雪梨汁生产作业指导书优秀文档

河北绿诺食品编号：ZY-Ⅱ-[2021]雪梨汁生产作业指导书编制：审核：审批：受控状态：2013年6月1日制定第一章总则一．生产作业指导，是企业生产活动的最重要、最基础的管理之一。生产作业活动是最直接关系到企业产品生产的产量、质量和成本。为规范饮料生产作业的操作过程，特制定本生产作业指导书。二．生产作业指导的主要内容包括工艺流程指导、操作过程与工艺条件指导、质量控制指导和工艺环境卫生管理指导。三．保障生产作业过程的先进性、合理性，充分发挥设备的效力，优质、高产、低消耗，确保生产作业过程的安全、高效率是生产作业指导的宗旨。四．原辅材料的供应及水、电、汽、冷的供应、运输，劳动组织、设备的维护保养、更新改造、技术改造等，都是为生产作业的高效、安全运行服务的。因此，必须为保证生产作业的正常、安全运行，创造一个良好的环境和条件。五．本指导书适用于河北绿诺食品、饮料生产车间及管理部门。六．本指导书由研发品管部提出，由管理者代表签署发布。第二章工艺流程脱气果前处理脱气果前处理均质均质榨汁打浆榨汁打浆UHTUHT★灭酶★灭酶★PET瓶排瓶灌装★PET瓶排瓶灌装辅料调配★辅料调配★盖子消毒旋盖盖子消毒旋盖喷淋杀菌喷淋杀菌★★喷淋冷却喷淋冷却套标套标缩标缩标喷码喷码印证纸箱合格证装箱印证纸箱合格证装箱检验入库寄库检验入库寄库备注：关键控制点参数。序号工序名称关键设备工艺描述及控制参数1配料调配罐严格按GB2760规定要求控制添加剂的使用品种和数量，不许超品种范围添加。2灭酶列管式杀菌器灭酶温度85—90℃3UHTUHT灭菌温度115—135℃、恒温时间4—4灌装灌装封口机TC：灌装温度85±5℃沖瓶灌装拧盖机组塑料瓶（PET）:灌装温度25±5℃5二次杀菌喷淋杀菌TC：杀菌温度96±1℃PET瓶第三章操作过程和工艺条件一、原果处理工序1、原果处理人员上岗前进行个人岗前检查，达到要求方可上岗。1）工装穿戴整齐，佩戴口罩、手套、穿防水服或戴防水袖套。2）检查员工身体健康状况，有传染性疾病的严禁进入原果处理间。2、检查原果处理所用的工器具、提升机、浸泡槽、鼓泡清洗池的卫生情况，将其处理干净。1）工器具完整，无损坏，无残留水渍、无锈渍、无果渣。2）设备（含各罐体）内外部无果渣，无污渍，无异物。3、检查浸泡槽、鼓泡清洗池的各个阀门，使用前必须处于关闭状态。检查提升机、浸泡槽、鼓泡清洗池等设备，是否有螺丝松动等异常状况，及时通知车间主任进行设备维护。4、根据当日班次计划生产量领取原果，按照比例将用于制作果粒和果汁的原果全部去除包装后分别计重。原果用量比例产品名称产品规格果汁用原果果粒用原果30%梨工场500ml、1.5L、喜联联、250ml每吨100公斤------50%梨工场500ml、1.5L、3L、10kg、310ml每吨90公斤每吨50公斤果粒果汁308ml每吨120公斤------※5、处理：拣选出有病变的原果，并补足此部分损耗。1）用于制作果粒的原果处理过程要求：原果→拣选→去梨梗→去梨皮（要求去除彻底，不得有木质残留）→切半→去除梨核→清洗（加护色剂）→备用。2）用于制作果汁的原果处理过程要求：原果→拣选→去梨梗→清洗（加护色剂）→备用。3）用于生产果粒的原果进行集中处理，损耗率为13%～17%；用于生产果汁的原果按批次进行处理，损耗率为3%～5%。4）果肉要求：无果皮残留、无梨籽、无病变梨肉。5）护色：将适量护色剂放入kg纯净水中，充分溶解备用，梨肉浸泡2小时内，不得出现褐变现象。6、鼓泡清洗：破碎前，清洗池放入纯净水，检查无杂质后将梨肉放入备用。梨肉在鼓泡清洗池的存放时间最长不得超过1小时7、清洗：先将鼓泡清洗池和浸泡槽内放入适量纯净水，鼓泡清洗池的水量约1吨，清洗槽的水量以完全浸泡过原果为准，将处理后的原果倒入备用。8、提升：待提升机开启后，通过提升机将用于制作果肉的原果送入榨汁间的破碎机进行破碎处理。处理完全后再将清洗槽内用于制作果汁的原果放入鼓泡清洗池，待提升机再次开启后进入榨汁间的破碎机进行破碎处理。9、原果处理的同时，通知配料员准备榨汁间破碎工序所用辅料（前护色剂）。前护色溶液配制：每吨添加前护色剂kg，用度水充分溶解，倒入高位罐，加入纯净水，控制最终水量为kg。每吨原果破碎前，将护色溶液准备好备用。10、将处理原果产生的包装物（包装箱、隔板、网套、包装纸、周转箱等）进行清理，并按规定分类入库。11、将处理原果产生的梨梗、梨皮、梨核等废弃物分别计量记录，并放到指定地点。当日处理，不得残留。12、将鼓泡清洗池、清洗槽、提升机及原果处理工具等器具设备清洗干净，不得有梨渣残留、不得有异物。13、区域卫生：地面洁净，排水沟无杂物、水质清透，冲水软管盘起管口朝上，清洁工具统一放置在原果间西南角。二、榨汁与打浆1、榨汁间人员在上岗前须进行个人岗前检查，符合《员工个人卫生制度》方可进入车间。2、检查全部设备设施的运转情况，发现异常及时通知车间主任进行保修。3、生产前进行设备清洗后关闭各个阀门。1）设备（含各罐体）内外部无果渣残留、无异物、无油污。2）设备连接处的阀垫无损坏，无泄漏。※4、清洗后的原果通过提升机进入破碎机，开启高位罐（护色溶液）阀门至最大，原果与护色液一起进入破碎机进行处理，浆液进入低位罐。如遇到设备停运，及时关闭阀门，防止护色溶液过量流入，导致护色不均匀。破碎后的果肉呈青白色，无褐变现象。※5、原果开始破碎后，开启预煮灭酶机进行预热处理，灭酶温度85℃～906、灭酶后的浆液直接进入打浆机，将果肉与果皮果渣分离，浆液流入低位罐。（制作果粒的浆液由灭酶机出料管装入果肉桶备用。）打浆后的浆液无明显果皮、果核，状态均匀。7、启动胶体磨，打开进料阀门、出料阀门，浆液流入胶体磨进行细化处理。8、启动胶体磨的同时，打开浆渣分离机的进料阀门，经过细化处理的浆液直接进入浆渣分离机进行二次过滤处理，处理后的浆液流入低位罐。将渣分离机的筛网目数为80目，及时检查更换筛网。9、启动滚筒过滤器并打开进料阀门、出料阀门，过滤后的浆液流入储汁罐，通知调配间将汁液打入调配罐。滚筒过滤器的滤网目数为120目，及时检查更换滤网。经过胶体磨、将渣分离机（滚筒过滤器）处理后的浆液，无果渣，状态均匀，无褐变现象。10、每次破碎后，可在破碎低位罐内放入适量纯净水，将管道内的料液顶入打浆机；每次打浆后，可在打浆低位罐内放入适量纯净水，将管道内的料液顶入胶体磨、浆渣分离机。以此类推致使全部料液处理完全，进入储汁罐备用。注意添加的水量，够用即可。11、生产结束后，将榨汁间产生的果渣等废弃物进行计量记录，并放到指定地点。12、将全部设备、器具清洗干净，不得有果渣残留，检验合格后，将所有阀门关闭。13、果肉桶每次使用后要清洗干净并定期杀菌消毒，清洗时用热水浸泡，杀菌消毒用，稀释比例，浸泡时间。14、设备内的滤网洗净后要放在通风处自然晾干，生产前用纯净水冲洗后再安装使用。15、区域卫生：地面洁净，排水沟无杂物、水质清透，冲水软管盘起管口朝上，清洁工具统一放置在榨汁间东南角。三、调配1、检查当日班次生产所需设备、管阀件的卫生情况，进行清洗后关闭各个阀门。1）设备（含各罐体）内外部无果渣残留、无异物、无油污。2）设备连接处的阀垫无损坏，无泄漏。2、检查设备的运转情况，发现异常及时通知车间主任保修。3、协同配料员将所需辅料放置到相应地点。4、榨汁间开始生产后立即通知调配间进行准备工作。5、将溶糖罐内放入1吨纯净水并升温，升温至85℃开始投料（增稠剂），至90℃恒定保持10分钟，投料（白砂糖、冰糖、果葡糖浆），升温至906、先将榨汁间储汁罐的果汁打入调配A罐，再将溶糖罐内的辅料打入调配A罐，打料时开启A罐搅拌功能。冲洗溶糖罐内壁的残留料液，打入调配A罐。7、溶糖罐二次打料的同时对调配A罐进行定容，加入适量纯净水并依次加入酸味剂、香精，定溶温度控制在65～75℃，8、依次开启真空泵、脱气机、调配出料阀门，对料液进行脱气处理，脱气后打入平衡罐，启动均质机。打开平衡罐的出料阀门，均质机循环阀门，使料液进入均质机并可循环。严禁均质机空料运行，即保留少量料液，进行升压、泄压处理，保证运转时压力表指针稳定，停机后压力表指针归到零位。9、在搅拌和输送过程中空气以溶解状态存在于浆液中，严重影响着产品质量，因此需要在真空脱气机中进行脱气，通过脱气机上部的喷雾器装置喷入真空脱气罐中，在一定真空条件下，浆液中的气体释放出来并被真空泵抽走。为使产品质地均匀细腻，产品质量稳定，因此需要将浆液通过均质机进行均质，均质压力为20～25MPA。均质机操作：先是高压点动，即先转动高压阀门，压力表指针有轻微晃动即可；然后上低压，即转动低压阀门达到指定压力，最后上高压，即再转动高压阀门，达到指定压力打开出料阀门，关闭循环阀门进行均质。均质时料液温度控制在65℃～75料液经过均质后打入稀释罐，开启稀释罐的搅拌功能。（适用于50%梨工场产品）生产50%梨工场的料液经过均质后直接打入调配B罐，适量并均匀的加入备用果肉，开启搅拌功能。全部料液和果肉加入后搅拌15分钟，通过真空脱气机（注意：不要开启真空泵，且脱气前将管道过滤器的滤网取下）直接打入稀释罐。调配间的全部设备要定期进行自动CIP清洗系统。员工卫生：符合《员工个人卫生制度》的规定。