管方案，把设备平安运到工地。

3.施工进程中，承建单位应依照报经同意的施工措施方案按章作业、文明施工。同时增强质量和技术管理，做好原始资料的搜集、记载、整理和施工总结任务。当发现作业效果不契合设计或技术规范要求时，应及时调整或修订施工措施方案，并报监理部同意。

4.当承建单位由于各种缘由，需求修正已报经监理部同意的施工措施方案，并致使施工技术条件发作了实质性变化时，承建单位应于此类修正措施方案实施的7天前，报监理部同意。

5.为确保工程质量，防止形成严重失误和不应有的损失，测量和检验效果及时报送监理部反省认证。必要时监理部可抽测或要求承包单位在监理工程师直接监视下停止对照检测。

6.除非另行报经监理部同意，否那么应在上一工序经监理工程师质量检验合格后，方可停止下一工序施工。监理工程师的质量检验均应在承建单位的**自检合格基础上停止，且不减轻承建单位应承但的任何合同责任。

7.生事故时，承包单位应及时采取措施，防止事故的延伸和扩展，记载事故发作、开展进程和处置经过，并立刻报告监理部。

8.承建单位应每周、月活期召开消费会，反省本周、月消费方案完成状况、剖析未完成方案的缘由和研讨处置措施，并布置好下周、下月消费方案，确保工程施工按预定施工进度平衡停止。

9.施工进程中，承建单位不按同意的施工措施方案施工，或违犯国度有关平安和施工技术规程、规范、环境和休息维护条例，或出现严重平安、质量事故等，监理工程师有权区分采取行动违规正告、书面违规正告、监理通报，直到指令返工、停工整理等方式予以制止。由此而形成的经济损失和施工延误由承建单位承当合同责任。

10.承包单位应坚持平安消费、质量第一的方针，健全质量保证体系，增强质量管理。施工进程中，坚持四员〔质检员、施工员、平安员、调度员〕到位和**自检制度，确保工程质量。对出现的施工质量与平安事故应及时向监理部报告，并本着"三不放过"的原那么仔细处置。

四、施工质量控制

〔一〕焊接

1.焊接和无损检验人员资历:

〔1〕从事现场装置焊缝焊工，必需持有有效期内的休息人事部门签发的锅炉、压力容器焊工考试合格证书。焊工中缀焊接任务6个月以上者，应重新停止考试。焊工焊接的钢材种类、焊接方法和焊接位置等均应与自己考试合格的项目相符。

〔2〕无损检测人员必需持有国度专业部门签发的资料证书。评定焊缝质量应由Ⅱ级或Ⅱ级以上的检测人员担任。

2.焊接资料

〔1〕承包人推销的每批焊接资料，应具有产质量量证明书和运用说明书，并按监理部的指示在运用行停止抽样检验，检验效果应报送监理部。

〔2〕焊接资料的保管和烘焙应付合DL/T5018-94第4.3.6条的规则。

3.焊接工艺评定

〔1〕在停止本合同项目各构件的一、二类焊缝焊接前，必需依据母材的焊接性、结构特点、运用条件、设计要求、设备才干、施工环境和强迫性条文要求拟定焊接工艺方案，但必需经过焊接工艺评定鉴定。经评定合格后，编制焊接工艺指点书〔参见强迫性条文有关规则〕。按DL/T5018-94第4.1节规则停止焊接工艺评定，承包人应将焊接工艺评定报告监理部审批。假定承包人需求改动原评定的焊接方法时，必需按监理部指示重新停止焊接工艺评定。

〔2〕承包人应依据同意的焊接工艺评定报告和DL/T5018-94第4.3节的规则编制焊接工艺规程，报送监理部审批合格后，方可施焊。

4.焊接质量控制

4.1焊缝按«工程树立规范强迫性条文〔水工局部〕»表5.2.1.5-1分三类。

4.2一、二类焊缝焊接宜采用手工焊和埋弧焊。初次采用气体维护焊，应在现场经过一段时间试用，证明其焊接设备和焊接资料功用优秀、动摇，能满足焊接工艺要求，可以保证焊缝质量后，方可采用。

4.3焊接各类焊缝所选用的焊条、焊丝、焊剂应与所施焊的钢种婚配，详见DL/T5018-94表4.3.2。

4.4异种钢板焊接时，应采用强度高钢板的焊接工艺施焊。焊接资料按图样规则，并应经焊接工艺实验评定。

4.5遇有穿堂风或风速超越8m/s的微风和雨天、雪天以及环境温度在-5℃以下、相对湿度在90%以上时，焊接处应有牢靠的防护措施，保证焊接处有所需的足够温度、焊工技艺不受影响，方可施焊。

