超声波探伤通用工艺

1/20超声波探伤通用工艺1总则适用范围本工艺适用于公司承接的电站及其他各类钢制锅炉、压力容器及压力管道母材厚度为6mm～400mm全焊透熔化焊对接焊接接头的超声检测对接焊接接头的超声检测和质量等级评定编制依据《钢制压力容器》GB150《蒸汽锅炉安全技术监察规程》劳部发<1996>276号《压力容器安全技术监察规程》质技监局锅发<1999>154号《承压设备无损检测》JB/T4730—2023《管道焊接接头超声波检验技术规程》DL/T820-2023《电力建设安全工作规程〔第一局部：火力发电厂〕》DL5009.1－20231.2.6《火力发电厂焊接技术规程》DL/T869-2023检验人员超声波探伤工作人员，必需取得国家质量技术监视局无损检测人员资格考核委员会颁发的资格证书，探伤报告必需由Ⅱ级或Ⅱ级以上的超声波探伤人员编写，并由技术负责人或授权签字人签发。探伤人员应生疏本作业指导书的各条规定，并能按规定的探伤工艺娴熟地操作。探伤人员必需遵守现场安全规程和其它有关规定。预备工作技术预备依据检验协议及客户提交的《金属试验托付单》了解检测标准、被检工件材质、规格、焊接工艺、热处理工艺等。确定检验比例、检验数量、检验工作质量等级、受检工件质量验收级别。检测时机及抽检率的选择等应按法规、产品标准及有关技术文件的要求和原则进行。现场状况及现场预备了解被检工件构造、焊接位置、坡口型式、内壁加工状况、对口间隙、焊缝的中心位置和环境状况。并对现场安全设施及检测环境进展评价。对焊接接头的外表质量及外形尺寸应进展检查，对有影响检验结果评定的外表外形突变应进展适当的修磨，并做圆滑过渡，内壁加工面应满足超声波检验的要求。探测面探头移动区应去除飞溅、锈蚀、氧化物及油垢。必要时，外表应打磨平滑，打磨宽度至少为探头移动范围。承受一次反射法探测时，探头移动区应大于1.25PP=2ttgβ,式中:P—跨距,mm;t—管壁厚度,mm;β—探头折射角,(O。承受直射法探测时，探头移动区位大于0.75P。工艺制订依据本工艺及有关标准规定及现场状况等制订工艺卡，确定探伤仪、试块、探头及扫描比例、探测灵敏度、探测方式等。以上参数参见具体检验工程的《超声波探伤工艺卡》。器材预备及仪器、探头性能的测试选择的器材、调整的具体参数参看《超声波探伤工艺卡》。探伤仪承受A型脉冲反射式超声波探伤仪。其工作频率范围为0.5MHz～10MHz，仪器至少在荧光屏满刻度的80%范围内呈线性显示。探伤仪应具有80dB以上的连续可调衰减器，步进级每档不大于2dB，其精度为任意相邻12dB误差在±1dB以内，最大累计误差不超过1dB。水平线性误差不大于1%，垂直线性误差不大于5%。超声探伤仪和探头的系统的组合性能不低于以下指标:a在到达所探工件的最大检测声程时，其有效灵敏度余量应不小于10dB。b仪器和直探头组合的始脉冲宽度(在基准灵敏度下)：对于频率为5MHz的探头，宽度不大于10mm；对于频率为2.5MHz的探头，宽度不大于15mm。c直探头的远场区分力应不小于30dB，斜探头的远场区分力应不小于6dB。仪器的校准在仪器开头使用时，应对仪器的水平线性和垂直线性进展测定。在使用过程中，每隔三个月至少应进展一次测定。探头探头K值选择推举承受下表：斜探头的K值(角度)选取可参照下表的规定。