14、区域卫生：地面洁净，排水沟无杂物、水质清透，冲水软管盘起管口朝上，清洁工具统一放置在调配间东南角。四、杀菌工序1、生产前对杀菌机和灌装机及其连接管道进行升温处理，杀菌温度110±5℃，杀菌出口温度90±52、升温处理同时检查设备运转情况，出现异常通知车间主任进行维保，确保生产的顺利进行。3、料液进行均质时，开始启动高温瞬时灭菌机，进行升温处理。4、随时观察料液的色泽，发现异常停止杀菌，及时通知品控和车间负责人。5、随时观察温度的变化，保证料液的灭菌温度和出料温度。灭菌温度125±3℃，出口温度：清汁产品为70±2℃；无菌袋产品为30±2℃；易拉罐装产品≥96℃6、若遇到生产的临时中断，必须立即停止打料，待可以正常生产后，重新升温打料，管道内的存料及时排掉。严禁用料液进行循环、升温处理。7、灭菌后打入高位无菌罐备用。8、生产结束后将全部设备、器具清洗干净，不得有异物残留，清洗干净后关闭所有设备阀门。9、员工卫生：符合《员工个人卫生制度》的规定。10、区域卫生：地面洁净，排水沟无杂物、水质清透，冲水软管盘起管口朝上。五、上瓶工序1、上瓶间人员进行岗前检查，符合《员工个人卫生制度》的规定方可上岗。2、根据当日生产计划到仓库领取瓶（罐）、盖，放到上瓶间备用。※3、生产前，上瓶人员进行手部的清洗消毒工作（参见良好的洗手程序）。生产过程中，手部出现明显脏痕，必须立即清洗洁净方可继续工作。4、上瓶速度以灌装速度为准。5、保持上瓶平台的洁净，上瓶过程中，平台出现明显污渍，立即用洁净布擦干净。6、上瓶中，逐一观测瓶内是否有异物，仔细检出有问题包材（瓶体变形、瓶体有破损、瓶体污染等），严禁进入生产线。将有问题的空瓶（罐）检出单独放置。7、拆包后未使用完的包材要做好防尘、防蚊虫、防鼠等安全卫生防范措施。8、将包材分类整理计数：不良品、报废品、未使用的。分别放置，并做好标注。9、可再次使用的包材必须经品控检验合格后方可。10、生产结束后擦洗上瓶平台、输送风道、风机，清洁区域卫生。11、风机上的滤布（网）要不定期进行清洗，至少一周清洗一次，清洗后放到通风处风干。12、填报生产记录（包材使用记录）及设备使用记录（风机及输送风道：洁净度、滤网、故障维护，操作工）。六、灌装工序1、每次生产前进入灌装间必须先关闭紫外线灯，开启照明灯后方可进入。2、灌装间为洁净区，进入灌装间的人员必须保持工服整洁，不得有明显污渍。进入灌装间前须在风淋室洁净。除简单维修工具、设备配件外，其它物品不可在灌装间放置。3、生产前，用杀菌水对管道及灌装机进行升温处理，升温水由灌装口排出。同时检查设备运转情况，有异常通知车间主任进行维保。4、清汁产品的灌装温度为70±2℃；无菌袋产品的灌装温度为30±2℃；易拉罐装产品的灌装温度≥95℃；其他产品的灌装温度905、灌装过程中随时注意灌装温度的变化，超出温度范围，立即停机，通知前后工序查找原因进行处理（因温度过高造成颜色变化的物料进行排放处理；物料色泽状态未发生变化的进行回收处理，将物料倒入调配罐重新使用）。6、使用PET瓶灌装机时，随时注意观察清洗瓶用纯净水的供给情况，出现纯净水断水，立即停止灌装，如有未经清洗的瓶子已经灌装了料液，必须捡出并倒掉料液，瓶体经清洗消毒后，重新使用。7、使用PET瓶灌装机时，随时观察封盖情况，出现封盖异常（歪盖、旋盖不紧、旋盖不到位等），将其检出，物料回收到调配罐重新使用。瓶子经清洗消毒后可再次使用。8、使用PET瓶盖前，检查包装是否完好，出现包装破损影响到使用的，上报车间主任进行调换。打开包装后先将瓶盖放入塑筐（瓶盖数量与塑筐边沿齐平，不可过多。接触过地面的瓶盖严禁使用，必须经过清洗消毒后方可再次使用），然后放到臭氧柜进行消毒处理，消毒15分钟后方可使用。瓶盖不可长时间放置在开启的臭氧消毒柜内。未使用完的瓶盖必须从上盖器内取出，放入洁净的包装袋内存放，再次使用时仍需进行臭氧消毒处理。9、使用易拉罐灌装机时，随时观察易拉罐封口情况及罐体的磨损情况并及时调整设备。10、使用易拉罐灌装机时，随时观察灌装温度，低于控制温度及时停机，将料液回收，重新升温灌装。11、员工卫生：符合《员工个人卫生制度》的规定。12、区域卫生：地面洁净无油污，排水沟无杂物、水质清透，冲水软管盘起管口朝上，清洁用具不得放在灌装间，可放在风淋室外面。生产结束后，确认灌装间无人，开启紫外线灯。七、灯检工序1、生产前检查灯箱状态，发现异常（灯管不亮、亮度不够），及时通知车间主任报修。※2、检测内容：（1）瓶装产品无肉眼可见异物，色泽正常均匀、料液状态稳定。（2）检查封口质量，将封口有问题的产品检出。（3）检查PET瓶灌装量，将未达到容量的产品检出。（4）将瓶（罐）体变形的产品检出。（5）瓶（罐）和盖子无脏痕，无油污、无异物。3、在灯检后面的工序中发现以上未检出产品，记录数量，灯检不合格率不得超过。4、在生产过程中若发现不良产品较多，必须立即通知相关工序停止生产，并告知车间主任及相关负责人进行处理，待问题解决后方可继续生产。5、将有问题的产品检出后单独放置，即时回收可用料液（须经过滤处理）。倒掉未能及时回收的料液，将空瓶退回上瓶间，并结清数量（可用空瓶、报废瓶、瓶盖）。6、生产结束后关闭灯箱电源，清洁设备、用具及区域卫生。7、做好灯箱的日常维护工作。八、输送喷淋工序1、生产前检查电机、输送带的运转状况，发现异常及时通知车间主任报修。2、根据当日生产安排调整输送带宽度，开启电机电源调整输送速度，保证产品输送通畅。注意开机前检查电机、减速机是否有油，润滑输送带。3、检查喷淋隧道的出水孔无堵塞，确保出水顺畅。在各水箱内注入定量水（水位不低于水箱的2/3位置）备用。运转前启动喷淋及回水泵，启动输送带。※4、根据不同产品对喷淋输送的温度、时间要有严格控制，保证产品温度在喷淋结束后降至45℃1）瓶装产品经过喷淋输送时，不做升温处理，直接用冷水降温。喷淋时间15～20分钟。2）易拉罐产品经过喷淋输送时，必须提前打开蒸汽阀门，第一区域升温至设定温度≥95℃，其它区域不做升温处理。喷淋输送调至最慢速度，保证喷淋时间在253）设备运转过程中保持水箱水位恒定，随时观察水位变化根据消耗适当加水补充。5、配合前后工序控制输送带及喷淋输送的状态，发现问题及时通知车间主任处理。6、产品排出后，停止输送带、喷淋泵、主电机等。关闭蒸汽、水源及电源。7、每天记录挤瓶数量，挤瓶率不得超过。8、根据水质定期排空喷淋水箱的存水，并清洗干净，无水垢。使用前重新注入冷却水。（至少每周排空一次）9、生产结束后擦洗设备，设备表面无水碱。清洁区域卫生，不得存留产品在本工序。10、做好输送带及喷淋输送的日常维护工作，定期协同维修工对输送带、喷淋输送、电机进行检修并记录（设备运转状况，故障维护、操作工）。九、套标缩标工序1、生产前根据当日生产安排，到仓库领取相应数量标签。2、安装标签，进行套标机、缩标机、输送带（宽度、速度）的调试，确保生产的通顺稳定。3、开机后先用手动键试运转，观察各部位的状况，发现异常及时通知车间主任报修，无异常方可启动自动状态。4、生产过程中，随时观察套标和缩标状态，发现异常及时调整，若无法解决马上停机并通知车间主任进行处理（常见问题的解决参见设备使用说明书）。5、套标过程中多出的有效标签，可在生产结束前由人工手动套标，不得浪费。标签损耗率不得超过。6、生产结束后，停机关闭蒸汽阀门和电源开关，清洁设备及区域卫生。将未使用的有效标签退回仓库，将报废标签放到废品库。不得在本工序存留产品。7、做好包材使用记录（包材批次、使用量、报废量、不良品量）及设备使用记录（设备运转状况、故障维护、操作工）。8、定期对套标（缩标）机进行维护保养，确保设备的长期使用及正常运行。十、喷码工序1、生产前检查喷码机的耗材（油墨、添加剂）是否满足当日生产量，做到及时更换，不影响生产。2、接通电源，确认所需打印的生产日期、时间和批号。并进行试机，确保喷印字符清晰准确，打印位置调至最佳。3、对生产中出现漏喷、喷码位置不佳、字符不清晰的要及时检出，字码清除干净后再次喷印。目测喷码，喷码疏漏率不得超过。4、生产完毕及时关机，冲洗喷头及周围的墨迹，使喷头保持干净，关闭电源。清洁区域卫生，地面无油污、无墨迹。不得在本工序存留产品。5、做好喷码机的日常维护工作，确保设备的正常使用。6、做好喷码工作记录（生产日期、产品名称、喷印批次、处理量、操作工），做好喷码机使用记录（日期、使用情况、设备运转、故障维护、是否更换油墨添加剂、操作工）。十一、下瓶工序1、下瓶人员要求保证手部清洁，工作过程中出现明显脏痕，需立即清洗干净。2、下瓶过程中注意拣选出前面工序未发现的问题产品，如封口、喷码、标签及料液等异常。3、产品放入周转筐中的数量要一致，500ml产品每周转筐放瓶，1.5L产品每周转筐放瓶，不得出现过分挤压，造成产品外包装出现磨痕。4、使用的周转筐必须保持洁净，有油污等异物的拣选放置，不得使用，待处理洁净后方可使用。十二、包装工序（一）装箱人员要求1、装箱人员是产品出厂前的质量第一把关人，要有产品质量检验意识，责任心强，要对产成品的质量承担相应责任。2、装箱人员服从生产管理人员的调配与安排。3、不可有意怠工、喧哗、戏耍、散漫，按质量要求完成装箱任务，提高生产效率。4、后包装间内要保持干净整洁，不得随地吐痰、丢烟蒂等其它杂物。5、不得随便在车间内涂写、张贴。