焊轨基地施工方案

新建海南西环铁路4标东方焊轨基地建设施工方案中铁四局集团有限公司新建海南西环铁路4标项目经理部二〇一三年十一月十五日新建海南西环铁路4标东方焊轨基地建设施工方案项目总工：项目经理：中铁四局集团有限公司新建海南西环铁路4标项目经理部第6分部二〇一三年十一月十五日新建海南西环铁路4标东方焊轨基地建设施工方案文件编号：XHZQ4—ZTSJ6—DFHGJDJSSGFA—4版本号：A/B/C版修改状态：O/n发放编号:编制：复核：审核：批准：有效状态:中铁四局集团有限公司新建海南西环铁路4标项目经理部第6分部二〇一三年十一月十五日目录TOC\o”1-1"\h\z\u1、工程概况1HYPERLINK\l”_Toc372308196"2、焊轨厂规划2HYPERLINK\l”_Toc372308197”3、工期安排及基地建设5_Toc372308199"5、机构设置10HYPERLINK\l”_Toc372308200"6、主要焊接设备及仪器配置10HYPERLINK\l”_Toc372308201”7、钢轨供应计划10HYPERLINK\l”_Toc372308202"8、质量目标、质量保证体系及措施109、安全目标、安全保证体系及措施1010、施工环保、水土保持措施101、工程概况我部承担新建海南西环铁路(不含凤凰机场至三亚段）站前工程XHZQ—4标段，起讫里程为:DK123+000～DK217+000，正线长度77.648km;架梁工程：DK123+000～DK217+000，轨道工程:DK1+413.15～DK217+000，线路大致为南北走向;中铁四局海南西环项目部承担新建海南西环铁路全线约700km长钢轨基地焊接任务。本标段位于海南省东方市和儋州市境内，国铁Ⅰ级，正线数目为双线，牵引种类为电力。1.1线路主要设计标准1.1。1主要设计标准（1）铁路等级：I级（2)正线数目：双线（3）线间距：4.4m(4）设计行车速度：200km/h（5）限制坡度：12‰（6）最小曲线半径:一般地段4500米，困难地段3500米(7）牵引种类：电力（8）机车类型：电动车组，SS系列（9）到发线有效长度：650m（10)闭塞类型:自动控制（11）行车指挥方式：调度集中(12)改建既有海南西环铁路维持既有标准。1.1.2轨道铺设标准（1）钢轨及配件：60kg/m新轨及配件弹条Ⅱ型扣件（2)轨枕：有挡肩钢筋混凝土Ⅲ型枕1667根/km（3）道床:50cm双层道床（正线）（4）整体道床：钢轨60kg/m、U71Mn的25m无孔热轧新轨，扣件采用弹条Ⅱ型分开式扣件，轨枕采用与弹条Ⅱ型分开式扣件配套的短轨枕，道床板采用C40钢筋混凝土结构。1.2工期安排总工期：2013年9月28日～2015年8月31日，共计23个月。建厂阶段:2013年12月1日～2014年6月30日,共计7个月.轨道工程（本管段):2014年11月1日～2015年3月15日,共计4。5个月.焊轨工期：2014年7月1日～2015年3月30日，共计9个月。东方站焊轨基地负责海南西环线整条线的焊轨任务,本条线需要焊轨约700km（单线)，焊轨厂每日二班制生产，每日产量3km，每月按30个工作日计,基本保持每月完成90km。焊轨起讫时间:2014年7月1日～2015年3月30日,2014年11月1日铺轨前的焊轨存量达到360km(单线）.2、焊轨厂规划2。