4.6一、二类焊缝，应经反省合格，方准施焊。

4.7施焊前，应将坡口及其两侧10～20mm范围内的铁锈、熔渣、油垢、水迹等肃清洁净。

4.8焊接资料应按以下要求停止烘焙和保管：

a、焊条、焊剂应放置于通风、枯燥和室温不低于5℃的专设库房内，设专人保管、烘焙和发放。并应及时作好实测温度和焊条发放记载。烘焙温度和时间应严厉按厂家说明书的规则停止；

B、烘焙后的焊条应保管在100～150℃的恒温箱内，药皮应无零落和清楚的裂纹；

C、现场运用的焊条应装入保温筒，焊条在保温筒内的时间不宜超越4h，超事先，应重新烘焙，重复烘焙次数不宜超越2次；

D、埋弧焊接剂中如有杂物混入，应对焊剂停止清算，或全部改换；

E、焊丝在运用前应肃清铁锈和油污。

4.9焊缝〔包括定位焊〕焊接时，应在坡口上引弧、熄弧、严禁在母材上引弧，熄弧时应将弧坑填满，多层焊的层直接头应错开。

4.10定位焊焊接应契合以下规则：

a、一、二类焊缝的定位焊焊接工艺和对焊工要求与主缝〔即一、二类焊缝，下同〕相反；

b、对需求预热焊接的钢板，焊定位焊时应以焊接处为中心，至少应在150mm范围内停止预热，预热温度较主缝预热温度高出20～30℃；

c、定位焊位置应距焊缝端部30mm以上，其长度应在50mm以上，间距为100～400mm，厚度不宜超越正式焊缝高度的二分之一，最厚不宜超越8mm；

d、施焊前应反省定位焊质量，如有裂纹、气孔、夹渣等缺陷均应肃清。

4.11工卡具、内支撑、外支撑、吊耳及其他暂时构件的焊接和撤除应契合以下规则：

a、对需求预热焊接的钢板，焊接工卡具等构件时，«压力钢控制造装置及验收规范»6.3.10条中b的规则执行；

b、工卡具等构件焊接时，严禁在母材上引弧和熄弧；

c、工卡具等构件撤除应按«压力钢控制造装置及验收规范»5.1.5条规则执行。

4.12一、二类焊缝预热应契合以下规则：

a、预热温度可停止斜Y型焊接裂纹实验来确定。当板厚拘束度大时，还应增作窗形拘束裂纹实验，在实验中取裂纹率为零时的预热温度为斜Y型焊缝裂纹实验的防止裂纹预热温度。也可参照«压力钢控制造装置及验收规范»表6.3.12的规则。

B、环境气温低于5℃时，应采取较高的预热温度；对不需求预热的焊缝，当环境气温低于0℃时，也应适当预热；手工焊应采用氢型焊条。预热时必需平均加热。预热区的宽度应为焊缝中心线两侧各3倍板厚，且不小于100mm。其温度测量运用外表测量计，在距焊缝中心线各50mm处对称测量，每条焊缝测量点不应少于3对。

4.13在需求预热焊接的钢板上，焊接加劲环、止水环、人孔门等隶属构件时，应按焊接工艺评定确定的预热温度或按和焊接主缝相反的预热温度停止预热。

4.14焊接层间温度和后热消氢处置温度应由焊接工艺评定确定，也可参照以下要求执行。

A、厚度大于32mm的高强钢和低合金钢应作后热消氢处置；

B、后热温度：低合金钢宜为250～350℃，高强钢宜为150℃，保温时间低合金钢宜为0.5～1h，高强钢宜为1h；

C、层间温度应不低于预热温度，且不高于230℃。

4.15高强钢和厚度大于38mm的碳素钢，厚度大于25mm的低合金钢焊接时应按焊接工艺实验评定的线能量范围停止测定和控制，并应作出记载。

4.16双面焊接时，单侧焊接后运用碳弧气刨或砂轮停止反面清根，清根后运用砂轮修整刨槽，对高强钢应磨除渗碳层并仔细反省，保证无缺陷。对需预热焊接的钢板，清根前应预热。

