京津箱梁预制施工工艺

PAGE编制依据及适用范围说明《客运专线预应力混凝土预制梁暂行技术条件》《客运专线高性能混凝土暂行技术条件》《客运专线桥梁混凝土桥面防水层暂行技术条件》《客运专线桥梁盆式橡胶支座暂行技术条件》《客运专线桥梁伸缩装置暂行技术条件》《铁路桥涵设计基本规范TB10002.1-99》《铁路桥涵钢筋混凝土和预应力混凝土结构设计规范TB10002.3-99》《铁路桥涵施工规范TB10203-2002》《铁路混凝土与砌体工程施工规范TB10210-2001》《铁路混凝土与砌体工程施工质量验收标准TB10424-2003》《客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准(铁建设[2005]160号)》《铁路混凝土强度检验评定标准TB10425-1994》本施工工艺适用于中铁大桥局股份有限公司京津城际轨道交通工程北京段3#梁场32m、24m及20m箱梁预制。施工中应采用新技术、新材料、新工艺、新设备，提高生产率，缩短工期，降低成本和确保工程质量，但推广实用新技术、新材料、新工艺必须经过试验和鉴定后方可使用。施工人员应严格按照本施工工艺要求进行施工，值班技术人员及质检人员应对施工的每个环节进行检查监督，如发现与施工工艺规定不符应及时予以纠正。本工艺未尽事宜，应按现行有关技术规范和规程办理。2.原材料的技术要求2.1钢绞线2.1.1钢绞线的技术条件应符合GB/T5224-1995标准，其力学性能应符合下表规定：钢绞线公称直径mm直径偏差mm强度级别MPa整根钢绞线的最最大负荷Kn屈服负荷Kn伸长率%1000h松驰驰率不大于于弹性模量GPaⅡ级松驰初始负荷不小于80%公称最大负荷90%公称最大负荷15.24+0.4-0.218602602343.52.54.51952.1.2钢绞线进料必须具有技术条件证明书。物资部门应按技术条件证明书进行验收。验收按批进行，每批由同一牌号、同一批号、同一规格、同一生产工艺制造的钢绞线组成，每批重量不大于60t。2.1.3物资部门应对进场钢绞线进行外观、尺寸检查，除直径不得超过规定允许公差外，其表面不得带有润滑剂、油渍等降低钢绞线与混凝土粘接力的物质，也不得有机械损伤、死弯、气孔、锈迹、氧化皮等，允许有浮锈但不得锈蚀成目视可见的麻坑，取弦长为1m的钢绞线，放在一平面上其弦与弧的最大矢度不大于25mm。钢绞线内不应有折断，横裂和相互交叉的钢丝。2.1.4试验室应从每批钢绞线中任取3盘，并从所选的每盘钢绞线端部正常部位截取一根试样进行表面质量、直径偏差和力学性能试验。如每批少于3盘，则应逐盘取样进行上述试验，试验结果如有一项不合格时，则不合格盘报废，并再从该批未试验过的钢绞线中取双倍数量的试样进行不合格项的复验，如仍有一项不合格，则该批钢绞线为不合格。每批钢绞线均应进行弹性模量试验。2.1.5钢绞线切断后应是不松散的或可以不困难地捻正到原来的位置。2.1.6钢绞线运输应有雨布遮盖。应分批堆放，并做上标识。贮存应使钢绞线离地不小于20cm以上。严禁粘污油脂及具有腐蚀性物质，严禁堆积，以免压弯砸伤。2.2锚具及配件2.2.1锚具采用45#优质碳素结构钢，夹片采用40Cr钢制造，制造锚具的材料应符合GB／T699-1999标准的规定。2.2.2锚具产品所使用的材料必须符合设计要求，并有机械性能、化学成份合格证明书，质量保证书或验收试验报告，外购锚具须有生产厂家合格证。每批产品的数量是指同一类产品，同一批原材料，用同一种工艺一次投料生产的数量，每批不得超过1000套。2.2.3物资部门应对锚具进行外观检验，外观检验抽取10%，且不少于10套，硬度检验抽取5%，且不少于5套，夹片每批至少抽取5片进行硬度检验。2.2.4当质量证明书不全，或对质量有怀疑时，应在外观和硬度检验合格后，从同批中抽取6套锚具组成3个预应力筋锚具组装件，进行静载锚固性能试验。2.2.5锚具领用应根据当天的生产进度由专人从仓库领出，现领现用。使用中报废的锚具应有专人负责核对领用数字并办理退库手续，报废的锚具须集中另行保管不得混淆。2.3非预应力钢筋2.3.1非预应力钢筋应符合GB1499-91《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》、GB13013-91《钢筋混凝土用热轧光圆钢筋》、GB/T701-1997《低碳钢热轧圆盘条》的有关规定。各种规格钢筋其机械性能应符合下表规定：钢筋类别抗拉强度бb(MPa)屈服点бs(MPa)伸长率бS（%）冷弯180°Q235≥370≥235≥25d=aQ235(盘盘条)≥410≥235≥23d=0.5aHRB335(6-225mm))≥490≥335≥16d=3a注：d：弯心直径a：钢筋直径2.3.2钢筋外观：无裂纹、重皮、气孔、氧化、铁皮锈、死弯及油污等。2.3.3钢筋进场前应由厂家提供出厂质量证明书和试验报告单。进场后钢筋应分批（每批不超过60t）抽样复验。第一次抽样一组试件，各试验合格，该批钢材视为合格。第一次抽样不合格，应加倍抽样试验，全部合格者该批钢材视为合格，若任一项不合格该批钢筋不合格。2.3.4钢筋应存放在干燥地点，最低点离地面不小于20cm，按照批号分堆存放，并挂上标识。不得粘污油脂、酸碱盐等有害物质。2.4水泥2.4.1梁体混凝土和管道压浆用水泥应选用强度等级不低于42.5Mpa的Ⅱ型硅酸盐水泥（P.Ⅱ），其技术标准应符合GB175-1999的规定。2.4.2耐久混凝土不得选用立窑水泥。应避免使用早强、水化热较高和高C3A含量的水泥；水泥中C3A含量宜控制在8%，氯离子含量应低于0.06%，碱含量控制在0.6%。2.4.3水泥出厂检验合格并经试验室试验合格后才允许使用。水泥储存自出厂日期起超过3个月或受潮时应重新鉴定试验。每批水泥进场应检验其性能。2.4.4水泥不得露天存放，堆放离墙不少于20cm，离地面高度不少于20cm，不同品种、不同进场日期、不同规格的水泥要分别堆放。2．5外加剂2.5.1外加剂必须是经过铁道部产品质量监督检验中心检验合格的产品，其质量应符合《混凝土外加剂》（GB8076-1997）的规定，使用前应复验其效果，使用时应符合产品说明、《混凝土外加剂应用技术规范》（GB50119-2003），禁止使用含氯盐的外加剂。2.5.2外加剂的技术性能应达到下列指标：序号项目指标1水泥净浆流动度度≥2402硫酸钠含量，%%≤5.03绿离子含量，%%≤0.24碱含量，%≤105减水率，%≥206含气量%%用于配制非抗冻冻性混凝土土时≥3.0用于配制抗冻性性混凝土时时≥4.57坍落度保留值，mm≥180≥1508常压泌水率比，%≤209压力泌水率比，%≤5010抗压强度比，%%3d≥1307d≥12528d≥12011收缩率比，%≤10512相对耐久性指标标，%，200次≥8013碱—骨料反应抑制效效能（砂浆浆棒膨胀率率降低率）%≥5014电通量，C≤20002.6拌和及养护用水2.6.1水的化学分析应按《公路工程水质分析操作规程》（JTJ056-84）进行。饮用水可以不进行试验。