条件允许时，应尽量承受较大K值探头板厚T板厚TmmK值6～253.0～2.0(72°～1.5(68°～(60°60°)>25～462.5～56°)>46～120>120～4002.0～1.0～45°)2.0～1.0(60°45°)～斜探头置于标准试块上探测棱边，当反射波幅最大时，探头中心线与被测棱边的夹角应在90°±2°的范围内。斜探头主声束在垂直方向不应有明显的双峰或多峰。探头的中心频率允许偏差为±0.5MHZ。探头的校准在探头开头使用时,应对探头进展一次全面的校准斜探头使用前，至少应进展前沿距离、折射角、主声束偏离、灵敏度余量和区分力等的校准。使用过程中，每个工作日应标准前沿距离、折射角和主声束偏离。直探头的始脉冲占宽、灵敏度余量和区分力应每隔一个月检查一次。纵向对接接头检验探头的要求纵向对接接头的探头应依据管件的曲率和壁厚选择探头角度，并考虑几何临界角的限制。条件允许时，声束在曲底面的入射角不应超过70°。探头接触面修磨后，用曲面试块实际测定探头入射点和折射角。仪器的校验每次检测前均应在比照试块或其他等效试块上对扫描线、灵敏度进展校验，校验过程中使用的试块与被检管件的温差不大于15℃。遇有下述状况应随时对其进展重核查：校准后的探头、耦合剂和仪器调整旋钮发生转变时；开路电压波动或者检测者疑心灵敏度有变化时；连续工作4h以上时；工作完毕时。时基调整校验时，如觉察校验点反射波在扫描线上偏移超过原校验点刻度读数的10%，则扫描比例应重调整，前次校验后已经检验的焊接接头要重检验。灵敏度校验时，如校验点的反射波幅比距离—波幅曲线降低2dB以上，则仪器灵敏度应重调整，并应重检验前次校验后检查的全部焊接接头。如校验点的反射波幅比距离—波幅曲线增加2dB以上，则仪器灵敏度应重调整，对前次校验后已经记录的缺陷进展尺寸参数重测定并予于评定。距离—波幅曲线复核时，校核应不少于3点。如曲线上任何一点幅度下降2dB2dB，则应对所有的记录信号进展重评定。校准、复核和线性检验时，任何影响仪器线性的掌握器(如抑制或滤波开关等)都应放在“关”的位置或处于最低水平上。试块标准试块主要用于测定探伤仪、探制作DAC曲线及系统性能。承受的标准试块为CSK-ⅠA、CSK-ⅡA、CSK-ⅢA和CSK-ⅣA。标准试块的尺寸精度应符合要求，并应经计量部门检定合格。比照试块比照试块应选用与被检管材一样或声学性能相近的钢材制作。比照试块的外形尺寸应能代表被检工件的特征，试块厚度应与被检工件的厚度相对应。假设涉及到两种或两种以上不同厚度部件焊接接头的检测，试块的厚度应由其最大厚度来确定。环向对接接头检验比照试块的曲率半径为检验面曲率半径0.9～1.5倍的试块均可承受。纵向对接接头检验比照试块的曲率半径与检验面曲率半径之差应小于10﹪。当检验曲面曲率半径W2/4中应准时修正缺陷深度或水平距离与缺陷实际的径向埋藏深度或水平距离弧长的差异，修正方法参照GB11345相关章节。当检验面曲率半径R≤2/4时(W为探头接触面宽度，R、W单位均为mm)，应承受与检验面曲率一样或相近的比照试块。在满足灵敏度要求的条件下，可以承受其他型式的试块，并在报告中注明。携带试块用于校验灵敏度和时基线性，可依据需要选择。耦合剂偶合剂应具有良好的润湿力量和透声性能，且无霉、无腐蚀、易去除。偶合剂对人体不能有损伤作用。在试块上调整仪器和产品检验应承受一样的耦合剂。作业方法及工艺要求仪器的调整、校验探头参数及性能的测定在CSK-1B试块上测定探头的前沿、折射角、始脉冲占宽和探头区分力。