呆料管理作业指引

#/41.0目的：有效推动本公司滞存材料及成品的处理，以达物尽其用，货畅其流，减少资金积压，有效利用仓库贮存空间，完善物料5s管理。2.0范围：适用于本公司所有呆滞物料（包括原材料、半成品及成品）。3.0权责PMC负责主导呆料的预防控制管理；原料仓负责呆滞原材料的统计；成品仓负责呆滞半成品、成品的统计；采购负责组织项目、工程、PMC、品管等部门对呆滞原材料评审处理方案；业务负责联络客户、及组织项目、工程、PMC、品管等部门对呆滞半成品、成品评审处理方案；生产/加工部、原料仓/成品仓负责处理方案的执行；品管部负责呆料使用前的品质确认、或处理后的品质确认。4.0定义：呆料：凡贮存期限达到6个月及以上，未使用的物料，均为呆滞物料，简称呆料。期限可根据公司具体情况进行更新；5.0作业程序：5.1呆料的产生与预防控制分析表：No呆料产生原因分析预防控制分析1订单取消剩余的物料订单取消时必须事先确认剩余原料、包材、在制品、成品的处理2工程变更剩余的物料客户或厂内工程变更时必须事先确认剩余原料、包材、在制品、成品的处理3用料预算大于实际用料工程BOM必须确认审核；PMC用料依BOM计算必须确认审核4未查库存订料PMC订购物料时必须先查清原料、包材等物料的库存量5未查库存下生产指令单PMC在下生产指令单时必须先查清半成品、成品的库存量6订料折算损耗比率过大PMC按原物料标准损耗比率计算订购物料7生产折算损耗比率过大PMC按产品标准损耗率计算下达生产指令单数量8供应商多送货仓库按采购订单数量收货，核对数量9试验原料、包材、产品等项目负责按6个月及以上期限对试验物料、包材、产品进行处理10待处理品未及时处理品管主导待处理待客户判定品的跟进结果11漏入帐物料积压仓库每月底细仔盘点帐面与实物数量12未按先进先出发料时必须先查帐，发出先入进的原物料。5.2呆料防治与监控方案：方案表：No防治与监控方案责任部门监控部门监控方法1原物料订购使用率PMC原料仓、ISO当期领出原物料与当期买回原物料之百分比2原物料周转率PMC原料仓、ISO当期领出原物料与当期原物料库存总量之百分比3原物料准时使用率PMC原料仓、ISO当期购买回原物料未按领出使用期限的次数包材类、五金件领出使用期限：15天外发加工类领出使用期限：7天工程塑胶原料领出使用期限：30天其它通用类塑胶原料领出使用期限：7天4成品周转率PMC成品仓、ISO当期成品出货总数与当期成品库存总量之百分比5.2.2控制目标：见附件《2013年生管部管理目标统计》;5.2.3未达标时，PMC必须招集相关部门人员检讨改善，以改善库存积压。连续三次未达标ISO组织稽核团队对责任部门稽核整改。5.3呆料处理流程：附件《呆料处理流程图》①呆料统计：原料仓和成品仓每3个月统计一次各自仓库呆料明细；②处理方案：采购负责组织项目、工程、PMC、品管等部门对呆滞原材料评审处理方案；业务负责联络客户、及组织项目、工程、PMC、品管等部门对呆滞半成品、成品评审处理方案；③品质确认：对能交货、加工使用的呆料进行品质确认；④执行处理：Q可交货的，由成品仓按照PMC出货计划备好料，修改外箱标识、品管部做好相关标识，装车交货；Q可进行二次加工使用的，原料仓、成品仓务必在二次加工部门领料时，先发呆料；Q需生产部、或二次加工部对呆料进行加工的，PMC下达加工生产指令，原料仓、成品仓备好料，生产部、或二次加工部开领料单领出进行加工；®评审或品质确认为报废处理的，原料仓、成品仓清理呆料报废处理。含五金件报废呆料需取出五金件再利用、未经表面处理的塑胶件报废呆料交碎料房打碎、已经表面处理的塑胶件报废呆料丢报废区交第三方处理、等其它不可回收再利用的报废呆料丢报废区交第三方处理；G评审经品质确认为可代用处理的，采购在后续购料时，与项目、品质确认，优先考虑代用料，如可用代用料，则不需外购该料。待呆料消耗完后，再外购料。⑤执行过程品质确认：品管部负责加工过程的首件确认、现场指导、巡回检验、入库/出货检验，以确保加工品质；⑥防止检讨：呆料的处理评审小组同时应对呆料产生的原因进行分析，拟定改善预防对策，在后续的工作中，防止呆料再发生。并确定监督部门对责任部门进行监督；6.0相关附件：附件一：呆料处理流程图附件二：2013年生管部管理目标统计附件一：呆料处理流程图责任人：原料仓管、成品仓管责任人：原料采购组织、半成品成品业务组织责任人：责任人：原料仓管、成品仓管责任人：原料采购组织、半成品成品业务组织责任人：QA、QE责任人：原料仓管、成品仓管、生产部、二次加工部责任人：QA、QE责任人：原料采购组织、半成品成品业务组织附件二：2013年生管部管理目标统计2013年生管部管理目标统计定义交期达成率原物料订

121.当期准时交货批次与当期应交货批次之比2.以定义交期达成率原物料订

121.当期准时交货批次与当期应交货批次之比2.以CO计资料由PMC提供，不达标由责任单位检讨当期领出

原物料与

当期买回

原物料之资料原料仓提供，不达标由PMC1月2月3月4月5月6月7月8月9月10月11月12月准交批次应交批次实际值目标值.96%96%96%96%96%96%96%96%96%96%96%96%出库总数入库总数购使用率百分比主导分析检讨实际值目标值90%90%90%92%92%92%95%95%95%95%95%95%3原物料周转率当期领出原物料与当期原物料库存总量之百分比资料原料仓提供，不达标由PMC主导分析检讨出库总数库存总数实际值目标值55%55%55%60%60%60%65%65%65%70%70%70%4原物料准时使用率当期购买回原物料未按领出使用期限的次数资料原料仓提供，不达标由PMC主导分析检讨实际值延误次数3332221111115成品周转率当期成品仓出货总数与当期成品仓库存总量之百分比资料成品仓提供，不达标由责任部门分析检讨出库总数库存总数实际值目标值70%