6、不准带任何食物到后包装间内食用。7、在操作过程中，不得随意损坏物料，或造成半成品、成品的破损，违者按原价赔偿。8、装箱过程中挑出来的不良品，不能乱扔，须经品控确认后，由包装组长组织处理。9、包装间内任何物品不得随意带出车间，若有需要须经领导同意方可。10、装箱前到包装组长处领取日期章、检章、印盒和胶带盒，并做好工作记录，以此确定责任人。包装用品不可故意损坏，不可领用太多，更不可随意乱扔乱放，同时对包装箱、周转箱、废料等不准随意拖拉，擦伤地面和损坏纸箱。11、产品出厂后，客户检验若出现数量短缺、包装不完整以及不良品造成退货的，追究相关人员的责任，并按不同程度赔偿损失。12、包装人员要求手部清洁，有明显脏痕需立即清洗干净后方可继续工作。（二）装箱要求1、装箱前严格检查产品质量，若有以下情况之一视为不合格品，严禁装箱。（1）瓶（罐）体完整无严重变形，封口正常。（2）有喷码，喷码日期一致，喷码清晰、无变形。（3）标签无破损，位置适中。（4）产品内容物正常，无肉眼可见异物，色泽均匀一致，无分层沉淀。（5）瓶（罐）体和盖子无脏痕，无磨损。有轻微问题的需擦拭干净后方可装箱。2、浊汁产品装箱前必须摇瓶，液体均匀、色泽一致的方可装箱。3、对领用的包装材料要严格检查其质量，对不合格包材，如易脆裂、图案不清、套色不准、不正等，不许进入包装程序。4、装箱标准（1）装箱产品数量准确、严禁短缺。（2）装箱平整、箱子不圆鼓、不破损、不张口。（3）日期及检章清晰、字迹颜色浓重、严实牢靠、外包装干净平整严实。（4）严格按照样箱标准封箱。胶带封箱要保证箱体封口平整与箱边平行且垂直，不许有粘不住箱的现象。（三）包装组长职责1、产品分批次装箱，发现不良品质产品即刻向领导反映。产品分为合格品、次品、报废品，统计出该批次成品数量、不合格包装箱数量，注明原因并上报相关责任人。2、每批次装箱入库时，填写成品入库单，并与库管核对入库数量，无误后入库双方签字确认。3、严格控制物料消耗，特别对纸箱、胶带等，必须自觉予以维护和节约使用，如发现故意浪费，按原物货值200%赔偿。工具专人专用不得遗失，违者照价赔偿，不经当事人同意，不得随意乱拿。4、注意整理成品、未检品、次品、不合格品的位置，必须合理摆放按指定位置摆放整齐，下班时清扫包装区域的卫生、杂物。正常保持工作区域的洁净。5、每日填写报表，核对相应数据，确保准确无误，下班之前上报相关人员。6、在成品包装过程中，必须严格把控，协同品控部门不定时抽查包装数量及质量。十三、车间化验1、化验员着装整洁，生产前对化验设备进行校对，准备化验试剂。2、做好化验记录，要求记录清晰准确，完整无误，真实有效。3、生产前对每批次所用原料（梨原浆、梨浓缩汁）进行检验，检验项目：可溶性固形物、PH值、总酸，并记录。4、对调配工序进行检测：调配温度65～75℃5、生产过程中对产成品进行抽样，每批次抽取5瓶样品，3瓶留样，2瓶于次日送到微生物室进行检测。十四、作业完成：15.1作业完成后，按要求严格执行CIP程序。15.2按要求做好各岗位卫生。15.3检查设备，关水、电。第四章水处理操作规程1.目的对水处理工序进行有效控制，确保净化水符合质量要求。2.适用范围适用于水处理工序的水净化设备控制、管道及设备的使用、维护及清洗操作。3.操作程序3.1开机前准备确认机器设备清洁、完好，管路、阀门无泄漏。检查供水系统各阀门所处位置，保证准确无误，仪表电器等部位是否正常。出水阀门处在排位位置。观察RO系统成品水箱水位，如在高水位应首先开启输送泵向生产工序送水，直至水位下降到RO设备能开机的水位。3.2开机做好以上开机前的准备开启自来水总阀，把机械过滤罐及活性炭过滤器上阀门设在过滤位置，关闭相应的反冲阀。启动原水加压泵使RO前设备有水压0.1-0.3Mpa。启动RO系统开关开始制水并检测RO出水电导率＜10μm/cm，合格后进入成品水箱。3.3停机在不需要制水时，待RO系统停止工作并自动反洗结束时，关闭电源开关，关闭进水阀门。4.控制要点4.1设备正常运行时，控制浓水流量在45L/分，压力1Mpa±0.2,纯水流量为90-100L/分，压力1.1Mpa±0.2.4.2机械过滤压力0.2Mpa±0.1，活性炭过滤压力0.2Mpa±0.1，精滤器压力0.16Mpa±0.1。4.3阻垢剂加药泵设定为75%。5.卫生要求5.1每日卫生要求随时保持水处理机附近干净、整洁，要求无其它杂物。每日生产结束后将工位附近及表面打扫干净，按《工序设备清洗消毒作业指导书》要求对灌装设备进行清洗消毒并记录。5.2每周、月卫生要求按每日卫生要求执行每周、月将地面、墙面、地沟、盖板、设备、车间死角部位用去污粉刷洗干净，用0.2%二氧化氯溶液喷洒地面、地沟进行消毒。6.设备主要单元工作原理6.1机械过滤器工作原理：采用石英砂填料作为制取软化水、纯水的预过滤。6.2活性炭过滤器工作原理：用活性炭填料可吸附水中60%左右的有机物及余氯，去除水中的臭味、色度及残留的浊度。6.3加药装置：为防止反渗透过程中无机盐达到饱和状态时在膜表面凝结形成垢，加入阻垢剂防止盐离子形成垢，有机物在膜表面的凝结，提高设备的使用效果及膜的寿命。6.4精密过滤器：由孔径5μm的过滤棒组成防止部分微粒带入反渗透使膜阻塞。6.5高压泵：多级泵使压力达到10-14kg左右，满足膜体的进水压力。6.6反渗透（RO）装置：含各种离子的水通过RO膜，使水与离子分离，水中所含重金属离子、细菌病毒等有害物质被清除。7.设备的维护7.1机械过滤器每工作24小时需反洗至出水变清。7.2活性炭过滤器使用48小时后需反洗至出水变清。7.3精密过滤器：当过滤器前后压差大于20psi或使用30天后需进行清洗。7.4反渗透组件两端的压力比正常值升高达15%时，或纯水生产率小于设备正常生产率的85%时，保险进行膜的清洗。清洗药液的配比：柠檬酸15.4kg,纯水75kg,氢氧化铵PH值调至4.反渗透膜的清洗：将过滤水入口与清洗液槽相连，系统纯水和浓水也与清洗槽相连，将清洗液用清洗泵供入系统在其中循环。随时检测PH值，PH值高于4时要添加柠檬酸调至4，直至PH值不再升高为酸洗结束。按清洗管道通入自来水，进行冲洗至冲洗用水PH只为6-7方清洗合格。每三十天需对纯水箱内壁及纯净水管道用0.2‰二氧化氯消毒一次并清洗干净。8.操作要点8.1反渗透设备必须每天开机运行，最长停机时间不得超过三天。设备不得在低于0℃或高于458.2高压泵开机时如声音异常或泵不启动，立即关闭开关，检查电路。查明原因排除故障垢再重新启动。泵出口压力突然下降，立即将泵关闭，查明原因后重新启动。8.3水质的电导率检验：取样：每两小时从正在运行的RO系统取水样口取样，取洁净的烧杯，用纯净水刷洗三次后取适量水样，用电导率仪测试水质电导率＜10μs/cm为合格。9.关键控制点及纠偏措施：9.1水质电导率的检测机控制:依8.3要求进行定时检测，如水质未达到＜10μs/cm则不允许输入下工序，同时按7.4要求进行清洗至符合要求。9.2在检测水质不符合要求时，需马上通知下工序停止使用并排放，对检测前30分钟内输入下工序的已包装产品进行检测并隔离存放，待品管部门检验合格后壳入库。10.质量记录《水处理工序操作记录》第五章CIP清洗操作规程（一）常温设备（罐，管路）温水冲洗5分钟，温度35---40度。碱溶液循环20分钟，浓度1.5—2.0％温度80—85度。温水冲至无碱液。酸溶液循环15分钟，浓度1.0—1.5％温度70—75度。清水冲至无酸液。热水循环10—20分钟，温度90度以上。若停产12小时，生产前用90度以上的热水冲洗8—10分钟，若停产24小时，按1、2、3、4、5、6程序进行清洗。每日停机后必须将管路的活节，三通阀，管路死角拆下后浸于消毒液浓度(200-250ppm)中浸泡30分钟，取出后手工清洗，垫片磨损必须及时更换，确保管路相接触的密封性，同时绝对不允许出现活节，脱节现象。（二）加热、消毒设备（板式换热器、均质系统等）温水冲洗5分钟，温度35—40度。碱溶液循环35分钟，浓度2.0—2.5温度80—85度。清水冲至无碱液。酸溶液循环20分钟，浓度1.0—1.5温度70—75度。清水冲至无酸液。热水循环8—10分钟，温度90度以上。若停产12小时，生产前用90度以上的热水冲洗8—10分钟，若停产24小时，按1、2、3、4、5、6程序进行清洗。每日停机后必须将管路的活节，三通阀，管路死角拆下后浸于消毒液浓度(200-250ppm)中浸泡30分钟，取出后手工清洗，垫片磨损必须及时更换，确保管路相接触的密封性，同时绝对不允许出现活节，脱节现象。（三）UHT清洗1.投配前酸碱浓度均要求≥30％。投配前酸30--33%碱33—37%。2.清洗后碱浓度要求2.0—2.5，酸浓度要求1.0—1.5。每日停机后必须将管路的活节，三通阀，管路死角拆下后浸于消毒液浓度(200-250ppm)中浸泡30分钟，取出后手工清洗，垫片磨损必须及时更换，确保管路相接触的密封性，同时绝对不允许出现活节，脱节现象。（四）灌装机清洗1、外部清洗①要求用清洗剂清洗，要求用量为250ml。②热水温度为80—85度，时间为35分钟。2、内部清洗①先用冷水冲洗5分钟，温度30—45度。温水冲洗10分钟，温度≥50度。