水泥行业-130道质量知识题库

1、硅酸盐水泥熟料:答：即国际上的波特兰水泥熟料（简称水泥熟料），是一种由主要含CaO、SiO2、Al2O3、Fe2O3以石灰质原料、粘土质原料、的原料按适当配比，磨成细粉，烧至部分熔融，所得以硅酸钙为主要成份的烧结产物。2、KH、SM、IM对煅烧的影响？答：在实际生产中KH过高，工艺条件难以满足需要，f-CaO会明显上升，熟料质量反而下降，KH过低，C3S过少熟料质量也会差，SM过高，硅酸盐矿物多，对熟料的强度有利，但意味着熔剂矿物较少，液相量少，将给煅烧造成困难，SM过低，则对熟料温度不利，且熔剂矿物过多，易结大块炉瘤，结圈等，也不利于煅烧。IM的高低也应视具体情况而定。在C3A+C4AF含量一定时，IM高，意味着C3A量多，C4AF量少，液相粘度增加，C3S形成困难，且熟料的后期强度，抗干缩等影响，相反，IM过低，则C3A量少，C4AF量多，液相粘度降低，这对保护好窑的窑皮不利。3、生料为什么要控制0.2mm以上的颗粒含量？答：生料细度偏粗：（1）细度大，特别是0.20mm筛余大，颗粒表面积减少了煅烧过程中颗粒之间的接触，同时颗粒表面积小，自由能减少，不易参加反应，致使生料中碳酸钙分解不完全，易造成f-CaO增加，熟料质量下降。（2）熟料矿物主要通过固相反应形成的。固相反应的速度除与原料的矿物性质有关外，在均化程度、煅烧温度和时间相同的前提下，与生料的细度成正比关系，细度愈细，反应速度愈快，反应过程愈易完全。4、CaCO3颗粒受热分解的五个过程？答：①气流向颗粒表面的传热过程；②热量由表面以传导方式向分解面传递的过程；③碳酸钙在一定的温度下吸收热量，进行分解并放出CO2的化学过程；④分解放出的CO2，穿过CaO层向表面扩散的传质过程；⑤表面的CO2向四周介质气流扩散的过程。5、分解率高低对熟料煅烧影响？答：预分解技术的出现是水泥煅烧工艺的一次技术飞跃。它是在预热器和回转窑之间增设分解炉和利用窑尾上升烟道，设燃料喷入装置，使燃料燃烧的放热过程与生料的碳酸盐分解的吸热过程，在分解炉内以悬浮态或流化态下迅速进行，使入窑生料的分解率提高到90%以上。将原来在回转窑内进行的碳酸盐分解任务，移到分解炉内进行；燃料大部分从分解炉内加入，少部分由窑头加入，减轻了窑内煅烧带的热负荷，延长了衬料寿命，有利于生产大型化；由于燃料与生料混合均匀，燃料燃烧热及时传递给物料，使燃烧、换热及碳酸盐分解过程得到优化。因而具有优质、高效、低耗等一系列优良性能及特点。分解率一般控制在90-95％，并不是越高越好，因为生料的分解率越高，分解炉需要的气体温度越高，当分解率超过95％时分解炉的气体温度也直线上升，热耗大大增加，还引起结皮和堵塞，同时延长了物料在炉内的停留时间。6、熟料冷却的意义？熟料冷却对矿物组成、水泥性能的影响?答：回收带走的热量，预热二次空气，提高窑的热效率；迅速冷却熟料以改善熟料质量与易磨性；降低熟料温度，便于熟料的运输、储存与粉磨。熟料冷却时，形成的矿物还会进行相变，其中贝莉特转化为ν型和阿利特的分解，对熟料质量影响较大；冷却速度快并固溶一些离子等可以阻止相变。熟料慢冷将促使熟料矿物晶体长大，水泥安定性受方镁石晶体大小的影响很大，晶体越大，影响越严重。煅烧良好和急冷的熟料保存细小并发育完整的阿利特晶体，从而使水泥质量高；急冷也能增加水泥的抗硫酸盐性能。7、影响碳酸钙分解反应的因素？答：①石灰石的结构和物理性质结构致密、质点排列整齐、结晶粗大、晶体缺陷少的石灰石，质地坚硬，分解反应困难，如大理石等。质地松软的白垩和内含其他组分较多的泥灰岩，则分解所需的活化能较低，分解反应容易进行。②生料细度生料细度细，颗粒均匀，粗料少，生料的比表面积增加，使传热和传质速度加快，有利于分解反应。③反应条件提高反应温度，分解反应的速度加快，同时促使CO2扩散速度加快；加强通风，及时地排出反应生成CO2

