附录九工艺管道安装质量检查员工作手册Microsoft Word 文档

9-9-PAGE10附件九工艺管道安装质量检查员工作手册内容提要一、管道术语二、管道技术法规（安全技术规范、规范、标准（一）技术法规（安全技术规范、常用的规范、标准（二）常用的规范、标准三、施工过程技术文件与交工技术文件的关系四、专业质量行为五、管道安装（一）阀门检验、试压（见附件二十一《阀门检验、试压检查员工作手册）（二）管道预制（三）管道焊接（四）管道组对（五）管道检验（六、管道试压（七六、交工资料附件九工艺管道安装质量检查员工作手册一、管道术语1、管道（GB50235-2010） 由管道元件组成，用以输送、分配、混合、阀门和其他组成件或受压部件的装配总成。2工业金属管道 采用金属管道元件配制而成的在生产装置间用于输送工艺介质的工艺管道、公用工程管道及其他辅助管道。3表压）的气体、液25mm4、管道元件 管道元件系指连接或装配成管道系统的各种组成件的总称。包括管道组成件和管道支承件。5、管道组成件 用于连接或装配成压力密封、内含流体的管道系统中的管道元件。包括管子、管件、法兰、垫片、紧固件、阀门、安全保护设施以及膨胀接头、挠性接头、耐压软管、疏水器、过滤器、管路中的仪表（如孔板）和分离器等。6、管件 与管子一起构成管道系统本身的零部件的统称。包括弯头、弯管、三通、异径管、活接头、翻边短节、接管座、法兰、堵头、封头及活接头等7、管道支承件 将管道的自重、输送流体的重量、由于操作压力和温管道元件。包括管道安装件和附着件。8、安装件 将负荷从管子或管道附着件上传递到支承结构或设备上的管道元件。它包括吊杆、弹簧支吊架、斜拉杆、平衡锤、松紧螺栓、支撑杆、链条、导轨、锚固件、鞍座、垫板、滚柱、托座和滑动支架等。9、附着 用焊接、螺栓连接或夹紧等方法附装在管子上的零件。它包括管吊、吊（支）耳、圆环、夹子、吊夹、紧固夹板和裙式管座等。10、斜接弯头（虾米腰弯头由梯形管段或钢板焊接制成，具有与管子纵轴线不相垂直斜接而形似虾米腰的弯头11压力试验 以液体或气体为介质对管道逐步加压达到规定的压力，以检验管道强度和严密性的试验。12泄漏性试验 以气体为介质在设计压力下采用发泡剂显色剂、气体分子感测仪或其他手段等检查管道系统中泄漏点的试验。13轴测图 将管道按照轴测投影的方法绘制以单线表示的管道空视图。二、管道技术法规（安全技术规范、规范、标准（一、技术法规（安全技术规范、常用的规范、标准《压力管道安全技术监察规程 工业管道》TSGD0001-2009《压力管道安装许可规则》TSGD3001-2009；《压力管道元件制造许可规则》TSGD2001-2006；《安全阀安全技术监察规程》TSGZF001-2006《特种设备焊接操作人员考核细则》TSGZ6002-2010；《特种设备无损检测人员考核与监督管理规则》国质检锅[2003]248号；(二)常用的规范、标准《工业金属管道工程施工规范》 GB50235-2010《工业金属管道工程施工质量验收规范》GB50184-2011《现场设备、工业管道焊接工程施工规范》GB50236-2011《现场设备、工业管道焊接工程质量验收规范》GB50683-2011《石油化工有毒、可燃介质管道施工及验收规范》SH3501-2011《石油化工金属管道工程施工质量验收规范》GB50517—2010《钛管道施工及验收规范》SH3502-2000《压力管道规范-工业管道》GB-T20801-2006《阀门检验与管理规程》 SH3518-2000《流体输送用不锈钢焊接钢管》 GB12771-2000《流体输送用不锈钢无缝钢管》 