②碱溶液循环30分钟，浓度2.0—2.5，温度80—85度（中亚设备为碱溶液循环20分钟，浓度2.0—2.5温度80度以上。③温水（50度）冲至无碱液。④酸溶液循环20分钟，浓度1.5—2.0，温度70—75度（酸溶液循环20分钟，浓度1.0—1.5、温度80度以上）⑤温水（≥50度）冲至无酸液。⑥热水循环换8—10分钟，温度90度以上。每日停机后必须将管路的活节，三通阀，管路死角拆下后浸于消毒液浓度(200-250ppm)中浸泡30分钟，取出后手工清洗，垫片磨损必须及时更换，确保管路相接触的密封性，同时绝对不允许出现活节，脱节现象。（五）清洗、卫生操作规程补充说明1、CIP酸碱罐液位必须保持在1/3以上。2、浓度、温度、时间、流量必须在工艺范围。3、清洗后要彻底检查，若未清洗干净，必须重新清洗直到清洗干净为止。并保证所清洗管路、设备等检测呈中性。所有设备的清洗时间，均从其温度升至工艺范围时开始记时。生产过程中杀菌机如出现保温管漏料等，无菌系统破坏现象，必须做AIC或CIP（中性产品做CIP，酸性产品连续运转时间不超过6小时做AIC，否则做CIP）生产过程中罐装机如出现爆管，产品阀漏料，包材灭菌后被拉断等，无菌系统破坏现象，必须做AIC或CIP（中性产品做CIP,酸性产品连续运转时间不超过6小时AIC，否则做CIP）生产过程中，罐装机如出现高液位报警三次或料液冲至纵封加热板上，必须做AIC或CIP（中性产品做CIP，酸性产品连续运转时间不超过6小时做AIC，否则做CIP）如因设备原因中途停机超过45分钟，必须做AIC或CIP（中性产品做CIP，酸性产品连续运转时间不超过6小时做AIC中，否则做CIP）化糖锅每配完一罐料，必须用水冲净，每班配完够杀菌机运行料液后，做一次AIC，每三天做一次CIP。在清洗巴杀板换的同时，必须对回流缸进行CIP清洗，保证清洗时间。贮奶罐及投入使用的配料罐，每次配完够杀菌机运行料液，做一次CIP清洗，每使用完一次后做一次热水冲洗，热水温度90度以上，冲洗时间8—10分钟。缓冲罐进料弯管及过滤网，接班后必须进行彻底手工清洗，使用中的用后必须立即清洗。预处理回收消料时，必须加过滤网。预处理操作工在与原料接处前，必须用75％的酒精对双手彻底消毒。操作工在拼接包材、带材时，必须用75％的酒精对双手彻底消毒。机修在调纸路及无菌系统时，必须用75％的酒精对双手彻底消毒。任何人上二层平台及动用需使用的包材、带材时，必须用75％的酒精对双手彻底消毒。罐装机无菌室必须用清水擦试干净后，再用双氧水擦拭消毒。杀菌工自升温至生产结束，每十五分钟用绿先锋液对罐装间彻底消毒一次。罐装工自升温至生产结束，每三十分钟对二层平台用绿先锋液消毒一次。罐装工自升温至生产结束，每俩小时对罐装车间地面及二层平台用绿先锋液消毒一次（用拖步醮绿先锋液拖洗地面）。责任人每次消毒后，填写“消毒记录表”，并由组长、质检员签字确认。罐装工必须保证消毒液的浓度（250—300ppm）、净度，任何人进入罐装间必须经过消毒池。所使用的消毒酒精及双氧水的浓度必须在消毒范围内，酒精浓度74—75％，双氧水浓度35—50％。生产过程中，如发生中途停电，停机等异常情况，必须做AIC或CIP，中性产品做CIP，酸性变品连续运转时间不超过6小时做AIC，否则做CIP。第六章物料、成品质量标准及贮存、注意事项1原辅料质量标准1.1原料质量标准雪花梨原汁雪花梨原汁标准依据：企业标准检查项目色泽滋、气味组织形态杂质标准淡黄色具有鲜榨雪花梨汁的纯正滋、气味，无异味均匀的浊液无肉眼可见外来杂质1.2辅料质量标准果葡糖浆果葡糖浆标准依据：QB/T1216—2004检查项目色泽滋、气味标准无色或淡黄色透明液体，无肉眼可见杂质。具有果糖、葡萄糖得纯正香气，甜味纯正，无异味。检查项目固形物含量PH值果糖含量测定重金属含量标准≥71.0%3.5~5.0≥42.0%符合规定白砂糖白砂糖标准依据：GB317—2006检查项目外观、色泽滋、气味标准颜色洁白、无明显黑点，无异物，水溶液清澈透明。水溶液味甜，无异味，无异臭。2包装材料质量标准2.1PET瓶PET瓶标准依据：供方企业标准检查项目物理性能外观质量热稳定性卫生检测标准符合规定符合规定符合规定符合规定2.2塑料防盗盖防伪瓶盖标准依据：供方企业标准检查项目物理性能外观质量热稳定性卫生检测标准符合规定符合规定符合规定符合规定2.2三片罐三片罐标准依据：供方企业标准检查项目物理性能外观质量热稳定性卫生检测标准符合规定符合规定符合规定符合规定2.3标签标签标准依据：企业标准检查项目材质规格尺寸文字内容印刷质量标准与实样一致符合规定与批准一致符合规定2.4纸箱纸箱标准依据：企业标准检查项目材质外观尺寸强度要求文字内容印刷质量标准与实样一致符合规定符合规定与批准一致符合要求2.5合格证合格证标准依据：企业标准检查项目纸质文字内容印刷质量标准符合规定与批准一致符合规定3成品质量标准3.1雪梨汁饮料检查项目企业标准内控标准感观性状符合规定符合规定可溶性固形物（20℃≥%PH值符合规定总酸（以柠檬酸计）（g/100mL）≥%装量符合规定符合规定微生物限度符合规定符合规定4贮存注意事项4.1物料、中间产品、成品储存区应与生产规格相适应的面积和空间。4.2储存区物料、中间产品、成品的存放应有能够防止差错和交叉污染的措施。各区有明显的分隔和标志。4.3仓储区应保持清洁和干燥，安装必要的照明和通风、除尘设施，仓储区的温度、湿度控制能符合储存要求，并每天二次进行监测。4.4取样时应能有效地防止污染和交叉污染。4.5待验、合格、不合格的物料、中间产品、成品应严格管理，应有明显的标识。4.6不合格的物料、中间产品、成品应设立专区存放，并接有关规定及时处理。4.7有特殊要求的物料、中间产品和成品应按规定条件储存。4.8固体原料和液体原料应分开储存，挥发性物料应避免污染其他物料。4.9易燃、易爆和其它危险品应设危险品库，并按规定验收、储存、保管。4.10易燃、易爆原辅材料外包装上应有明显的规定标志。4.11物料应按规定的使用期限储存，期满后，按规定复验，储存期内如有特殊情况应及时复验。4.12原辅料标签、使用说明书应按品种、规格专柜（库）存放，并凭批包装指令发放，按照实际需要量领取。4.13标签经检验合格后应记数发放，领用人领用时应核对、标签的使用数、残损数及剩余数之和应与领用数相符，生产剩余的标签应及时返回冷库，严禁在常温下放置。质量控制要点一览表、工艺员查证内容、质量检查员检查内容1质量控制要点一览表工序质量控制点质量检查项目频次榨汁打浆压榨、离心压榨干度、离心时间每小时浆汁色泽、滋气味、杂质每料备料原辅料异物每料配料品名、数量/重量配料用水感观、滋气味、电导、ph值每2小时微生物每批次配制溶糖溶糖温度、溶糖时间每料配液搅拌时间定容感观性状、滋气味、折光率、PH值、总酸过滤滤材加工过程均质压力每小时杀菌杀菌温度、杀菌时间、出料温度洗瓶冲瓶口水温、喷头消毒水余氯灌装灌装温度、灌后瓶中心温度、装量、倒瓶时间冷却冷却水余氯、冷却后瓶中心温度旋盖、检漏密封性、扭力成品感观内溶物、外观抽检/半小时喷码时间、字迹、位置套标外观、批号标签内容、使用记录、批号每批包装合格证日期、字迹每批装箱外观、数量每小时CIP洗液酸浓度、碱浓度生产前后残液，缸壁PH值注：控制标准见《果汁饮料控制检验规程》2工艺员查证内容2.1文件、生产记录管理在每批清场后、下批生产前收回本批的生产记录，发放下一批的生产记录。生产品种更换时，在每批清场后、下批生产前，要收回本批的岗位品种相关记录，同时发放下一批的岗位品种相关记录表。2.2工艺纪律查证自己起先锋模范作用的前提下，每天随时检查，保持生产场所安静、有序，以及做好“三穿两戴”，不脱岗、不窜岗、不睡岗。2.3工艺卫生检查岗位是否做到地面整洁，门窗玻璃洁净完好，设备、仪器、管道排列整齐。2.4生产记录负责检查每批各岗位生产记录。重点是根据现场核对记录，检查记录是否内容真实、及时、准确。发现问题立即指出并纠正。2.5清场检查清场工作并与车间检查员共同确认，以免发生混料事故，各生产工序在更换生产品种、规格及批号前是否清理作业场所。2.6操作检查采取抽查形式，检查操作员是否严格执行岗位SOP。3质量检查员检查内容3.1生产记录负责检查每批各岗位生产记录。重点是根据现场核对记录，检查记录是否内容真实、及时、准确。发现问题立即指出并纠正。3.2工艺卫生按生产区卫生管理制度的相应项目检查发现不合格时，监督岗位操作员重新处理，直至检查合格。3.3清场更换批号或更换品种规格应严格进行检查，在清场记录签名确认。对于每天产前，应对各岗位确认工作（如卫生、清场等工作）进行核对并签名。3.4质量控制备料检查原辅料质量；称量应进行核对并签名。配制检查原辅料是否完全溶解、配制体积、过滤的滤材及澄清度。检查成品液的感观性状、折光率、PH值、总酸。灌装装量检查：每次随机检查10瓶装量，每天至少抽查2次，应在装量范围内。旋盖：检查盖子是否旋紧，扭力是否符合要求。外观检查每天至少抽样2次，目测检查，成品液应符合要求。3.4.5抽查20瓶，批号应清楚，打印位置正确。3.5外包装3.5.13.5.23.6其他检查车间温湿度并做好记录。3.6.2第八章设备、工器具清洗消毒1.目的