1规划原则（1)焊轨厂设置充分考虑到当地的气象环境、水文地质、工程地质、公路及铁路运输和建材、地材、工业品市场等资源。(2)焊轨厂设施宜利用既有的各项设备和当地水源、电源、以及运输道路等，减少临时工程,少占农田,本着经济实用的原则。（3)焊轨厂应便于排泄雨水，不受洪水浸淹。（4）考虑施工生产安全，做到安全生产和文明施工的和谐统一。2.2生产任务东方站焊轨基地负责海南西环线整条线的焊轨任务,本条线需要焊轨约700单线km。2。3规划布置2。3.1位置及用地计划在东方站设置的铺轨基地内建设一个焊轨生产线，负责海南西环线整条线铺设所需用长钢轨的厂焊任务;为了避免占用既有西环铁路正线调车作业，从既有西环铁路到发线接轨进入焊轨厂，焊轨厂设置在东方站右侧沿铺轨基地通长布置,在新建东方站站房的站坪，利用部分站场用地，以节省临时工程投资;焊轨厂主要由待焊轨存放区、焊轨区、长钢轨存放区、办公生活区四大区组成；其中存待焊轨区占地10亩，可存100m待焊轨约76。5km;焊轨区占地23亩；长轨存放区占地50亩，可存500m长轨约572。5km(其中存轨一区127.5km,存轨二区222。5km、十四局存轨三区222.5km)；办公区、配件区5280m2.2。3。2分区规划焊轨厂依次设待焊轨存放区、焊轨区、长钢轨存放区、办公区。按照将100m的钢轨焊接成500m长钢轨的要求,钢轨焊接场地由100m待焊轨存放区、焊轨区和500m长轨存放区组成，场内临7、8道为钢轨装卸线，用于100m待焊轨和500m长钢轨的装卸。每个待焊轨存放区采用6台3t—21m固定式龙门吊装卸待焊轨，通过临7道进行装卸;共设100m存轨台位3个，待焊轨区占地10亩，每个存轨台位按10层进行存放，存轨台位有效长度为9.65m,存轨量为60+58+56+54+52+50+48+46+44+42=510根，折合铺轨长25.5km,3个存轨台位可存待焊轨约76。5km。焊轨区设生产车间为单层工业厂房,本区焊轨生产流水线拟按100m一个工位设置，其中由（初）调直工位、除锈工位、焊接工位、粗打磨工位、正火、风冷工位、水冷工位、四向调直工位、细磨、精磨工位和探伤工位组成，详见《500m长钢轨焊接生产线工位示意图》.长钢轨存放区共分三个存放区，存轨一区和二区设在我部铺轨基地，存轨三区设在十四局铺轨基地内，存轨三区的长轨焊轨生产线焊接后，由长轨运输车倒运到存轨三区;每个长轨存放区均采用32台3t-21m固定式龙门吊装卸长钢轨，每个长轨存放区长度约为510m,其中1＃长轨存放区存放按10层计算，可存放长钢轨总数量为510根，折合成铺轨长为127。5km，2＃、3＃长轨存放区存放按10层计算，每个长轨存放区可存放长钢轨总数量为890根，折合成铺轨长为222.5km，三个长轨存放区共计可存572.5km.办公、生活区3000m2，配件、工具房180m2，生产用房500m2，焊轨工位用房1600m2。焊轨厂布置详见附图：《东方站铺轨焊轨基地平面布置图》。2。3.3生产力分析海南东方市属热带海洋性季风气候，长夏无冬,秋去春来,终年无霜雪。平均气温高，雨量少，蒸发量大，日照时间长，旱季较长，年平均气温24.9℃,极端最高气温38.8°C,极端最低气温1。4℃，最大月平均气温28。8℃,最小月平均气温21。8℃，钢轨焊接生产基本不受气候影响。