4.17焊缝组装局部间隙超越5mm，但长度不大于该焊缝长的15％时，允许在坡口两侧或一侧作堆焊处置，但应契合以下规则∶

a、严禁在间隙内填入金属资料；

b、堆焊后运用砂轮修整；

c、依据堆焊长度和间隙大小、及焊缝所在部位，应酌情停止无损探伤反省。

4.18纵缝埋弧焊在焊缝两端设置引弧板和熄弧板，引弧板和熄弧板不得用锤击落，运用氧-乙炔火焰或碳弧气刨切除，并用砂轮修磨成原坡口型式。

4.19焊接终了，焊工应停止自检。一、二类焊缝自检合格后，应在焊缝左近用钢印打基础上代号，作好记载。高强钢不打钢印，但应当场作好记载并由焊工签名。

4.20采取适当的焊接顺序，不得恣意加大焊缝，防止焊缝平面交叉和在一处集中多条焊缝，闸门及埋件结构不得采用连续焊缝，接受主要荷载的结构不得采用塞焊衔接。

5.焊缝检验

5．1一切焊缝均停止外观反省，外观质量应契合DL/T5018-94第4.4.1条的规则。

5.2焊缝外部缺陷探伤可选用射线探伤或超声波探伤，任选一种。外表裂纹反省可选用浸透或磁粉探伤。

5.3焊缝无损探伤长度按«工程树立规范强迫性条文〔水工局部〕»表8停止，但如图样和设计文件另有规则，那么按图样和设计文件规则执行。

5.4无损探伤应在焊接完成24h当行停止。

5.5射线探伤按GB3323-87，«钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级»规范评定，一类焊缝Ⅱ级合格，二类焊缝Ⅲ级合格；超声波探伤按GB11345-89«钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果的分级»规范评定，一类焊缝BⅠ级为合格，二类焊缝BⅡ级为合格。

5.6一、二类焊缝探伤发现有不允许缺陷时，应在缺陷方向或在可疑部位作补充探伤，如经补充探伤仍发现不允许缺陷，那么应对该焊工在该条焊缝上所施焊的焊接部位或整条焊缝停止探伤。

5.7焊缝无损探伤的抽检率，除应契合DL/T5018-94第4.4.4条的规则外，还应按监理部的指定，抽查容易发作缺陷的部位，并应抽查到每个焊工的施焊部位。

5.8单面焊且无垫板的对接焊缝，根部未焊透深度不应大于板厚的20%，最大不超越3mm。

5.9板材的组合焊缝，如图样上无特殊要求，腹板与翼缘板的允许未焊透深度不应大于板厚的25%，最大不超越4mm。

6.缺陷的处置和焊补

6.1焊缝外部或外表发现有裂纹时，应停止剖析，找出缘由，制定措施后，方可焊补。

6.2焊缝外部缺陷运用碳弧气刨或砂轮将缺陷肃清并用砂轮修磨成便于焊接的凹槽，焊补前要仔细反省。如缺陷为裂纹，那么运用磁粉或浸透探伤，确认裂纹曾经消弭，方可焊补。

6.3当焊补的焊缝需求预热、后热时，那么焊补前应按«压力钢控制造装置及验收规范»6.3.10条中b的规则停止预热，焊补后按«压力钢控制造装置及验收规范»6.3.14条中a和b的规则停止后热。

6.4返修后的焊缝，运用射线探伤或超声波探伤复查，同一部位的返修次数不宜超越2次，后焊补时，应制定牢靠的技术措施，并经施工单位技术担任人同意，方可焊补，并作出记载。

6.5管壁外表凹坑深度大于板厚薄10％或超越2mm的，焊补前运用碳弧气刨或砂轮将凹坑刨成和修磨成便于焊接的凹槽，再行焊补。如需预热、后热，那么按«压力钢控制造装置及验收规范»6.5.3条规则停止。焊补后运用砂轮将焊补处磨平，并仔细反省，有无微裂纹。对高强钢还运用磁粉或浸透反省。

6.6在母材上严禁有电弧擦伤，焊接电缆接头不许暴露金属丝，如有擦伤运用砂轮将擦伤处作打磨处置，并仔细反省有无微裂纹，对高强钢在施工初期和必要时运用磁粉或浸透反省。

7.消弭应力处置

承包人必需按图样或设计文件对重要焊缝停止消弭应力处置，并制定消弭应力的技术措施，实施前报送监理部审批。〔二〕防腐

1.承包单位应在防腐施工7天以前，依据设计文件、合同技术规范和有关施工规程、规范，结合地形、施工水平和施工条件编制施工措施方案报送监理部同意。

2.承包单位应在事前取得监理部的同意并于实施的7天以前完成涂装实验，并于实验前编制涂装实验方案，报监理部同意。

〔1〕实验的内容和目的；

〔2〕实验组数；

〔3〕观测布置方法、内容和仪器设备；

〔4〕实验任务量和作业进度方案；

〔5〕其它必需报送的资料。

3.施工中，承包单位要随施工停顿及时停止测量和检验任务，其主要包括：

〔1〕气温、相对湿度、金属外表温度；

〔2〕喷砂后金属外表的清洁度、粗糙度；

〔3〕涂装后湿膜厚度；

〔4〕附着力。

4.涂装时期，承建单位应作好原始记载、效果资料和质量反省状况的整理，并于次月5日前报送监理部为确保工程质量，防止形成严重失误和不应有的损失，测量和检验效果及时报送监理部反省认证。必要时监理部可抽测或要求承包单位在监理工程师直接监视下停止对照检测。