时基线扫描的调整时基线扫描的调整：时基线刻度可按比例调整为代表脉冲回波的水平距离、深度或声程。扫描比例依据管件厚度和选用的探头角度来确定，最大检验范围应调至时基线满刻度60%以上。检验面曲率半径R大于W/4时基线扫描调整。检验面曲率半径R小于等于W/4线扫描调整。检验技术等级超声检测技术等级选择超声检测技术等级分为A、B、C三个检测级别。超声检测技术等级选择应符合制造、安装、在用等有关标准及设计图样规定。不同检测技术等级的要求A级仅适用于母材厚度≥8mm～46mm的焊接接头。可用一种K值探头承受直射波法和一次反射波法在焊接接头的单面单侧进展检测。一般不要求进展横向缺陷的检测。B级检测：母材厚度≥8mm～46mm时，一般用一种K值探头承受直射波法和一次反射波法在焊接接头的单面双侧进展检测。母材厚度大于46mm～120mm时，一般用一种K值探头承受直射波法在焊接接头的双面双侧进展检测，如受几何条件限制，也可在焊接接头的双面单侧或单面双侧承受两种K值探头进展检测。母材厚度大于120mm～400mm时，一般用两种K值探头承受直射波法在焊接接头的双面双侧进展检测。两种探头的折射角相差应不小于10°。应进展横向缺陷的检测。检测时，可在焊接接头两侧边缘使探头与焊接接头中心线成10°～20°作两个方向的斜平行扫查，见图1。如焊接接头余高磨平，探头应在焊接接头及热影响区上作两个方向的平行扫查，见图2。C级检测：承受C级检测时应将焊接接头的余高磨平，对焊接接头两侧斜探头扫查经过的母材区域要用直探头进展检测。母材厚度≥8mm～46mm时，一般用两种K值探头承受直射波法和一次反射波法在焊接接头的单面双侧进展检测。两种探头的折射角相差应不小于10°，其中一个折射角应为45°。母材厚度大于46mm～400mm时，一般用两种K值探头承受直射波法在焊接接头的双面双侧进展检测。两种探头的折射角相差应不小于10°。对于单侧坡口角度小于5°的窄间隙焊缝，如有可能应增加对检测与坡口外表平行缺陷有效的检测方法。应进展横向缺陷的检测。检测时，将探头放在与焊缝及热影响区上作两个方向的平行扫查，见图2。图1斜平行扫查距离—波幅曲线的测绘

2平行扫查距离—波幅曲线应以所用探伤仪和探头在比照试块上实测的数据绘制，距离-波幅曲线应按所用探头和仪器在试块上实测的数据绘制而成，该曲线族由评定线定量线和判废线组成。评定线与定量线之间〔包括评定线〕为I区，定量线与判废线之间〔包括定量线〕为Ⅱ区，判废线及其以上区域为Ⅲ区。假设距离-波幅曲线绘制在荧光屏上，则在检测范围内不低于荧光屏满刻度的 20%。不同检验等级、管壁厚度的距离—波幅曲线各线灵敏度依据JB4730标准要求见下表。〔业主有其他要求时，依据具体要求选却适宜的灵敏度，但工艺卡必需经技术负责人批准〕距离-波幅曲线的灵敏度试块型式板厚，mm评定线定量线判废线试块型式板厚，mm评定线定量线判废线CSK-ⅡA6～4615φ2×40-18dBφ2×40-φ1×6->46～8～12014dBφ2×40-12dBφ2×40-8dB12dBφ1×6-φ1×6-6dBCSK-ⅢA>15～46>φ1×6-9dB3dBφ2×40-4dBφ2×40+2dBφ1×6+2dBφ1×6+5dB46～120φ×166dB-φ×16φ×6+10dB距离-波幅曲线的灵敏度试块型式mm评定线试块型式mm评定线定量线判废线CSK-ⅣA>120～400φd-16dBφd-10dBφdd为横孔直径。