GB/T14976—2002《流体输送用无缝钢管》 GB/T8163-2008《高压锅炉用无缝钢管》 GB/T5310-2008《低中压锅炉用无缝钢管》 GB/T3087-2008《石油化工钢制通用阀门选用、检验及验收》 SH3064-2008《埋地钢质管道聚乙烯防腐层技术标准》SY/T4013-95《涂装前钢材表面预处理规范》SY/T0407-97《石油化工工程铬钼耐热钢管道焊接技术规程》 SH3520-2004《石油化工工程高温钢焊接规程》 SH3523-2009《石油化工低温钢焊接规程》 SH3525-2004《石油化工异种钢焊接规程》 SH3526-2004《石油化工不锈复合钢焊接规程》 SH3527-2009《给排水管道施工验收规范》GB50268-2008《石油化工建设工程项目交工技术文件规定》SH-T3503-2007《石油化工建设工程项目施工过程技术文件规定》SH3543-2007三、施工过程技术文件与交工技术文件的关系（SH3503SH3543）1、交工技术文件是工程总承包单位或设计、采购、施工、检测等承包单位交付和检维修有指导意义的文件；2、对施工单位在施工过程中形成的所有技术文件（包括从交工文件中移出的和实际工作必须形成的过程技术文件过程技术文件规定》3、施工过程技术文件中包括交工技术文件4、施工过程技术文件是交工技术文件的基础5、交工技术文件需要监理和建设单位签字确认，交给建设单位6、过程文件不需要监理和建设单位签字确认，施工单位自己留存归档文件7、两个规定同步执行，都接受监理、建设和质量监督机构检查。8、施工过程技术文件是过程策划输出、是过程质量控制记录和工程质量符合行政法规和标准规范要求的见证文件的总合，包括SH/T3503《石油化工建设工程项目交技术文件规定》的内容；9、施工过程技术文件是施工单位项目质量管理体系进行过程实现质量控制以及工程总承包单位验证确认并签署确认文件的部分；10项目参建各方在过程实现中经监理单位验证确认后向建设单位移交；11、SH/T3903《石油化工建设工程项目监理规范》规定的通用表和承包单位用表，施工单位应在过程实现中使用这些表格。12、“验评分离、强化验收、完善手段、过程控制”四、专业质量行为1、承担石油化工金属管道工程的施工、检测单位应取得相应的资质，并在资质许可范围内从事相应工作。化工石油工程施工总承包：分为特级、一级和二级；化工石油设备管道安装专业承包：分为一、二、三级。GC1、GC2和GC3级：特种设备无损检测单位核准:有国家质检总局核准的特种设备无损检测机构资格，且有相应的检测项目（R、U、PT、MT。无损检测人员资格2、从事石油化工金属管道施工的焊工应取得相应的合格证书。并在合格证书认可的合格项目范围内作业。无损检测人员应取得相应的资格证书。TSGZ6002-2010和《现场设备、工业管道焊接工程施工规范》GB50236-2011持证手工焊焊工或焊机操作工某焊接方法中断特种设备焊接作业6553、施工单位应建立管道施工现场的质量管理体系，具有健全的质量管理制度和相应的施工技术标准，实施管道施工全过程质量控制。4、管道施工前应具备下列条件：底和图纸会审。施工组织设计或施工方案（检试验计划）已经完成。施工人员已进行安全教育和技术培训，按有关规定考核合格。已办理管道工程开工文件。用于管道施工的机械、工器具安全可靠；计量器具检定合格。已制定相应的安全应急预案。压力管道施工前，施工单位/并书面告知，并接受监督检验单位的监督检验。5、管道与材料组成件a)产品标准号；b)c)炉罐号、批号、交货状态、重量和件数；d)品种名称、规格及质e)产品标准和订货合同中规定的各项检验结果；f)制造厂检验印记。