气体，也可加速分解反应。④生料悬浮分散程度在新型干法生产时，生料粉在预热器和分解炉内的县浮分散性好，则可增加传热面积，减少传质阻力，提高分解速度。⑤粘土质组分的性质如粘土质原料的主导矿物是活性大的高岭土，由于其容易和分解产物CaO直接进行固相反应生成低钙矿物，可加速CaCO3

的分解反应。反之，如果粘土的主导矿物是活性差的蒙脱石和伊利石，则要影响CaCO3分解的速度，由结晶SiO2组成的石英砂的反应活性最低。8、煤质对煅烧的影响。答：煤质的好坏直接影响着水泥企业熟料产、质量及综合效益。企业需根据地理环境合理定位，并严格按定位基准进行采购，保证窑产量、质量，降低消耗，最大限度的提高企业整体效益。煤灰分的变化，使掺入到熟料中的煤灰发生改变，会引起熟料的化学成分和率值变化，从而影响熟料强度。通过数据对比发现，煤灰每变化1%，熟料KH变化约0.008，可见煤质变化对熟料质量的影响。煤的挥发分低，着火温度低；煤的挥发分高，着火温度高，燃烧速度快。煤的灰分高，热值低，容易造成不完全燃烧，预分解系统结皮赌塞；煤灰参量过多，使窑内的煅烧温度降低，易造成烧成带长厚窑皮。实践证明，煤的不完全燃烧是导致窑内结圈、结蛋的主要原因之一。9、控制熟料的水化热，主要控制熟料中的哪两种矿物？答：C3S、C3A.10、何谓料耗？答：料耗是指每生产一吨水泥熟料所需要消耗的料量，料耗有理论料耗和实际料耗之分。所谓理论料耗是指在配料计算时不包括生产损失和物料水分在内的每吨熟料在理论上所需要消耗的生料量。计算公式为：理论料耗=1/（1-生料烧失量（%））理论料耗的大小随燃烧工艺不同而异，一般来说，采用白生料煅烧工艺时，硅酸盐水泥料的理论料耗为1.45-1.55，采用半黑生料煅烧工艺时，理论料耗为1.5-1.6,采用全黑生料煅烧工艺时,理论料耗为1.65-1.7。此外,在生产实际中,由于运输,贮存和煅烧过程中均有不同程度的损失,生料本身又含有一定量的附着水等原因。故又引出了实际料耗的概念：实际料耗=理论料耗×{1/（1-生产损失（%）-生料水分（%））}硅酸盐水泥熟料的实际料耗随其煅烧工艺不同在1.55-1.75之间波动。实际料耗的大小，在某种意义上反映了企业工艺管理水平的高低。11、何谓熟料热耗、煤耗和标准煤耗？答：熟料热耗是烧成每千克熟料所消耗的热量，常用符号Q表示，单位：J/kg熟料。熟料煤耗是每生产1kg或1t熟料所消耗的煤量，符号G，单位：kg煤/t熟料。标准煤耗：1kg完全燃烧后放出29309KJ（7000kcal）热量的煤称为标准煤；烧成每吨熟料所需的标准煤数量称标准煤耗，符号GB，单位kg标煤/t熟料，用熟料热耗除以29309KJ(7000kcal)所得的煤耗就是标准煤耗，即标准煤耗=q/7000kg标准煤/kg熟料。12、何谓游离氧化钙，如何产生，有何危害？答：水泥熟料中未与酸性氧化物合的氧化钙，一般都是以游离状态存在，它们通称为游离氧化钙，又称游离石灰，以f－CaO表示。熟料中的f－CaO由于来源不同，对熟料乃至水泥质量的影响也不同，现分述如下：①欠烧f－CaO：CaCO3

分解的CaO由于各种原因未经高温灼烧成而进入冷却带出窑，这种f－CaO多存在与生烧料球和黄粉之中，它们水化速度较快，虽然强度较低，但对熟料和水泥的安定性影响不大。②过烧状态的f－CaO：又称一次f－CaO，它们经过1400℃以上高温的煅烧，结构变得异常致密，水化很慢，通常要在加水3d后，水化才比较明显，且水化生成Ca(OH)2