长钢轨焊接生产时间为9个月,设计每日二班制生产，共生产3km，每月按30个工作日计，基本保持每月完成90km。2.4主要工程数量序号项目单位数量1用地亩1382铺线路km4.353铺道碴m340004（3t-21m）固定龙门吊台825焊轨设备套16场内水泥硬化道路km1。97长钢轨焊接线m15108焊轨车间m216009办公、配件、生活娱乐房屋m2368010引入电力线km211供水管线km212土石方万方18.93、工期安排及基地建设3。1工期安排根据焊轨基地设计，焊轨厂共焊轨700km，月平均焊轨生产能力为90km。工期安排如下：焊轨厂基建工期:2013年12月1日～2014年6月30日；焊轨生产工期:2014年7月1日～2015年3月30日。3。2基地建设根据合同总工期、阶段性工期要求组织施工，针对焊轨基地的施工任务及其特点，制定铺轨基地总体施工方案,确保按期、优质、安全地完成施工任务。3。2.1路基工程路基工程采用大型机械化施工。路堤施工按规范要求分“三阶段、四区段、八流程”作业顺序填筑施工。土质路堑以大型机械开挖为主,弃方由自卸车运到填方利用段，机械平整路基面.采用推土机摊铺、整平，重型压路机碾压.挡护工程和排水系统与路基工程协调进行，及时施工，保证路基稳定和有利水土保持.3.2.2轨道工程轨道工程采用人工铺轨，基地及运输便线轨道设计标准：(1）、轨道设计为P50有缝线路，铺设钢轨采用P50—25m有眼钢轨;（2）、线路道岔采用P50-1/9道岔；（3）、砼枕：利用现有的旧砼枕和扣配件;(4)、道砟：材质为Π级道砟碎石，厚度为25cm;(5）、运输方式:铺轨基地所需轨料通过汽车运送到施工现场，进行人工铺设.3.2.3钢轨存放台位工程钢轨存轨区存轨台座基础工程施工,在路基工程完成后，测量放线存轨台位，对路基的地基承载力特性值检测试验，根据检测结果，进行有针对性的路基重夯试验，再对所夯区域进行地基承载力特性值检测试验,直至满足施工要求。开挖基础，并用小型夯机夯实，铺设10cm厚碎石垫层，按施工技术交底进行立模、C20混凝土浇筑、拆模，并设置沉降观测桩，进行测量观测。钢轨存放区位于临7、8道,长轨存放区长度为510m,短轨存放区长度300m，施工长轨存放台位前应先采用强夯法分别对存轨区进行夯实。短轨存放区存轨量：短轨存放区存轨台位最小有效宽度9.65m，最底层可存60根钢轨,每层数量比下层少2根，每个存轨台位最大能够存放100m钢轨总数量为60+58+56+54+52+50+48+46+44+42=510根，折合成铺轨长为25.5km，共有3个短轨存放台位,共存76.5km。长轨存放区存轨量：长轨存放区共分3个存放区域，1#长轨存放区最小有效宽度9。65m,为保证每个存轨台位能够安全存放长钢10层，每层数量比下层少2根,9。65m存轨台位最底层存放的数量为60根，最大能够存放500m长钢轨总数量为60+58+56+54+52+50+48+46+44+42=510根，折合成铺轨长为127。5km;2＃、3＃长轨存放区存轨台位最小有效宽度15。75m,保证每个存轨区能够安全存放长钢10层，每层数量比下层少2根，最底层存放的数量为98根,最大能够存放500m长钢轨总数量为98+96+94+92+90+88+86+84+82+80=890根，折合成铺轨长为222.5km;3个长轨存放区共计可存572.5km。