5.外表处置时，应留意以下事项：

5.1施工末尾前两天，末尾测气温、湿度、金属外表温度，每两小时测报一次，以对环境变化有一个片面的了解，并随时掌握环境的变化状况。

5.2相对湿度低于８５％，基体金属外表温度不低于露点以上３℃。

5.3在不利的气候条件下，应采取有效措施，如遮盖采暖，或输入污染枯燥的空气等措施，以满足对任务环境的要求。

5.4细心肠肃清焊渣、飞溅等附着物。

5.5清洗基体金属外表可见的油脂及其它污物，然后做枯燥处置。

5.6用金属薄板或硬木板对非喷砂部位停止遮盖维护。

5.7喷砂的平安与防护。

〔1〕压力式喷砂罐属压力容器，其消费厂必需持有国度有关部门颁发的压力容器消费容许证。

〔2〕喷砂工应穿戴防护用具，以维护身体不受飞溅磨料的损伤。

〔3〕在露天或任务间停止作业时，呼吸用空气应停止污染处置。

〔4〕露天任务时应留意防尘和环境维护，并契合有关的法规和条例。

5.8喷砂处置：

〔1〕如选用石英砂，所用的石英砂必需清洁、枯燥。

〔2〕放射处置所用的紧缩空气必需经过冷却装置及油水分别器处置，以保证紧缩空气的枯燥、无油。油水分别器必需活期清算。

〔3〕距离。喷嘴到基体金属外表宜坚持100～300mm的距离。

〔4〕角度。放射方向与基体金属外表法线的夹角以15°～30°为宜。

〔5〕喷嘴。由于磨损，孔口直径增大了25%时宜改换喷嘴。

〔6〕外表预处置后，运用吸尘器或枯燥、无油的紧缩空气肃清浮尘和碎屑，清算后外表不得用手触摸。

〔7〕涂装前如发现基体金属外表被污染或返锈，应重新处置到达原要求的外表清洁度等级。

5.9金属外表必需彻底的放射或抛射除锈，钢材外表应无可见的油脂、污垢、氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物，任何残留的痕迹应该是点状或条纹状的细微色斑。

外表的粗糙度到达设计要求，并将旧漆膜等全部除净。

5.10仪器法：

用外表粗糙度仪检测粗糙度时，每2平方米外表至少要有一个评定点，取评定长度为40mm，在此长度范围内测五点，取其算术平均值为此评定点的粗糙度值。

5.11应对外表预处置的质量停止反省，合格前方能涂装。

6.涂装施工，要留意以下事项：

6.1涂装宜在气温10℃以上停止。在空气相对湿度超越85%，钢材外表温度低于大气露点以上3℃时，不得停止涂装。

6.2涂装作业应在清洁环境中停止，防止未干的涂层被灰尘等污染。

6.3除锈处置与涂装之间的距离应尽能够短，在湿润条件下，底漆涂装应在4h内完成。晴天或湿度不大的条件下，最长不超越12h。

6.4涂装前对特殊部位的遮盖。

涂装前，应对不涂装或暂不涂装的部位如不锈钢导轨、楔槽、油孔子、轴孔、加工后的配合面和工地焊缝两侧等停止遮盖，以免对装配、装置、工地焊接和运转等带来不利影响。

6.5涂层系统各层间的涂装距离时间应按涂料制造厂的规则执行，如超越其最长距离时间，那么应将前一涂层用粗砂布打毛后再停止涂装，以保证涂层间的结合力。

6.6涂装进程中，运用湿膜测厚仪及时测定湿膜厚度。

6.7每层涂装时应对前一涂层停止外观反省，如发现漏涂、流挂、绉纹等缺陷，应及时停止处置。涂装完毕后，停止涂膜的外观反省，外表应平均分歧，无挂流、绉纹、鼓泡、针孔、裂纹等缺陷。

6.8涂料的附着力的反省〔非热喷涂〕。

当涂膜厚度大于120um时，在涂层上划二条夹角为60°的切割线，应划透涂层至基底，用布胶带粘牢划口局部，然后沿垂直方向快速撕起胶带，涂层应无剥落。当涂膜厚度小于或等于120um时可用划格法反省，其方法及判别见GB9286«色漆和清漆划格实验»。本实验宜作带样实验，如在工件上停止反省，应选择非重要部位，测试后立刻补涂。

此方法也允许用于评价涂膜中各涂层间的抗分别才干。

7.水工金属结构防腐蚀工程质量检验按SL105-95«水工金属结构防腐蚀规范»有关要求停止。

〔三〕埋件装置

1.予埋在一期砼中的锚栓，应按设计图纸制造，由土建施工单位予埋；闸门槽锚栓由装置单位予埋，在砼收盘前自检合格并报经监理反省、核对。

2.埋件装置前，门槽的模板等杂物必需除洁净。一、二期砼的结合面应全部凿毛，二期砼的断面尺寸及予埋锚栓或锚板的位置应契合设计图纸要求，自检合格并报经监理反省、核对。

3.平面闸门埋件装置的允许公差与偏向应契合DL/T5018-94«水利水电工程钢闸门制造装置及验收规范»表9.1.3的规则.

