冷箱系统施工方案

鄂尔多斯西北能源化工有限责任公司甲醇项目空分系统工程冷箱系统施工方案编制：审核：审批：中国化学工程第六建设有限公司西北能化项目经理部2013年6月目录TOC\o"1-2"\h\z\u1工程概述 31.1工程内容 31.2工程特点 42编制依据 53主要施工技术措施 53.1施工准备 53.2施工流程 54冷箱设备、结构施工工艺及操作技术 64.1冷箱设备、结构安装施工顺序 64.2场地处理 74.3冷箱底板的安装 74.4冷箱板的安装 75冷箱内设备安装 105.1设备验收 105.1.3塔体分段处的几何尺寸的检查 105.2吊装方法 115.3吊装参数的确定 115.4设备的组对焊接 146.1施工流程 156.2 材料检验 156.3 管道预制 156.4管道脱脂 167 管道焊接 177.1一般要求 177.2焊前准备 177.3焊接工艺要求 178管道安装 188.1管道安装技术要求 188.2配管原则 198.3阀门安装 198.4法兰安装 198.5管道支架安装 208.6焊接检验 208.7管道系统压力试验 208.8气密性试验 218.9裸冷试验及注意事项 218.10绝热物的装填 219冷箱施工进度计划（见附表） 2110人员及机具配备表 2110.1劳动力配备计划 2110.2主要施工机索具一览表 2210.3措施用料一览表 2310.4计量器具一览表 2411质量保证措施 2511.1质量保证体系 2511.2质量保证措施 2511.3施工工序质量控制点 2612安全保证措施 2812.1安全保证体系 2812.2安全技术措施 29附1：冬季施工措施 32附2：防风、防雨技术措施 321工程概述1.1工程内容本工程是鄂尔多斯市西北能源化工有限责任公司120万吨/年（一期20万吨）甲醇项目空分系统工程，由东华工程科技股份有限公司设计，英泰克工程顾问（上海）有限公司监理。冷箱作为一个整体设备是该装置的关键设备之一，由开封空分集团有限公司提供成套设备、管道、结构的全部材料。按照空分装置施工要求，开封空分集团有限公司指导冷箱及内部设备、管道施工。根据开空集团提供的图纸和资料，冷箱由主冷箱和副冷箱两部分组成，材质大部分Q235A。冷箱内塔器、管道材质为铝镁合金，冷箱结构设计参数如下：（1）主冷箱，尺寸为8mx8m，高度为55m,箱体由四面冷箱板、三块顶板和底部支撑桁架组成，总计105块箱板，总重约170T，平台、梯子、栏杆重38吨。冷箱板每6米一层（第二层板7米），共9层，采用螺栓及焊接两种连接形式。（2）副冷箱：冷箱钢结构外壳由侧墙、顶板、吊架等组成。冷箱直接坐在基础上。副冷箱的尺寸为13mx11m，高度约为13.2m，总计44块箱板，重量约86T。冷箱及附属主要设备一览表序号设备名称尺寸型式重量(㎏)台数安装标高1冷箱Q235A大幅面组合板3000001套EL+10002液空液氮过冷器1200*2100*340042463EL+56653高压板式换热器2EL+98704主换热器铝制板壳式93164EL+104005主换热器铝制板壳式94051EL+104006上塔上段Φ4428×14090筒体5083-112371641EL+372207上塔下段Φ4332×14850筒体5083-112409311EL+223708下塔Φ4240×21295筒体5083-112553431EL+22009系统内管道及阀件1套10透平膨胀机2套11液氧泵2EL+320012消音器27321EL+28013喷射蒸发器506114分离器1901EL+820015换热器Φ800×555469192EL+500016过滤器435217过滤器86521.2工程特点1.2.1冷箱结构高大，空中组对施工难度大，垂直度要求高。1.2.2冷箱分片组装，吊车站位时间长，预计吊装时间为2个月1.2.31.2.4冷箱结构大部分由开空1.2.5冷箱的安装应与冷箱内设备的安装交叉进行，施工中应做好工序安排，加强协调，并注意安全防护和施工成果保护，确保冷箱和设备的施工安全和质量。1.2.6冷箱管道工程量大、现场施工环境恶劣，质量要求高、工期紧，铝镁合金焊接施工难度较大(极易氧化、需强热源焊接、易产生气孔、热裂纹等)，高压氧气管道是厚壁不锈钢，要求参加施工的工程管理及施工人员、焊工高度重视，周密部署，熟悉规范，精心施工。2编制依据2.1开空提供的冷箱部分的设计施工图及工艺流程图2.2开空提供的冷箱安装施工说明2.3大型空分设备安装技术规范

HTA1107-20032.4铝制空分设备安装焊接技术条件HTA5411-20082.5机械设备安装工程施工及验收通用规范GB50231-20092.6工业金属管道工程施工及验收规范GB50235-20102.7制冷设备、空气分离设备安装工程施工及验收规范GB50274-19982.8现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范GB50236-20112.9铝制空气分离设备安装焊接技术规范JB/T6895-20063主要施工技术措施3.1施工准备3.1.13.1.2项目技术负责人组织技术人员对施工作业班组进行技术交底3.1.3材料、施工力量、机具等已准备就绪，能正常施工并符合质量要求。3.1.4特殊工种必须持证上岗，做好技术操作人员的技术培训工作，所有进场人员必须接受安全培训。3.1.5施工现场的水、电、气、道路具备安装条件，各种安全、防护措施齐全并到位。