4、长钢轨焊接施工方法及工艺4.1焊接方法100m待焊轨火车运输入场在待焊轨存放区由6台3t-21m固定式龙门吊配合装卸，堆放在待焊轨存放区或进入生产线焊接。焊轨区长800米，设计每日焊接长钢轨3km，配备的主要设备有：DHR315调直机、UN5-150G焊轨机、CXJ—3除锈机、SKJ2500四向调直机、DMJ-4粗磨机、冷却隧道、辊轮生产线、计算机控制系统、正火设备、探伤仪等，主要工位工艺流程见《500m长钢轨焊接生产线工位示意图》。长钢轨存放区510m，利用32台3t-21m联动式固定龙门吊装卸钢轨,龙门吊间隔为15。87m。4。1。1钢轨卸车及堆放（1）进场钢轨采用6台3t—21m固定式龙门吊卸车。钢轨平行的堆放在100m钢轨存放区，排列整齐、稳固。（2)不同钢种及轨型的钢轨分类堆放，禁止混放。4。1。2钢轨进场检验(1）对照“质保书”，检查进场钢轨的钢种、型号，“质保书"由经理部机械物资部保管。（2)检查钢轨外观有无硬弯、扭曲、裂纹、毛刺、折叠、重皮、夹渣、结疤、划痕、压痕、碰伤等缺陷。(4）对钢轨批次、炉号、长度做好记录，钢轨型式尺寸检验项目、要求和方法见表4。1—1。存在缺陷的钢轨对其缺陷种类及部位、尺寸、进场日期等内容进行登记，缺陷超标钢轨严禁使用。表4.1—1钢轨型式尺寸检验项目、要求和方法项目尺寸及偏差(mm)检查工具和方法钢轨高度176±0。6专用样板检查、游标卡尺测量尺寸轨头宽度73±0。5专用样板检查、游标卡尺测量尺寸轨头顶部断面±0。6专用样板检查是否合格轨腰厚度16。5±1.00。5专用样板检查、游标卡尺测量尺寸轨底宽度150±1。0专用样板检查、游标卡尺测量尺寸离轨底边缘20mm处的轨底厚度±0.5专用样板检查是否合格轨底边缘厚度＋0.75－0。5专用样板检查是否合格轨底凹陷≤0.3直角尺、塞尺检查是否合格端面垂直度(垂直、水平方向)≤0。6直角尺、塞尺检查是否合格端面不对称±1。2专用样板极限检查是否合格并分等级长度±6钢卷尺实测4.1。3配轨（1）根据无缝线路设计图纸,编制配轨表。（2）按配轨表的顺序和要求，丈量每根钢轨长度，依次配轨，并在自动流水作业线上按顺序焊接钢轨。配轨时,用于正线钢轨的最小长度不得短于12m，特殊地段不小于6m，两根短轨不得焊接在一起。(3）选配轨前对钢轨的端部尺寸进行测量。以1.5m钢直尺检查钢轨端部平直度，游标卡尺检测钢轨断面尺寸，目视检查钢轨全长表面质量，做好焊接顺序编号。被焊两根钢轨轨头宽度、轨底宽度、钢轨高度、钢轨不对称性的尺寸偏差不得大于0.3mm.对于轨端1。5m范围内平直度超标的钢轨，用焊前矫直机矫正至合格,不合格钢轨单独存放并做好标识.钢轨平直度、扭曲检验项目和要求符合表4.2—2规定。并按要求进行检测。4。1.4钢轨校直（1）校直是用1。5m钢直尺检测钢轨的平直度和扭曲，用液压调直机对超出规定公差范围的钢轨予以调直。(2）距轨端0.5m范围内无法调直的死弯、翘头和扭曲超限的钢轨、需要用锯轨机锯掉。表4.1—2钢轨平直度、扭曲检验项目和要求部位项目允许偏差距轨端0～1。5m部位垂直方向（V）（1)(向上)（向下）≤0。5mm/1。5m≤0.2mm/1。5m水平方向(H）（1)≤0。7mm/1。5m距轨端1～2.5m部位垂直方向（V)≤0.4mm/1。5m水平方向（H）≤0。6mm/1。5m轨身垂直方向（V）≤0.4mm/3m，≤0.3mm/1m水平方向（H)≤0.6mm/1。