2.6.2水中不应含有影响水泥正常凝结与硬化的有害杂质及油脂、糖类、游离酸类、碱、盐、有机物或其他有害物质，同时混凝土拌和用水的氯离子含量应不大于200mg/L。2.7细集料2.7.1本工程细集料不得使用海砂和人工砂，应选用硬质洁净的天然砂，技术标准应符合GB/T14684-2001的规定。2.7.2对细集料的碱活性应进行专门的检验，仅在确认对混凝土质量无害时，方可使用。当产地发生变化时尚须重新检验碱活性。2.7.3预制梁生产使用的中砂，其细度模数为2.6-3.0之间，含泥量不应大于2.0%,泥块含量不应大于0.1%,其余符合《客运专线高性能混凝土暂行技术条件》2.7.4细集料的级配应符合《建筑用砂》（GB/T14684－2001）标准中表1之2区级配的要求。2.8粗集料2.8.1粗骨料应选用级配合理、粒行良好，质地均匀坚固，线膨胀系数小的洁净碎石。不宜采用岩砂碎石。采用5-25mm碎石，其技术标准除应符合GB/T14685-2001的规定外，压碎指标≤8%，针片状颗粒不宜大于10%，含泥量不应大于0.5%,泥块含量不应大于0.1%,坚固性硫酸钠溶液法5次循环后的质量损失应小于8%；水溶性氯化物折合氯离子含量应不超过集料重的0.02%。粗集料松散堆积密度一般大于1500kg/m3,紧密空隙率宜小于40%，吸水率应小于2%。2.8.2粗集料除进行压碎指标试验外，对碎石尚应进行岩石立方体抗压强度试验，其结果不应小于要求配置的混凝土抗压强度标准值R的2倍。2.8.3对粗集料的碱活性应在经确认对混凝土无害时方可使用，当骨料产地发生变化时尚须重新检验碱活性。若粗骨料含有碱—硅酸反应活性矿物，则其砂浆棒膨胀率应小于0.10%，否则应采取抑制碱—骨料反应的技术措施。若粗骨料含有碱—碳酸盐反应活性矿物，则其岩石柱膨胀率须小于0.10%。2.8.4碎石的颗粒级配应符合下表要求:

级配情况公称粒径(mm)累计筛余(按质质量百分率率计)方孔筛筛孔尺寸寸（mm）2.364.759.5161926.531.5连续级配5～2595～10090～100—30～70—0～502.9矿物掺合料2.9.1混凝土的粉煤灰（FA）掺合料必须来自燃煤工艺先进的电厂，选用组分均匀各项性能指标稳定的低钙灰。粉煤灰的质量要求应符合《客运专线高性能混凝土暂行技术条件》对粉煤灰的要求。具体要求如下：序号名称技术要求C50以下混凝凝土C50以上混凝凝土1细度%%≤20≤122Cl-含量%≤0.023需水量比%%≤105≤1004烧失量%≤5.0≤3.05含水率%≤1.06SO3含量%≤3.07活性指数%%7d≥65≥7028d≥70≥752.9.2磨细高炉矿渣粉的比表面积宜控制在400～500m2／kg；矿渣需水量比不大于100%，烧失量不大于1%。每批不大于120吨同厂家、同批号、同品种、同出厂日期粉煤灰。2.9.3掺合料在运输与存储过程中，应有明显标志，严禁与水泥等其他粉状材料混淆。2.10抽拔管抽拔橡胶管采用全胶软管。全胶软管应无表面裂口、表面热胶粒、胶层海绵。胶层气泡、表面杂质痕迹长度不应大于3mm、深度不应大于1.5mm，且每米不多于一处；外径偏差±4mm；不圆率应小于20%；硬度（邵氏A型）为65±5；拉伸强度不小于12MPa，扯断伸长率不小于350%，300%定伸强度不小于6MPa。3钢筋工程3.1钢筋下料成型3.1.1钢筋加工及绑扎分两,制梁区设钢筋绑扎台位,钢筋存放及绑扎设在制梁区外侧。32m、24m箱梁钢筋规格多，成型后的品种多,为便于制作及提高生产效率、减少钢筋搬运的过程。全场设个钢筋加工车间5个、梁体底腹板钢筋绑扎胎模具5个、个桥面钢筋绑扎胎模具6个。3.1.2根据设计图纸，提出下料单，工班据以下料、加工，对某些编号的钢筋，物资供应部门与钢材生产厂家联系采用定长生产。3.1.3工班下料时，应根据梁体钢筋编号和供料尺寸的长短，统筹安排，采用连续配料法下料以减少钢筋的损耗。3.1.4热轧光面钢筋和螺纹钢筋需用闪光对焊方法焊接。其接头应熔接良好，完全焊透，且不得有钢筋烧伤及裂缝等现象。两根钢筋轴线在接头处的偏移不得大于钢筋直径的0.1倍，也不大于2mm，两根钢筋轴线在接头处的弯折角不大于43.1.5焊接接头按每300个为一个验收批，规定抽取试件作冷弯和抗拉试验，合格后方可使用。3.1.6通长钢筋对焊在40t龙门吊轨道为外侧进行，钢筋对焊后人工搬运至钢筋绑扎胎位处3.1.7钢筋成型前应事先放出钢筋大样，根据大样试弯三根合格后方可大批成型。3.2钢筋绑扎为便于内模安装，桥面板与底腹板钢筋分开绑扎，并且设底腹板及桥面钢筋绑扎胎模具，以保证钢筋位置准确。3.2.1钢筋绑扎胎模具用型钢制作，其外形分别按照梁体底腹板及桥面形状制作，纵向按照钢筋的间距割槽口，以保证钢筋对位准确，操作方便。3.2.2钢筋绑扎胎模具见下图。3.2.3为保证波纹管位置准确，纵向每60cm设置一道定位网，波纹管起弯部位加密至40cm。3.2.4为保证底腹板及桥面钢筋有足够的刚度，防止起吊或安装人员踩踏变形，横向每隔2m增加一道劲性骨架。桥面每3m设置一道劲性骨架。筋性骨架由上下两层钢筋间加焊撑铁而成。3.2.5当梁体底腹板及桥面钢筋绑扎完成后，波纹管安装分别在梁体底腹板与桥面钢筋绑扎台位上进行。3.2.6波纹管须保证平顺，波纹管与钢筋相碰时，可适当移动梁体构造钢筋或进行适当弯折。3.2.7定位网钢筋制作采用专用胎模具下料及焊接，其成型后的定位网应与腹板箍筋焊接在一起。定位网的网眼净尺寸应比波纹管外径大5～8mm。3.2.8钢筋绑扎时,其扎丝头均须进入钢筋区域内,不得外伸至保护层内。3.2.9保护层垫块采用塑料垫块。垫块应按照钢筋直径制成十字型凹槽状，绑扎在钢筋十字交叉处以保证垫块绑扎后不会转动。底板垫块采用底部带齿状的方形垫块，侧面采用柱状垫块以减少与模板的接触面。无论何种垫块均须保证保护层厚度误差在-3～+8mm以内。3.2.10保护层垫块的设置要求如下：垫块呈梅花形布置，底板及翼缘板底面间隔不大于0.8m，腹板处不大于1.2m。3.3抽拔管安装3.3.1抽拔管安装前应仔细检查波纹管接头是否良好。安装穿送时前端须人工引导进预设的定位网眼中。3.3.2抽拔管的中间连接，应采胶带纸缠好，避免浇筑混凝土时水泥浆滲入管内造成堵塞。3.3.3抽拔安装完毕后，应检查其位置是否正确，误差应在规定范围内，抽拔管曲线应圆顺，否则须进行调整直至符合要求为止。3.3.4抽拔管安装完后，检查压浆孔、抽气孔、排气孔是否畅通，检查合格后将压浆孔、抽气孔、排气孔用封盖封住，防止灌注混凝土时水泥浆滲入造成孔道堵塞。3.4钢筋安装3.4.1钢筋安装分底腹板和桥面板钢筋两部分。采用两台50t龙门吊及特制吊架分别将钢筋骨架抬吊至生产台位上安装。3.4.2特制吊架采用工（槽）钢作主梁，分配梁采用型钢制作。主梁全长30m,分配梁长14m。吊架应具有足够的刚度，起吊时挠度不应大于1／250。吊架应同时兼顾起吊底腹板及桥面钢筋的功能。3.4.3起吊钢筋骨架的吊点间距纵向不大于2.5m，横向不大于3.0m。起吊时应在钢筋骨架内穿入钢管作分配梁，不得将吊钩直接挂在钢筋上，以免造成钢筋变形或脱钩。起吊钢筋时钢筋骨架下不得站人。3.4.4底腹板钢筋吊装前，在台座两端放出刻度线。