规范洁净区场地、设备、工器具清洗消毒作业行为，保证生产环境、设备、工器具处于清洁状态。

2.职责

2.1车间主任负责贯彻落实该作业指导书。

2.2各班(组)长负责该作业指导书的实施。

2.3质管人员负责该作业指导书的监督检查。

3.适用范围

洁区包括灌装间、包材消毒间、以及更衣室。

适用于更衣室及各生产车间的地面、墙面、天花板、电子秤、包装机等的清洗消毒工作。

4.内容

4.1洁区场地、设备、工器具的清洗消毒分生产前、后与生产间歇进行。

4.2清洁用品包括塑料刷、地拖、水池、自来水、100PPM含氯消毒水（或84消毒液）、82℃以上热水，75%酒精等。

4.3生产结束后的清洗消毒

清除室内设备、设施、工器具中所有残留物。

4.3.2冲洗：用刷子等工具并用自来水冲洗，所有设备、设施容器和工器具、工作台等，去除附着的残留物。

4.3.3感官检查所有清洗过的表面，用手摸不会感到有污物存在，闻不到异味。如发现残留，重复4．3．1、4．3．2步骤操作。

4.3.4消毒：墙面、地面、工作台、设备表面、输送车、容器等用100PPM有效氯消毒液均匀泼洒，消毒3分钟以上；电子秤、包装机用75%酒精擦拭消毒。

4.3.5用自来水对所有消毒过的表面进行冲洗，直到消毒液全部清除掉。

4.3.6感官检查清洗消毒的表面，如发现残留痕迹，重复4．3．4，4．3．5步骤操作。

4.4生产前的清洗消毒

4.4.1每日开工前，耐热容器和工器具分批用82℃以上热水消毒3分钟，不耐热的工器具用100PPM有效氯消毒液浸泡3分钟以上后用自来水冲洗消毒液残留。

4.4.2生产前开启空气净化器和紫外灭菌灯2小时，对车间空气进行消毒。

4.4.3感官检查所有清洗消毒的表面，如发现残留，重复4．4．1步骤操作。

4.5生产加工间歇的清洗消毒

4.5.1每连续工作4小时，必须对设备、设施和工器具进行一次清洗消毒。其清洗消毒方法按每天生产结束后的清洗消毒方法执行。

4.5.2内包装人员每工作4小时，用75%酒精对手喷雾消毒一次。

5．相关记录

第九章员工洗手消毒1.目的

生产前进入洁净区的人员进行洗手，消毒，更衣，换鞋以达到清洁卫生的要求。

2.职责

2.1车间主任负责贯彻该作业指导书

2.2更衣室负责人员负责该作业指导书的实施

2.3车间质检员负责该作业指导书的监督检查

3.适用范围

本作业指导书对人员的卫生管理是有效的。

4.内容

4.1车间门口检查

非车间生产及管理人员，未经总经理批准或管理者代表批准不准进入车间。

患有手外伤，皮肤病、腹泻等有碍食品卫生的人员不准进入车间，长指甲、佩带妆饰物的人员应剪指甲，去掉妆饰物后才准进车间。

4.2检查合格，允许进入车间的人员到更衣室更衣。

4.3

更衣：先戴好帽子，前部头发不得外露，穿工作服全部头发不外露，戴口罩。

4.4洗手：湿手，滴上皂液，两手反复搓洗，然后在脚踏水笼头下冲洗干净。

4.5手在50PPM次氯酸钠消毒液（或1：80的84消毒液）浸泡30秒以上，手腕以下部分应全部浸在消毒液中。

4.6在脚踏（或感应）水笼头下冲洗去手的消毒液后，并用烘干器烘干方可进入车间。

4.7手消毒后，如有污染，必须重复4.5—4.6程序。

4.8人员的卫生情况应记录在记录表中。

4.9生产人员遇有下述情况之一时或其它人员(如检验人员、检查人员、参观人员等)进入生产车间时，必须按4.1-4.7执行。----开始工作之前;----上厕所之后;----处理被污染的原料之后;----从事与生产无关的其他活动之后;----离开生产场所再次返回前。