标识》的规定。管道组成件必须具有质量证明文件,无质量证明文件的产品不得使用,并与实物核对。若到货的管道组成件实物标识不清或与质量证明文件不符或对产品质量证明文件中的特性数据或GB/T229的规定进行补项试验。输送毒性程度为极度危害和高度危害介质管子的质量证明文件中应GB5777的规定，逐根检验。,（代号级管道用管道组成件；b)要求进行冲击试验的管道组成件；c)铬钼合金钢（螺栓材料除外）管道组成件；d)用于高温条件下的奥氏体不锈钢（H型）管道组成件；.有色金属避免与碳素钢接触；管道组成标记应明显清晰；暂时不能安装的管子应封闭管口。6、资料五、管道安装管道安装程序材料检验管道预制——管道焊接管道组对管道检验管道试压吹扫 交工文件（一、阀门检验、试压（SH3064API标准制造并有相应认证标志，且用户到制造厂监造和5％且不少于一个进行抽检，若有不合格，必须按原规定数加倍抽检，若仍有不合格，则该批阀门不得使用。（二、管道预制1、管子切割前应进行标识移植。低温用钢管、不锈钢管、有色金属管不得料的记号笔作标识。2、钛及钛合金管、锆及锆合金管、镍及镍合金管和金属复合管应采用机械锆管及其合金用砂轮机切割或修磨时，应使用专用砂轮片。3、管段预制宜采用工厂化预制施工方法，并应按管道单线图进行，在管4、工厂化预制管段交付安装时，管段应有规定的标识，并应按管道编号提交下列技术文件：合格焊工登记表；管道焊接工作记录；管道对接焊接接头报检/检查记录；管道焊接接头无损检测日委托单；无损检测报告（包括射线、超声、磁粉及渗透检测等；管道焊接接头热处理报告；硬度检验报告；管道焊接接头射线检测比例确认表。（三、管道焊接1、管道焊接应有焊接工艺评定报告，符合国家现行有关标准规定。焊接工程师审核，质量保证工程师批准，并存入技术档案。2、所有管道受压元件的焊接及受压元件与非受压元件之间的焊接，必须采用经评定合格的焊接工艺，施焊单位必须对焊接工艺严格管理。3、用于管道受压元件焊接的焊接材料，应当符合国家相关标准的规定。焊使用。施焊单位应当建立焊接材料的保管、烘干、清洗、发放和回收管理制度4、管道焊接接头的位置，坡口的加工、检验及清理，焊件组对，焊前预热等，应当符合GB/T208015、焊接环境出现下列任一情况时，未采取防护措施不得施焊：2m/s8m/s；90％；雨、雪环境；0℃。6、焊件坡口及内外表面,应在焊接前去除油漆、油污、锈斑、熔渣、氧化皮以及有害的其它物质；坡口加工应符合规定，坡口表面应光滑并呈金属光泽，热切割产生的熔渣应清除干净；SHA1、SHB1、SHC1级管道管子的焊件坡口，应采用机械方法加工。7、直管段上两条对接焊缝间的距离，不应小于焊件厚度的3倍，需焊后热处理时，不应小于焊件厚度的6倍，且应符合下列要求：150mm50mm；150mm150mm8100mm；9、管道环焊缝不宜在管托的范围内，需要热处理的焊缝外侧距支、吊架边缘的净距离宜大于焊缝宽度的5倍，且不小于100mm；1050mm100道级别要求。11、焊接接头坡口两侧各20mm范围内不得有油污、毛刺、锈斑、氧化皮及其他对焊接过程有害的物质。12、奥氏体不锈钢焊接接头焊接后应按设计文件规定进行酸洗与钝化处理。13540MPa用氧乙炔焰切割修磨后应作表面无损检测。14540MPa100%，设计温度低于－29℃的5%且不得少于一个。15、施焊时不得在焊件表面引弧或试验电流，含镍低温钢、铬钼合金钢、不锈钢的焊件表面不得有电弧擦伤等缺陷。16的焊接作业指导书施焊。17、热处理的加热范围为焊缝两侧各不少于焊缝宽度的 3倍，且不少于50mm。