龙门吊到位后应略作停顿使钢筋骨架不纵向窜动，便于钢筋骨架对位。钢筋骨架对位有少量偏差时应保持一台龙门吊静止，另一台略作移动，这种情况下钢筋骨架缓缓移动而不会纵向来回窜动，便于钢筋骨架精确对位。3.4.5吊装桥面钢筋时，其腹板箍筋均伸入桥面钢筋内，因而桥面钢筋下落时更应精确对位，对位方法与上相同。桥面钢筋吊装时两端应保持水平，为便于桥面钢筋安装，箱内顶板与腹板交界处的斜向钢筋应在桥面钢筋安装完后再绑扎。3.4.6由于桥面钢筋纵横向平面尺寸较大，为提高钢筋骨架的刚度，桥面横向应加设焊接骨架。焊接骨架可利用上下层受力钢筋间焊接忖铁形成，忖铁间距不大于1.0m，直径不小于Φ12钢筋。焊接骨架钢筋间距顺梁向不大于3.0m。3.4.7钢筋骨架在分阶段安装完后应及时调整保护层垫块的位置，并检查保护层厚度。保护层厚度不得小于设计要求。钢筋加工及安装误差见下表：钢筋加工及安装装允许误差差表项次检查项目规定值或允许偏偏差检查方式和频率率1预应力管道坐标（mm）梁长方向±30抽查30%，每根查查10个点梁高方向±6梁宽方向±62预应力管道间距（mm）同排±6抽查30%，每根查查5个点上下层±6定位网孔尺寸＋3，－03纵向受力钢筋间距（mmm）两排及以上排距距±5用尺量，每构件件检查2个断面同排梁±104箍筋、横向水平平钢筋、螺旋筋间距（mmm）0,-20用尺量，每构件件检查5～10个间距5钢筋骨架尺寸（mm）长±10按骨架总数300%抽查宽、高或直径±56弯起钢筋位置（mm）±20每骨架抽查300%7保护层厚度（mmm）＋8，-3每构件沿模板周周边检查，每每边4处4模板4.1模板板制作4.1.1332m、24米箱梁模模板由底模模、侧模、内内模和端模模组成。除除留有湿接接缝外露钢钢筋处采用用活动块拼拼装模板外外，其余模模板均采用用整体钢模模板。面板板材料采用用热轧钢板板。4.1.2外外侧模、端端模、底模模的挠度不不应超过模模板构件跨跨度的1／400，内模的的挠度不应应超过模板板构件跨度度的1／250。模板的的面板变形形不应大于于1.5mmm。32m、24米箱梁在在存放期间间其上拱度度可以忽略略不计，在在铺设底模模时可不设设拱度，但但应考虑底底模可以调调整高度，以以便根据箱箱梁张拉情情况调整拱拱度。4.1.3模模板在设计计制造时，应应有足够的的强度、刚刚度及稳定定性，确保保梁体各部部位结构尺尺寸正确及及预埋件的的位置准确确，且具有有能够多次次反复使用用不至产生生影响梁体体外形的刚刚度。4.1.4为为便于运输输底模分6块制造，到到工地后在在制梁台位位条形基础础上拼装：：两端支座座及活动底底模各两截截，中间固固定底模一一截。其功功能如下：：两端支座座底模为纵纵向活动式式，以便梁梁体张拉后后与梁体同同步收缩；；与支座底底模相连的的活动底模模在梁体张张拉前拆除除抽掉，以以便梁体张张拉后支座座底模可以以纵向滑动动，同时兼兼作移梁台台车的转换换支点；中中部底模为为固定式底底模，以作作为底模和和侧模安装装的基准。4.1.5底底模加工制制造要求：：底模四个个支座相对对高差不大大于2mm，同一支支座四角高高差不大于于2mm，每米高高低差不大大于2mm。4.1.6侧侧模采用分分段制造，制制造要求如如下：模板板接缝处应应严密，焊焊缝采用熔熔透焊，焊焊缝打磨平平整，预留留工地组拼拼的接缝须须采用刨边边对接，预预拼后对接接缝不大于于2mm，错台不不大于1mm，板面不不平整度小小于2mm//m。4.1.7侧侧模在工地地拼装成整整体，其下下部两侧各各设三个移移模台车。侧侧模与底模模采用螺栓栓连接，每每隔3.5m用一个M45的大螺栓栓拉紧侧模模骨架，其其余部位每每隔300mmm用M22螺栓连接接，以保证证侧模与底底模密贴。侧侧模每个骨骨架底部内内外侧各安安装两台16t～32t千斤顶，作作为调整侧侧模高低及及作为承重重的支点。为为此侧模安安装到位后后不得将台台车作为支支撑点。4.1.8模模板与混凝凝土接触面面的面板焊焊缝应打磨磨平整，不不应有焊疤疤、凹坑、烧烧伤等现象象。4.1.9外外侧模应设设置附着式式振动器，振振动器交错错布置且尽尽量靠近底底部，安设设牢固。梁梁端钢筋较较密部位宜宜根据需要要设置底振振。4.1.10内模制造造要求：直直线段内模模错台不大大于2mm，变截面面段内模错错台不大于于4mm。内模不不平整度不不大于3mm//m。4.1.11内内模分5截制造及及安装:两端隔墙墙处为人工工拼装式内内模，中部部3截为液压压式内模。每节内模设有一个主梁，全部内模面板及液压收缩装置均以主梁作为承接形成整体。每节内模设有两个承重及移模台车，每个台车下部设有两个φ50带螺纹支承柱及两个走行轮，主梁及台车共同构成内模车。当内模处于工作状态时，其内模、钢筋、混凝土及施工荷载通过四个φ50支承杆传给底模，其走行轮处于悬空状态。当内模处于拆卸或退出状态时，其走行轮落至走行钢轨上，支承杆提升到底板混凝土面以上。四个支承杆落脚点的底模需要特别加强。4.1.12侧模及内内模断面示示意图见下下图。4.2侧模模板安装4.2.1侧模模预拼合格格后用螺栓栓将两节侧侧模初步连连接成整体体，然后用用电焊将侧侧模的连接接缝焊接堵堵严。焊接接宜在不与与混凝土接接触的背面面进行，当当必须在与与混凝土接接触的板面面焊接时应应用砂轮打打磨平整。4.2.2侧侧模纵向移移动采用卷卷扬机牵引引台车移动动，侧模到到位后利用用台车上水水平千斤顶顶顶推侧模模靠近底模模。为便于于侧模与底底模螺栓连连接，螺栓栓位置除精精确放线外外，尚须加加大螺栓孔孔直径。侧侧模到位后后先纵向精精确对位后后，在侧模模支承骨架架下内外侧侧各安装一一台千斤顶顶，千斤顶顶全部安装装到位后逐逐个调整千千斤顶的高高度使模板板升高到位位，然后将将大螺栓拧拧上使其初初步对位，精精确调整千千斤顶的高高度逐个拧拧上小螺栓栓。4.2.3侧侧模拼装步步骤如下：：纵移台车车对位，利利用台车上上水平千斤斤顶将侧模模顶推到位位→侧模底部部安装纵向向千斤顶→→调节侧模模高度→安装底模模与侧模紧紧固螺栓→→检查上翼翼缘内外侧侧尺寸。4.3端模安装装4.3.1为为便于内模模安装，端端模在结构构上分为上上端模和下下端模。4.3.2底底、腹板钢钢筋吊装后后安装下端端模，为便便于端模安安装，梁端端外露钢筋筋待端模安安装后逐根根插入绑扎扎。4.3.3.端端模安装时时波纹管及及衬管应逐逐根与端模模上锚垫板板孔对应穿穿入，穿进进时应缓慢慢平稳，端端模两侧同同步移动，不不得强行推推进，以免免波纹管变变形。4.3.4.端端模安装后后，检查梁梁长及梁宽宽，锚垫板板应与预应应力孔道轴轴线垂直并并与端模密密贴。4.4内模安装装4.4.1内内模采用液液压式内模模，整体拼拼装入模、分分段脱出。内内模全长分分为5节。4.4.2拼装装方法如下下：内模在在拼装台位位上拼装，拼拼装前应清清除表面铁铁锈及浮浆浆，局部接接缝处的漏漏浆须清理理干净，局局部变形应应及时修复复。内膜从从箱梁内脱脱出后吊装装到内模拼拼装台位上上，将内模模车轮子与与台位上钢钢轨对位。向向内模车立立柱顶伸千千斤顶供油油，立柱升升高至模板板在台位上上的安装高高度，内模模车立柱分分为两节，其其原理如同同汽车吊的的伸缩臂。