电泳常见问题及解决方法

选购合同选购合同页脚内容页脚内容6阴极电泳常见问题及解决方法一、颗粒现象在烘干后的电泳涂膜外表上有手感粗糙的、较硬的粒子，或肉眼可见的细小痱子，往往被涂物的水平面较垂直面严峻，这种漆膜病态称为颗粒。产生缘由①CEDPH值偏高，碱性物质混入，造成槽液不稳定，树脂析出或分散。②槽内有沉淀“死角”和暴露金属处。③电泳后清洗液脏、含漆量过高，过滤不良。④进入的被涂物面及吊具不洁，磷化后水洗不良。⑤在烘干过程中落上颗粒状污物。⑥涂装环境脏。⑦补给涂料或树脂溶解不良，有颗粒。防治方法①CEDPH值掌握在下限，严禁带入碱性物质，加强过滤，加速槽液的更。②消退易沉淀的“死角”和产生沉积涂膜的暴露金属件。③加强过滤，推举承受精度为25μm的过滤元件，养活泡沫。④确保被涂面清洁，不应有磷化沉渣，防止二次污染。⑤清理烘干室和空气过滤器。⑥保持涂装环境清洁，检查并消退空气的尘埃源。⑦确保补涂料溶解良好，色浆细度在标准范围内。二、缩孔〔陷穴〕现象0.5~3.0mm,“鱼眼”。产生这一弊病的主要原因是电泳湿涂膜中或外表有尘埃，油污与电泳涂料不相溶的粒子，成为陷穴中心，使烘干初期的湿漆膜流展力量不均衡，而产生涂膜缺陷。产生缘由①被涂物前处理脱脂不良或清洗后又落上油污、尘埃。②槽液中混入油污，漂移在液面或乳化在槽液中。③电泳后冲洗液混入油污。④烘干室内不净，循环风内含油分。⑤槽液的颜基比失调，颜料含量低的易产生缩孔。⑥涂装环境脏、空气可能含有油雾、漆雾，含有机硅物质等污染被涂物或湿涂膜。⑦补给涂料有缩孔或其中树脂溶解不良，中和不好。防治方法①加强被涂物的脱脂工序，确保磷化膜不被二次污染。②在槽液循环系统设除油过滤袋，同时查清油污源，严禁油污带入槽中。③提高后清洗水质，加强过滤。④保持烘干室和循环热风的清洁。⑤调整槽液的颜基比，适当加色浆提高颜料含量。⑥保持涂装环境干净，去除对涂装有害物质源，尤其是有机硅物质源。⑦加强补给涂料的治理，不合格的不能添参加槽中，确保补给涂料溶解、中和、过滤好。三、针孔现象 电泳涂膜在烘干后产生针尖状的小凹坑或小孔，这种涂膜弊病称为针孔，它与缩孔〔麻坑〕的区分是孔径小、中心无异物、四周无漆膜积存凸起。依据产生的缘由针孔有下列几种：①由湿涂膜再溶解耐引起的针孔，称为再溶解针孔。②分，造成被漆膜包裹，在烘干过程中气泡裂开而产生的针孔，称为气泡针孔。③带电入槽阶梯针孔：发生在带电入槽阶梯弊病程度严峻的场合下，针孔是沿入槽斜线露出底板，另外，由于槽液对物体外表润湿不良，使一些气泡被封闭在漆膜内或是槽液外表的泡沫附着在工件外表上形成气泡针孔，一般产生在被涂物的下部。产生缘由①电泳涂装后被涂物出槽清洗不准时，湿涂膜产生再溶解。②槽液中杂质离子含量过高，电解反响猛烈，被涂物外表产生过多气体。③磷化膜孔隙率高，也易含量气泡。④槽液温度偏低或搅拌不充分，使湿膜脱泡不良。⑤工件带电入槽时运输链速度过慢。⑥被涂物入槽端槽液面流速低，有泡沫积存。防治方法①被涂物离开槽液应马上用UF液或纯水冲洗，时间不超过1min。②UF液、加纯水，降低杂质离子的含量。③调整磷化配方及工艺，使磷化膜结晶致密化。④加强槽液搅拌，确保槽液温度在28~30℃下运行。⑤在链速过慢的场合，不宜选用带电入槽方式的电泳涂装工艺，改用入槽后通电。