5．相关记录

5．1加工人员进入车间检查记录

5．2加工过程中人员出入车间台帐第十章工艺卫生和环境卫生1食品生产企业应有防止污染的卫生措施，制定各项卫生管理制度，并由专人负责。2食品生产企业必须有整洁的生产环境；厂区的地面、路面及运输等不应对食品的生产造成污染；生产、行政、生活和辅助区的总体布局应合理，不得互相妨碍。3在设计和建设厂房时，应考虑使用时便于进行清洁工作。洁净室（区）的内表面应平整光滑、无裂缝、接口严密、无颗粒物脱落，并能耐受清洗和消毒，墙壁与地面的交界处宜成弧形或采取他措施，以减少灰尘积聚和便于清洁。4生产区不得存放非生产物品和个人杂物。生产中的废弃物应及时处理。5更衣室、浴室及厕所的设置不得对洁净室（区）产生不良影响。6工作服的选材、式样及穿戴方式应与生产操作和空气洁净度级别要求相适应，并不得混用。洁净工作服的质地应光滑、不产生静电、不脱落纤维和颗粒性物质。工作服洗涤、灭菌时不应带入附加的颗粒物质。工作服应制定清洗周期。7食品生产人员应有健康档案。直接接触成品液的生产人员每年至少体检一次。传染病、皮肤病患者和体表有伤口者不得从事直接接触药品的生产。8其他13.1物料、中间产品进入仓库前要进行外清。13.2生产中的废弃物应及时送废弃物堆放处。第九章附则作业指导书更改审批表名称编号执行日期申请更改日期更改原因：试验数据及结果：(可附检验报告单)原内容：更改后内容：申请时间：车间主任：生产部意见：生产部经理：日期：质管部意见：质管部经理：日期：质量负责人意见：质量负责人：日期：执行日期：生产部作业指导书东营金樽油脂科技目录一．基础知识二．油料的预处理与压榨1．油料2．油料的处理3.压榨法取油4.油料的压榨5.毛油的过滤6.榨油车间操作规程三．浸出取油法1.浸出的基本原理2.影响浸出的因素3.浸出设备结构4.溶剂回收5.浸出车间操作规程三．炼油与精炼1.油脂精炼的目的2.油脂精炼包括的工艺过程3.水化脱胶的基本原理4.影响水化脱胶的因素5.碱炼脱酸的基本原理6.影响碱炼脱酸的因素7.脱色的基本原理及目的8.脱臭的基本原理及目的四.锅炉1.锅炉基本知识2.锅炉工安全操作规程一．基础知识1.油脂加工常用的输送设备有哪些？1.1螺旋输送机俗称绞龙，输送量一般为20-40m³/小时，最大可达100m³/小时，常用作50米方位以内水品输送或10米范围内垂直输送，结构由驱动装置，机壳，盖板，主轴，螺旋叶片，两端轴承，中间悬挂，轴承轴承组成。叶片分为左旋和右旋两种，代号LS，其中S-水平，C-垂直式，T-夹套式，Y移动式，G-高速式。主要优点：结构简单，成本低，易维修，密封效果好，可分点进料和分点卸料。主要缺点：易磨损，对超载铭感，易堵塞。适宜输送粉状，颗粒装和小块颗粒物料，不易输送长纤维状，大块状，易粘结成块物料。1.2斗式提升机：是常用的垂直输送设备，输送高度可达60米，输送量可达5-100吨/小时，结果又驱动装置，机壳，头论，涤纶，张紧装置，牵引装置，畚斗组成，一般分为带式和链条式两种，代号为DT，主要优点：结构简单，提升机高度和输送量大，占地面积小，主要缺点：过载反应较灵敏，易堵塞。1.3埋刮板输送机：是油厂广泛的输送设备，其结果组要由头部传动装置，尾部张紧装置和中间输送料槽及刮板链条组成，一般分为三种机型：MS型（水平型），MC型（垂直型），MZ型（Z型）。其中MS型输送长度可达80米，做大输送量1200m³/小时，MC型提升高度可达30米，最大输送量可达500m³/小时，MZ型最大提升高度20米，水平输送长度一般不超过30米。主要优点：输送品种多。密封性好对物料损伤小，运行可靠。缺点：输送距离，高度有限，磨损大，功率消耗大，不易输送粘性大，悬浮性大的物料。1.4带式输送机：其结果主要由输送带，滚筒，支承装置，驱动装置，张紧装置组成，分为固定式和移动式两大类。其优点是输送能力大，输送距离长，效率高，适应广，结构简单，便于制造。缺点：磨损大，输送成本高。2.什么事饱和蒸汽？在一定的压力下继续加热开始沸腾的水，继续汽化，这时汽和水的温度保持不变。当容器中最后一滴水完全变成成蒸汽时，温度任然是饱和温度，这时的蒸汽叫做饱和蒸汽。3.什么是湿蒸汽？在容器中加热的水还没有完全变成饱和蒸汽前，饱和水和饱和蒸汽共存，通常把这混有饱和水的蒸汽叫湿蒸汽。4.什么叫过热蒸汽？继续对饱和蒸汽进行加热，蒸汽的温度又开始上升，超过其饱和温度，这种蒸汽叫做过热蒸汽。5.油脂加工厂常用的泵有哪几种？常用的泵有：齿轮泵，离心泵，机械真空泵，水喷射泵，蒸汽喷射泵，水环式真空泵，耐酸泵，耐碱泵，溶剂泵，THG型化工泵等。6.油脂加工厂常用减速器有那几种？常用减速器有：齿轮减速器，涡轮蜗杆减速器，齿轮涡轮蜗杆组成的减速器，摆线针减速器，前三类传动原理是利用齿轮的多少来减速的。摆线针轮传动原理是齿差行星式摆线传动。分为卧式和立式两大类。7.油脂加工厂常用阀门阀件有哪些？常用阀门，阀件有：球阀，闸阀，止逆阀，旋阀，柱塞阀，减压阀，安全阀，疏水阀。其中蒸汽管路大都用截止阀，止逆阀，减压阀，安全阀，疏水阀。水管路常用闸阀，柱塞阀，球阀，旋塞阀用于不需调节的油管或水管路。8.如何正确安装阀门？8.1截止阀：安装时必须使物料由下往上流，通称低进高出，这样开启省力，阻力小，关闭后介质不压填料，便于维修。8.2闸门阀：安装必须以方便操作来哦定位，阀门手轮与胸平齐使开关省力。若落地安装必须手轮向上，要避免仰天操作，尤其酸碱和有毒介质更要如此。8.3旋塞：安装要求在易观察塞子方头上的沟槽，便于开启，三通旋塞要直立或小于90°安装在管路上。8.4止逆阀：安装时应使流体流动方向与阀体箭头方向一致。8.5安全阀：杠杆式安全阀应直立安装在设备或管路上，弹簧式安全阀安装方向必须使流体由阀瓣的下面向上流，出口应保持畅通，排气口应伸出室外两米以上，保证安全。8.6减压阀：必须直立安装在水平管路上，流体流动的方向应与阀体箭头方向一致，阀体保持水平，不能倾斜。9.油脂加工厂常用的仪表有哪些？温度计：玻璃液体温度计，压力温度计，热电偶温度计压力表：弹簧式压力表，远程式压力表，波纹式压力表，真空表流量计：转子流量计，浮子式流量计，电子传感流量计液面计：板式，管式，页面视镜博美比重计等10.如何防止饼粕自燃？方法：饼粕应降温在40℃以下，水分保持在4%-12%之间可以保证安全储存。当水份超过12%时，在空气相对温度70%-75%的情况下，会引起微生物活性提高，发生饼粕变质。11.易发生的爆炸事故有哪些？a.可燃蒸汽（如溶剂蒸汽）与空气混合易形成爆炸。溶剂蒸汽在空气中的浓度达到1.2%-6.9%时有爆炸危险。b.可燃粉尘与空气混合达到一定浓度易发生保障危险。c.锅炉与压力容器操作不当一发生爆炸事故。12.灭火有哪些基本方法？方法有：隔离法，冷却法，窒息法，化学中断法等。13.常用的灭火剂有哪些？灭火剂有：泡沫，二氧化碳，干粉，水，沙土等。14.什么是出油率？如何计算？出油率即原料经压榨和浸出后，所得毛油重量与压榨或浸出的投料比的百分比，计算方法可分为以下三种：压榨出油率（%）=(压榨毛油重量/压榨投料量)X100%浸出出油率（%）=(浸出毛油重量/浸出投料重量)X100%预榨浸出出油率=(预榨+浸出毛油重量/预榨投料量)X100%15.