时体积膨胀97.9％，在已硬化的水泥石内产生局部膨胀应力，降低抗折、抗拉强度，进而引起3d以后的强度倒缩，严重时引起水泥制品开裂破坏。③二次f－CaO：当冷却速度很慢或有水气作用时，熟料中的C3S，在1260℃以下会分解为C2S和CaO，这部分f－CaO水化很快，不影响水泥安定性，但会使熟料强度下降。无论哪一种f-CaO，对熟料乃至水泥质量都有不利影响，因而《水泥企业质量管理规程》对熟料中的f－CaO含量作了限制。回转窑一般控制在1.5％以下，而立窑在3.0％以下，因为立窑熟料的游离氧化物中有一部分没有经过高温死烧，破坏力较小。13、何为饱和比？答：表示水泥熟料中氧化钙总量减去饱和酸性氧化物（Al2O3、Fe2O3、SO3）所需的氧化钙后，剩下的与二氧化硅化合的氧化钙的含量，与理论上二氧化硅与氧化钙全部化合生成硅酸三钙所需要氧化钙含量的比例。简言之，KH表示熟料中二氧化硅被氧化钙饱和生产硅酸三钙的程度。14、硅酸盐水泥熟料的矿物组成及特点。答：硅酸盐水泥熟料中的主要矿物有以下四种：C3S、C2S、C3A、C4AF，另外还有少量的f-CaO、方镁石、含碱矿物、玻璃体。通常，熟料中C3S+C2S含量75%左右，C3A+C4AF含量22%左右。①C3S含量通常占熟料的50%以上，其特点：水化较快，早期强度高，强度增进就率大，干缩性、抗冻性较好，但水化热较高，抗水性差，抗硫酸盐浸蚀能力较差。C3S形成需要较高的烧成温度和较长的烧成时间，含量过高，烧成困难，易导致f-CaO增多，熟料质量下降。②C2S含量通常分熟料的20%左右，其特点：水化较慢，早期强度低，水化热低，体积干缩小，抗水性和抗硫酸盐浸蚀能力好，后期强度增进快。③C3A水化速度、凝结硬化很快，放热多，硬化快，早期强度较高，但绝对值不高，后期几乎不再增长，甚至倒缩，C3A干缩变形大，抗硫酸盐性能差，脆性大，耐磨性差。④C4AF水化速度早期介于C3A与C3S之间，早期强度类似于C3A但后期还能不断增长，水化热低，干缩变形小，耐磨、抗冲击、抗硫酸盐浸蚀能力强。⑤f-CaO、MgOf-CaO在高温下死烧形成，水化很慢，一般加水3天后才反应有尽有，反应体积膨胀97.9%产生应力，造成水泥石破坏。MgO少量可与熟料矿物固溶，对降低烧成温度、增加液相数量，改善熟料色泽有好处，但超过一定量后，未固溶部分水化很慢，要几个月甚至几年才与水反应，生产Mg(OH)2，体积膨胀148%，导致水泥安定性不良。15、工艺条件对粉磨效率的影响？答：（1）入磨物料的粒度；（2）入磨物料的易磨性；（3）入磨物料温度；（4）入磨物料水分；（5）产品细度与喂料的均匀性；（6）助磨剂；（7）磨机通风；（8）选粉效率与循环负荷；（9）料球比及磨内物料流速。16、影响水泥安定性不良的主要因素有哪些？答：f-CaO、MgO、SO3。17、为什么要控制出磨水泥的温度？出磨水泥的温度应控制在多少为好？答：因为磨制水泥时，加入适量石膏，由于磨内温度大于135℃时，部分石膏脱水成半水石膏，造成出磨水泥假凝，使水泥加水后很短几分钟内就发生凝固现象，使水泥流动性能变差；≤135℃。18、比表面积的定义？单位是？答：是指单位质量的水泥粉末所具有的总表面积，以m[2]/kg来表示。19、生料细度、水份控制对下道工序有哪些影响？答：生料细度偏粗：细度大，特别是0.20mm筛余大，颗粒表面积减少了煅烧过程中颗粒之间的接触，同时颗粒表面积小，自由能减少，不易参加反应，致使生料中碳酸钙分解不完全，易造成f-CaO增加，熟料质量下降。熟料矿物主要通过固相反应形成的。固相反应的速度除与原料的矿物性质有关外，在均化程度、煅烧温度和时间相同的前提下，与生料的细度成正比关系，细度愈细，反应速度愈快，反应过程愈易完全。水份：出磨生料水份偏高，热耗上升，另外水份大，生料粉的流动性变差，流速变慢，导致生料均化效果变差，易产生结库现象。20、为何要严格控制出磨水泥中的三氧化硫？答：水泥中三氧化硫的含量实质上是磨制水泥时石膏掺入量的反映（采用劣质煤时，熟料中也含有一定量的SO3