⑥0.2m/s，消退积存的泡沫。四、再溶解现象泳涂沉积在被涂物上的湿涂膜，被槽液或UF清洗液再次溶解，产生涂膜变薄、失光、针孔、露底等现象。产生缘由①电泳后的被涂件在电泳槽液或UF液中停留〔接触〕时间过长。②UFPH值偏低，溶剂含量偏高，后冲洗压力过高，清洗时间过长。③设备故障，造成停链。防治方法①断电后工件马上出槽，出槽后至后清洗间隔时间和在UF液中停留时间不宜超过1min。②将槽液和UF液的PHUF液清洗时间应掌握20s0。12MPa。③应准时排解设备故障。五、泳涂有膜厚偏薄现象 被涂物泳后外表的干涂膜厚度缺乏，低于工艺规定的膜厚。主要是工艺参数执行不严，槽液老化、失调、导电不良和再溶解造成的。产生缘由①槽液固体分偏低。②泳涂电压低，泳涂时间缺乏。③槽液温度低于工艺规定的范围。④槽液电导率低。⑥槽液老化，更期长，使湿漆膜电阻过高，槽液电导变低。⑦极板连接不良和被腐蚀损失，极液电导低，极罩隔膜堵塞。⑧被涂物通电不良。⑨UF液后冲洗时间过长，产生再溶解。⑩PH值偏低。防治方法①提高槽液固体分，按工艺规定掌握在通常状况下±0.5%以内。②提高泳涂电压，延长泳涂时间。③将槽液温度掌握在工艺标准的上限。④UF液的损失。⑤UF液的损失。⑥加速槽液更，添加增厚调整剂。⑦检查极板、极罩和极液系统，定期清理或更，使其导电良好。⑧清理挂具，使被涂物通电良好。⑨UF液冲洗时间。⑩加速阳极液的排放，或添加低中和度涂料，使槽液的PH值升到工艺规定的要求。六、泳涂的漆膜过厚，主要是涂料消耗增大，本钱增高。产生缘由①泳透电压偏高。②槽液温度偏高。③槽液的固体分过高。④泳涂时间过长〔如停链。⑤槽液中的有机溶剂含量过高，建槽初期熟化时间短⑥槽液的电导率高。⑦被涂物四周循环不好。防治方法①降低泳涂电压②降低槽液温度〔确定不能高出工艺规定温度。③降低槽液的固体分。④掌握泳涂时间，避开停链。⑤排放UF液，添加去离子水，延长配槽液的熟化时间。⑥排放UF液添加去离子水，降低槽液中杂质离子的含量。⑦通常因泵、过滤器和喷嘴堵塞而致七、特别附着破坏电压时，造成漆膜局部破坏，也呈积存状态附着。产生缘由①磷化膜污染〔有指印、斑印〕②前处理工艺特别〔脱脂不良、水洗不充分、磷化膜有发蓝、黄锈斑等〕③被涂物外表有黄锈、焊药等末去除掉。④槽液被杂质离子污染，电导过大，槽液中的有机溶剂含量过高，颜料分过低。⑤泳涂电压过高，槽液温度高，造成涂膜被破坏。防治方法①防止二次污染，严禁裸手触摸磷化膜外表。②调整前处理工艺，确保脱脂良好，水洗充分，磷化膜均匀，无黄锈，蓝斑。③白件进入前处理工序之前设预清洗工序，除掉黄锈、焊药等。④排放UF液，加去离子水，添加色浆，提高灰分，防止杂质离子混入。⑤降低泳涂电压，掌握入槽初期电压，降低槽液温度，严防极间距太近。八、泳透力变差现象在正常状况下被涂物的内腔、夹层构造内外表都能涂上漆，但在生产中有时觉察内腔泳涂不上漆或者涂得很薄，这种现象称为泳透力变差。在汽车车身涂装生产中应定期抽检，将车身解体，观看其内腔、焊缝各部位的涂装状况，并测量膜厚，以考核泳透力的变化。产生缘由①泳透电压过低②槽液的固体分偏低③槽液的搅拌缺乏④极罩隔膜堵塞、电阻大⑤添加电泳涂料的泳透力差或不合格防治方法①提高泳透电压。