4.平面闸门分节制造的主轨承压面接处的错位应不大于0.20mm，并打平磨光；孔口两侧主轨承压面应在同一平面内，其平面度允许公差应契合DL/T5018-94«水利水电工程钢闸门制造装置及验收规范»表9.1.4的规则．

5.护角及侧在装置时应保证与水平垂直,在孔口宽度方向允许偏向为±5mm，顺水流方向允许偏向为±5mm。为保证引水洞放水塔各闸门槽护角，拦污栅导向槽护角一次予埋在砼中不位移，可采用在每根护角后边竖1根工字钢再用钢筋衔接加固，使装置后的护角误差均在±5mm之内。

6.弧形闸门铰座的基础螺栓中心和设计中心的位置偏向应不大1.0mm.

7.除本技术条件规则者外,弧形闸门埋件装置的允许公差与偏向还应契合DL/T5018-94«水利水电工程钢闸门制造装置及验收规范»的规则.

8.弧形闸门的侧止水座基面中心线至支铰中心的曲率半径允许偏向为±3mm,其偏向应与门叶外弧的曲率半径偏向方向分歧.

9.弧形闸门支铰大梁独自装置时,钢梁中心的桩号、高程和对孔口中心线距离的允许偏向为±1.5mm,支铰大梁的倾斜按其水平投影尺寸L的偏向值来控制,要求L的偏向应不大于L/1000.

10.散埋件装置调整好后,应将调整螺栓与锚栓焊牢,确保埋件在浇筑二期砼进程中不发作变形移位.

11.在浇筑弧门闸室侧墙至支铰大梁二期砼予留高程时,须将支铰大梁提早放置在予留位置空间内,调整支铰大梁位置直至契合设计要求后,再与锚筋相连,然后再与侧墙内辐射筋相衔接。必要时,可依据施工实践状况将辐射筋割断,施工后再搭焊,不允许折弯.

12.在保证弧门底水封紧缩量和装置于门叶顶端的第二道顶水封紧缩量均到达设计预压量之后,再确定门楣埋设高程、桩号，使门楣水封与门叶面板紧贴，同时保证门楣第一道水封紧缩量契合设计要求，经检测合格后，再浇筑二期砼。

13.埋件任务面对接接头的错位均应停止缓坡处置,过流面及任务面的焊疤和焊缝余高应铲平磨光,凹坑应补焊平并磨光.

14.埋件装置完,经反省合格,应在5～7d内浇筑砼。砼一次浇筑高度不宜超越5.0m,浇筑时,应留意防止撞击,并采取措施捣实砼.防止轨道水封座板任务面碰伤或粘上砼.

15.埋件的二期砼拆模后,应对埋件停止复测.并作好记载.同时反省砼尺寸,肃清遗留的钢筋物和杂物,以免影响闸门启闭.

16.工程蓄水前,应对一切门槽停止试槽.

〔四〕平面闸门装置

1.全体闸门在装置前,应对其各项尺寸停止复核,必需契合«规范»DL/T5018-94有关规则的要求。

2.对分节制造的闸门,在拼装时,应对焊缝两侧各50mm的范围内停止除锈,除锈到达Sa2.5级,然后现场喷涂,喷涂厚度及涂漆厚度的要求及施工方法参见设计文件和«水工金属结构防腐规则»SL105-95。

3.分节闸门组装成全体后,除应按«规范»DL/T5018-94有关规则对各项尺寸停止复查外并应满足下述要求：

节间如采用焊接，那么应采用曾经评定合格的焊接工艺，按«水利水电工程闸门制造装置及验收规则»DL/T5018-94中有关焊接的规则停止和检验，焊接时应采取措施控制变形。

4.止水橡皮的螺孔位置应与门叶或止水板上的螺孔位置分歧,孔径应比螺栓直径小1.0mm,并严禁烫孔,当平均拧紧螺栓后其端部至少应低于止水橡皮自在外表8.0mm。

5.止水橡皮外表应润滑平直,不得盘折寄存,其厚度允许偏向为±1.0mm,其他外形尺寸的允许偏向为设计尺寸的2%。

6.止水橡皮接头可采用生胶热压等方法胶合,胶合接头处不得有凹凸不平和疏松现象。

7.止水橡皮装置后,两侧止水中心距离和顶止水中心至底止水底缘距离的允许偏向为±3.0mm,止水外表的平面度为2.0mm,闸门处于任务形状时,止水橡皮的紧缩量应契合图纸规则.其允许偏向为-1.0mm～+2.0mm。

8.平面闸门应做静平衡实验,实验方法为：

将闸门吊离空中100mm，经过滑道的中心测上、下游与左、右方向的倾斜，普通单吊点平面闸门的倾斜不应超越门高的1/1000，且不应大于8.0mm，当超越上述规则时，应予配重处置。

〔五〕弧形闸门装置

1.园柱铰的铰座装置的允许公差与偏向应契合«水利水电工程闸门制造装置及验收规则»DL/T5018-94表9.3.1的规则.