检测面曲率半径≤2/4时，距离-波幅曲线的绘制应在与检测面曲率相同的比照试块上进展。工件的外表耦合损失和材质衰减应与试块一样，否则应按规定进展传输损失补偿。在一跨距声程内最大传输损失差小于或等于2dB时可不进展补偿。f)扫查灵敏度不低于最大声程处的评定线灵敏度。检验检验区域检验区域应是焊缝本身再加上焊缝两侧各相当于母材厚度30﹪的一段区域，这个区域最小5m，最大10mm，母材的检验焊缝两侧的母材，检验前应测量管壁厚度，至少每隔90°测量一点，以便检验时参考承受B级、C级检验时，斜探头扫查声束通过的母材区域应用直探头进展检查，以便确定是否有影响斜角检验结果解释的分层性或其他种类缺陷存在。该检查仅做记录，不属于对母材的验收检验。检查的要点如下：方法：接触式脉冲反射法，承受频率为2MH～5MH的直探头；Z Z灵敏度：将无缺陷处二次底波调整到荧光屏满刻度；记录：凡缺陷信号超过荧光屏满刻度20%的幅度部位，应在工作外表做出标记，并予以记录。对接接头的检验扫查扫查灵敏度应不低于评定线(EL线)灵敏度。探头的扫查速度不应超过150mm/s，当承受自动报警装置扫查时不受此限制。扫查方式为了探测焊接接头的纵向缺陷，一般承受斜探头垂直于焊缝中心线放置在检验面上，沿焊接接头进展矩形移动扫查。探头前后移动的距离应保证扫查到规定的焊接接头检验区域宽度全部范围。扫查时相邻两次探头移动间隔应保证至少有10%的重叠。在保持探头垂直焊缝中心线进展前后移动的同时，依据曲率大小还应进展10°～15°角的左右摇摆。为探测焊接接头的横向缺陷，可承受平行或斜平行扫查。B级检验时，当管外径大于250mm时，可在焊缝两侧边缘使探头与焊缝中心线呈10°～20°角做斜平行扫查。C级检验时，可将探头放在焊缝上及其两侧边缘做平行扫查。管壁厚度超过60mm时，应承受两种角度探头〔45°和60°并用或45°和70°并用〕进行两个方向的平行扫查，也可用两个45°探头进展串列式平行扫查。为了确定缺陷的位置、方向、外形，观看缺陷动态波形或区分缺陷信号与非缺陷信号，可承受前后、左右、转角、围绕等四种探头根本扫查方式。反射回波的分析对波幅超过评定线〔EL线〕的反射回波或波幅虽然未超过评定线〔EL线〕，但有肯定长度范围来自焊接接头被检区域的反射回波，应依据探头位置、方向、反射波的位置及焊接接头的具体状况，进展分析，推断其是否为缺陷。推断为缺陷的部位均应在焊接接头外表做出标记。缺陷的测定及记录对在焊接接头检验扫查过程中被标记的部位进展检验，将扫查灵敏度调整到评定线，对反射幅度超过定量线的缺陷，均应确定其具体位置、最大反射波幅度及其所在区域和指示长度。最大反射波幅度的测定按4.2.3.1.3的扫查方式移动探头至缺陷消灭最大反射波信号的位置,测出最大反射回波幅度并与距离-波幅曲线比较，确定波幅所在区域。波幅测定的允许误差为2dB。最大反射波幅度A与定量线DAC的dB差值记为DAC±〔〕dB。4.2.2.3.2位置参数和测定缺陷位置以获得缺陷最大反射波信号的位置来表示，依据探头的相应10/位置和反射波在荧光屏上的位置来确定如下位置参数：a〕缺陷沿焊接接头方向的位置。b〕c)缺陷位置到检验面的垂直距离〔即深度〕缺陷位置离开焊缝中心的距离。缺陷尺寸参数的测定应依据缺陷最大反射波幅度确定缺陷当量Φ或测定缺陷指示长度△L。