3.2施工流程基础验收冷箱结构分片拼装基础验收冷箱结构分片拼装冷箱结构分片冷箱结构分片吊装三面设备支架、管架制作设备支架、管架制作设备安装设备安装管子、管件脱脂冷箱管子、管件脱脂冷箱内脚手架搭设冷箱第三面散装长管道安装长管道安装管管道预制冷箱第四面结构安装冷箱第四面结构安装管道、阀门安装冷箱防腐面漆管道、阀门安装冷箱防腐面漆工艺扫尾工艺扫尾系统试压、吹扫系统试压、吹扫气密试验、裸冷气密试验、裸冷珠光砂充填珠光砂充填冷箱顶部封闭总体交工验收冷箱顶部封闭总体交工验收4冷箱设备、结构施工工艺及操作技术4.1冷箱设备、结构安装施工顺序4.1.1半成品验收基础验收主冷箱东侧和副冷箱南侧1半成品验收基础验收主冷箱东侧和副冷箱南侧1层冷箱板安装，搭设内脚手架，进行找正施工准备脚手架搭设，安装副冷箱南侧脚手架搭设，安装副冷箱南侧第2层板安装并找正主冷箱安装1层西侧冷箱板安装，并整体找正脚手架搭设，依次安装主冷箱板第2脚手架搭设，依次安装主冷箱板第2、3层安装并找正脚手架搭设，依次安装下塔和冷凝蒸发器组合件，找正依次安装4、依次安装4、5、6、7、8、9层东、北、西侧冷箱板，并找正。安装3层南侧冷箱板，并找正。安装冷箱顶板安装南侧冷箱板安装精馏塔上段安装冷箱顶板安装南侧冷箱板安装精馏塔上段材料验收基础验收4.1.2材料验收基础验收安装冷箱板东、西、北侧安装南侧冷箱板安装冷箱板东、西、北侧安装南侧冷箱板安装中间隔板安装安装设备安装13.2安装中间隔板安装安装设备安装13.2米冷箱板顶板4.2场地处理设备摆放应根据现场场地的实际情况而定，并将场地平整夯实完毕，便于车辆进出，同时放白灰线保证各设备的摆放及吊车的站位正确；大型吊车行走的路线必须满足其宽度12m；路面抗压强度应达到20t∕m²，以保证吊装时地面对吊车负载的支撑力。吊车行走路面必须铺垫碎石并用压路机压实。4.3冷箱底板的安装

在冷箱底板安装前，会同业主现场代表、监理工程师及土建队对基础进行验收。在基础上应明显地标识标高基础线和纵横中心线，并应有沉降观测点，基础外观不得有裂纹、蜂窝、空洞、露筋等缺陷，按照东华工程公司的图纸对基础的尺寸进行复测检查，其允许偏差应符合设计图纸及GB50231-2009规范要求。

基础处理：基础验收合格后，用水准仪测量基础底板标高,应满足设备图纸的要求，冷箱基础表面混凝土水平度不应超过5/1000，全长不应超过15mm。基础底板及底板间的水平度不应超过1/1000。然后将基础上的碎石、泥土、积水等杂物清理掉。如果基础底板的水平度超过图纸的要求，那就需要用钢板在基础底板上面找平，钢板的宽度要与冷箱板的骨架的型钢相同，找平后，用水准仪测量，水平度不应超过图纸要求且全长不应超过2mm。4.4冷箱板的安装4.4.1基础底板标高校正好后，即可进行冷箱板的安装，在安装冷箱板时，在组装平台（二座每座100m2）上进行组装，一座用于箱板平面拼装组对焊接用，一座用于立式拼装用。冷箱组片钢结构安装的允许偏差序号尺寸（mm）允许误差（mm）1≥1000～2000±32＞2000～4000±43＞4000～8000±54＞8000～12000±65＞12000～16000±76＞16000～20000±87＞20000±94.4.2基础框架与骨架型钢间可用薄钢板衬垫调整箱板上端面水平。衬垫的钢板其宽度应与相应的型钢尺寸相同。骨架间的安装螺母与螺栓应点焊牢，骨架间的型钢其内侧为间断焊，间距为150mm，焊缝长50mm。其外侧为连续密封焊，整个冷箱外的连续焊必须保证冷箱的气封性要求。下部冷箱板安装完毕，并再次校正无误后，即可进行基础框架灌浆。冷箱安装垂直之偏差≤1.5/1000，但冷箱总高垂直偏差不得大于20mm。焊接连接组装的允许偏差项目允许偏差对口错边（Δ）T/10且不大于3.0间隙（a）±1.0搭接长度(a)±5.0缝隙(Δ)1.5高度(h)±2.0垂直度（Δ）b/100且≤2.0中心偏移(e)±2.0型钢错边连接处1.0其它处2.0箱形截面高度（h）±2.0宽度（b）±2.0垂直度（Δ）b/200且≤±3.0H型钢柱梁的牛腿加强肋、连接孔与对接焊缝的间距应符合以下规定。牛腿、加劲肋、连接孔与对接焊缝间距项目允许值（mm）牛腿与对接焊缝的间距>500加强板与对接焊缝的间距>100连接孔与对接焊缝的间距>300立柱H型钢的允许偏差（mm）项目允许偏差截面高度（h）h<500±2.0500≤h≤1000±3.0h>1000±4.0截面宽度（b）±3.0腹板中心偏移（e）2.0翼板垂直度（Δ）b/300≦3.0弯曲矢高1/1000≦5.0扭曲h/250≦5.0腹板局部平面度(f)t<143.0t≥142.0H型钢柱、梁的牛腿、连接板标高，位移及柱底板中心位置允许偏差项目允许偏差（mm）牛腿、连接板标高±2.0牛腿、连接板左右位移±2.0柱截面重心线对柱脚底板设计位置2.0梁柱长度、挠曲矢高及柱底板翘曲变形允许偏差序号名称允许偏差（mm）1梁梁与柱直接焊接梁的长度0-20梁两端与牛腿焊接梁的长度±5.0垂直挠曲矢高L/1000且≤5.0侧向挠曲矢高L/1000且≤3.02柱每节柱长±3.0多节柱总长±7.0挠曲矢高L≤10mL/1000且≤5.0L>10mL/1000且≤8.03柱底板挠曲变形≤3.04.4.3构件经检查验收合格后，应标出构件安装方位及位号，并及时涂刷防锈底漆。构件堆放场地应平整坚实，无积水，构件底层垫木应有足够的支承面，并且防止支点下沉及构件变形。构件运输应支承绑扎牢固，严防变形。