②确保槽液的固体分在工艺规定的范围③加强槽液搅拌④清理极罩或更隔膜⑤加强进厂材料的抽检，选用泳透力好的电泳涂料。九、二次流痕现象经后清洗所得湿电泳涂膜外表正常，但经烘干，在被涂物的夹缝构造处产生漆液流痕。这种现象称为“二次流痕”漆膜弊病。其缘由是被涂物夹缝在清洗中未洗净，在急剧升温时沸腾将槽液挤出，产生流痕。产生缘由①被涂物的构造造成②电泳后清洗工艺选择不当，水洗不良③进入烘干时升温过急④UF液含漆量偏高防治方法①在可能条件下改进构造②30~40，有利于消退二次流痕③强化晾干功能，在烘干前预加热④适当降低槽液的固体分；降低后清洗UF液中的含漆量十、水滴迹现象 电泳涂膜在烘干后局部漆面上有凹凸不平的水滴斑状，影响涂膜平坦性，这种弊病称为水滴迹。产生缘由①湿涂膜外表的水滴、水珠在烘干前未挥发掉或吹掉②从挂具和悬链上滴落的水滴③被涂物上有积水④湿电泳涂膜的抗水滴性〔电渗性〕差⑤进入烘干室后温升过急⑥纯水水洗缺乏。防治方法①吹掉水滴、水珠，降低晾干区的湿度，加强排风提高气温。②实行措施防止水滴落在被涂物上③应设法除去积水④改进所用电泳涂料的电渗性。⑤避开升温过急或增加预加热〔60~100℃，10min〕⑥加强纯水洗十一、干漆迹现象在电泳涂装后附着在湿涂膜上的槽液末清洗净，烘干后涂膜外表产生斑痕，称干漆迹或漆迹。产生缘由①被涂物出槽到后清洗区之间的时间太长。②电泳后清洗不良③槽液温度偏高，涂装环境湿度低防治方法①加强槽上的“0”UF液洗的沥漆时间不应大于1min.②检查喷嘴是否堵塞或布置不当，适当加大冲洗水量③适当降低温度，提高环境湿度十二、涂面斑印〔2〕产生缘由①磷化后的水洗不充分②磷化后的水洗水质不良③磷化处理过的被涂面再次被污染。〔3〕防治方法①加强磷化后水洗，检查喷嘴是否堵塞②加强磷化后水洗的水质治理，纯水洗后的滴水电导不应大于10μs/cm③防止已处理过的磷化膜被二次污染，保持环境干净，防止挂具滴水十三、电泳涂膜外观不良应无颗粒、缩孔、针孔、斑痕、猪皮状等缺陷。阴极电泳底漆涂层几乎可不打磨，直接涂中涂或面漆，获得高级装饰性涂层。电泳涂膜外观不良，除前述多种漆膜弊病外，还有阴阳面，光泽、光滑度等不匀，失光，外观不饱满，呈猪皮状，漆面粗糙，手感不好〔用手摸不光滑，有粗糙的感觉〕等。 电泳涂膜外观不良一般是由再溶解、电泳涂料的L-效果和热展平性不好、槽液的颜料含量过高、溶剂含量过低、被涂物四周的槽液流速过低、槽液有细小的分散物、过滤不良等缘由造成的。产生缘由①由于涂膜再溶解，使漆膜变薄、失光、露底②电泳涂料的L-效果不好致使水平面、垂直面光泽和粗糙度不一。③槽液的颜料含量过高④槽液的有机溶剂含量过低⑤被涂物四周的槽液流速过低或不流淌⑥被涂物底材和磷化膜外表粗糙度不匀，影响涂膜外观⑦槽液固体分过低⑧槽液温度低⑨槽液过滤不良⑩槽液中的杂质离子含量高，电导太高防治方法①消退除膜被再溶解的条件，严格掌握槽液和清洗液的PH值及有机溶剂含量②L-15μm以下。③加树脂液，调整槽液的颜基比④适量添加相应的有机溶剂⑤加强槽液搅拌，检查喷嘴状态或流向⑥改进底材外表的粗糙度及其均匀性，选用致密薄膜型磷化膜，加强磷化后的清洗⑦提高槽液的固体分⑧按工艺要求严控槽液温度⑨加强槽液过滤，过滤精度