伸伸展内模两两侧千斤顶顶将内模板板块由下向向上逐块顶顶推到位，安安装内模撑撑杆并锁紧紧螺母；伸伸展内膜两两侧模板时时应注意保保持三台千千斤顶同步步，否则会会造成内模模面板变形形。将内模模小车的4个支承螺螺杆向下调调整到位，用用同样的步步骤安装第第二节模板板。两节模模板安装到到位后，利利用龙门吊吊将两节模模板对位后后用螺栓将将内模主梁梁及面板连连接在一起起。4.4.3利利用千斤顶顶将内模顶顶撑到位后后，应及时时安装机械械式撑杆，液液压千斤顶顶不得长期期处于受力力状态。4.4.4内内模拼装成成整体后，用用不干胶将将接缝处密密封。4.4.5检检查各部位位尺寸、连连接及油管管接缝处是是否有渗漏漏等。4.4.6内内模采用两两台龙门吊吊整体抬吊吊入模，入入模时应缓缓慢平稳、对对位准确，内内模台车四四个支撑应应落在底模模上的相应应加劲肋处处。为防止止混凝土将将支撑掩埋埋，在安装装内模前每每个支撑处处提前放上上约300mmm高以上的PVC管，PVC管与钢筋筋固定牢固固，为防止止PVC管内进浆浆可将PVC管内填上上黄砂，同同时PVC管也不得得紧贴钢筋筋，以免造造成保护层层厚度不够够。4.5模板板安装允许许误差如下下：序号项目要求求1模板总长±10mm2底模板宽+5mm、03底模板中心线与与设计位置置偏差≤2mm4桥面板中心线与与设计位置置偏差≤10mm5腹板中心线与设设计位置偏偏差≤10mm6横隔板中心位置置偏差≤5mm7模板倾斜度偏差差3‰8底模不平整度≤2mm／m9桥面板宽±10mm10腹板厚度+10mm、0011底板厚度+10mm、0012顶板厚度+10mm、0013横隔板厚度+10mm、--5mm5混凝土施工5．1混凝土配合比5.1.1本本工程采用用强度等级级为42.5水泥，质质量符合国国家标准《硅硅酸盐水泥泥、普通硅硅酸盐水泥泥》，掺和和料采用矿矿粉及粉煤煤灰，每立立方混凝土土胶凝材料料总量不应应低于450kgg/m3，也不宜宜高于500kg/mm3，水胶比比不应大于于0.35。5.1.2本本工程采用用高强度耐耐久混凝土土，混凝土土的配合比比设计应符符合《京津津客运专线线高性能混混凝土暂行行技术规定定》的规定定，且应在在混凝土浇浇筑前40d完成，在取取得监理工工程师批准准后方可浇浇灌混凝土土。5.1.3混混凝土必须须具有较好好的和易性性，陷度在在18～20cm范围内，1小时后陷陷度应大于于12cm，初凝时时间不小于于6小时，终终凝时间为为12小时。5.1.4混混凝土水灰灰比宜控制制在0.33以内，含含砂率不宜宜大于40%。5.1.5为为提高混凝凝土的早期期强度及改改善混凝土土和易性，应应掺用高效效减水剂及及其它掺加加剂。高效效减水剂的的掺量宜为为胶结料的的0.5%～1.8%。5.1.6.当当混凝土中中只掺加一一种矿物掺掺和料时，至至少采用3个混凝土土配合比进进行实验，其其中一个为为基准配合合比，另外外两个为增增加或减少少水泥用量量20Kg，同时减减少或增加加20Kg矿物掺和和料，所有有配比的用用水量，砂砂，石用量量不变。5.2混凝土搅搅拌5.2.1开开盘前试验验人员每天天必须测定定砂、石含含水率，将将混凝土理理论配合比比换算成施施工配合比比，计算每每盘混凝土土实际需要要的各种材材料用量。水水、胶凝材材料及外加加剂的用量量应准确到到±1%，粗细集集料的用量量应准确到到±2%。5.2.2混混凝土配料料和计量：：混凝土配配料必须按按试验通知知单进行，并并应有试验验人员值班班。5.2.3开开盘前应检检查砂、石石的质量情情况，核实实所使用的的原材料与与配合比通通知单是否否相符、数数量是否足足够生产一一片梁。5.2.4开开盘前应校校核上料计计量装置，使使误差控制制在规定允允许的范围围内，检查查各运转设设备是否完完好，保证证开盘后设设备能正常常运转。5.2.5开开盘前应准准确掌握天天气预报情情况，对各各种不利气气候有相应应的准备措措施，如冬冬、夏季的的施工措施施、砂石料料保温或降降温措施、雨雨天的防雨雨措施等。5.2.6混混凝土采用用强制式拌拌和机拌和和，搅拌时时间不宜少少于120s。5.2.7.搅拌混凝凝土前，应应严格测定定粗细骨料料的含水率率，准确测测定因天气气变化而引引起的粗细细骨料含水水量变化，以以便及时调调整施工配配合比。一一般情况下下，含水量量每班抽测测2次，雨天天应随时抽抽测，并按按测定结果果及时调整整混凝土施施工配合比比。5.2.8炎热热季节搅拌拌混凝土时时，应采取取在骨料堆堆场搭设遮遮阳棚、采采用低温水水搅拌混凝凝土等措施施降低混凝凝土拌和物物的温度，或或尽可能在在傍晚和晚晚上搅拌混混凝土，以以保证混凝凝土的入模模温度不宜宜大于30℃5.2.9.冬冬季搅拌混混凝土前，应应先经过热热工计算，并并经试拌确确定水和骨骨料需要预预热的最高高温度，以以满足混凝凝土最低入入模温度（不不宜小于10℃）要求。应应优先采用用加热水的的预热方法法调整拌和和物温度，但但水的加热热温度不宜宜高于80℃。当加热热水还不能能满足要求求或骨料中中含有冰、雪雪等杂物时时，也可先先将骨料均均匀地进行行加热，其其加热温度度不应高于于60℃。水泥、外外加剂及矿矿物掺和料料可在使用用前运入暖暖棚进行自自然预热，但但不得直接接加热。5.2.10减水剂采采用溶液加加入，为充充分发挥减减水剂的作作用，在拌拌和时其溶溶液宜用后后添法，加加入减水剂剂后，混凝凝土拌和料料在搅拌机机中持续搅搅拌时间不不得少于30s。减水剂剂的含水量量应计入拌拌合总用水水量中5.2.11开盘后的的第一盘混混凝土应适适当增加胶胶凝材料。5.2.12根据设计计配合比及及现场测试试的砂石含含水率计算算出施工配配合比。对对前三盘逐逐盘测试混混凝土的坍坍落度、温温度、含气气量，观测测其和易性性。5.2.12根根据单片梁梁6小时左右右灌注完的的安排，要要求混凝土土供应能力力为120mm3/h，而我部部预制厂设设置了2台生产能能力为90mm3/h的拌和站站，因此混混凝土工厂厂生产能力力有充分的的储备。5.3混凝土土的运输5.3.1泵泵送混凝土土前，应先先泵送一部部分水泥砂砂浆，以润润滑管道，最最先泵出的的砂浆及混混凝土应均均匀散开，不不得浇注在在一个部位位。5.3.2混混凝土泵开开始工作后后，中途不不得停机。如如非停机不不可，停机机时间不应应超过30miin，炎热气气候停机时时间不能超超过10miin。停机期期间应每隔隔一定时间间泵动几次次，以防混混凝土凝固固堵塞管道道。5.3.3泵泵送管道在在高温季节节应进行覆覆盖，不宜宜在太阳下下暴晒。当当气温超过过36℃时尚应洒洒水降温。5.3.4混混凝土泵送送完毕后应应立即彻底底清洗管道道，直到管管道排出清清水为止。5.3.5布布料机一侧侧布置两台台，同侧两两台布料机机布料范围围应重叠不不得出现布布料死角。本本施工方案案采用回转转半径为28m的布料机机。布料机机出口处采采用一节软软管放料，每每个软管由由二人掌握握放料方向向，灌筑底底腹板混凝凝土时出料料口不得正正对波纹管管，也不宜宜对着外模模翼板。在在混凝土灌灌注至翼板板前应及时时清除掉粘粘附在翼板板上的水泥泥浆，以避避免翼板底底部形成干干灰、夹渣渣及麻面。５.４混凝土的灌注注5.4.1梁梁体混凝土土采用一次次性连续灌灌注成型。