钢结构构件预拼装允许偏差构件类型项目允许偏差（mm）多节柱预拼装总长±5.0弯曲矢高L/1500，且≤10扭曲矢高L/200，且≤5.0接口错边+2.0任意一牛腿间距±2.0梁桁架两端支承面最外侧距离+5.0～-10.0接口截面错位+2.0拱度设计要求起拱±L/5000设计未要求起拱0～L/2000节点处杆线轴线错位+3.0构件平面总体拼装各层柱间距±4.0相邻层梁与梁之间距离±3.0各层间框架两对角线之差H/2000，且≤5.0任意两对角线之差∑H/2000，且≤8.04.4.4梯子、平台、栏杆预制件要求：(1)平台的内外环行圈梁应采用煨制，合乎设计要求。(2)梯子、平台、栏杆预制件的平台梯子预制允许偏差和梯子示意图。平台梯子预制允许偏差序号项目允许偏差1平台长度A每1000mm长度取值为2mm，且全长为10mm2平台宽度B±3.0mm3两对角线长度之差|F1-F2|≤6mm4平台各侧面挠曲矢高（当平台长度≤6m时）≤6mm5平台各侧面挠曲矢高（当平台长度＞6m时）≤10mm6梯子长度L±5.0mm7梯子宽度H±3.0mm8梯子纵向挠曲矢高≤梯子长度的0.1%9斜梯踏步与边梁夹角α±1010梯子踏步间距t±2.0mm梯子示意图(3)相互连接的构件，宜在预组装时配钻。螺栓孔成孔后，同一组内任意两孔孔间距的允许偏差，应符合下表的规定；相邻两组的端孔间距的允许偏差为±1.5mm。同一组内任意两螺栓孔间距的允许偏差（mm）孔间距≤500>500～1200>1200～3000>3000同一组任意螺栓孔允许偏差±1.0±1.5--相邻两组端孔距离±1.5±2.0±2.5±3.05冷箱内设备安装冷箱南侧冷箱板预留，以便于精馏塔下塔安装，其余三面冷箱板与基础底板牢固焊接好，冷箱板的标高及垂直度调整好。

在吊装铝制压力容器时，应采取保护措施，吊装10T以下设备使用吊带，吊装10T以上使用钢丝绳，钢丝绳与设备之间采用胶皮隔开，以防止损伤表面。5.1设备验收5.1.1设备验收所应具备的文件资料有：（1）出厂合格证（2）质量检验证书（包括：随机附件的质量证明文件；压力容器产品质量证明书等）。（3）设备图、安装图、易损件图及产品使用说明书，装箱清单等；5.1.2设备的检验应在与业主、监理、厂家有关人员参加下按照装箱单逐次进行，并做出记录。应对其外观（不得有伤痕、锈蚀、变形）、主要几何尺寸、机械加工质量、管口方位、内件、密封面、紧固件、清洗脱脂、氮封等做出相应的检查；应核对底座上的地脚螺栓孔距离尺寸应与基础地脚螺栓或预留孔的距离尺寸是否一致。5.1.3塔体分段处的几何尺寸的检查（1）塔体分段处不圆度≤DN/100且≤25mm；（2）塔体分段处圆周长度允许≤±10mm，任意部位直径误差≤±2mm；（3）塔体分段处端面不平度≤DN/100且≤2mm；（4）塔体应标有中心标记和方位标记外，还应有内件安装基准圆周线且应准确无误；（5）每节筒体上下口应采用“米”字形临时加固措施，加固件应支撑在圆弧加强板上，且应避开焊道。5.2吊装方法吊车站在设备基础的南面进行吊装。正式起吊前，应进行一次试吊，用以检查起重机的运输情况，待一切正常后，方可正式起吊。3)正式起吊工作应缓慢进行，设备随着主吊吊车起升的同时，溜尾吊车应随之落钩，待设备完全垂直时，方可撤走溜尾吊车。4)主吊车经过回转，变幅、提升，将设备移至基础正上方。按上述步骤操作，直至设备处于垂直状态。5)主吊车缓缓落钩，找正方位，设备就位，紧固地脚螺栓。设备就位后，及时带上地脚螺栓螺母，塞上垫铁组并调整斜垫铁调平，使用经纬仪在互成90º的两条线上检测设备垂直度，直至符合要求。6)吊装索具解索、设备脱钩7)吊装动态示意图5.3吊装参数的确定具体吊装参数的确定：序号名称规格尺寸（mm）数量（台/套）重量（kg）吊车选型吊装时间1冷箱1350T7月20～9月202下塔Φ4240×21295155343350T/100T7月253上塔下段Φ4428×14090140931350T/100T7月263上塔上段Φ4332×14850137164350T/100T7月304主换热器铝制板壳式49316350T8月55主换热器铝制板壳式19405350T8月56液空液氮过冷器1200*2100*340034246350T8月67高压板式换热器212000350T8月68换热器Φ800×555426919100T7月279分离器1190100T7月2710系统内管道及阀件1套350T8月7～9月2011喷射蒸发器1506100T12消音器12732100T13液氧泵2100T7月2214过滤器2435100T7月2215过滤器2865100T7月2216透平膨胀机2套100T7月205.3.15.3.1.1精馏塔根据以上列表中设备重量的计算结果，结合现场实际情况，查吊车性能表，选用350t履带吊吊装就位，吊车型号为LR1350。根据吊车性能表，取吊车工作半径16m，吊车臂杆长度72m，此时额定荷载为80t，大于吊装荷载，满足吊装要求，在设备吊装竖立过程中，采用一台100吨液压吊车提吊设备尾部，按提吊设备尾部的荷载为设备重量的一半，则尾部提吊荷载为31t，根据液压吊车性能表取吊车工作半径8m，吊车臂杆长度17.5m，此时额定荷载为42.8t，大于提吊设备尾部的荷载，满足吊装要求。1）吊装机械性能选用吊装用350t吊车选用性能如下：LR1350吨吊车基本型主臂L=72米作业半径R=16m，此时额定荷载为80t。设备本体重量55.343吨，100吨钩头1.8t，机索具及工装2t。吊装荷载Q=K1Q1。（K1动载系数；Q1承受静荷载。）K1、取1.2。Q=K1Q1=1.2×（55.343+1.8+2）=70.97吨)因此所选吊车按拟定操作半径站位及吊臂工作能达到吊装要求。副吊车选型：100吨汽车吊

