轧辊行业市场需求与投资规划

轧辊行业市场需求与投资规划目前我国轧辊制造业现状近年来，具有国际先进水平的轧机和轧制技术相继落户在国内各大钢铁企业，轧机制造行业紧随钢铁行业发展的脚步，大型化、自动化、智能化装备水平不断提升；国内总体制造能力完全能满足国内钢铁企业的轧钢需求，中、低端产品供大于求，出口能力较强；部分高速钢宽带轧辊还有少量进口；国内铸造轧辊制造企业数量较多，大部分轧辊制造企业综合实力不足，技术水平较低、装备能力较差，生产规模普遍较小；装备水平好、生产规模大、产品特色较强、具有自主研发能力的企业较少，产品制造水平良莠不齐；国外轧辊制造企业以合资、产品直销和代理销售等形式进入中国市场的目前较少，其中较为知名的有英国戴维、瑞典阿克斯、德国依尔列、日本新日铁、奥地利ESW等。发展空间广阔技术进步未有穷期虽然国内一些优势企业在轧辊铸造和加工过程已实施计算机控制，在生产效率、产品质量和成本指标方面形成了比较优势，但我国整个轧辊行业还存在高技术含量、高附加值的高端产品供不应求，部分品种还需依靠进口来补充的不均衡状况。要提高轧辊产品的一致性、稳定性，保持技术领先优势，增强国际市场竞争力，必须针对普遍存在的轧辊材料基础性研究匮乏、原始创新和科研新产品开发能力差的问题，采取相应措施，努力改变大多数轧辊企业在产品定位、技术改进、新产品研发、质量改善、成本控制等方面的劣势地位，具体措施包括：首先，整合资源，集成优势，加强轧辊研发的投入。尤其是自主研发实力较强的企业，更要以市场为导向，瞄准世界轧辊制造的最前沿技术，实施关键技术的重点突破，形成具有自主知识产权的核心技术和独特产品，并通过技术交流与合作，带动整个轧辊行业的技术进步。其次，要用好国内外两种资源，开发两个市场，不断完善和提高轧辊制造的装备技术水平。有条件的企业应该集中力量开展国内短缺的特大型轧辊制造装备技术的研究，开发市场短缺的高端产品，并通过加大国际间的资本和技术合作，加快技术升级和管理优化，不断提高轧辊产品的技术含量和质量档次，稳定国内市场的同时积极拓展国际市场，创造中国轧辊的世界品牌，形成全球经济一体化条件下的国际合作与竞争新优势。再次，积极开展战略性重组与合作。我国轧辊行业在整体上具有小而散，多而乱的特点，但经过长期的实践探索，轧辊制造技术基本成熟，一些较有实力的轧辊制造企业也在品种和工艺上形成了各自的特点以及某个专业轧辊领域的比较优势。我国轧辊行业要想在国际竞争国内化，国内竞争国际化的市场环境中求得生存和发展，必须改变相互封锁、各自为战的状态，变互为壁垒的竞争为资源共享的整合。因此，要借助市场的基础性调节作用和国家加快产业升级、科技进步、结构调整、淘汰落后及节能减排的政策措施，积极推进轧辊制造业的企业结构调整，实施强强联合，在做大做强中国轧辊制造业的同时，为实现我国钢铁工业的由大变强提供优质的服务和战略性支撑。轧辊行业壁垒轧辊行业属于技术含量较高的资金密集型行业。同时，鉴于轧辊行业下游客户多为大型钢铁企业，业内企业的品牌标准也存在一定的行业壁垒。（一）轧辊行业人才壁垒轧辊制造需要多个学科的综合技术人才，新进入者面临相关人才壁垒。随着下游行业产品换代升级，下游客户对轧辊的生产能力、加工精度及稳定性都提出了更高的要求，轧辊生产企业必须具备丰富经验的研发团队、管理团队和专业生产团队，以确保企业能够满足客户的设计要求，解决其现场生产问题，维持企业生产经营的有序进行，而专业的人才团队需要一个较长的培养与储备过程，新进入企业很难在短期完成人才积累。（二）轧辊行业品牌壁垒品牌是占领市场的关键。轧辊行业的下游客户往往对其原供应商或知名厂商存在较大信任度和依赖性，而行业早期进入者都已经在业内逐步树立了品牌知名度与美誉度。因此，对拟进入本行业的新进入者来说，起步较晚，知名度相对偏低，获得客户的认可需要一个长期磨合的过程，其对新进入企业构成了一定的品牌及信誉壁垒，凯达品牌在行业上具有较高的知名度和美誉度。材质系列化发展辊耗持续减少经过多年的研究和探索，国内的铸铁轧辊已由过去的冷硬铸铁、无限冷硬、冷硬球复铸铁等常规材质，发展到目前的珠光体球铁、针状组织球铁、高镍铬无限冷硬铸铁、高铬铸铁等新型轧辊材质。为适应不同轧机需要，各种不同材质轧辊的性能也在不断细化和优化，如适用于宽厚板轧机、炉卷轧机及带钢热连轧机的高镍铬无限冷硬轧辊，适用于带钢热连轧机粗轧，精轧前段的高铬铸铁工作辊、宽厚板轧机用高铬铁工作辊及平整轧机用高铬铁工作辊等，都显示了新型材料的优越性。在不同材质轧辊品种优化的同时，产品性能也在不断向更高层次发展。