Φ，用当量平底孔直径表示，主要用于直探头检验，可承受公式计算、DGS曲线、试块比照或当量计算尺确定缺陷当量值。缺陷指示长度△L的测定可承受如下三种方法。当缺陷反射波信号只有一个高点时，用降低6dB相对灵敏度法测量缺陷的指示长度。在测长扫查过程中，当缺陷反射波信号起伏变化有多个高点，缺陷端部反射波幅度位于SL线或Ⅱ区时，则以缺陷两端反射波极大值之间探头的移动距离确定为缺陷的指示长度，即端点峰值法。当缺陷反射波峰位于Ⅰ区时，如认为有必要记录，将探头左右移动，使波幅降到评定线，以此测定缺陷指示长度。非裂纹、未熔合等缺陷反射波幅度到达EL线或在Ⅰ区时，如无特别要求，可不做记录。缺陷的评定对波幅超过评定线(EL线)的反射波或波幅虽然未超过评定线(EL线)，但有肯定长度范围的来自焊接接头被检区域的反射回波，均应留意其是否具有裂纹等危害性缺陷的特征。可依据缺陷反射波信号的特征、部位，承受动态包络线波形分析法，转变探测方向或扫查方式，并结合焊接工艺等进展综合分析来推断缺陷性质。如无法准确推断时，应辅以其他检验进展综合判定。最大反射波幅度位于Ⅱ区的缺陷，其指示长度小于10mm时,按5mm计。相邻两缺陷各向间距小于8mm时，两缺陷指示长度之和作为单个缺陷的指示长度。根部未焊透的测定：对于允许存在肯定尺寸根部未焊透焊接接头应进展根部未焊透的测定。检验中觉察的根部缺陷经综合分析确认为未焊透时，应选用高区分率、折射角4°～50°、频率为5MHZ的横波斜探头，用附录B槽比照试块上深1.5mm的月牙槽反射波幅调至荧光屏满刻度50%作为灵敏度,进展幅度比照测定。b〕当缺陷反射波幅度小于月牙槽比照试块调整的灵敏度反射波幅度时，用端点14dB法测量其指示长度L。管座角焊缝的检测a〕一般原则。在选择检测面和探头时应考虑到各种类型缺陷的可能性，并使声束尽可能垂直于该焊接接头构造中的主要缺陷。b〕检测方式。依据构造形式，管座角焊缝的检测有如下五种检测方式，可选择其中一种或几种方式组合实施检测。检测方式的选择应由合同双方商定，并应考虑主要检测对象和几何条件的限制。1〕在接收内壁承受直探头检测，见图3位置1。在容器内壁承受直探头检测，见图4位置1。在容器内壁承受斜探头检测，见图3位置4。在接收外壁承受斜探头检测，见图4位置2在接收内壁承受斜探头检测，3

3和图23位置3。在容器外壁承受斜探头检测，见图3位置2图3插入式管座角焊缝图4安放式管座角焊缝c〕4.2.2的规定执行，管座角焊缝和T型焊接接头超声检测时，管座角焊缝斜探头的距离-波幅曲线灵敏度按表19的规定，直探头的距离-波幅曲线灵敏度按下表的规定。距离-波幅曲线的制作可在CSⅡ试块上进展。必要时应增加斜探头检测的内容。管座角焊缝直探头距离-波幅曲线的灵敏度评定线评定线定量线判废线φ2mm平底孔φ3mm平底孔φ6mm平底孔T型焊接接头的超声检测a)适用范围。本条适用于厚度为6mm~50mm锅炉、压力容器全焊透T型焊接接头的超声检测。其他用途的全焊透T型焊接接头的超声检测也可参照本条的规定进展。根本原则。在选择检测面和探头时应考虑到检测各类缺陷的可能性，并使声束尽可能垂直于该焊接接头构造中的主要缺陷。检测方式。依据焊接接头构造形式，T型焊接接头的检测有如下三种检测方式。可选择其中一种或几种方式组合实施检测，检测方式选择应由合同双方商定，并应考虑主要检测对象和几何条件的限制。