什么是出饼率？如何计算？指原料经压榨（浸出）后，所得饼（粕）的重量与压榨（浸出）的投料重量之比的百分比。计算方法如下：压榨出饼率（%）=（压榨饼重量/压榨投料量）X100%浸出出饼率（%）=（浸出粕的重量/浸出投料量）X100%预榨浸出出粕率（%）=（浸出粕重量/预榨投料量）X100%16.什么事干饼残油率？如何计算？指原料经压榨（浸出）后，残留在干饼中的油脂重量的百分比数。干饼残油率（%）=[饼中的油脂重量/饼的重量X（1-饼的水分%）]X100%17.什么是精炼率？如何计算？指过滤毛油精炼后，所得精炼净油与过滤毛油的重量比的百分数。精炼率（%）=（精炼净油重量/过滤毛油重量）X100%18.什么是溶剂损耗？如何计算？通称为“溶耗”指每吨浸出投料量所损耗的溶剂重量。溶剂损耗（千克/吨料）=溶剂损耗的重量/浸出投料量19.PH值的化学涵义是什么？PH值是用来表现溶剂酸，碱大小的数值，在0-14之间，当PH=7时溶剂呈中性，PH小于7时溶剂呈酸性，PH值大于7时溶剂呈碱性。20.酸碱中和的含义是什么？指酸和碱相互作用而生成盐和水，这些物质既不是酸性也不是碱性。如：油中的油酸与烧碱相互作用生成肥皂（油酸钠盐）和水。二．油料的预处理与压榨一．油料1.油料是油脂工业的原料。油脂工业通常将含油率高于10%的植物性原料称为原料。大多数属于植物的种子。2.植物油料种类繁多，主要由大豆，花生，芝麻，棉籽，葵花籽，蓖麻籽，亚麻籽，油菜籽，米糠等。3.几种主要油料的化学成分。油料名称脂肪%蛋白质%糖类%粗纤维%水分%灰分%大豆14-2130-5018-254-99-154-6菜籽30-4515-2017-246-106.5-143-4.5花生仁38-5125-3014-237-112棉籽14-2516-2624-3114-216-123-4芝麻50-5421-23906-245.5-75油茶仁43-4424米糠17-2013-1537.5-398-107-94.花生油料的特点花生：花生仁由种皮和胚两部分组成，种皮又称红衣，占种籽的2.5%-3.5%，含油14%左右，花生壳占花生果重量的27%-33%，花生是富含油量的油料，花生油石人们喜爱的食用油，饼粕是很好的食品原料或饲料。二．油料的处理1.收购的油料一般会含有哪些杂质？1.1无机杂质：主要指泥土，沙粒，石子，金属等。1.2有机杂质：包含茎叶，皮壳，麻绳，纸屑等。1.3含油杂质：病虫害粒，不实粒，其它油料种籽。2.榨油前油料清理的目的？2.1减少油脂总损失，提高出油率。2.2提高油品和饼粕质量。2.3减少对设备机件的磨损及事故。2.4减少灰尘飞扬，改善生产环境。3.油料清理的方法和要求3.1筛选法：根据油料与杂质大小，形状不同，采用不同的筛孔进行筛选。3.2风选法：利用气流，借助风选身背将杂质，浮尘或重杂分开的方法。3.3比重法：根据油料与杂质比重不同，利用比重去石机及水洗设备去除。3.4磁选法：根据油料与金属杂质磁性不同，借助磁选机去除，油料清理后应达到以下要求：花生含杂不超过0.1%杂质中含油料应达到以下要求：花生不超过0.5%。4.油料清理工艺流程油料→计量→筛选→风选→磁选→去石→净料5.油料清理设备原理及操作5.1振动筛由进料机构，筛体，晒面，晒面清理机构，振动机构，传动机构，吸风除尘机构组成。其工作原理是随着筛体的振动，物料均匀地进入并布满第一筛面，大杂随筛面往下运动由除杂口流出。筛下物落到第二层筛面。小杂由第二层筛面继续随着振动而落入第三层板上，从设备中部的除杂口流出。而第二层的油料（含部分轻杂及灰尘）经过压力门流入到垂直吸风分离器进行风选。风选器可调节风量以达到最佳效果。从风选器排除的即是清理后的净料。振动筛的操作应注意：A负荷要适当，不宜太大或太小，一般可控制料层的厚度来决定。B及时清理筛面，要保持80%以上的筛孔畅通。C及时调节下料量，保证物料在筛面上分布均匀。D定时加油，保证传动部件间润滑良好，并检查是否有发热现象。E筛面变型破裂时，应立即停机检修或更换。5.2比重去石机主要由进料装置，筛体，偏心传动装置，吸风装置，机架等组成，其工作原理是：工作是油料均匀地落到去石机筛体上，经过往复运动产生自动分段，同时在受到自下而上吸风产生气流作用，使密度大的石子紧贴筛面，在鱼鳞状筛孔单向推力下，不断向上运动制出口排出。去石机操作应注意：A.油料不应含有大杂及小杂。大杂易堵塞出料口和出石口（闭风需要出口较小），小杂易堵塞筛孔而影响气流畅通。B.流量应均匀稳定，过大油料不能形成悬浮状态，无法分级，过小料层易被气流吹穿。造成气流分布不均，降低去石效率。C.风速要控制适当，过大过小都会使去石机无法正常工作。D.保证设备密封性，以免造成气流短路降低去石效果。5.3磁选磁选工作原理是利用磁性对油料中的铁质进行清理，共分三种装置：A.分散装置：在油料通过的流管处装置1-2块强力永久性磁铁，当油料通过时所含铁器被吸住。B.集中装置：由若干块强力磁铁组成一个磁铁组，安装在溜管底部，进行去石。C.电磁铁装置:利用通电线圈产生的磁力来清除铁杂质。分为转筒式除铁机和带式吸铁机两种类型。磁铁设备操作应注意：（1）油料有均匀地流过磁版面，油料与磁版面距离不大于10毫米。（2）油料流速不要太快。溜管斜度应在60度以下，以免铁质被冲走。（3）磁铁严禁敲打，撞击和高温，避免磁性减弱。（4）至少每连个小时清除磁铁上的杂质。三.压榨法取油压榨法取油工艺流程←油渣回榨↓↑清理→轧胚→蒸炒→压榨→饼→浸出工序↓毛油→过滤→精炼工序压榨法取油是借助机械外力作用，将油脂从油料中挤压出来的制油方法。压榨取油之前要进行油料轧胚并对油料进行蒸炒。油料的轧胚轧胚的原理：轧胚工作时，油料受到轧辊相对转动施加的机械外力作用，由颗粒状态变为片状。轧胚的目的：破坏油料的细胞组织，增加油料的表面积，缩短油脂流出的路程，有利于油脂的提取，也有利于提高蒸炒的效果。轧胚的要求：料胚薄而均匀，粉末度小，不漏油。料胚厚薄直接影响压榨和浸出出油率的高度，料胚越薄，出油率越高，但要求薄而不碎，尽量减少粉末度，以免对后续蒸炒压榨及浸出带来影响。轧胚机设备及结构：轧胚设备可分为直列式和平列式两大类。直列式分为三辊和五辊两种，平列式分为单对辊和双对辊两种，各种类型的轧胚机，其结果咯工作原理基本相同，主要由喂料装置，轧辊，轧辊调节装置刮刀，挡板，液压装置，机架及传动装置所组成。(5)轧胚机的操作：A.轧胚时油料的流量必须均匀稳定地分布在整个辊面上。油料流量过大造成轧辊机的堵塞，流量过小或断料，会因轧辊空转而造成轧辊相互碰撞，损伤轧辊表面甚至造成轧辊掉边，在辊面上下料不均会造成辊面磨损不均匀形成马鞍型和圆台型辊，造成料胚薄厚不一。B.轧辊未松开前，不得空转或尽量缩短空转时间。C.要定时检查落料情况，若发生搭桥堵塞应立即停料松辊进行清理，在轧辊未停稳前严禁用手或工具掏挖清理。D.启动前应注意将轧胚机内料胚清理完，保证空载启动，不许带料启动。E.停机时，待料走尽停机松开轧辊。（6）轧胚机的维护保养A.开机或停机后，要及时清理喂料齿辊及轧辊辊面上的积料和生胚。B.根据辊面的磨损情况，定期（800小时）磨辊。C.经常检查刮刀的磨损情况，必要时更换。