单单片梁混凝凝土灌注时时间控制在在6小时左右右。梁体混混凝土的灌灌注顺序及及要求如下下：1、32m、24mm箱梁混凝凝土采用2台布料机分分别从梁端端开始沿着着腹板向跨跨中方向灌灌注，为防防止底板混混凝土超厚厚，灌注时时应使底板板两侧混凝凝土超过内内模下梗斜斜后，稍作作停顿，再再从内模顶顶部预设灌灌注孔处补补充底板混混凝土。灌灌注中不得得用振动棒棒推移混凝凝土以免造造成离析。2、底板灌注完成成后，分别别向跨中对对称灌注腹腹板混凝土土，防止两两边混凝土土面高低悬悬殊，造成成内模偏移移。3、当两腹板槽灌灌平后，开开始灌注桥桥面板混凝凝土，灌注注时分别从从两端向跨跨中方向开开始，分段段灌注，每每段2米，连续续灌注。4、腹板混凝土应应分层灌注注，分层灌灌注时的混混凝土接头头应避开跨跨中部位，同同时每层的的接头应相相互错开。（见见下面灌注注示意图）腹板混凝土灌注注示意图5.4.2灌注注两腹板梗梗斜处时，为为保证底板板交接部位位及其附近近区域混凝凝土密实，应应将振动棒棒插入模板板预留孔内内，沿周围围振捣。底底板混凝土土的振捣完完全以振捣捣棒振捣为为主。振捣捣下梗肋处处的底板混混凝土时应应特别小心心,不得将振振捣棒插入入下梗肋下下部,以免造成成下梗肋上上部形成空空洞。5.4.3腹板板混凝土灌灌注采用纵纵向分段斜斜向分层的的方式，每每层混凝土土厚度不宜宜超过30cm，两台布布料机分别别从两端向向中间关灌灌注，但在在跨中部位位应交叉搭搭接，以防防跨中部位位形成水泥泥浆集中造造成截面薄薄弱。5.4.5底板板及下梗肋肋的混凝土土主要以附附着式振捣捣器振捣为为主，振捣捣棒主要起起引导作用用。5.4.6灌灌注底板混混凝土时应应让混凝土土充分翻浆浆，从腹板板翻出的混混凝土基本本是密实的的混凝土，只只有充分翻翻浆才能保保证腹板下下梗肋处的的混凝土密密实。下梗梗肋处的腹腹板混凝土土在没有灌灌满之前不不应将翻浆浆堆积的混混凝土摊平平。当腹板板下梗肋处处的混凝土土灌满堆高高后,补充灌注注底板中部部的混凝土土,其灌注方方法是通过过内膜顶板板预留的灌灌注孔用导导管或软管管插入灌注注。5.4.7灌灌筑底腹板板混凝土时时滴落在内内模及翼板板顶板上的的混凝土应应及时清除除掉，以免免底部形成成干灰或夹夹渣。5.4.8在在腹板灌注注的过程中中应派专人人用小锤敲敲击内模，通通过声音判判断腹板内内混凝土是是否灌满。5.4.9在在梁体混凝凝土灌注过过程中，应应指定专人人值班检查查模板、钢钢筋，如发发现螺栓、支支撑等松动动应及时拧拧紧，漏浆浆处应及时时堵严，钢钢筋和预埋埋件如有移移位，应及及时调整保保证位置正正确。5.4.10混凝土灌灌注入模时时下料要均均匀，注意意与振捣相相配合，混混凝土的振振捣与下料料交错进行行，每次振振捣按混凝凝土所灌注注的部位使使用相应区区段上的附附着式振动动器。5.4.11混凝土振振动时间，应应以表面没没有气泡逸逸出和混凝凝土面不再再下沉为宜宜。混凝土土振捣应有有专人指挥挥、检查，振振捣应定人人定点分片片包干、责责任到人。5.4.12操作插入入式振动器器时宜快插插慢拔，振振动棒移动动距离应不不超过振动动棒作用半半径的1.5倍（约40cm），每点点振动时间间约20s～30s，振动时时振动棒上上下略为抽抽动，振动动棒插入深深度以进入入前次灌注注的混凝土土面层下50～100mmm为宜。5.4.13桥面混凝凝土应确保保密实、平平整、坡度度顺畅，因因此除应按按规定进行行振动外，还还必须执行行两次收浆浆抹平，以以防裂纹和和不平整。桥桥面振捣应应采用振动动桥式结构构振捣及收收浆。振动动桥应有足足够的刚度度在激振力力及施工荷荷载作用下下变形不大大于5mm。振动桥桥振动方式式如下：桥桥面混凝土土灌注一部部分后用振振动棒先振振捣密实初初步摊平，将将振动桥安安装到两侧侧模翼板的的钢轨上，开开动振动桥桥使其上安安装的附着着式振动器器产生振动动力，振动动桥在自重重及激振力力的作用下下将混凝土土摊平并再再次振捣使使混凝土表表面提浆及及密实。振振动桥在移移动时应缓缓慢平稳，其其移动的速速度及反复复振捣的次次数应视混混凝土的坍坍落度而定定。为便于于振动桥振振捣及收浆浆抹面，灌灌注桥面混混凝土应从从两端向中中部灌注。振振动桥同时时兼有过桥桥的作用，振振动提浆完完后，收浆浆人员站在在振动桥上上对表面进进行收浆抹抹面。收浆浆抹面后用用竹扫把或或粗毛刷将将混凝土表表面拉毛。桥桥面一经收收浆抹面及及拉毛后初初凝前不得得践踏。5.5混凝土质质量检查5.5.1混凝凝土开始灌灌注后，应应在灌注底底板、腹板板和桥面时时分别取混混凝土作试试件，每次次取样数量量基本相同同。5.5.2灌灌注一片梁梁制取试件件不少于7组，其中中标养试件件4组，施工工用试件3组，每组组试件为三三件一组。5.5.3每灌灌注一片梁梁应做弹性性模量试件件两组，一组组用于终张张拉；一组组用于28天弹模检检验；每组组试件为6件一组。5.5.4除标标准养护试试件外，施施工用试件件随梁体养养护，其养养护条件与与梁体养护护条件相同同。5.5.5当现现场养护结结束试件脱脱模后，标标养试件应应立即放入入标养池内内养护。施施工用试件件继续与梁梁体同条件件养护，直直到规定龄龄期或试压压为止。5.5.6混混凝土抗冻冻性同工艺艺，同配合合比200000方混凝土土取样检验验一次。5.6混凝土土的冬季施施工：5.6.1凡灌灌注现场昼昼夜平均气气温低于+5℃或最低气气温低于-3℃时，混凝凝土工程应应按冬季施施工有关规规定办理。5.6.2在在冬季施工工条件下，拌拌合用水、砂砂、石集料料等应符合合下列要求求：1.当气温在00℃～-5℃时：a.水加温到660℃。b.砂、石集料料有冰雪时时,应通蒸汽汽加热到0℃以上,并融化冰冰雪;c.混凝土出拌拌合机温度度不低于+10℃，入模温温度不低于于+5℃。2.当气温在--5℃～-10℃时：a.水加温到880℃；砂、石石料加热到到0℃以上。b.砂、石料与与热水先拌拌匀后，再再加水泥搅搅拌。c.混凝土出拌合机机温度不应应低于15℃，入模温温度不低于于10℃。5.6.3当气气温低于-10℃时，一般般不宜灌注注混凝土。5.6.4砂砂、石集料料加温宜采采用搭棚加加温，砂石石棚要求密密闭，加温温方法可采采用空气加加热法、蒸蒸汽加热法法等，其中中以空气加加热法为优优，当碎石石不需加温温时，可搭搭简易棚遮遮盖。5.6.5加温温的砂、石石料数量应应能满足灌灌注一片梁梁的要求，加加温工作应应在使用前前进行。5.6.6混凝凝土灌注时时宜采用边边灌注边罩罩养护罩增增设保温层层的方法防防止混凝土土受冻，当当梁体上层层混凝土覆覆盖时，下下层混凝土土温度应不不低于5℃。5.6.7向拌拌合机送料料时，避免免水泥直接接与热水接接触，应先先加进砂、石石，后加热热水翻拌，再再加入水泥泥进行拌合合，其拌合合时间一般般较常温施施工时延长长1分钟。5.6.8在冬冬季施工时时，模板内内常积冰、雪雪，灌注混混凝土前，一一定要将冰冰雪融化，并并将融化水水排除。如如遇气温变变化，应及及时用篷布布遮盖已立立好的模板板，以减少少积存模板板之内的冰冰雪。5.7混凝土土的夏季施施工5.7.1当室室外温度超超过35℃或混凝土土拌合物出出盘温度达达到25℃及以上时时，应按夏夏季施工办办理。