用斜探头从翼板外侧用直射法进展探测，见图51、图6位置1和图6位置1。用斜探头在腹板一侧用直射法或一次反射法进展探测，见图5位置24，图6位置2、位置472、位置4。用直探头或双晶直探头在翼板外侧沿焊接接头探测，或者用斜探头(推荐使用K1探头)在翼板外侧沿焊接接头探测，见图5位置3、6位置3和图7位置3。位置3包括直探头和斜探头两种扫查。图5T型焊接接头(型式Ⅰ)图7T型焊接接头(型式Ⅲ)斜探头K值确实定。用斜探头在翼板外侧进展探测时，推举使用K1探头；用斜探头在腹板一侧进展探测时，探头K值依据腹板厚度按上表进展选择。距离-波幅曲线灵敏度确实定。用斜探头探测时，距离-波幅曲线灵敏度应以腹板厚度按表19确定；用直探头探测时，距离-波幅曲线灵敏度应以翼板厚度按下表确定T型焊接接头直探头距离-波幅曲线的灵敏度评定线定量线判废线φ2mm评定线定量线判废线φ2mm平底孔φ3mm平底孔φ4mm平底孔直探头和斜探头的扫查规定进展g)对缺陷进展等级评定时，均以腹板厚度为准小径管焊缝探伤(参考DL/T820-2023标准)探头的选择选用的探头直射波扫查时按DL/T820-2023标准规定，应扫查到焊接接头1/4以上壁厚范围。a频率：探头频率为5MH。bβ应依据管壁厚度来选Z择，不同管壁厚度焊接接头推举使用的探头角度见下表β管壁厚度〔mm〕4mm～管壁厚度〔mm〕4mm～8mm8mm～14mmβ73°～70°70°～63°选用6mm×6mm、8mm×8mm、7mm×9mm。

的前提下，推举探头晶片尺寸d探头前沿：管壁厚度小于或等于6mm时探头前沿应小于或等于5mm。管壁厚度大于6mm时可适当增大。e始脉冲占宽：使用的探头与探伤仪应有良好的匹配性能，在扫查灵敏度的条件下，探头的始脉冲宽度应尽可能小。一般小于或等于2.5mm〔相当于钢中深度〕f探头区分力：探头区分力应大于等于20dB。g探头与检验面应严密接触，间隙X不应大于0.5mm。假设不能满足，应进展修磨。仪器的调整、校验a探头参数及性能的测定在DL-1型专用试块上测定探头的前沿、折射角、始脉冲占宽和探头区分力。b时基线扫描的调整在DL-1型专用试块上调整时基线。cDAC曲线的绘制DAC曲线应以所用探伤仪和探头在DL-1型专用试块上实测的数据测绘。d被检验管子厚度小于或等于6mm时，DAC测绘：将h=5mmФ1mm通孔回波高调整到垂直刻度的80%，画一条直线〔用于直射波检验〕，然后降4dB再画一条直线〔用于一次反射波检验〕。e被检验管子厚度大于6mm时,Ф1mm通孔的DAC曲线。f仪器调整的校验仪器调整的校验在DL-1型专用试块上进展。检验检验区域检验区域应是焊缝本身再加上焊缝两侧各相当于母材厚度30﹪的一段区域，这个区域最小10mm，最大20mm。母材的测厚对管子外径大于89mm，或有该项检验要求的焊接接头，焊缝两侧的母材，检验前应测量管壁厚度，至少每隔90°测量一点，以便检验时参考。焊接接头的检验扫查扫查灵敏度为DAC曲线增益10dB。探头的扫查速度不应超过150mm/s，当承受自动报警装置扫查时不受此限制。扫查方式为了探测焊接接头的纵向缺陷，一般承受斜探头垂直于焊缝中心线放置在检验面上，沿焊接接头进展矩形移动扫查。探头前后移动的距离应保证扫查到4.1条规定的焊接接头检验区域宽度全部范围。扫查时相邻两次探头移动间隔应保证至少有10%的重叠。对环向对接接头从焊缝两侧进展。对角接接头以小径管为检验面进展双侧扫查。