臂长

L=17.5米工作半径R=8米额定起重量2）吊装平面图

5.31）钢丝绳的受力分析2）钢丝绳的直径计算公式：Sp=K×Smax,Sp=φ∑t(Sp钢丝绳允许破断拉力；K安全系数取＞6；Smax钢丝绳最大拉力；φ换算系数取0.82；∑t钢丝绳破断拉力总和)钢丝绳采用二弯四股，选定钢丝绳为φ38-6×31WS-FC。吊装时每股钢丝绳最大拉力为70970㎏÷2÷4÷0.866=10244㎏（以最大拉力计算）。Sp=φ∑t=0.82×84300㎏（查表得）=69126㎏。K=Sp÷Smax=69126㎏÷10244㎏=6.75即所选用的钢丝绳能满足吊装要求。3）对平衡梁的选择：截面为φ219*6钢管：截面积F=40.15c㎡平衡梁所受水平力Pz=Q/2÷tan60°=70970÷2÷1.732=20488Kg；平衡梁所受的压应力σ=Pz/F=20488÷40.15=510Kg/c㎡≤[σ]即所选用的平衡梁能满足吊装要求。4）索具配备卸扣：30t4个吊索

6×31-Ф382根每根长度40m，两弯四股提吊设备尾部吊索：6×37-Ф38一根长度20m一弯两股5.4设备的组对焊接

冷箱内设备对口的焊缝二条

上塔下段与下塔一条，上塔上段与上塔下段一条。脚手架必须安全牢固，塔组对焊接时脚手架平面至焊缝的高度以1400mm为宜。焊缝组对采用千斤顶和专用工卡具进行找正对口。

主冷与上塔对接的焊口采用双人双面同时横焊，担任塔体环缝焊接的焊工应按规定要求经考试合格持证上岗。双面横焊前应焊接模拟焊接试板，焊接试板的焊接环境、工艺条件、焊工、氩气等应与实际产品施焊时一致。模拟试板焊接应进行100%X射线照相，不低于JB4730Ⅱ级要求。模拟试板合格后方可进入塔的组对、焊接。5.4.11）设置焊材库及烘烤房，由专人负责烘烤、发放、回收，并建立焊材管理制度。2）为了冷箱板面板及塔组对、管道安装的焊接，沿着冷箱四周随着冷箱板安装而搭设内脚手架，一直搭设至顶部，冷箱内空间比较狭窄，里面设备、管道交错，具体位置依据现场实际情况而定。3）机具为4台手工氩弧焊机，预热用的乙炔及氧气，需在平台固定牢固。4）设备对接焊口附近的周长要复查一遍，以防止周长偏差超标而无法焊接。坡口准备，用机械方法清理焊接区域。5.4.21）定位焊及正式焊接不得在雨天或相对湿度80%以上的环境下进行。2）组对定位焊必须保证板边错边量及塔体垂直度，上塔垂直度允许偏差1/1000且不得超过8mm。3）焊接顺序应根据定位焊后塔体的垂直度及塔板水平度确定，利用焊后变形来进一步矫正垂直度及水平度。4）组对定位焊及正式焊接均采用两人同时双面横焊，覆盖层采用单人焊接。5）焊后经外观检验后须对焊缝作100%X射线检查，并应符合JB/TQ601附录D的Ⅱ级标准的规定6）如焊缝经X射线检查不合格而需返修时，应用机械方法清除缺陷后补焊，返修不得超过三次。返修二次以上应得到安装单位总工程师批准才可进行。5.4.31）焊接环境：环境温度低于-5℃2）坡口加工采用机械方法，并确保组对、定位焊时有足够的、均匀的间隙组对、定位焊及正式施焊必须在模拟试板合格后进行。3）正式施焊开始后，中途焊接中断时间不得超过15分钟。4）焊接时用气焊枪预热时，应在塔外侧预热，且应避免焊接区氧化。当母材厚度≤6㎜时，预热温度约为100℃，厚度≥8㎜时，约为100～150℃。预热温度要控制在5）应尽量设法缩短氩气管，可将氩气瓶放在接近施焊区域的平台上，用绳索固定在固定支撑上。6）应选择合理的焊接顺序，保证塔体的垂直度。7）下塔垂直度不大于0.5/1000，下塔固定后方能与上塔组对焊接。6冷箱管道施工工艺6.1施工流程管道加工预制材料检验管道脱脂管道焊接管道安装管道加工预制材料检验管道脱脂管道焊接管道安装交工裸冷、试漏管道检验、检查和气密性试验 交工裸冷、试漏管道检验、检查和气密性试验材料检验冷箱内管道全部由开空厂家提供，其所提供的阀门、管道等应是进行脱脂后的材料；为避免污染其外包装应完备；其管道直管段长度必须≥6米。材料到场后，应组织业主、监理、供货厂家对材料的质量证明文件、阀门试压记录、材料的脱脂记录、管段长度等进行联合检查验收。管道预制6.3.1铝及铝合金应采用锯子切割，当个别情况下无法用锯子切割时，允许用不锈钢切割片切割，但切割后应用风动工具式锉刀修整切口。6.3.2在进行无损探伤之前，预制好的管段应标上施工区号管线号单线图与材料表页码（单线图与材料表不止一张时）管段顺序号(如根据管线号中有多少个预制管段)每个预制管段的分段口应在单线图或管路布置图上做好标记，铝制管道这些信息可打印在法兰的外侧，如无法兰，则可用黑色记号笔书写在离管口200mm处。6.3.36.3.4因空分装置区内场地狭小需利用甲方机修厂房作为管道预制及脱脂场地，场地必须垫有橡胶板或木板6.36.36.36.36.36.4管道脱脂6.4.1首先用丙酮或三氯乙烯等有机溶剂除去表面油污，两侧坡口的清理范围不应小于6.4.2焊丝去除油污后，应采用化学方法去除氧化膜，可用5%～10%的氢氧化钠NaOH溶液，在温度为70℃下浸泡30～60秒，然后水洗，再用15%左右的硝酸HNO3溶液，在常温下浸泡2分钟，然后用温水洗净，并使其干燥。中和时用PH6.4.3大口径管子可用擦拭法擦洗，小口径管子可整根放在溶剂内浸泡1～6.4.4阀门脱脂前应试压合格，然后拆成零件清除铁锈等杂物，浸入溶剂内浸泡1～1.5小时。