如改改变混凝土土灌注时间间，尽量安安排在上午午11：00以前灌注注完或下午午16：00以后开盘盘灌注。5.7.2夏夏季施工砂砂石料应进进入有遮盖盖的大棚内内。当混凝凝土的出盘盘温度超过过25℃时，应采采取降温措措施。如对对砂石料洒洒水降温或或用冰水搅搅拌降温。5.7.3若若混凝土出出盘温度超超过25℃或气温过过高尚应对对模板外表表面洒水降降温，混凝凝土输送泵泵管应用湿湿麻袋覆盖盖并经常洒洒水降温。洒洒水时应注注意不得将将水洒入模模板内。在在有条件的的情况下应应将模板及及钢筋遮盖盖住。6混凝土养护6.1混凝土土洒水养护护：6.1.1、在在自然气温温较高，生生产台座周周期允许以以及其它一一些保证梁梁体不致开开裂的措施施的情况下下，可采用用洒水养护护。6.1.2、当当桥面混凝凝土灌注完完毕、应尽尽量减少暴暴露时间，并并用朔料薄薄膜紧密覆覆盖防止水水分蒸发。当当温度较高高、气候干干燥时应用用喷壶洒水水保湿。混混凝土初凝凝后桥面应应用土工布布或麻袋覆覆盖，但不不得污染桥桥面。为保保证混凝土土充分湿润润，宜在桥桥面高边一一侧及箱内内布设喷水水管，且喷喷水宜用加加压泵加压压喷洒。但但混凝土初初凝前不得得用管道喷喷水。6.1.3、梁梁体养护用用水与拌制制梁体混凝凝土用水相相同。6.1.4、洒洒水次数应应以混凝土土表面湿润润状态为度度。一般的的白天以11—2小时一次，晚晚上4小时一次次。6.1.5、洒洒水养护的的时间：从从灌注完开开始计时，夏夏天一般不不少于14天，其其他季节不不宜少于7天。当梁梁进行早期期张拉移出出制梁台座座后，须继继续洒水养养护至规定定时间。6.1.6、在在对梁体进进行洒水养养护的同时时，应对随随梁养护的的混凝土试试件进行洒洒水养护，使使试件与梁梁体混凝土土强度同步步增长。6.1.7、当当气温在+10℃以下时，梁梁体应采取取保温保湿湿措施。6.1.8、当当日平均气气温低于+5℃，不得进进行浇水养养护。6.1.9、梁梁体蒸养脱脱模后的洒洒水养护次次数及时间间同洒水养养护工艺。采采用蒸汽养养护时应另另外制定详详细的养护护工艺。6.1.10、梁梁体封锚混混凝土应用用湿麻袋覆覆盖洒水养养护不少于于7～14天。6.1.11预预制箱梁劳劳动力组织织：箱梁梁预制劳动动力组织工作内容人数（人）箱梁预制前1150人1钢筋下料每班15人两班30人2钢筋搬运、绑扎扎、吊装每班15人两班30人3内外模拼装、调调整、脱模模、转移等等每班15人两班30人箱梁混凝土浇注注合计人数772（人）1总指挥12调度员23信号34技术员65附着式振动器66电工27振动棒12台每台2人共224人8翻铲89收浆拉毛1210龙门吊机司机411钢筋工4混凝土供应67人1总指挥12搅拌机操作员83试验员64搅拌车司机85装载机司机46输送泵操作员47布料机操作员28电钳工69砼工810杂工20箱梁预制后84人1养护每班4人两班8人2张拉压浆每班28人两班56人3杂工20总计3747、模板拆除混凝土养护阶段段应对混凝凝土的暴露露表面作好好充分的覆覆盖工作，同同时用与环环境温度基基本相同的的水进行养养护，确保保拆模前混混凝土表层层温度与环环境温度之之差小于15℃，以避免免混凝土出出现温度裂裂纹。7.1内膜拆除除7.1.1当当混凝土强强度达到15-220Mpaa时（根据据试验确定定）允许拆拆除内模。先先拆除两端端隔墙处的的内模，安安装内模走走行钢轨。拆拆除内模液液压式支撑撑并妥善保保存，拆除除两节内模模间的连接接螺栓并清清除局部处处的漏浆，清清除漏浆可可在混凝土土初凝后立立即进行。收收缩两侧下下梗肋模板板支撑千斤斤顶，使下下梗肋模板板收转折叠叠，收缩上上梗肋模板板支撑千斤斤顶使上梗梗肋模板收收转。上下下梗肋模板板收转折叠叠后内模小小车立柱顶顶升千斤顶顶收缩下降降，使整个个内模整体体下降约350mmm。拧转内内模小车支支承在底模模上的四个个支承螺杆杆，使内模模小车的四四个走行轮轮落在钢轨轨上，当内内模全部落落在走行钢钢轨上后，将将支承螺杆杆拧转至支支承螺杆底底部完全高高出混凝土土顶面。在在箱梁两端端外侧安装装内模滑道道钢梁及卷卷扬机，钢钢梁顶面高高度应与箱箱梁底板加加厚段齐平平，便于内内模滑移钢钢轨对接。将将卷扬机钢钢丝绳与内内模连接，利利用卷扬机机牵引内模模出箱梁。7.1.2内内模收转时时两侧应前前后交替进进行,若模板收收转困难可可用倒链协协助脱模。内内模脱模时时千斤顶应应同步。内内模收转时时模板转动动范围内不不得站人，内内模移动到到箱梁出口口处时应缓缓慢，检查查两侧有无无偏移及碰碰撞的可能能，当确认认不会碰撞撞时方可牵牵引内模出出梁体。内内模脱出后后利用龙门门吊吊至内内模拼装台台位组拼。7.2外模拆除除7.2.1当当混凝土强强度达到25Mppa时方允许许拆除外模模。拆外模模前先松开开外模骨架架与底模连连接的大螺螺栓，并拆拆掉外模与与底模连接接的小螺栓栓，与端模模连接的螺螺栓一并拆拆除。喂入入台车并将将台车底部部的挡铁与与地面上的的牛腿连接接，作为台台车的传力力支承点。将将外模骨架架底部的支支撑千斤顶顶逐个放松松，但不得得一次性让让千斤顶完完全落空，以以免部分支支撑受力部部分支撑落落空造成模模板变形。当当千斤顶全全部放松模模板下落离离开混凝土土面后，拆拆掉与底模模连接的大大螺栓，让让模板全部部落在台车车上，台车车上的水平平千斤顶收收缩，模板板向外拖离离开混凝土土面约100mmm，解除台台车底部与与地面牛腿腿连接的螺螺栓让台车车处于自由由状态，利利用在另一一个台位端端部设置的的卷扬机牵牵引侧模移移向另一个个台位。7.2.2拆拆外模前应应检查所有有的连接螺螺栓是否拆拆掉，尤其其是翼板侧侧面与锚垫垫板连接的的螺栓应仔仔细检查不不得漏拆。7.3端模拆除除7.3.1拆拆端模时混混凝土强度度达到5Mpa即可拆除除。但考虑虑到本模板板方案是侧侧模夹持端端模，因此此端模最后后拆除。端端部预留外外伸钢筋应应提前拨正正，拆除锚锚垫板与端端模连接的的螺栓。鉴鉴于本箱梁梁端部预留留钢筋较多多，端部构构造较为复复杂，端模模制造时可可考虑分为为几节，每每节之间用用螺栓连接接。拆除时时可根据实实际情况分分成节段拆拆除。第八章预应应力张拉8.1钢绞线束束制作8.1.1领取取钢绞线应应按试验报报告单逐盘盘检查领料料。8.1.2钢绞绞线下料应应在特制的的放盘筐中中进行，防防止钢绞线线弹出伤人人和扭绞。8.1.3散盘盘后的钢绞绞线应细致致检查外观观，发现劈劈裂、重皮皮、小刺、折折弯、油污污等需进行行处理。8.1.4钢绞绞线按实际际计算的长长度加100毫米余量量作为下料料依据。下下料应在平平整的水泥泥地面上进进行。钢绞绞线下料长长度误差不不得超过30mm。8.1.5钢绞绞线下料时时切割口两两侧各30mm处用铁丝丝绑扎，下下料应采用用砂轮锯切切割。8.1.6钢绞绞线应根据据各孔道的的长度分别别编束绑扎扎，绑扎用用φ1mm铁丝缠绕绕扎紧，绑绑扎间隔不不大于1.5米，编束束后的钢绞绞线应顺直直不得扭结结。8.1.7编束束后的钢绞绞线按编号号分类存放放，搬运时时支点距离离不得大于于3米，端部部悬出长度度不得大于于1.5米。8.2钢绞线穿穿放8.2.1钢绞绞线穿放前前应清除孔孔道内杂物物，利用卷卷扬机整束束穿放，穿穿入孔道内内的钢绞线线应整齐顺顺直。