）。石膏在水泥中主要起调节凝结时间的作用。适量的石膏在水泥水化过程中，能与C3A生成水化硫铝酸钙胶体，包裹于C3A表面，阻碍C3A内部的继续水化而使水泥缓凝。因此，当石膏掺入量不足时，它不能抵消水化铝酸钙的快凝作用，使水泥快凝。但是，当石膏掺入量过大时，由于硫酸钙水化速度较快，水泥的凝结反而会变快；硫酸钙水化后呈结晶状态，大量晶体硫酸钙还会产生体积膨胀，对水泥石的结构还会产生破坏作用。适量石膏的另一作用能在一定程度上提高水泥的强度。这是因为它在水泥水化过程中与C3A可生成一定数量的硫铝酸钙针状晶体，交错地填充于水泥石的空隙中，从而增加了结构的致密性。在矿渣水泥中，石膏还起硫酸盐激发剂的作用，可加速矿渣水泥的硬化过程。21、煤的工艺性质主要包括：答：粘结性和结焦性、发热量、化学反应性、热稳定性、透光率、机械强度和可选性等。22、一般试验条件下，水泥颗粒的大小与水化的关系是？答：0-10μm水化最快，3-30μm是水泥活性主要成份。＞60μm水化缓慢，＞90μm表面水化，只起微集料作用。23、评价物料均匀性的指标？答：①标准偏差；②变异系数；③均化效果。24、影响固相反应的主要因素？答：细度及均匀程度，原料性质，温度。25、GB175-2007对包装标志是如何要求的？答：水泥包装袋上应清楚标明：执行标准、水泥品种、代号、强度等级、生产者名称、生产许可证标志（QS）及编号、出厂编号、包装日期、净含量。包装袋两侧应根据水泥的品种采用不同的颜色印刷水泥名称和强度等级，硅酸盐水泥和普通硅酸盐水泥采用红色，矿渣硅酸盐水泥采用绿色；火山灰质硅酸盐水泥、粉煤灰硅酸盐水泥和复合硅酸盐水泥采用黑色或蓝色。散装发运时应提交与袋装标志相同内容的卡片。26、认证是第三方依据程序对产品、过程或服务符合规定的要求给予书面保证，认证可分为哪两种类型？答：产品质量认证和质量体系认证。27、美国的著名质量专家朱兰博士把质量管理分为哪的三个过程？答：质量策划、质量控制和质量改进。28、水泥的定义和分类答：凡细磨成粉未状，加入适量水后可成为塑性浆体，既能在空气中硬化，又能在水中硬化，并能将砂、石等材料牢固地胶结在一起的水硬性胶凝材料。按用途分：通用水泥、专用水泥、油井水泥、特性水泥（抗硫酸盐水泥）按矿物组成分：硅酸盐水泥、铝酸盐水泥，硫铝酸盐水泥氟铝酸盐水泥等（一百多种）。29、普通硅酸盐水泥定义？答：凡由硅酸盐水泥熟料、6%—20%混合材料、适量石膏磨细制成的水硬性胶凝材料，称为普通硅酸盐水泥（简称普通水泥），代号P.O。掺活性混合材料时，最大掺量不得超过20%，其中允许用不超过水泥质量5%的窑灰或不超过水泥质量10%的非活性混合材料来代替。掺非活性混合材料时，最大掺量不得超过水泥质量10%。30、复合硅酸盐水泥定义？答：凡由硅酸盐水泥熟料、两种或两种以上规定的混合材料、适量石膏磨细制成的水硬性胶凝材料，称为复合硅酸盐水泥简称复合水泥，代号P.C。水泥中材料总掺加量按质量百分比计应大于15%，但不超过50%。水泥中允许用不超过8%的窑灰代替部分材料；掺矿渣时混合材料掺量不得与矿渣硅酸盐水泥重复。31、配料计算常用公式？答：（1）率值及矿物组成的计算饱合比：KH=（CaO-1.65Al2O3-0.35Fe2O3）/2.8SiO2

(P＞0.64)硅酸率:SM=SiO2/(Al2O3+Fe2O3)铝氧率:IM=Al2O3/Fe2O3C3S=3.80SiO2(3KH-2)C2S=8.61SiO2(1-KH)C3A=2.65(Al2O3-0.64Fe2O3)C4AF=3.04Fe2O3（2）单位熟料实物煤耗与标准煤耗的计算P=Q/Qnet,ar式中：P--单位熟料实物耗煤（kg煤/kg熟料）Q--单位熟料热耗（kJ/kg熟料）Qnet,ar--应用基低位发热量。标准煤耗=P×Qnet,ar/29300=Q/29300(kg标准煤耗/kg熟料)=1000×Q/29300（kg标准煤耗/t熟料）（3）熟料中煤灰掺量的计算q=P.Aar.B/100=Q.Aar.B/100Qnet,ar,q=Q.Aad.B/100Qnet,ad式中：B--煤灰份沉降率，%Aar--煤的应用基灰份含量，%Aad--煤的空气干燥基灰份含量，Qnet,ad--空气干燥基低位发热量。（4）理论料耗的计算S=(1-q)/(100-L白