螺栓和金属垫片的脱脂用同样方法脱脂，不便浸泡的阀门壳体，可用擦拭法进行。非金属垫片的脱脂，垫片浸入溶剂内1.5～2小时6.46.46.4.7采用碱液脱脂时，脱脂槽里碱液为PH≤10(用PH试纸检查)，清洗温度为70～80℃，并常加搅拌，若温度不够，则必须加热到此温度范围。使用槽浸法浸泡时间一般为1小时。脱脂后，放入热水中洗涤，用清水冲洗制件至中性即无残留碱性(用PH6.4.8用清洁干燥的白色滤纸擦抹脱脂件表面，纸上无油脂痕迹为合格。用波长3200～3800埃的紫外光检查脱脂件表面，无油脂萤光为合格。不能用上述方法检验的补定量检查：脱脂件取样检查脱脂后的溶剂油脂含量不能超过350mg/h为合格。6.4（1）DN150以下的管道采用碱液清洗脱脂，DN150以上（包括DN150）的管道可采用三氯乙烯溶剂；（2）碱液、丙酮或三氯乙烯溶剂，这三种脱脂剂需分开使用；（3）不允许使用含有油脂后的溶剂及已分解了的溶液；（4）脱脂后的残液应集中处理，不得随意排放。管道焊接7.1一般要求7.1.1焊接施工前，应按所管辖的规范进行焊接工艺评定，本工程应完成5083-O、5083-H112相应规格的焊接工艺评定，并根据评定合格的焊接工艺评定，编制焊接作业指导书，指导焊接施工。7.1.2焊接施工前，应按管辖规程，对参与本工程铝镁合金管道焊接施工的焊工进行考试，取得相应材料，焊接位置的焊工考试合格证，严禁无证焊工上岗。7.1.3焊接场所应保持清洁，根据本地特点，应设有防风、雨等设施。焊接时的相对湿度，一般应不大于80%，环境温度应不低于-5℃。7.2焊前准备7.2.1焊前应将焊丝、焊件坡口及其附件表面的油污和氧化膜清除，清除顺序和方法如下：7.2.2用丙酮或三氯乙烯溶剂等有机溶剂除去表面油污、坡口两侧的清除范围应不小于50mm。7.2.3焊丝、坡口可采用机械法和化学法清除表面氧化膜。7.2.3管道焊件组对时，应做到内壁齐平，其错边量应符合下列规定：当壁厚δ≤5mm时，b≤0.5mm当壁厚δ＞5mm时，b≤0.1S且≤2mm7.2.3不等厚对接焊件组对时，当表面错边量超过3mm或根部错边量超过2mm时，应按附图的规定加工厚板边缘。7.3焊接工艺要求7.3.1为减少焊接变形，应采取合理的施焊方法和顺序，或进行刚性固定，并预先考虑收缩余量。7.3.2正式焊接前，可在试板上进行堆焊试验，调整好各工艺参数并确认无气孔后再进行正式焊接；接引、熄弧应在引、熄弧板上进行，严禁在焊缝区域或工件上进行引、熄弧及试验电流，引、熄弧板材质同母材。7.3.3在保证焊缝熔透和熔合良好的条件下，应在焊接工艺规程允许的范围内尽量采用大电流，快焊速施焊。焊丝的横向摆动幅度宜不超过其直径的三倍。7.3.4钨极氩弧焊过程中，焊丝端部不应离开氩气保护区，焊丝送进时与焊缝表面的夹角宜在15°左右。焊枪与焊缝表面的夹角宜保持在80°～90°之间。7.3.5焊接过程中，焊层间的氧化膜、过高焊肉及其它焊接缺陷必须清除。7.3.6当钨极碰触焊丝或熔池时，应停止焊接，将受污染部位清理干净后方可继续焊接。7.3.7焊缝返修，应在压力试验前按正式焊接施工工艺评定，由持证焊工进行，同一部位的返修次数不应超过两次。7.3.8铝制管道固定焊口采用嵌入环式不锈钢垫板焊（见下图a和b），作垫板用的不锈钢带必须清洁、无油、表面无机械损伤。不锈钢带及槽铝接口处应焊合后磨平。加垫板的焊接接头，应使管道内壁齐平。内直径≦100mm的铝管道焊口允许采用不带槽铝的不锈钢衬圈，此时衬圈周围方向每隔120℃应钻一个Φ3mm的通孔以固定衬圈。所有焊缝应经外观检查，对接焊缝外形尺寸应符合表1规定，单面焊背面焊透最大高度不得大于4㎜。表1焊接方法焊缝余高焊缝高低差平焊其他位置平焊其他位置手工钨极氩弧焊0~30~4≤2≤3角焊缝厚度应不小于0.7t（t为2个焊件较小厚度），且不小于5㎜。焊缝应圆滑过渡到母材，焊缝表面不得存在裂缝、未熔合、未焊透、打弧点、焊瘤、未填满的弧坑等缺陷，其他表面缺陷不得超过表2的规定。表2缺陷名称允许的最大尺寸背面内凹允许内凹深度不大于0.5㎜咬边深度不大于0.5㎜，焊缝两侧咬边总长度不超过焊缝总长的10%背部缩孔不得有肉眼可见缩孔7.3.9冷箱内焊接材料均由开空厂家提供。8管道安装8.1管道安装技术要求8.1.1注意单线图上管子的倾斜度问题，安装时应该注意，严格按图施工。8.1.2管道、管件，阀门等在安装之前必须复查内表面的清洁度是否达到规定要求，预制中所产生的焊渣，飞溅物等必须清除。表面清洁处理时应该注意：a）铝管道应用中性洗洁剂清洗，或用含清洗剂的高压水枪进行清洗，并用清水冲洗干净（氯离子含量量＜25ppm），然后用干燥无油的空气吹净水分。b)焊接衬圈应在管道清洁后安装。c）如果已被清洁的管道、管件等被污染时，则必须立即进行重新清洗并评定，直到达到规定的要求。d）如果安装工作中断，管道上的开口应加以封闭以防杂质进入，只有当开始重新安装时，封口才可以打开。8.2配管原则先大管，后小管；先下部，后上部；先主管，后辅管。若遇相碰时，以小管让大管为原则。8.2.1加热管道与低温液体管道、液体容器壁面的平行距离不小于300㎜。交叉距离应不小于200㎜。管道外壁与冷箱型钢内壁距离应符合下列要求：低温液体管不小于400㎜；低温气体管不小于300㎜。管道的间距应考虑管道的工作状态如管内液重和珠光砂压力有温度变化引起的管道的位移等因素，因此要求一般管道安装间距应≥100㎜。8.2.2管道在施焊前需自然对准，绝不允许借助机械和人力强行对准，以免增加对接应力。8.2.3凡铝管壁厚δ≥5㎜，口径DN大于或等于80㎜管径，对焊处均须加嵌不锈钢衬圈。