为了确定缺陷的位置、方向、外形，观看缺陷动态波形或区分缺陷信号与非缺陷信号，可承受前后、左右、等两种探头根本扫查方式。反射回波的分析对波幅超过DAC-10dB的反射回波或波幅虽然未超过DAC-10dB的反射回波，但有肯定长度范围来自焊接接头被检区域的反射回波，应依据探头位置、方向、反射波的位置及焊接接头的具体状况分析，推断其是否为缺陷。推断为缺陷的部位均应在焊接接头外表做出标记。缺陷的测定及记录对在焊接接头检验扫查过程中被标记的缺陷部位进展检验，并确定其具体位置、最大反射波幅度和指示长度。最大反射波幅度的测定按4.2.3.1.3的扫查方式移动探头至缺陷消灭最大反射波信号的位置,测出最大反射波幅度并与DAC曲线比较。波幅测定的允许误差为2dB。最大反射波幅度A与DAC的dB差值记为DAC±dB。位置参数测定缺陷位置以获得缺陷最大反射波信号的位置来表示，依据探头的相应位置和反射波在荧光屏上的位置来确定如下位置参数：缺陷沿焊接接头方向的位置。缺陷位置到检验面的垂直距离(即深度)。缺陷位置离开焊缝中心的距离。缺陷尺寸参数的测定应依据缺陷最大反射波幅度测定缺陷指示长度△L,可承受如下两种方法：a)当缺陷反射波信号只有一个高点，用降低6dB相对灵敏度法测量缺陷的指示长度.在测长扫查过程中，当缺陷反射波信号起伏变化有多个高点，缺陷端部反射波幅度位于DAC线或以上时，则将缺陷两端反射波极大值之间探头的移动距离确定为缺陷的指示长度，即端点峰值法。缺陷指示长度小于或等于5mm记为点状缺陷。缺陷位置的标记缺陷位置标记方法，依介质流向：流入为A、流出为B，以焊口横截面按时钟钟点进展划分，吊焊缝以平焊位置为“0”点，横焊焊缝以朝东方向为“0”点，假设缺陷在某两钟点之间则以相应的两钟点表示，如1～2：表示缺陷在1与2点之间。缺陷编号方法按顺时针方向依次编号。依据缺陷类型、缺陷波幅的大小以及缺陷的指示长度，缺陷评定为允许存在和不允许存在两类。a不允许存在的缺陷：b性质判定为裂纹、坡口未熔合、层间未熔合、未焊透及密集性缺陷者19/*注1：密集性缺陷指扫查灵敏度下荧光屏有效声程范围内同时有2个或2个以上的缺陷反射信号。c单个缺陷回波幅度大于或等于DAC-6dB者;d单个缺陷回波幅度大于或等于DAC-10dB且指示长度大于5mm者。e允许存在的缺陷：单个缺陷回波幅度小于DAC-6dB，且指示长度小于或等于5mm者。焊接接头质量分级〔按JB4730标准进展等级评定〕评定单位管道焊接接头质量以每个焊接接头为评定单位。具体进展缺陷的位置、长度及级别评定缺陷评定5..2.1超过评定线的信号应留意其是否具有裂纹等危害性缺陷特征，如有疑心时，应采取转变探头K值、增加检测面、观看动态波型并结合构造工艺特征作判定，如对波型不能推断时，应辅以其他检测方法作综合判定。5..2.2缺陷指示长度小于10mm时，按5mm计。相邻两缺陷在始终线上，其间距小于其中较小的缺陷长度时，应作为一条缺陷处理，以两缺陷长度之和作为其指示长度〔间距不计入缺陷长度〕。质量等级评定焊缝质量等级评定按表23的规定进展。反射波幅等级反射波幅等级TLL′6～400〔所在区〕Ⅰ非裂纹类缺陷Ⅰ6～120ⅡL＝T/310，最大不超过309T焊缝长度范围内LT>120～400L＝T/350Ⅱ6～120ⅡL＝2T/312，最大不超过4.5T焊缝长度范围40内LLT75>120～400Ⅱ超过Ⅱ级者超过