生产制程管理程序

生产制程管理程序1、目的对过程中影响产品品质的各个因素进行控制，确保产品品质满足规定的要求。2、概述本程序文件适用于生产过程控制及适当环境下生产。生产过程包括装配、注塑、车缝及五金加工。3、职责PC部负责有效安排生产计划，确保资源的充分利用，以最低的成本按时完成生产，确保货期的准时达成。生产部通过有效管理，负责确保全部生产操作符合规定之作业要求，以保证品质的制造过程，同时达到生产计划的有效执行和要求。PE部负责制定［工程流程图］、［检查指导书］、［作业指导书］及必要时提供技术支援和有效之工夹具，以确保生产效率的提高和品质问题的减少。4、程序当PC部收到［生产通知单］后，即作合同评审（COP3.1）。若能通过评审的［生产通知单］，有关人员需每周制定或更新一份［生产计划］/［加工计划］（加工车间用）交PC负责人确认后，发出给有关使用部门（C0P3.1）。生产部收到［生产计划］/［加工计划］后，应考虑是否有能力按生产计划生产，如以下几种因素：物料的实际状况。人员的满足状况。PD交货期的缓急状况。机器、工夹具的准备状况。如生产部无法满足以上要求时，则由PC提出并作以下处理：A.在满足客户要求的前提下，由PC变更生产计划。B.如不能满足客户要求，通知销售支援部与客户进行沟通修改订单的要求（方法参照［合同评审程序］）。当生产之前准备资源满足后，可安排有效之生产。生产部依据［生产计划］和［物料需求单］中“实际用量”栏之数量发出［领料单］，将［领料单］副本交到仓库领料，并按各型号之［工程流程图］进行排拉生产。非流水线生产车间的作业及检测人员的安排见［非流水车间人员配制要领］。生产部根据［作业指导书］及［生产通知单］要求作业，直至包装后的成品存放于待检区，待FQC作最终检查（COP10.1）。每个生产工序的半成品,均由生产线检测工按［检查指导书］及［生产通知单］要求进行所需之制程中检查.（COP10.1）生产线检测工检查位置根据［工程流程图］要求。［作业指导书］内容包括各工序半成品作业步骤、注意事项、部件及设备状况、技术要求等。［检查指导书］内容包括各工序半成品检查步骤、注意事项、仪器设备及技术参数等。生产部负责人负责监督每个工序，确保所有制作按工艺文件要求执行，及保证所有生产工序均有受控版号之工艺文件。在制程检测中，检测工将检查结果记入［生产线每日检查日报］内，生产部有关人员必须定时确认检查结果，及时控制及解决不良问题，生产部定时确认之要求按［生产线每日检测日报］之所述要求进行。生产部当遇上较大品质问题（如物料、工艺等）或重复发生问题时，可考虑发出［改善措施要求表］（CAR）给责任部门改善。若产品之生产过程或由于某种因素（下工序材料不足、机械故障etc.）而暂时搁置时，要求所被搁置之半成品须有状态明示，明示方法是在半成品上注明：A．产品型号B．数量C．下工序名称（注：确保工序名称之一致性）。完成生产之成品，由于生产部发出［成品检验通知单］给QC部进行最终检查。生产使用的工作设备，包括机器、模具、夹具，均由PE部及动力设备科进行确认、登记，定期检查及维修（COP11.2）。如生产中仪器、设备出现故障，使用部门应立即通知有关部门进行修理，同时在设备上挂上“暂停使用”的标签。对严重损坏的而且不能修复的仪器、设备，由主管部门提出报废申请（见COP11.1、COP11.2），对报废的要标示“禁止使用”的标贴。生产线上使用的仪器，由生产部负责管理（COP11.1）。每日的生产状况，由各车间统计员记入［生产日报表］中。每份订单量产之前20PCS成品交由QA做信赖性测试，以确保能顺利进行量产。一般性的信赖性测试按照［成品检查基准规定］中的要求进行，结果记录在［信赖性测试报告］中。A．测试结果判定合格时，生产线可按计划进行量产。测试结果判定不合格时，责任部门需作出改善，并且再送20PCS成品给QA重新测试。特殊性的信赖性测试按照［成品寿命试验要领］进行，结果记录于［试验报告书］内。若在试验的过程中发现品质问题时，需及时发行［改善行动报告书］要求责任部门作出改善行动。QA主管应统筹讨论有关产品的品质状况及需要时采取行动，避免不良品流到客户手中。当生产部收到有关改善联络书须及时检讨原因，必要时组织召开会议，要求PE部、EN部作出技术支援，会议出席部门至少须有QA部、EN部、PE部，会议内容记录在［会议记录］中。［检查指导书］和［作业指导书］中要求作业者对照进行检查或作业的样板，由PE部技术人员负责制作及确认，并交由生产部有关人员负责保管。样板必须包括以下内容：A．部品编号或产品型号。B．有效期C．签名确认4.22工作环境各部门负责执行［5S推行管理方案］及［职业健康安全卫生体系］有关要求，确保员工和产品质量有一