2.弧形闸门装置应契合以下规则:

2.1分节弧门门叶组装成全体后，除应按规范有关规则对各县各项尺寸停止复查外，并应采用已评定合格的焊接工艺，停止焊接和检验。并采取措施控制变形；

2.2潜孔式弧门支臂两端的衔接板和铰链、主梁组合时,应采取措施增加变形,其组合面应接触良好；

2.3铰轴中心至面板外缘的曲率半径R的允许公差偏向为±4mm,两侧相对差不应大于3.0mm；

2.4顶侧止水装置的允许偏向和止水橡皮的质量要求契合规范及本技术要求的有关规则。

〔六〕闸门实验

1.闸门装置好后,应在无水状况下作全行程启闭实验。实验前应反省充水阀内行程范围内的升降能否自若,在最低位置时止水能否严密,同时还须除门叶上和门槽内一切杂物并反省吊杆的衔接状况,启闭时,应在止水橡皮处浇水润滑,有条件时任务闸门应作动水启闭实验；

2.闸门启闭进程中,应反省滚轮,支铰等转动部位运转状况,闸门升降或旋转进程有无卡阻,止水橡皮有无损伤。

3.闸门全部处于任务部位后,运用灯光或其他方法反省止水橡皮的紧缩水平,不应有透亮或有间隙；

4.闸门在接受设计水头的]压力时,经过恣意1M长止水橡皮范围内漏水量不应超越0.1L/S。

〔七〕启闭机装置

1.强迫性条文要求及装置前应举备的资料：

1.1对用以泄洪及及其它应急闸门的启闭机，必需设置备用电源。

1.2液压启闭机应设有行程控制装置，不得用溢流阀来替代行程控制装置。

1.3走台、作业平台和斜梯都必需设置结实的栏杆，栏杆的垂直高度不小于1m，离铺板约4.5m处应有中间扶杆，底部有不低于0.7m的挡板。在桥机，门机小车平台上的栏杆，假定条件限制，其高度可低于1m.

1.4钢丝绳应契合GB1102的有关规则，同时钢丝绳长度不够时，制止接长。

1.5卷筒和滑轮上有裂纹时，不许焊补，应报废。

1.6钢丝绳压板用的螺孔，必需完整，螺纹不允许出现破碎、断裂等缺陷。钢丝绳固定卷筒的绳槽，其过渡局部的高峰应铲平磨光。

1.7一切零部件必需检验合格，外构件、外协件应有合格证明文件，方可停止组装。

1.8装置前应具有的资料

1.8.1主要零件及结构件的材质证明文件、化验与实验报告；

1.8.2焊接件的焊缝质量检验记载与无损探伤报告；

1.8.3大型铸、锻件的探伤检验报告；

1.8.4主要零件的热处置实验报告；

1.8.5主要零件的装配反省记载；

1.8.6零部件的严重缺陷处置方法与返修后的检验报告；

1.8.7零件资料的代用通知单；

1.8.8主要设计效果的设计修正通知单；

1.8.9产品的预装反省报告；

1.8.10产品的出厂实验报告；

1.8.11制造完工图样、装置图样及产品维护运用说明书；

1.8.12外构件合格证；

1.8.13产品合格证及发货清单。

2.固定卷扬式启闭机装置技术要求：

2.1启闭机装置前,应按«水利水电工程启闭机制造、装置及验收规则»DL/T5019-94中有关规则停止片面反省，经反省合格后，方可停止。

2.2减速器应停止清洗反省,减速器内润滑油的油位应与油标尺的刻度相符,其油位不得低于高速大齿轮最低齿的齿高,但亦不应高于两倍齿高,减速器应转动灵敏,其油封和结合面不得漏油。

2.3反省基础螺栓埋设位置,螺栓埋入深度及显露局部长度能否准确。

2.4反省启闭机装置平台高程,其偏向不应超越±5mm.机座平台水平度偏向不应大于0.5/1000。

2.5启闭机装置应依据起吊中心线找正,其纵,横向中心线偏向不应超越±3.0mm。

2.6所选用的钢丝绳必需是同一根钢丝绳截成的两段。装置前按规范检测钢丝绳是直径和长度。

2.7施工单位制定放劲方案，上报监理部。应包括：放劲措施、设备、场地和时间等。

2.8缠绕在卷筒上的钢丝绳长度,当吊点在下极限位置时,留在卷筒上的圈数普通一少于4圈,其中2圈作固定用,另外2圈为平安圈,当吊点在上极限位置时,钢丝绳不得绕到卷筒光筒局部。