加热区以外100mm范围内应予以保温，且管道端口应封闭。18、热处理管道中断焊接后需要继续焊接时，应重新预热。19单面焊焊缝，应采用氩弧焊进行根部焊道焊接。20应采取防裂措施。再焊时必须进行检查，确认无裂纹后方可继续施焊。21500mm500mmSHASHD道的焊缝底层应采用氩弧焊。22(以下简称机器)23100mm内涂白垩粉或其他防粘污剂。24、奥氏体不锈钢焊接接头焊后应按设计文件规定进行酸洗与钝化处理。25、焊缝外观应成型良好，宽度以每边盖过坡口边缘2mm为宜。角焊缝的焊脚高度应符合设计文件规定，外形应平缓过渡。26、焊接完毕后，应将焊缝表面的溶渣及附近的飞溅物清理干净。2728（四、管道组对1、脱脂或其他化学处理后的预制管段、管道组成件，安装前应检查确认，不得有油迹或其他污染。2、管道安装时，应检查法兰密封面及垫片，不得有影响密封性能的划痕、45°后，检查接触线不得有间断现象。3、法兰的螺栓应能在螺栓孔中顺利通过。4、有预紧力要求的螺栓应按紧固程序完成拧紧作业，其预紧力应符合设计文件规定。扭剪型螺帽的螺栓，应拧紧到梅花头脱落。5、GC1级管道以及有毒、可燃介质管道，规定其法兰接头的紧固载荷和紧固程序，确保法兰接头的密封性能。6、流量取源部件上、下游直管的长度应符合设计文件要求；在规定的最小直管段范围内，焊缝内表面应与管道内表面平齐，管段内表面应清洁。71个~2个螺距。螺栓、螺母装配时宜涂以二硫化钼油脂、石墨机油或石墨粉。8、穿墙及过楼板的管道，应加套管，管道焊缝不应置于套管内。9、不锈钢管道与非不锈钢的金属支架之间，应垫入不锈钢薄板或氯离子含量不超过50mg/kg的非金属隔离垫。10检查材质标识，发现无标识时应采用光谱分析核查材质。向。特殊要求阀门应按设计文件要求安装。12门不得关闭，且应对阀门采取防变形保护措施。13螺栓，在自由状态下所有螺栓应能在螺栓孔中顺利通过。14、不锈钢和有色金属管道组成件的制作和装配应有专门的场地和专用工装，不得与黑色金属制品或其他产品混杂。工作场所应保持清洁、干燥，严格控制灰尘。物对其造成的污染。15热管绑扎带不得少于三道。1617铅封、标牌和校验报告。18纹，管子表面不得有咬边缺陷，管子和支承面接触良好。19、导向支架或滑动支架的滑动面应洁净平整，不得有歪斜和卡涩现象。20、弹簧支、吊架的弹簧安装高度，应按设计文件规定进行调整。弹簧支、吊架的限位装置，应在试车前拆除。2122、管道安装时，不宜使用临时支、吊架。当使用临时支吊架时，不得将其焊在管道上。在管道安装完毕后，应及时更换成正式支、吊架。23GB/T20801或者设计文件的规定时，应当设置跨接导线（在法兰或螺纹接头间）或接地引线不得与钛管道及不锈钢管道直接连接，应当采用钛板及不锈钢板过渡。24CrMo理。25中。26、管道施工过程的隐蔽工程未经监理检验确认，不得进行隐蔽施工。29门。28性试验合格证明书。29的阀体应逐件进行光谱分析。若不符合要求，该批阀门不得使用。30作出标识，并应填写调试纪录。31制造依据的标准；3）检验报告；4）监检报告；5）其它特殊要求。安全阀的金属铭格；3）产品编号：4）公称压力，MPa；5）阀座喉径；6）排放系数；7）适用介质、温度；8）检验合格标志、监检标志；9）出厂年月。32飞脱的装置。（五、管道检验1、管道完成焊接后应按规范规定进行焊接接头的外观检查和无损检测。铬22、管道焊接接头的外观质量应进行验收，并应符合规定。2mm焊接接头表面的质量应符合下列要求：不得有裂纹、未熔合、气孔、夹渣、飞溅存在；设计温度低于-29℃的管道、不锈钢和淬硬倾向较大的合金钢管100mmh应符合下列要求：100％射线检测焊接接头，其△h≤1+0.1b1，且不大于2mm；其余的焊接接头△h≤1+0.2b1，且不大于3mm。