)(kg白生料/kg熟料)式中：L白

--白生料的烧失量（5）灼烧成分计算及物料平衡方程烧成基成分=干燥物料成分/（100-烧失量）×100不考虑生产损失：干石灰石+干粘土+干铁粉+其它干燥物料=干白生料灼烧白生料+掺入熟料中的煤灰=熟料（6）灼烧基与干燥基的换算灼烧基=（100-L）干燥基/100干燥基=100灼烧基/（100-L）（7）干湿基的换算公式W干=(100-M)W湿/100W湿=100W干/(100-M)1、对于质量事故坚持“三不放过”原则：不查出质量事故的原因不放过，不查出质量事故的责任者不放过，不落实改进的措施不放过。2、熟料中主要化学成份是：二氧化硅，氧化铝，氧化铁，氧化钙，氧化镁。四种矿物指：硅酸三钙，硅酸二钙，铝酸三钙，铁铝酸四钙。3、水泥细度表示方法有：筛余百分数、比表面积、颗粒级配等。4、控制水泥细度的意义是：水泥细度直接影响水泥的凝结硬化速度、强度、需水性、析水率、干缩性、水化热等一系列物理性能。5、强度的定义是：指水泥胶砂硬化试体所能承受外力破坏的能力。根据受力形式的不同，水泥强度的表示方法通常有抗压、抗拉、抗折三种。6、三氧化硫的危害有：三氧化硫对安定性不利，与铝酸三钙作用，生成水化硫铝酸钙，体积膨胀为原体积2.6倍，造成施工体开裂。7、没烘干的粒化高炉矿渣，自水淬成粒起，贮存时间不宜超过

3个月

。8、通用水泥的实物质量水平根据

3天抗压强度、28天抗压强度、终凝时间和氯离子含量进行分等级。9、水泥生产过程分生料制备、熟料煅烧、水泥制成三个基本过程。10、熟料的三率值指的是饱和比（KH）、硅酸率（SM）、铝酸率（IM）。11、石灰石中的主要化学成分是碳酸钙、有害成分有碱含量、三氧化硫、氯离子等。12、水泥制成的质量控制项目有：物料的配合比（即混合材、石膏的掺入量）、水泥细度、比表面积、烧失量、三氧化硫、氯离子含量、凝结时间、安定性和强度。13、石膏掺加在水泥中的作用是：石膏作为水泥的缓凝剂，用来调节水泥的凝结时间，也可增加水泥的强度，特别对矿渣水泥的作用较显著。14、水泥的安定性：水泥浆硬化后体积变化的均匀性称为水泥体积安定性，即在水泥和水以后，逐渐水化硬化，水泥硬化浆体能保持一定的形状，不开裂、不变形、不溃散的性质。15、煤的工业分析主要测定：水份、灰份、挥发分、固定碳和发热量。16、水泥比表面积的定义：指单位质量的水泥粉末所具有的总表面积，以m2/kg表示。17、影响水泥安定性不良的主要因素有：游离氧化钙、游离氧化镁、三氧化硫。18、水泥中掺混合材的优点有：1）改变水泥性能、生产不同品种水泥；2）调节水泥强度等级；3）节省熟料、降低能耗；4）综合利用工业废渣；5）增加水泥产量，降低生产成本。19、评定水泥质量等级的依据是：产品所遵照的标准水平和实物质量达到的水平。20、优等品的定义是：水泥产品标准必须达到国际先进水平，且水泥实物质量水平与国外同类产品相比达到近5年内的先进水平。21、原燃材料的使用必须坚持:“先检验、预均化（或按质搭配），后使用”的原则。22、入磨熟料温度应控制在