8.2.4在安装中，若配管不能连续进行时，各开口处务必加盖或用塑料布包扎。8.2.5大口径附塔管道安装根据设备安装进度进行预制、组装，利用大型吊车整体吊装。8.3阀门安装a）冷箱内的阀门，应在所有容器就位后，管路安装前进行安装；阀门只有当需要安装时才能从仓库中提货，在进行安装前封盖不应打开。b)阀门安装前必须仔细核对阀位号，阀门识别号（ID），阀门规格（PN，DN）流向（F），压力方向（P）等，避免错装。c）核对阀门手轮方向是否正确，位置是否合理。d）低温阀门在冷试前必须除去阀杆上上方的抱箍。e）低温阀门保温套上的开口只有当冷试结束，将阀体联接螺栓重新紧固后才可以用玻璃丝布带将其扎紧。8.4法兰安装a）安装之前应对法兰密封面进行检查，如有必要应重新清洁。b)安装用垫片在现场制作，厚度应与实际使用垫片的厚度相同，已用过的垫片不能重复使用。（在空分装置中，碳钢螺栓、螺母、垫片必须是干燥无油、无脂的。安装前的检查：法兰面的平行度法兰面的轴向对中情况与螺栓孔德中心偏差法兰的型号，规格，材料损伤情况与表面清洁度水平管道上法兰底部应装上螺栓以便垫片对中。8.5管道支架安装a）所有永久性安装的支架属于管道系统的一部分，必须严格按照图纸及相关技术要求执行。b）对支撑在冷箱或容器上的管路支架，必须也只能焊在设备或容器的贴板上，严禁焊在设备或容器表面。c）对支撑在冷箱上的管路支架，必须焊在冷箱的型钢上，若支架周围的冷箱板上没有型钢，可补焊支撑梁。管路支架不可直接焊在冷箱面板上。d）安装滑动支架或导向支架时，应考虑管道由于热胀或冷缩引起的位移，即当管道接近操作温度时，管道的位置应在其支撑梁或基础的中心。安装固定支架时必须注意在支架两侧管道应有足够的柔性。e）在管路安装过程中，碳钢制作的临时支架，如支撑件，大跨距管道之间的平行架，吊架应尽可能利用现有的图纸或标准作为参考图。f）安装容器外的支架应保证消除振动，防止管道下垂。8.6焊接检验8.6.1外观检验应包括对各种管道组成件、管道支承件的检验以及在管道施工过程中的检验、检验数量和标准：应符合GB50235和设计文件的要求。管道焊缝的外观检验应符合GB50236和设计文件的要求。8.6.1所有液体管道，所有氧气管道（指含氧量≧21%O2），所有设计压力P≧0.6MPa的常温和低温管道其焊缝必须经100%射线检查，达到JB/T4730.2-2005中的Ⅱ级片要求。8.6.3所有与大气直接相通的阀后放空管焊缝只作外观检查，所有其它管道焊缝必须经100%射线检查，达到JB/T4730.2-2005中Ⅱ级片要求。所有角焊缝采用着色检查，达到JB/T4730.5-2005中Ⅰ级要求。8.6.4当焊接大直径法兰时，应该上配对法兰，直到法兰完全冷却，这样可以避免法兰面的不对中。8.6.5焊接冷箱压板与穿管时，必须注意隔热板不要直接接触铝压板。8.6.6管道安装时焊接管道的焊缝应布置在上部（12点钟位置），管件、接嘴应该避免与纵缝交叉；两根焊接管焊接时纵缝应错开50～70mm这样一张底片上即可覆盖两条“T”字焊缝。8.7管道系统压力试验8.7.1管道安装完毕，焊缝按规定要求经无损检验，外观检验，热处理检验合格后，应进行压力试验。8.7.2由于空分设备的特殊性，管道系统除水管道采用水压试验外，其余气体管道均采用气压试验。8.7.3进行压力试验时，应划定禁区，无关人员不得进入，并派专人负责试压区域的安全工作。8.7.4压力试验过程中，不允许在管道上进行工作。8.7.5压力试验前应具备下列条件1）管道系统安装已经结束，管道走向已按单线图或管路图的要求经再次确认无误，安装质量已符合规定要求；2）对未作无损检测的焊缝经外观检查达到规范规定要求；3）安装过程资料资料以经开空、监理、业主方共同复查通过；4）所有法兰、连接接头已经紧固，不同压力的系统已用盲板进行隔断；5）焊缝，法兰连接面，接嘴等可能产生泄漏的部位尚未涂漆和绝热；6）管道上的膨胀节已经设置了临时约束装置；7）试压用的压力表已经校检，并在有效期内，其精度不得低于1.5级，表的满刻度值应为被测量最高压力的1.5～2倍，压力表不得少于两块；8）符合压力试验要求的液体或气体已经备齐。冷箱系统试压需用高压氮气进行充气试压，需业主提供高压氮气槽车一台用于储备氮气进行系统实验。9）待试管道上的安全阀，爆破片及仪表元件等已经拆下或加以隔离。8.8气密性试验8.8.1气密性试验的重点应检查阀门的填料函，法兰或螺纹连接处，阀门的内外泄漏，仪表管，小接嘴等处的泄露情况。8.8.2在气密性试验结束后，将所有试压用的盲板取出，再装上新的垫片。取出后的盲板必须和装入的盲板数量一致，试压盲板取出后再进行一次气密性试验，试压压力为最高工作压力。8.9裸冷试验及注意事项8.9.1冷箱内管道、设备应均匀冷却，设备管道之间不允许存在过大的温差。8.9.2冷试时冷箱下层人孔盖应封住，中间人孔可略为打开，顶部人孔应全部打开，在冷箱周围不同高度留出观察孔。8.9.3冷试应尽可能的将设备与管道冷却至最低温度，待冷箱内所有的容器、管道其外外表面接上白霜，并保持2～4小时。8.9.4当整个冷箱内设备、管道的温度已趋于平衡，无法降低时，裸冷试验结束。8.9.5装置复热后对所有发现的漏点应逐一消除，并按前面的规定做气密性试验，冷箱内所有低温法兰应再紧固一次。阀门的填料密封函根据实际情况决定是否需再次紧固。8.9.6裸冷试验一般应进行两次，根据第一次裸冷试验的效果和泄漏情况决定是否需要第二次冷试。