3、管道焊接接头无损检测应包括每个参加产品焊接的焊工或焊接操作工所验人员选择或批准。4540MPa24h材料应在热处理后进行表面无损检测。5、管道焊接接头按比例抽样检查时，检验批应按下列规定执行：2周内；应以同一检测比例完成的焊接接头为计算基数确定该批的检测数量；40%；的相邻焊缝。632次。7、要求消除应力热处理的焊接接头，热处理后应检测硬度值。焊接接头的硬度检测区域包括焊缝和热影响区，热影响区的测定区域应紧邻熔合线。8、焊接接头热处理后，首先应确认热处理自动记录曲线，然后在焊缝及热影响区各取一点测定硬度值。抽检数不得少于20％，且不少于一处；热处理后焊缝的硬度值，不宜超过标准规定值。9、进行无损检测的管道，应在单线图上标明焊缝编号、焊工代号、焊接位置、无损检测方法、返修焊缝位置、扩探焊缝位置等可追溯性标识。进行焊接接头热处理的管道，还应在单线图上标明热处理及硬度试验的焊缝编号。10号、炉管号时，供货方应进行校验性检验。10%进行探伤，当仍有不合格时，则应逐根进行探伤。1212mm的导磁性高压钢管，12mmGB57771314a)6000／min0.02mmb)当6000r／min0.05mm。（六、管道试压1、管道安装完毕，经热处理和无损检测合格后，应当进行压力试验。当不能进行液压试验时，经设计同意可采用气压试验或者液压-气压试验代替。脆性GC3可结合试车，按照GB/T20801验。2、现场条件不允许使用液体或者气体进行压力试验的管道，在征得设计单位同意后，可采取替代性试验。3、管道系统在压力试验前，应对下列资料进行确认：验记录；焊接工作记录；无损检测报告；热处理及硬度检测报告；管道单线图（接位置、无损检测方法、焊缝补焊位置、热处理焊缝位置等；静电接地测试记录。4、管道系统在压力试验前，应依据设计文件对管道系统按下列要求进行实物核查：管道连接与管道及仪表流程图相符；管道支、吊架形式、位置符合设计要求，弹簧安装高度正确；管道组成件材质正确。5100%接头可不再进行压力试验。6、参加试验的管道焊接接头不得包覆隔热材料和涂刷防腐层，进行泄漏试验时，所有接头均不应上底漆和油漆。7、试验用压力表应经过校验且在有效期内，压力表的精度不得低于1.61.5倍—2.0倍。试验时系统内使用的压力表不得少于两块。8、管道系统压力试验时宜与设备隔离，当管道与设备作为一个系统进行试验时，应征得建设或设计单位同意，并符合：进行试验；77%时，应按设备的试验压力进行试验。9、液体压力试验时，应缓慢升压，达到试验压力后停压10min，然后降至设计压力，停压30min，应以不降压、无泄漏、无变形即为强度和严密性试验为合格。10、气压试验时应装有超压泄放装置，其设定压力不得高于1.1倍试验压力0.3MP（取其较低值5010％逐级升压，稳压3min，直至试验压力，稳压10min然后将压力降至设计压力进行检查，以发泡剂检验不泄漏为合格，试验过程中严禁带压紧固螺栓。1.6MPa专项方案并经设计单位、建设单位确认。12、输送极度危害、高度危害流体以及可燃流体的管道应当进行泄漏试验。泄漏试验应当符合下列要求：,按照设计文件或者相关标准的规定；气阀、排水阀等；10min后，用涂刷中性发泡剂（十二烷基硫酸钠）的方法，巡回检查所有密封点。（七、管道吹扫1600mm的管道，宜用人工清扫；公称直径小于600mm的管道，宜用洁净水或空气进行冲洗或吹扫；蒸汽管道应以蒸汽吹扫；非热力管道不得用蒸汽吹扫。2、管道系统吹扫前应符合下列要求：并对已焊在管道上的阀门和仪表采取相应