100℃以下，出磨水泥温度控制在

135℃以下，超过此温度应停磨或采取降温措施，防止石膏脱水而影响水泥性能。23、过程质量事故的定义：在生产过程中重要质量指标三小时以上或连续三次检测数据不合格，属于过程质量事故。24、硅酸盐水泥熟料矿物中，水化速度由快到慢的顺序是：铝酸三钙、铁铝酸四钙、硅酸三钙和硅酸二钙。25、质量管理的八项原则是：①以顾客为中心②领导作用③全员参与④持续改进⑤基于事实的决策方法⑥管理的系统方法⑦过程与方法⑧与供方互利的原则。26、出厂水泥不合格属于重大质量事故。27、石膏中的主要化学成分是：硫酸钙。28、化验室的职责有：质量检验、质量控制、出厂水泥和水泥熟料的合格确认与验证、质量统计和分析、试验研究、化验室具有水泥和水泥熟料出厂决定权。29、一等品的定义：水泥产品标准必须达到国际一般水平，且水泥实物质量水平达到国际同类产品的一般水平。30、f-CaO的危害：水化速度很慢，在水泥水化、硬化、形成一定强度后，f-CaO才开始水化，产生体积膨胀。熟料f-CaO含量超过一定数量时会造成水泥的安定性不良。31、出窑熟料控制项目主要有：f-CaO、立升重、三率值及强度。32、熟料小磨样的制备要求：比面积350±10m2/kg，0.08mm方孔筛余不大于4.0%，SO3含量在2.0～2.5%。33、质量事故分为：重大质量事故、质量事故、一般质量事故。34、重大质量事故：出厂产品不符合国家标准或合同约定指标要求。35、质量事故：出厂产品不符合海螺内控标准要求，出厂产品质量指标数据弄虚作假，生产工艺控制不执行质量管理通知，进厂原燃材料质量不符合要求并严重影响生产。36、一般质量事故：过程控制指标连续三次达不到内控指标要求或单点严重超标，检验用药品、试剂、仪器或操作不符合要求导致错误的检验结果指导生产，生产单位不良质量行为。37、出厂水泥质量的4个100%：1）出厂水泥合格率100%；2)28天抗压富裕强度合格率100％；3）袋重合格率100%；4）100%满足重点工程合同指标要求。38、袋装水泥在确认或检验合格后存放一个月以上，化验室应发出停止该批水泥出厂通知，并现场标识。经重新取样检验，确认符合标准规定后方能重新签发水泥出厂通知单。39、配料计算的依据是：物料平衡。40、石灰饱和系数（KH值）：石灰饱和系数指二氧化硅被氧化钙饱和形成硅酸三钙的程度。41、标准煤的热值为

7000Kcal/kg。42、出厂水泥不允许：上进下出或在磨尾直接包装。43、水泥生产过程中改品种、强度等级或由低强度等级改磨高强度等级时，应用：高强度等级水泥洗磨、输送设备和包装设备，清洗的水泥全部作低强度等级水泥处理。44、水泥包装袋按制袋材料分为纸袋、复膜塑编袋、复合袋；按制袋工艺分为糊底袋和缝底袋两种。45、国家标准规定：测定石膏附着水的温度控制为：45±3℃。46、硅酸盐水泥熟料：硅酸盐水泥熟料即国际上的波特兰水泥熟料（简称水泥熟料），是一种由主要含氧化钙（CaO）、二氧化硅（SiO2）、氧化铝（Al2O3）、氧化铁（Fe2O3）的原料按适当配比，磨成细粉，烧至部分熔融，所得以硅酸钙为主要矿物成分的水硬性胶凝材料。47、按照水泥熟料的主要特性与用途分为：通用水泥熟料和特性水泥熟料。48、碱含量计算公式为：0.658K2O+NaO，低碱水泥中碱含量不得超过

0.6%。49、通用硅酸盐水泥：以硅酸盐水泥熟料和适量的石膏，及规定的混合材料制成的水硬性胶凝材料。50、煤粉质量应相对稳定。煤粉细度原则上烟煤立磨80um筛余细度应小于12%，球磨细度应小于6%，无烟煤立磨细度应小于6%，球磨细度应小于3%，以提高熟料煅烧质量。51、GB175–2007中增加了氯离子限量的要求，即水泥中氯离子含量不大于