我国的轧辊制造企业针对不同类型的轧机和使用环境，通过自主研发和技术引进，已形成轧辊材质系列化，在高合金材质方面与国外先进水平接近，而用于板带热轧机的不同材质轧辊基本与国外先进水平接轨。比如用于侧压轧制的热轧带钢立辊，离心高铬钢组合立辊在宝钢1580轧线上机实轧，使用效果较合金半钢材质成倍提高。处在宽厚板和热带连轧机轧线最前端的两辊可逆粗轧辊，与高温钢坯接触时间长，且由于没有支承辊，承受较大弯矩和扭矩，必须具有较高的抗热裂性、咬入性和强度。针对这些特性，近年来，国内轧辊企业研制的整体铸造和复合铸造的工具钢材质粗轧辊，产品使用性能成倍提高，以中钢邢机为代表的企业成功研制出的冷轧带钢用锻钢半高速钢、高速钢轧辊，也标志着中国锻钢冷轧辊制造水平已达到世界先进水平。随着新型材质轧辊的不断问世及现代化轧机的不断增加，吨钢平均轧辊消耗不断降低。随着钢铁工业技术进步和轧辊制造业在轧辊新材料方面的深入研究及应用推广，未来的轧辊消耗还将进一步降低。装备水平快速提升生产工艺日趋先进面对钢铁产业的迅猛发展，中国轧辊制造企业不断加大资金投入规模，加快技术改造步伐。技术装备的改造使我国轧辊的内在质量大幅提高，也直接推动了轧辊制造技术的进步。目前，离心复合浇注工艺已成为我国轧辊制造企业普遍采用的先进工艺。为缩短生产周期，提高轧辊的使用性能，目前热处理已成为轧辊制造企业提高市场竞争力的核心技术。如中钢邢机，近年来通过采用电炉冶炼+钢包精炼+电渣重熔的三联钢水冶炼技术，电渣钢锭锻压成型技术以及双频淬火、液氮深冷处理、高中低温回火等国际一流的先进热处理技术，使Cr3、Cr5、Cr8系列锻钢冷轧辊工作层淬硬层深度，较常规冷轧辊高出近3倍，从而有效减少了轧机的换辊频次，大大提高了轧辊使用寿命、钢材的轧制质量以及生产效率。纵观全局，国内轧辊制造业的装备技术水平已达到世界先进水平，尤其是以中钢邢机为代表的一些优势企业，在轧辊生产过程中不断强化机械化、自动化、智能化、数字化的工序控制手段，已迈入世界轧辊制造技术的前列。但尚有一些规模小、实力差的小轧辊厂，无力改变装备技术落后的现状，只能延续资源消耗多且给环境造成污染的落后生产方式，生产一些普通、常规的低端产品。这是中国轧辊制造业整体发展中值得关注的问题。我国轧辊磨床市场竞争格局我国轧辊磨床市场目前形成了三个层次的竞争格局。第一层次由极少数国外高端磨床企业组成，如德国、意大利等，这类企业的轧辊磨床产品技术含量高、价格昂贵，处于轧辊磨床行业的高端地位，目前华辰装备的部分产品已经在一定程度上替代该层次进口高端产品；第二层次由中、高端生产企业组成，主要包括华辰装备以及美国CAPCO、上海机床厂、无锡机床股份、贵阳险峰机床等国内外磨床企业；第三层次由数量众多的低端制造厂商组成，该层次内企业一般规模较小、无核心技术，产品单一、同质化严重，竞争非常激烈。行业整体技术水平发展状况在我国产业整体转型升级的背景下，磨床行业作为现代精密机械加工的基础生产制造行业，开始大力提升自主创新能力，加大新产品研发力度，行业内企业的科研、设计、制造等能力不断提升，行业整体技术水平得到显著发展，已经初步形成了可以参与国际化竞争的能力，出现了一批优秀的磨床生产企业。数控化率是衡量磨床行业发展的关键指标之一，根据《中国机床工具工业年鉴》，2015年磨床产品的产值数控化率达51．80%，相比2014年提高5．07个百分点。目前发达国家数控机床产值数控化率已达80%以上，因此我国数控机床的发展尚有较大潜力。我国轧辊磨床行业研发水平与发达国家存在差距，具备较大发展空间轧辊磨床对生产制造过程及产品最终达到的技术性能要求极高，体现在产品对轧辊及精密轴类零部件磨削能获取极高的几何形状精度（≤3微米）及表面微观一致性（纳米级），磨床主要由电气控制系统、驱动系统、磨削系统、测量系统、承载系统等组成，对软件开发、精密检测及传动、系统集成、在线监控及智能决策等多方面技术研发水平要求较高，现阶段德国在轧辊磨床领域的技术研发水平处于全球领先的地位。虽然我国在2009年已跃居世界第一机床生产大国，但在产品质量、产品技术性能方面与发达国家产品的差距依然明显；高性能的轧辊磨床仍严重依赖进口。我国轧辊磨床与发达国家产品的差距主要表现在：第一，关键技术沉淀较为薄弱，技术研发能力相对较弱。目前我国生产的轧辊磨床仍以中低端产品为主，在高性能和极精密的高端产品方面，国内产品的稳定性和部分技术性能指标还有待提升；部分核心零部件加工精度及技术控制手段还有待突破；第二，高