2.9卷筒上缠绕为三层钢丝绳,钢丝绳应有顺序地逐层缠绕在卷筒上,不得挤叠或乱槽,同时还应停止细心调整,使卷筒的钢丝绳顺利进入第二层和第三层。

2.10反省操作控制柜和程控系统的控制功用、显示功用、维护及报警功用能否完善,能否反映实践工况,其设置能否合理。

2.110仪表或高度指示器的功用调试后,应到达以下要求:

2.11.1目的精度不低于1%；

2.11.2应具有可调理定值极限位置,自动切断主回路及报警功用；

2.11.3高度检测无件应具有防潮,抗搅扰功用；

2.11.4具有纠正指示及调零功用。

2.12复合式负荷控制器内的功用调式后,应满足以下要求:

2.12.1系统精度不低于2%,传感器精度不低于0.5%；

2.12.2当负荷到达110%额外启闭力时,应自动切断主回路并报警；

2.12.3接纳仪表的刻度或数码显示应与启闭力值相符；

2.12.4当监视两个以上吊点时,仪表应能区分显示各吊点启闭力；

2.12.5传感器及其线路应具有防潮,抗搅扰功用。

2.13.减速器、开式齿轮、轴承、液压制动器等转动部件的润滑应依据运用工况和气温条件，选择适宜的润滑油。

2.14卷扬杨上电气设备的装置应契合«固定卷扬式启闭机选用技术条件»SL315-89中有关规则。

2.15电气设备的实验要求

2.15.1接电实验前应仔细反省全部接线并契合图纸规则,整个线路的绝缘电阻必需大于0.5MΩ方能末尾接电实验,实验中各电动机和电气元件温升不能超越各自的允许值,实验应采用该机自身的电气设备,实验中假定有触头号元件有炙烤者应予改换。

2.15.2无负荷实验

启闭机无负荷实验为上下全程往复3次,反省并调整以下电气和机械局部：

a)电动机运转颠簸,三相电流不平度不超越±10%,并测出电流值；

b)电气设备应无异常发热现象；

c)反省和调试限位开关(包括充水平压开度接点)，使其举措准确牢靠；

d)高度指示和荷重指示准确反映行程和荷载的数值,抵达上下极限位置后,主令开关能收回信号并自动切断电源,使启闭机中止转动；

e)所无机械部件运转时,均不应有冲击声和其他异常声响,钢丝绳在任何部位,均不得与其他部件相磨擦；

f)制动闸瓦松闸时应全部翻开,间隙应契合要求,并测出松闸电流值。

2.15.3负荷实验

启闭机的负荷实验,普通应在设计水头工况下停止,先将闸门在静水中全行程上下升降2次,再在动水中启闭2次,事故检修闸门应在设计水头工况下动下静启2次。

负荷试运转时,应反省以下电气和机械局部:

a)电气设备应无异常发热现象；

b)电动机运转应颠簸,三相电流不平度不超越±10%,并测出电流值；

c)一切维护装置和信号应准确牢靠；

d)所无机械部件在运转中不应有冲击声,开放式齿轮啮合工况应契合要求；

e)制动器应无打滑,无焦味冒烟现象；

f)荷重指示器与高度指示器的读数能准确反映闸门在不同开度下的启闭力值,误差不得超越±5%;

g)电动机(或调速器)的最大转速普通不得超越电动机额外转速的2倍。1.13.4在上述实验完毕后，机构各局部不得有分裂、永世变形、衔接松动或损坏,电气局部应无异常发热等影响启闭机平安和正常运用的现象存在.

3.液压启闭机装置技术要求：

3.1液压机启闭机机架的横向中心线与实践测得的起吊中心线的距离不应超越±2mm,高程偏向不应超越±5mm,调零件座水平度,使其误差应小于0.5mm

3.2机架钢梁与推力支座的组合面不应有大于0.05mm的间隙,其局部间隙不应大于0.1mm,深度不应超越组合面宽度的1/3,累计长度不应超越周长的20%,推力支座顶面的水平偏向不应大于0.2/1000.

3.3装置前应反省活塞杆有否变形，在活塞杆竖直形状下，其垂直度不应大于0.5/1000，且全长不超越杆长的1/4000；并反省油缸内壁有无碰伤和拉毛现象。

3.4吊装液压缸时,应依据液压缸直径、长度和重量决议支点或吊点个数,以防止变形,

3.5活塞杆与吊杆吊耳衔接时,当闸门下放究竟坎位置,在活塞与油缸下盖之间应留有50mm左右的间隙，已保证闸门能严密封锁。

3.6管道弯制、清洗和装置均应契合GB8564-88中的有关规则，管道设置应尽量增加阻力，管道布置应明晰合理。

3.7初调高度指示器和主令开关的上下断开点及冲水接点。

3.8实验过滤精度：柱塞泵不低于20um；叶塞泵不低于30um。

3.9液压启闭机试运转

3.9.1试运转前的反省：

a)门槽内的一切杂务应清扫洁净,保证闸门和拉杆不受卡阻;

b)机架固定应结实,应反省螺冒能否松动;

c)电气回路中的单个元件和设备均应停止调试并契合GB1497中有关规则;

d)启闭机装置好后,要有启闭机制造厂技术人员停止仔细细致的调试,使各项技术目的到达设计要求.