8.9.7裸冷试验结束后，应对冷箱内管道、阀门、支架、仪表管线、电缆等安装情况进行最后一次检查，并将检查结果进行记录。8.9.8裸冷试验一结束，安装单位应与业主方立即组织人员进入冷箱严格检查泄漏部位，并做好标记。低温阀门的阀体与阀杆连接螺栓应再把紧一次，紧螺栓时阀门不得有卡住现象。注意：进入冷箱时应做好防冻防寒等安全保护措施。8.10绝热物的装填在填珠光砂前，拆除冷箱内所有脚手架并打扫干净。冷箱内的法兰均用玻璃纤维带捆扎几圈。珠光砂应由供货厂家进行现场发泡装填以保证保冷效果。装填完毕，装入口处应予密封。9冷箱施工进度计划（见附表）10人员及机具配备表10.1劳动力配备计划人员工种2013年2014年6月7月8月9月10月11月12月1月安装项目队长22222222技术员24444442材料员22222222安全员22332222电工22222222钳工24422222管工08101010663焊工101620202012810起重工44443334探伤工26666422力工8101010101088保温工22222222防腐工22222222合计406471716753454310.2主要施工机索具一览表序号名称规格单位数量备注1吊车100t汽车吊台1租用2吊车350t履带吊台1租用3吊车50t/25t汽车吊台1冷箱板倒运、组装用4载重汽车10T台15平板拖车40t台16倒链10t只27卷扬机3t、5t，慢速台各28倒链5t只29倒链3t只210倒链2t只411千斤顶32t台312千斤顶10t台4塔焊缝组对13钢丝绳φ38-6×31m12014钢丝绳φ24、φ17.5m各80米15钢丝绳φ13m500做涨绳固定冷箱16钢板卡付417卡环30t\10t\5t\3t只各4吊装卡具18硅整流焊机GS-500SS台1019去湿机台1焊材库干燥20电焊机AX-500台421ZX-400ST台2022逆变焊机ZS7-400-2台1023保温桶只12焊条存储、保温24超声波探伤仪GTS-22台225X射线机2505台226300台127光谱分析仪GP-2台128电动试压泵SY-350台329清水泵DN150扬程100m台130阀门试压胎具套231焊条烘干箱500台232恒温箱350台233弯管机SYR-70A台234千斤顶20t台435吊带10条236吊带5条237吊带3条238吊带2条239吊带1条440烘箱30Kg台2焊材烘烤41角向磨光机φ100台542砂轮切割机φ400台443大锤12镑把1044电动扳手套245麻绳米10010.3措施用料一览表序号名称规格单位数量备注角钢∠63×63×6Q235A米100临时爬梯∠75×75×8Q235A米60临时平台扁钢—40×5Q235A米100临时爬梯圆钢φ18Q235A米60临时爬梯钢板δ=20Q-235A米240吊车支腿δ=20Q-235A米280铺路δ=16Q-235A米2200冷箱组装平台工字钢工20米120冷箱组装平台钢板δ=20Q-235Am220加工垫铁钢板δ=18\12\10\6Q-235Am2各10螺纹圆钢24mmm20撬棍用道木250*250*2500根80设备垫设阻燃篷布米2200焊接防风用彩条布米2400焊接防风用塑料布米2400焊接防风用镀锌钢管φ32*3/φ27*3米各200焊接防风棚塑料管帽各规格个200管线封堵木跳板300*50*2500块200脚手架搭设脚手架管φ48*2.5吨50脚手架搭设防火毯米2100焊接防火用安全网米2100氧气瓶20乙炔瓶10黄油Kg20旗子面10红绿各半镀锌铁丝φ0.5Kg40无缝钢管φ219*6米10吊装用平衡梁工装卡具套1分馏塔组对10.4计量器具一览表序号名称规格单位数量备注1角尺把82盘尺30m把23盘尺50m把24钢卷尺3m把105钢卷尺5m把106钢板尺1m把107经纬仪台28水准仪台19氧气表块210乙炔表块211扭矩扳手套211质量保证措施11.1质量保证体系项目经理：丁秋华项目经理：丁秋华项目总工：曹建军施工队技术员安装工程师土建工程师焊接工程师质量工程师作业班组常务副经理：宋振军无损检测工程师设备材料工程师11.2质量保证措施11.2.1推行全面质量管理，把提高人员素质责任心作为工作重点，以优良的工作质量保证优良的工程质量，人人树立“工程一次合格，质量就在我手中”的思想和“履约守信，追求完美，为用户提供期望的工程和服务”的质量方针。11.2.2实行质量目标控制，将质量目标按照施工全过程的各个阶段逐层分解，让目标值及实现期限落实到班组和个人。以质量指标控制为目的，以影响质量指标因素为手段。11.2.3认真贯彻执行国家及有关部委颁发的施工验收规范、质量标准，以及业主规定的有关操作规程和标准。11.2.4进行设计交底和图纸会审，充分了解设计意图和施工重点及技术难点，检查图纸是否有笔误，各专业相互抵触和不便于施工之处，做好图纸会审记录，及时澄清和变更，将问题处理在施工前。11.2.5及时编制施工组织设计、施工方案和技术措施，进行技术交底和质量交底，使施工管理人员和施工人员明确施工程序，质量标准，操作方法等，并做好交底记录。11.2.6施工全过程实行“五通过”程序，通过原材料检查程序；通过施工顺序程序；通过质量检查程序；通过隐蔽工程验收程序；通过施工工序交接程序。11.2.7贯彻预防和监督检查并重的方针，严格执行公司质量程序文件，加强工序管理，实行质量预控，积极实施“三工序管理”，认真做好原材料控制、工艺流程控制、施工操作控制，做好工序成品保护，提高各工序特别是重点工序一次合格率，降低质量成本，同时执行工程质量的“三检一评”制度。