0.06%。52、普通硅酸盐水泥的混合材料的掺入量：＞5且≤20；复合硅酸盐水泥的混合材掺入量：＞20且≤50。53、硅酸盐水泥的强度等级分为

42.5、42.5R、52.5、52.5R、62.5、62.5R

六个等级;普通硅酸盐水泥的强度等级分为

42.5、42.5R、52.5、52.5R

四个等级。54、GB175–2007标准规定通用硅酸盐水泥按混合材料的品种和掺量分为：硅酸盐水泥(P·I，P·II)、普通硅酸盐水泥(P·O)、矿渣硅酸盐水泥(P·S·A，P·S·B)、火山灰质硅酸盐水泥(P·P)、粉煤灰硅酸盐水泥(P·F)和复合硅酸盐水泥(P·C)。55、硅酸盐水泥熟料标准规定:通用水泥熟料3天强度≥26.0MPa，28天强度≥52.5MPa。56、什么是ISO：国际标准化组织的代号。57、什么是ISO9000族标准：质量管理体系国际标准。58、体系认证的四层文件指：质量手册（A层文件）、程序文件（B层文件）、作业指导书（C层文件）、原始记录与表格（D层文件）。60、企业法定代表人是本企业产品质量的第一责任人。61、化验室主任、质量统计员必须取得省级（含省级）以上建材行业主管部门或其授权的建材行业协会或其授权的建材质检机构签发的上岗证书，同时化验室的任命和变动应报行业主管部门备案。62、原燃材料初次使用或更换产地时，必须检验放射性，确认能保证水泥和水泥熟料产品放射性合格后方可使用。63、以出磨水泥进行确认时，出磨水泥质量应稳定，且28天抗压强度月(或一统计期)平均变异系数满足Cv≤5.0%（强度等级32.5）、Cv≤4.0%（强度等级42.5）、Cv≤3.5%（强度等级52.5及以上）。64、原燃材料应保持合理的贮存量，其最低贮存量为：石灰石质原料5天(外购10天)；粘土质原料、燃料、混合材

10天；铁质校正原料、铝质校正原料、石膏

20天。65、出磨生料要采取必要的均化措施，并保持合理库存，生料均化库料位原则上要大于

40%，月均不低于

60%，以满足均化效果要求，确保入窑生料成份适宜、均匀、稳定。66、标准可分为：国家标准、行业标准、地方标准、企业标准。67、国家标准规定：普通硅酸盐水泥42.5级三天强度为