8.2.2钢绞绞线穿入梁梁体后应尽尽快张拉，停停放时间不不宜过长，否否则应采取取防锈措施施。8.3千斤顶与与油表校正正8.3.1张张拉千斤顶顶在预施应应力前必须须经过校正正，确定其其校正系数数，校正工工作按以下下方法进行行。8.3.2压压力环（或或测力计）校校正方法：：将千斤顶顶及压力环环（或测力力计）安装装在固定的的框架中，用用已校正过过的压力表表与千斤顶顶配套校验验。油表每每5MPa一级，测测出相应的的压力环（或或测力计）的的千分表读读数，并换换算成相应应的压力值值。8.3.3校正正千斤顶用用的压力环环（或测力力计）必须须在有效期期内，压力力环（或测测力计）的的校验有效效期为一年年。8.3.4张拉拉千斤顶在在下列情况况下必须重重新进行校校验：1、张拉了2000次以后。2、张拉千斤顶校校正期限已已达六个月月。3、张拉千斤顶经经过修理后后。8.3.5张拉拉千斤顶校校正前，须须将油泵、油油压表、千千斤顶安装装好后，试试压三次，每每次加压至至最大使用用压力的10%，每次加加压后维持持5分钟，压压力降低不不超过3%，否则应应找出原因因并处理，然然后才进行行校验工作作。8.3.6油压压表的选用用应为：1、精度不低于11.5级（基本本允许误差差±1.55%）。2、最大表盘读数数：60MPPa，读数分分别应不大大于1MPa，表盘直直径应大于于15cm。3、防震型。8.3.7油压压表使用超超过允许误误差或发生生故障时必必须重新校校正。8.4预施应应力8.4.1为为防止箱梁梁早期裂纹纹应对箱梁梁进行三次次张拉，即即预张拉，初初张拉和终终张拉。预预张拉时混混凝土强度度应按照设设计要求及及工艺试验验确定并且且在预张拉拉前模板应应松开不应应对梁体压压缩造成阻阻碍。8.4.2初初张拉应在在梁体混凝凝土强度值值达到设计计值的80%和模板撤撤除后按设设计进行。初初张拉后梁梁体方能横横移至存梁梁台位。8.4.3预施施应力前应应作好如下下准备工作作：1、检查梁体混凝凝土是否已已达到设计计强度和弹弹性模量要要求、混凝凝土龄期是是否达到设设计要求，否否则不允许许预加应力力。2、张拉千斤顶和和油压表均均在校验有有效期内。3、第一片梁张拉拉前应测定定下列数据据：锚具的的锚口摩阻阻、管道摩摩阻、锚具具锚固后的的钢绞线回回缩量。8.4.3预施施应力应采采用双控制制，即以张张拉控制应应力为主，并并以钢绞线线伸长量校校核，实际际伸长量应应不超过理理论伸长量量的±6%，当伸长长量超过±6%时应查明明原因。8.4.3钢绞绞线伸长量量按下式计计算σk—张张拉端控制制应力Ep—预应力筋的弹性性模量k——孔道每束束局部偏差差对摩擦的的影响系数数μ——预应力筋筋与孔道壁壁的摩擦系系数X——从张拉端端至计算截截面的孔道道长度(m)，可近似似按X轴投影长长度计算。L—预应力筋筋的长度7.4.5预预施应力程程序0→0.1σk（测测初始伸长长量及夹片片外露量）→0.2σk（测伸长量及夹片外露量）→σk（持荷5分钟）→补充到σk（测控制油压伸长量及夹片外露量）→锚固（测锚固回缩量）8.4.6张张拉应左右右对称进行行，最大不不平衡束不不得超过一一束，张拉拉顺序严格格按设计图图纸进行。8.4.7初初始张拉：：梁两端同同时对千斤斤顶主油缸缸充油，使使钢绞线束束略为拉紧紧，充油时时随时调整整锚圈、垫垫圈及千斤斤顶位置，使使孔道、锚锚具和千斤斤顶三者之之轴线互相相吻合，同同时应注意意使每根钢钢绞线受力力均匀，随随后两端同同时加荷到到0.1σk打紧工具具锚夹片，并并在钢绞线线束上刻上上记号，作作为观察滑滑丝的标记记。8.4.8钢钢绞线锚固固：钢绞线线束在达到到σk时，持荷5min，并维持持油压表读读数不变，然然后主油缸缸回油，钢钢绞线锚固固。最后回回油卸顶，张张拉结束。8.4.9张张拉完成后后，在锚圈圈口处的钢钢绞线上做做记号，以以作为张拉拉后对钢绞绞线锚固情情况的观察察依据。8.4.10张拉顺序序如下：见京津客运专线线32m、24m、20m箱梁设计计图。实际张拉力尚需需根据孔道道摩阻、锚锚口摩阻、千千斤顶摩阻阻系数调整整张拉力。8.4.12张拉完成成后，要测测量梁体上上拱度和弹弹性压缩值值。8.4.13张张拉质量要要求：1、实际伸长量不不超过计算算伸长量的的±6%（两端之之和）。2、张拉过程中出出现以下情情况之一者者，需要换换钢绞线重重新张拉：：a、后期张拉时发发现早期张张拉的锚具具当中夹片片断裂者；；b、锚具内夹片错错牙在8mm以上者；；c、锚具内夹片断断裂两片以以上者（含含有错牙的的两片断裂裂）；d、锚环裂纹损坏坏者；e、切割钢绞线或或者压浆时时发生滑丝丝者。8.4.14张张拉完毕后后，必须经经技术人员员检查签字字认可。8.4.15滑滑丝与断丝丝处理：1、一片梁断丝、滑滑丝超过钢钢丝总数的的0.5%，且一束束内断丝超超过一丝时时均须进行行处理。2、处理方法：当当一束出现现少量滑丝丝时，可用用单根张拉拉油顶进行行补拉。当当一束内出出现多根钢钢绞线滑丝丝时，须放放松钢绞线线束并重新新装夹片整整束补拉。8.4.16安安全要求：：1、高压油管使用用前应作耐耐压试验，不不合格的不不能使用。2、油压表安装必必须紧密满满扣，油泵泵与千斤顶顶之间采用用高压油管管连接，油油路的各部部接头均须须完整紧密密，油路畅畅通。在最最大工作油油压下保持持5min以上均不不得漏油，否否则应及时时修理更换换。3、张拉时，千斤斤顶后面不不准站人，也也不得踩踏踏高压油管管。4、张拉时发现张张拉设备运运转异常，应应立即停机机检查维修修。8.4.17锚锚具、夹具具均应设专专人妥善保保管，避免免锈蚀、粘粘污、散失失。9孔道压浆9.1切割钢钢绞线及封封锚9.1.1钢绞绞线束张拉拉完毕24小时后复复查，确认认无滑丝、断断丝后才能能切割钢绞绞线。应采采用砂轮锯锯切割钢绞绞线。切割割预留长度度从锚环算算起不少于于30mm。9.1.2封封锚材料采采用1：1水泥砂浆浆或纯水泥泥浆。封闭闭后的锚头头不得漏气气。9.2压浆浆9.2.1张张拉完毕后后应尽快压压浆，其间间隔时间不不得超过3天。9.2.2压压浆采用真真空辅助压压浆技术，压压浆工艺流流程如下：：1、在压浆孔道出出口及入口口处安上密密封阀门，将将真空泵连连接在非压压浆端上，压压浆泵连接接在压浆端端上。以串串联的方式式将负压容容器、三向向阀门和锚锚垫板压浆浆孔连接起起来，其中中锚垫板压压浆孔和阀阀门之间用用透明塑料料管连接。2、压浆前关闭所所有的排气气阀门（连连接真空泵泵的除外），启启动真空泵泵抽真空，使使压力达到到－0.1MMPa。在真空空泵运转的的同时，启启动压浆泵泵开始压浆浆，直至压压浆端的透透明塑料管管中出现水水泥浆，打打开压浆三三向阀门，当当阀门口流流出浓浆时时关闭阀门门，继续压压浆并在0.7MMPa压力下保保压2min。9.2.3水泥泥浆的性能能必须满足足以下要求求：水泥浆浆体的水灰灰比应控制制在0.3～0.35；水泥浆浆的泌水率率宜控制在在2%以内，泌泌水应在24小时内被被浆体吸收收；浆体流流动度宜控控制在14～18s；浆体膨膨胀率＜5%；初凝时时间应＞3小时，终终凝时间＜＜24小时；压压浆时浆体体温度应不不超过35℃。