未经监理工程师检查认可，不得进行下一道工序施工。11.2.7在施工过程中，加强与业主的合作，随时自觉接受业主代表及其委派人员按合同要求的检验、试验和监督检查，并且为其提供便利条件，加大施工中服务力度，将麻烦留给自己，绝对服从业主的协调管理，做到施工中对用户负责，交工时让用户满意，使用时让用户放心。11.2.8未经业主代表批准，隐蔽工程的任何部分都不能复盖。当任何部分的隐蔽工程或基础已经具备检验条件时，应及时通知业主代表。11.2.9开展质量通病分析活动，技术员和质检人员及时检查施工质量，一旦发现质量通病，从思想教育着手，分析通病产生原因，提高认识，确保施工质量。11.3施工工序质量控制点冷箱结构工序质量控制点分部名称序号工序质量控制点等级1.基础基础（水平、位置）B2.钢结构预制安装1原材料交接检查B2焊工合格证及焊接试验BR3焊接质量外观C4焊缝尺寸偏差CR5铆接质量外观C6连接螺栓拧紧程度BR7构件（中心/水平/垂直度）C8安装前钢结构检查矫正C9组对焊接、铆接检查C10力矩测试BR11紧固地脚螺栓B12安装偏差（中心/水平/垂直度）C3.油漆1表面准备B2外层油漆层数C3重刷时间C4干膜厚度（如需要）B5色泽C6外观检查A4.最终检查综合外观A冷箱管道质量控制点序号阶段质量控制点控制内容等级1准备阶段设计交底、施工图会审设计特殊要求，施工注意事项，材料选用，施工图问题，施工不明确问题讨论A2材料检验和验收材料合格证和抽验记录，材料规格型号材质符合设计要求A3施工人员检查合格焊工姓名、编号、合格证项目审查备案B4焊接工艺标定符合标准和规范要求B5施工方案审查施工进度计划，施工和检验机具，施工技术措施，质保措施，安全措施焊接工艺制定B6施工阶段管件，阀门抽检管件尺寸、硬度抽查，阀门强度和严密性试验A7焊工资格认定试焊质量检查B8管道加工及预制检查自由状况偏差C9管道及管架安装导向支架和弹簧支架情况，管道坐标，标高，管段要短，弯头要少，伴热要好，坡度要准B10管道焊接焊接工艺、坡口质量、管口组对、焊缝外观检查、错边咬肉情况B11焊缝探伤探伤比例符合设计要求，探伤报告B12试压前检查孔板、止回阀方向、排放口设置位置、支吊架完善B13试压强度试验和严密性试验，试验压力，焊缝质量检查、泄漏检查A14管线清洗吹扫和生产配合进行，确认吹扫介质、压力，拆除仪表阀门，检查吹扫效果A15静电接地检查法兰跨接，电阻检查A16交工阶段交工技术文件、竣工图交工技术文件数据准确，会签齐全，质量评定资料完善，质量目标优良A12安全保证措施12.1安全保证体系HSEHSE负责人：徐英俊施工队专兼职HSE安全员作业班组施工经理：曹建军项目经理：丁秋华常务副经理：宋振军项目部各职能部室12.2安全技术措施12.2.1动火安全（1）所有动火，必须按照甲方要求，获得正式批准，在规定的区域内有安全员看火，方可动火。（2）施工现场配备有效的灭火装置。（3）现场动火，必须距易燃易爆品10米以上。（4）施工现场，氧气、乙炔放置处严禁火花，不能长时间在阳光下曝晒，两者间距不得少于10米且距离明火区10米以上。（5）高空动火应注意周围及下部有无易燃易爆物，若有则应搬走或用阻火物盖住，且动火区域下部要设置警戒绳；人行通道上部动火，应铺设防火毯。（6）高空作业氧气、乙炔瓶需固定在平台上，用钢链固定在附近的支柱上，防止倾倒。（7）保存易燃易爆物品处应挂警示牌"严禁烟火"。（8）每天完工后，应彻底切断火源。12.2.2用电安全（1）严格按甲方提供电源接点由电工敷设施工电缆。架空电缆应保证车辆能顺利通行。（2）施工电路应有良好的绝缘条件，并配有漏电保护设施，禁止绝缘设施损坏和漏电。（3）变压器、焊机、配电箱开关附近，禁止堆积易燃易爆、潮湿、腐蚀物品。（4）凡不能确定是否带电的已连通电源设备，应由电工查电，禁止用手触摸。（5）施工平台、接零保护的电气设备、焊机和工棚等必须重复接地。地线和工作零线单独接地，禁止使用一个导体接地、接零。（6）保持配电箱干燥，绝缘皮和开关盖应无损坏。严禁多机共用一个开关。做好防雨工作，已通电的配电箱须悬挂"有电危险"警示牌，如有必要将其锁住。（7）手工电动工具必须从带有开关控制及防漏保护且不易损坏的插座中取电，严禁直接用铜线插入插座或将铜线挂在电源开关上直接取电。（8）电路起火、电气设备漏电、开关跳闸，必须马上切断电源，仔细查找原因，排除故障，再由电工通电，严禁违章私自开关。（9）精馏塔内施工，应有专人监护，照明使用36V以下电源。12.2.3高空作业（1）高空作业，必须使用合格的脚手架、作业平台、护栏及安全带。（2）对高空作业的人员需进行体检，不适应的人严禁高空作业。（3）高空作业要设置安全网，能有效防止在高空作业范围内的可能坠落，随着工作位置的变化，安全网应随之调整到位。（4）高空作业时，工具或材料等物件必须利用梯子或绳子进行搬移。（5）安全带使用前应检查是否有破损，严禁使用不合格的安全带。安全带应牢固挂在施工处上方，不能挂在有尖物和边缘的地方。安全带挂点下方应清理干净，严禁用挂腰的绳子代替安全带。（6）高空作业人员应轻装作业，把硬物、铁或滑垫放入工具袋内，必须沿楼梯上下，禁止沿绳子、立杆或栏杆上下。（7）高空作业人员严禁坐在脚手架或平台上休息，也不允许躺在楼梯或安全网中休息。（8）非高空作业人员严禁登高作业。（9）设置高空作业通道和躲蔽场所。12.2.4脚手架（1）脚手架材料选用和搭设结构形式应符合要求。（2）脚手架搭设前，应做好细致的准备工作，察看工作环境，检查保护件、管扣、工具等是否确定、可靠。（3