D.定期检查液压油箱的液位是否在正常液面，保证液压系统工作正常。E.定期检查轧辊两端轴承润滑情况，必要时及时更换或补充。F.检查传动带的磨损情况，必要时及时更换，并保持张紧适度。2.料胚的蒸炒（1）.蒸炒的原理：对生胚进行加热，使蛋白质变性，细胞结构受到破坏，油从种籽的细胞内游离聚集出来，分布到胚内外表面，以达到满足压榨或浸出的取油要求。（2）.蒸炒的目的：A.破坏油料细胞，提高出油率。B.使蛋白质凝固变性，以达到疏通油路，便于流出。C.使磷脂吸水膨胀，凝固，而改善毛油的质量。D.使棉酚与蛋白质结合，提高毛油质量。E.降低油脂粘度，便于压榨取油。F.增加料胚的塑性，便于压榨。（4）蒸炒设备及结构蒸炒锅分为立式和卧式两种，其中立式（也叫层式）蒸炒锅是油厂通用设备，有三，四，五，六层之分，虽然层数不同，但其结构都大致一样，主要由锅体，润滑装置，自动料门，传动系统搅拌装置及排汽装置等六部分组成。蒸炒锅的操作：A.开车前对减速器及传动轴承部位进行检查，必要时加注润滑油。B.检查并清除各层锅体内杂物，调节料门的工作位置，检查搅拌锅底的间隙。C.空车运行正常后，打开边底夹层的排水阀，排尽积水，慢慢开启进气阀门，控制蒸汽压力，保持在0.5兆帕进行预热。D.预热30分钟左右，开始进料，到各层装料达到预定体积时，自动料门开始正常工作。E.根据料胚的温度水分，生熟及出饼情况，随时调整。F.正常开机时，首先停止进料，走完锅体中的存料后，关闭蒸汽阀门，排出冷凝水。G.紧急停车时，先关闭汽阀，水阀，打开排气阀，切断电源，打开料门扒出余料。F.切忌重载情况下启动，防止损坏传动机构或电机。蒸炒工艺要求润湿：尽量使水分在料胚内部分布均匀。方法有加水，喷直接蒸汽，水和直接蒸汽混合喷入等。料胚的润湿水分分别为：大豆16%-20%，菜籽16%-18%，花生仁15%-17%，棉籽18%-22%。装料控制在80%-90%。蒸胚：生胚润湿之后，在密闭的情况下进行加热，使物料胚蒸透蒸匀，经过蒸胚，料胚的温度提高至95-100℃，时间为50-60分钟。炒胚：炒胚的作用是加热去水，使料胚达到最适宜压榨的低水分含量。炒胚时要求尽量排除料胚中的水分，因此要打开排汽管插门，蒸锅的存料要少，控制在40%左右，出料温度应达到105-110℃，水分含量在5%-8%之间。蒸炒锅的维护保养开机前和停机后要打开各层料门清理内部余料定期检查各层料门是否紧固，料摆是否灵活定期检查各层刮刀是否变型及磨损情况，夹方螺丝是否紧固根据排汽情况，判断各层气孔是否堵塞，发现堵塞及时疏通经常检查减速箱机油油位及质量，必要时及时添加或更换定期检查蒸炒锅传动轴底部及顶部轴承，保持润滑良好3.油料的压榨螺旋榨油机的工作原理工作时，在螺旋榨油旋转推动作用下，将物料向前推动。随着榨螺导程的逐步缩短，及榨螺根圆直径的逐步加大，物料推进的速度逐步变慢，而榨膛压力逐步变大，将物料胚中的油脂从榨条缝隙中挤出。从料胚进入到出饼共分三个阶段：A.进料阶段：料胚开始塑性变形，油脂开始流出。B.主压阶段：压力加大，出油加速。C.成饼阶段：高压阶段，将挤出的油沥干，并防止料胚将油回吸。榨油设备及结构A．榨油设备分为液压榨油机和动力螺旋榨油机两种。其中螺旋榨油机及油厂普片利用的设备，其型号为95型，200型，202型，204型，18型，24型，38型等；按产量和压力又分为压榨机和预榨机。螺旋榨油机由进料装置，螺旋轴，榨笼与榨条，出饼圈，蒸锅和传动系统组成。（3）螺旋榨油机的操作：a开机前检查：清楚蒸锅积料，检查各传动系统（减速箱油位，加注润滑剂，皮带紧张度等），启动电动机观察定转方向是否正确，各部位有无异常等。b开机操作：保持电流表负荷在90—100安培，若负荷太低说明水分太大，没有压力或者进料不均压力上不去。若负荷太大说明水分太低物料太干。正常的出游位置在第二，第三档处大量出油。如果油位提前，油色浅泡沫多说明料胚水分过高成饼过早。如果油位后移，颜色深而浑浊则说明料胚水分过低，饼不成型，粉末增多。正常的出饼成瓦块状，坚硬而有弹性，正面光滑背面有裂纹。如果饼块大而软，饼面有油说明料生水分高，如果料酥松易碎，色深说明料老，生水分太低。正常出渣位置在第五，第六档，出渣总量为料胚的10%左右。c停机操作：正常停机，先走完蒸锅存料，再关闭气阀，水阀，放完夹层冷凝水。人工喂入生料或碎饼屑冲车，待出料后停机。紧急停车：发生故障或停电时，首先切断电源，关气放水。若短时停车，可用人工扒转皮带轮使榨油膛存料走出或退出。若停车超过10分钟，则必须折榨笼扒出积料。长期停车蒸锅内积料必须清干净，以免自然起火。（4）影响压榨的因素：a料胚的水分和温度：一般采用高温低水分压榨。b压榨时间的影响：转速越快，压榨时间越短；出饼越厚，压榨时间越短。新榨螺推力大，压榨时间越短。c榨条垫片厚度影响：含油高的料胚，垫片要厚些，含油低的料胚垫片要薄些，出油多的位置垫片厚，出油少的位置垫片薄，新榨条垫片厚，旧榨条垫片薄。（5）榨油机的维护保养：a平时保养：定时定量，定点加注润滑油。b小修：更换榨条，榨镙或刮刀，管件，阀件检查修理。传动系统检查：c大修：更换榨条，榨螺，刮刀，饼圈，检修更换轴承，更换蒸锅搅拌叶，搅拌轴，喂料叶。清洗减速箱，更换新润滑油及密封垫，修理或更换齿轮。4.毛油的过滤（1）过滤的目的：压榨毛油中含有10%的饼渣成为“油渣”。压榨毛油中饼渣的存在，对毛油输送，暂存及油脂精炼都产生不良影响，因此应及时将毛油中的渣分离除去。（2）毛油过滤的设备：毛油过滤的设备分为：a箱式压滤机，b板式过滤机，c叶片过滤机，d袋式过滤器。（3）毛油过滤的方法：a重力沉降分离：只利用悬浮杂质与油脂的相对密度不同，在自然静置状态下，使杂质从油中沉降下来与油脂分离，其主要设备有沉降池，暂存罐，澄油箱。澄油箱特点是对毛油中粗大饼渣的沉降效果好，机械捞渣和回渣。但缺点是时间长，渣中含油大，油与空气接触时间长易氧化，影响毛油的品质。b过滤分离：是在重力机械外力的作用下，便悬浮液通过介质达到固液分离的目的。对过滤的介质的要求是具有多孔性，阻力小，耐热耐腐蚀，并有足够的强度。通常采用的有：棉织品，化纤织品，金属丝编织品及工业虑低等。过滤开始时，由于适宜的滤孔尚未形成，滤液一般浑浊，必须回油重滤，当滤框内滤渣层达到一定厚度后，滤出的油才能澄清。（4）叶片过滤的操作：叶片过滤机的每个周期由7个步骤组成，a进油循环。4—6分钟到出口视镜油清为止；b过滤。过滤阶段控制压力为0.35—0.4Mpa；c转罐（排空）。关闭进油阀，用压缩空气将罐内毛油转入另一过滤机；d吹饼。转罐结束后，用压缩空气吹扫滤饼15—20分钟。e打开蝶阀。吹干后降低工作腔阀压力，通过压缩空气转向阀或转动手柄打开蝶阀；f卸滤饼。打开压缩空气，启动振动器约一分钟，若排泄不彻底，可重复一次。g关闭蝶阀进行下一步操作。（5）叶片过滤操作注意事项：a液滤浑浊，可能原因是滤网破损，泄露，出油口O型圈损坏，过滤压力不稳定等。b梨形滤饼，原因是油固，液相密度差大，固体杂质多在工作中沉降。c过滤压力上升过快，原因：过滤速度低，油渣过细，进油量过大，滤网堵塞等。榨油车间操作规程一．棉籽剥壳工段操作技术规程1、开车准备1.1清理剥壳机喂料端磁性金属物；清