水泥浆浆的泌水率率、膨胀率率及稠度按按《京津客客运专线混混凝土预制制梁暂规》进进行测试。9.2.4为使使水泥浆达达到所需的的浆体特性性，可在浆浆体中加入入化学添加加剂，添加加剂应具有有减水、缓缓凝、微膨膨胀和增加加浆体和易易性等作用用，但不得得含有对预预应力筋和和水泥有损损害的物质质，尤其不不得含有氯氯化物和硝硝酸钙等腐腐蚀性介质质。另外，添添加剂中所所含的膨胀胀成份严禁禁含有铝粉粉。9.2.5浆浆体材料混混合料的配配合比试验验及浆体性性能试验，其其试验方法法应按《混混凝土外加加剂应用技技术规范》（GBJ119-88）和《铁路桥涵施工技术规范》TB10203-2002进行测试；真空灌浆添加剂的检测方法及性能应符合《混凝土外加剂》（GB8076－1997）和《混凝土膨胀剂》（JC476-92）建材行业标准要求，并将试验成果报送监理工程师，获得批准后方可使用。9.2.6压压浆人员应应详细记录录压浆过程程，包括每每个管道的的压浆日期期、水灰比比及掺加料料、压浆压压力、试块块强度、障障碍事故细细节及需要要补做的工工作。这些些记录的抄抄件应在三三天内送交交监理工程程师。9.3压浆前的的试验9.3.1真空空辅助压浆浆配合比试试验1、试验目的：浆体的性能应满满足《京津津客运专线线专用施工工技术规范范》的要求求，水泥浆浆的水灰比比应控制在在0.3～0.35，水泥浆浆的泌水率率宜控制在在2%，泌水应应在24h内被浆体体吸收；浆浆体流动度度宜控制在在14～18s；浆体膨膨胀率＜5%；初凝时时间应＞3h，终凝时时间应小于于24h；压浆时时浆体温度度不超过35℃。通过试试验室试验验确定满足足《京津客客运专线专专用施工技技术规范》规规定的压浆浆配合比。2、试验设备及材材料（1）净浆搅拌机；；（2）水泥净浆稠度度仪；（3）秒表、漏斗、量量杯、温度度计、玻璃璃容器；3、试验方法本试验采用浆体体材料混合合料试验。浆浆体材料混混合料的配配比试验及及浆体性能能试验，其其试验方法法应按《混混凝土外加加剂应用技技术规范》（GB50119－2003）和《铁路桥涵施工技术规范》进行测试；真空灌浆添加剂的检测方法及性能应符合《混凝土膨胀剂》（JC476—2001）建材行业标准要求。4、数据记录（1）试验设备；（2）水泥的产地、牌牌号、出厂厂日期；（3）添加剂名称、牌牌号、填加加剂用量；；（4）水泥浆的配比比；（5）水泥浆的流动动度；（6）浆体初凝时间间、终凝时时间、泌水水率；（7）浆体膨胀率；；（8）试验过程中的的观察情况况及异常情情况记录（9）试验的温度及及温度变化化情况5、试验注意事项项（1）试验所用水泥泥须满足《京京津客运专专线专用施施工技术规规范》的要要求。（2）水泥浆所用水水泥应精确确称量，龄龄期应满足足要求。9.3.2斜斜管压浆综综合试验1、试验目的依据VSL国际标准准《预应力力水泥浆规规范》,展示真空空辅助压浆浆工艺的水水泥浆在孔孔道中的实实际效果，确确认水泥浆浆达到相关关要求。2、提供的主要试试验设备及及机具（1）YJJ2型压浆浆机一台；；（2）CZB1型真空空机一台；；（3）透明有机玻璃璃管1根（管径d80，长5米）（4）管盖2套（带带盖板、阀阀门）（5）试验支架（组组合件）（6）真空辅助压浆浆连接附件件（压浆管管、抽真空空管、快换换接头、阀阀门、压浆浆短管）（7）42.5普通硅硅酸盐水泥泥应符合《硅硅酸盐水泥泥、普通硅硅酸盐水泥泥》（GB1775－1999）的规定定。（8）HF真空辅助压浆专专用助剂（9）计量器具：量量杯、漏斗斗、秒表、温温度计。3、试验步骤及方方法（1）按图示的方法法安装试验验模型。两两端管盖的的安装应确确保密封并并能承受压压浆所需的的压力而不不漏浆。（2）试抽管道真空空。检查并并确保管道道无漏气的的地方。（3）按事先确定的的配比拌制制水泥浆，做做稠度测试试，水泥浆浆必须符合合京津城际际轨道交通通工程专用用施工技术术规范要求求。（4）浆体测试合格格后，开启启真空机，一一直抽到孔孔道内真空空度为80%以上且真真空度不再再上升。（5）开始压浆。压压浆过程中中真空机保保持抽真空空工作。（6）当浆从试管顶顶端流出时时，关闭出出浆口阀门门，关闭真真空机。（7）压浆机继续工工作，在压压力为0.7MMpa左右保压压，保压时时间不少于于2min。（8）关闭压浆泵，关关闭压浆口口阀门，结结束压浆。4、压浆作业的人人员安排（1）现场指挥员1人。（2）压浆机压浆人人员1人，辅助助工人2人。（3）操作真空机及及抽真空端端操作人员员1人。（4）压浆口操作人人员1人。（5）现场测量记录录人员1人。5、数据的记录（1）试验设备（2）水泥的产地、牌牌号、出厂厂日期（3）添加剂名称、牌牌号（4）水泥浆的配比比（5）水泥浆的流动动度（6）各阶段浆体、空空气、水的的位置尺寸寸（7）试验过程中的的观察情况况及异常情情况记录（8）试验的温度及及温度变化化情况（9）试管顶端各阶阶段的照片片6、数据分析处理理（1）水泥浆应有适适宜的流动动度，当水水灰比为0.299-0.335时，稠度度应控制在在13-118秒。（2）根据测量的数数据，计算算泌水率，泌泌水率应不不大于2%。拌和后24h水泥浆的的泌水应能能被吸收。（3）试件在72小小时后打开开，主要在在最高点、最最低点和中中部分别切切割取样，检检查水泥浆浆对钢绞线线的包裹是是否严实。7、其他要求及注注意事项⑴在压浆后24小小时内所有有的阀门应应保持关闭闭状态，压压过浆后的的管道模型型不允许敲敲打及振动动。⑵压浆所用的水泥泥须符和《硅硅酸盐水泥泥、普通硅硅酸盐水泥泥》（GB1775-19999）的规定定。⑶压浆使用的水必必须符合有有关技术要要求。⑷在压浆现场应制制作一个平平台，便于于材料存放放及浆体的的取样。⑸如果是下雨天压压浆，压浆浆机位置必必须搭棚，以以防影响压压浆质量。⑹斜管压浆过程中中，不得中中途停顿。斜管试验示意图图9.3.3真空空辅助压浆浆现场模拟拟压浆试验验1、试验项目模拟真空辅助压压浆、验证证其在实际际施工中的的应用效果果。2、主要设备(1)YJJ22型压浆机机二台；（2）CZB1型真空空机一台：：（3）真空辅助压浆浆专用波纹纹管焊接机机一台；（4）砂轮切割锯一一台；（5）对讲机四部。3、试验模型的制制作（1）利用小龙门吊吊轨道处作作试验模型型，其孔道道完全按照照32m箱梁的孔孔道布置。制制作模型时时将基槽向向下开挖以以形成所需需的截面高高度。（2）绑扎钢筋，将将波纹管焊焊接连接、卡卡箍连接及及观察管安安装到钢筋筋骨架中后后，并根据据试验曲线线的要求进进行定位，观观察孔应在在高点布置置,水平端间间隔约30-440米布置一一个。波纹纹管定位网网在弯起位位置间隔400mmm、在直线线段间隔500mmm。（3）立模前将锚垫垫板安装到到端模上，将将波纹管与与锚垫板对对接并用玻玻璃胶及胶胶带密封，再再安装侧模模。（4）浇筑混凝土。浇浇注前应将将各孔堵严严实，防止止进水泥浆浆。混凝土土的浇筑应应保证密实实。（5）混凝土养护至至3天后拆除除模板，在在压浆被动动端穿入长长约6m的钢绞线线，将锚具具安装到被被动端锚垫垫板上，钢钢绞线逐根根穿入锚孔孔中并装上上夹片，将将夹片打紧紧后安装密密封盖帽。（6）连接压浆管道道附件。4、压浆作业（1）附件连接好后后，对孔道道