17MPa、二十八天强度为

42.5MPa；复合硅酸盐水泥32.5三天强度为

10MPa、二十八天强度为

32.5MPa。68、氧化镁的危害？答：氧化镁是有害成份，要求小于５％，如经蒸煮安定性试验合格，则允许放宽到６％。氧化镁经高温后，易形成方镁石（结晶氧化镁），其水化速度极慢，甚至施工几年后才开始水化，体积发生膨胀，破坏水泥石结构。适量氧化镁起助熔作用，还与熟料铁铝酸四钙生成固溶体，可使熟料玻璃质颜色变黑，使水泥颜色美观。69、避免水泥假凝的措施有哪些？答：①水泥在粉磨过程中注意降温，首先要降低入磨熟料温度；②掺入一定量的混合材；③将假凝的水泥存放一定的时间；④降低水泥熟料中的铝酸（C3A）和碱含量，并控制好水泥中的SO3含量；⑤制备混凝土时，适当延长搅拌时间。70、简述检测立升重的意义。答：熟料立升重的高低是判断熟料质量和窑内温度的参考数据之一，通过物料结粒大小及均匀程度，可以推测烧成温度是否正常。当窑温正常时产量高；熟料结粒大小均齐，熟料外观紧密结实，表面较光滑而近似小圆球状，这时立升重较高；但当熟料颗粒小的多，而且其中还带有细粉，这时立升重低，说明窑内温度低。如果烧成温度过高时，对窑皮不利，影响窑的安全运转。71、造成熟料中f-CaO含量高的原因是什么？答：（1）配料不当，KH过高。（2）煤灰分的突然变化没及时发现和调整配料，或因煤的颗粒过大所造成。（3）入窑生料成份不稳定或生料细度太粗，窑内煅烧不完全。（4）熟料煅烧时，热工制度不稳。（5）熟料冷却太慢，产生二次f-CaO。72、国家标准中规定：“袋装水泥每袋净重50kg，且不得少于标志重量的99％，随即抽取20袋水泥总重量不得少于1000kg。”原因是什么？答：（1）在施工中，往往是按每袋水泥50kg计算配制混凝土，重量不足会降低混凝土的标号，影响工程质量，超重则造成水泥不应有的浪费。（2）、袋装水泥出厂一般均按袋数计算发放重量，每袋水泥超重或不足都会给供需双方带来经济损失。73、股份公司制度规定重大质量事故主要有哪些内容？答：①出厂水泥品质指标不符合国家标准要求；②出口水泥（熟料）不满足合同约定指标;③商品熟料安定性不良或f-CaO＞2.0%；抗压强度3天低于25.0MPa；28天低于53.0MPa；74、水泥发生急凝的特征是什么？其主要原因是什么？答：特征是水泥加水调和后，水泥净浆很快凝结成一种粗糙、非塑性的混合物，而使施工困难，并降低早期强度。急凝发生的原因主要是：由于水泥中未掺或少掺石膏；低温煅烧和慢冷熟料所制成的水泥；熟料中铝酸三钙（C3A）含量较多的水泥。75、什么是混合材料？答：混合材是指在粉磨水泥时与熟料、石膏一起加入磨机内用以改善水泥性能和调节水泥强度等级的矿物质材料。根据其活性大小分为活性混合材料和非活性混合材料两大类。活性混合材料是指具有火山灰性或潜在水硬性，以及兼有火山灰性或水硬性的矿物质材料。主要包括粒化高炉矿渣、火山灰质混合材料和粉煤灰等。非活性混合材料是在水泥中主要起填充作用而又不损害水泥性能的矿物质材料。主要包括不符合标准要求的潜在水硬性或火山灰性的水泥混合材料以及砂岩和石灰石等。76、煤的发热量对熟料的产质量和热耗具有重要意义，请说明其重要意义。答：在煅烧条件相同的情况下，高热值的煤能强化煅烧，增加产量降低热耗。为了控制火焰的形状和高温带长度，要求煤具有较高的挥发分和较低的灰分，宜用烟煤。77、水泥包装袋上应清楚标明的内容有哪些？答：水泥包装袋上应清楚标明：执行标准、水泥品种、代号、强度等级、生产者名称、生产许可证标志（QS）及编号、出厂编号、包装日期、净含量。包装袋两侧应根据水泥的品种采用不同的颜色印刷水泥名称和强度等级，硅酸盐水泥和普通硅酸盐水泥采用红色，矿渣硅酸盐水泥采用绿色；火山灰质硅酸盐水泥、粉煤灰硅酸盐水泥和复合硅酸盐水泥采用黑色或蓝色。78、熟料检测烧失量的意义。答：熟料烧失量是衡量熟料质量好坏的一个重要指标。烧失量高，说明窑内物料化学反应不完全，还有一部分碳酸钙或煤粒没有分解或燃烧，更有一部分碳酸钙虽已分解，但还来不及继续完成熟料的化学反应。如果由于煤粒没燃烧完造成烧失量高，不仅增加了熟料热耗，而且影响粉磨后的水泥质量。79、质量管理组织的主要职责有哪些？答：①编制适合本企业的质量管理体系文件；②组织制定企业的质量方针和质量目标；③负责和监督企业质量管理体系的有效运行；④制定质量奖惩制度，负责协调各部门的质量责任，并考核工作质量；⑤组织企业内部质量审核；⑥负责重大质量事故的分析处理；⑦监督企业质量基金的使用与管理；⑧组织开展群众性质量活动。80、《试验质量对比验证检验管理办法》中对寄送样品的要求是如何规定的？答：取出厂水泥或出厂熟料作为对比样品，样品不得少于24kg，并充分混均后，样品分为四等分，每份不得少于6kg，一份留作自检，一份作三月留样，一份送质量技术监督检验站检验（可每两个月送检一次），另一份送至公司指定单位进行对比试验。其中熟料样品应破碎至小于5mm的颗粒，送检样品使用双层食品塑料袋装好，送样单用信封装好放在双层食品塑料袋中间，外面用标准砂袋等塑料编织袋保捆结实，防止寄送途中破损、受潮、风化，影响检验结果的准确性。寄送的样品必须按要求填写好送样单，注明送样单位、送样时间、样品名称、样品编号、强度等级（水泥样品）以及密度等信息。81、《外购原燃材料验收管理办法》中规定的质量责任追究主要有哪些内容？答：①使用部门人员不参与进厂煤炭取样、制样过程监督的，或参与过程中未认真履行监督职责，考核使用部门负责人、直接责任人。②因取样、制样不规范，检验未严格遵守操作规程，导致检测结果不准确；未按公司要求及时反馈质量检验结果，延误质量异议处理时机，考核相关责任人。③因弄虚作假、修改结算检测数据，导致公司利益受损的，将对相关责任人进行处理并追究经济赔偿责任。④对与供应商内外勾结、行贿受贿等违法乱纪的人员，予以解除劳动合同并移送司法机关依法追究刑事责任。82、《中华人民共和国产品质量法》第十五条规定，国家对产品质量实行以抽查为主要方式的监督检查制度，抽查的样品应当在市场上或者企业成品仓库内的待销产品中随机抽取。县级以上地方产品质量监督部门在本行政区域内也可以组织监督抽查。国家监督抽查的产品，