3.9.2油泵第一次启动时,应将油泵溢流阀全部翻开,延续空转30～40分钟,油泵不能有异常现象.

3.9.3油泵空转正常后,在监视压力表的同时,将溢流阀逐渐旋紧,使管路系统充油,充油时翻开排气孔,油缸运转3～5次排出空气。管路充溢油后,调整油泵溢流阀,使油泵在其设计压力地25%、50%、75%和100%的状况下区分延续运转15分钟，应无震动、杂音和温渡过初等现象。

3.9.4上述实验终了后，调整油泵溢流阀，使其任务压力到达设计压力的1.1倍时举措排油，此时也应无猛烈震动和杂音。

3.9.5油泵阀组的启动阀普通应在油泵末尾转动后3～5S内举措，使油泵带上负荷，否那么应调整弹簧压力或节油孔的孔径。

3.9.6无水时，应先手动操作升降闸门一次，以检验缓冲装置减速状况和闸门有无卡阻现象，并记载闸门全开时间和油压值。

3.9.7调整高度指示器，使其指针能正确指出闸门所处位置。

3.9.8操作其控制柜和可编程控制系统，反省其控制功用、显示功用、维护功用能否合理。

3.9.9将闸门提起，在48h内，闸门因活塞油封和管路系统的漏油而发生的下沉量不应大于200mm。

3.9.10手动操作实验合格后，方可停止自动操作实验。提升封锁实验闸门时，记载闸门封锁时间和事先水库水位及油压值。〔八〕压力钢管

1.埋管装置

1.1钢管支墩应有足够的强度和动摇性，以保证钢管在装置进程中不发作位移和变形。

1.2埋管装置中心的极限偏向应契合«压力钢控制造装置及验收规范»表5.1.2的规则。

始装节的里程偏向不应超越±5mm。弯管终点的里程偏向不应超越±10mm。始装节两端管口垂直度偏向不应超越±3mm。

1.3钢管装置后，管口圆度〔指相互垂直两直径之差的最大值〕偏向不应大于5D/1000，最大不应大于40mm。至少测量2对直径。

1.4环缝焊接除图样有规则者外，应逐条焊接，不得跳越，不得强行组装。管壁上不得随意焊接暂时支撑或脚踏板等构件，不得在混凝土浇筑后再焊接环缝。

1.5撤除钢管上的工卡具、吊耳、内支撑和其他暂时构件时，严禁运用锤击法，运用碳弧气刨或氧-乙炔火焰在其离管壁3mm以上切除，严禁损伤母材。节除后钢管内壁〔包括高强钢钢管外壁〕上残留的痕迹和焊疤应再用砂轮磨平，并仔细反省有无微裂纹。对高强钢在施工初期和必要时运用磁粉或浸透探伤反省。如发现裂纹运用砂轮磨去，并复验确认裂纹已消弭为止。同时应改良工艺，使不再出现裂纹，否那么应继续停止磁粉或浸透探伤。

1.6钢管装置后，必需与支墩和锚栓焊牢，防止浇筑混凝土时位移。

1.7钢管内、外壁的局部凹坑深度不超越板厚10%，且不大于2mm，可用砂轮打磨，平滑过度，凹坑深度超越2mm的应按«压力钢控制造装置及验收规范»6.5.5条规则停止焊补。

1.8灌浆孔应在钢管厂卷板后钻孔，并按预热和焊接等有关工艺焊接补强板。堵得灌浆孔前应将孔口周围积水、水泥浆、铁锈等肃清洁净，焊后不得有渗水现象。高强钢钢板上不宜钻灌浆孔，如确需钻孔那么在堵焊高强灌浆孔前预热，堵焊后运用超声波和磁粉或浸透探伤按不少于5%个数的比例停止抽查，不允许出现裂纹。

1.9土建施工和机电装置时，未经允许不得在钢管管壁上焊接任何构件。

2.明管装置

2.1鞍式支座的顶面弧度，用样板〔样板长度见«压力钢控制造装置及验收规范»表4.1.5-1〕反省其间隙不应大于2mm。

2.2滚轮式和摇晃式支座支墩垫板的高程和纵、横向中心的偏向，不应超越±5mm，与钢管设计轴线的平行度不应大于2/1000。但垫板高程偏向如图样另有规则，那么应按图样规则执行。

2.3滚轮式和摇晃式支座装置后，应能灵敏举措，不应有任何卡阻现象，各接触面应接触良好，局部间隙不应大于0.5mm。

2.4明管装置中心极限偏向