5m钢轨全长上弯曲或下弯曲5mm见注（3)扭曲见注(4）（5）注:1、垂直方向（V）平直度测量位置在轨头踏面中心；水平方向（H）平直度测量位置在轨头侧面圆弧以下5～10mm处。2、轨身为除去轨端0～1.5m的其它部分.3、当钢轨正立和倒立在检测台上时，钢轨端部的上翘不应超过5mm。4、当钢轨轨头向上立在检测台上能看见明显的扭曲时，用塞尺测量钢轨端部轨底与检测台面的间隙,当间隙超过2.5m时钢轨判废。5、钢轨端部和距之1m的横断面之间的相对扭曲不得超过0.45m。以轨端断面为测量基准,用特制量规（长1m）对轨底表面两点（分别距轨底边缘10mm处）进行测量。4.1。5钢轨除锈（1）钢轨的焊接质量与端面的除锈刷磨加工质量有重要的关系，必须十分严格地对钢轨电极面、端面进行除锈处理.处理好的钢轨除锈面应显出金属光泽，在距端面400mm以内的钢轨应无锈垢。处理好的除锈刷磨面,要用防护罩罩住，保证轨端除锈后与钳口的接触面干燥，且不得用手触摸或受水、烟、油、灰的污染，否则应重新除锈处理。（2）为保证焊机的电极能与被焊钢轨良好接触，除锈刷磨的范围应为端面左侧和右侧400mm（至少不小于350mm），轨头及轨底上的圆角在1m范围内应圆顺。母材打磨深度不超过0.2mm。焊前轨面除锈时，打磨光泽应达到母材的90％以上。(3)在除锈过程中，操作人员注视设备运转情况，出现意外，立即停止工作.(4）除锈结束，用除锈质量专用检验表测量,并且及时、准确、真实填写除锈记录。除锈刷磨面待焊时间超过24小时以上，必须重新处理。4.1。6钢轨焊接钢轨接头在基地利用UN5-150G型接闪光接触焊机,经对中、调尖峰、闪光、顶锻、推凸工序将100m轨焊接成500m的长钢轨。（1）焊接前要确认前一班的焊接记录，并确认供电、液压、控制、冷却等系统正常。（2)焊机的各项参数一经选定，不得随意改动。确认待焊钢轨除锈处理符合工艺要求,焊接参数与所焊轨种一致。（3）焊机主机、附属设备及控制、记录系统必须完好，各工艺参数应按标准工艺调整定位，并使作业保持稳定正常。（4）选定焊轨基准面，进轨、夹持、对齐、确认、焊接。对中后，工作边错位偏差≯0。1mm，非工作边错位偏差≯0。6mm.（5）当轨端加热到塑性状态后，焊机能自动夹紧钢轨，轨端顶压，使轨端焊成整体。（6）钢轨焊接后,由于焊接时的顶压，使焊接轨端处凸出，利用推瘤刀将焊瘤推掉。（7)为保证钢轨与钳口接触良好，每焊接一个焊头对钳口清理一次，每焊接五个焊头用高压风对钳口清理一次。（8）焊后不得有夹渣、电击伤、推亏母材等缺陷。（9）对焊后情况进行确认,并及时、准确、真实填写焊接记录.4。1。7自然冷却、喷号(1）冷却工位是对钢轨焊接接头进行自然冷却。冷却后钢轨温度要求小于500℃。用红外线测温仪对其进行温度检测。（2）对长钢轨和各焊头进行编号喷号，以便于长钢轨铺设到线路上后，能根据编号追溯到每个焊头的焊接参数和质量检查记录。4.1.8焊后粗打磨粗打磨是对焊接接头范围内轨底角上表面、轨底面、轨顶面及内侧工作面的焊瘤打磨到规定程度。（1）焊后打磨质量好坏是影响焊接接头几何形状质量的关键工序。打磨前先要对接头进行检查。焊后打磨使用的设备应按岗位作业规程要求作业。（2）打磨前应检查打磨设备运转是否良好,如有异常应立即联系维修人员进行维修,严禁私自处理，避免发生人身事故。(3)打磨机打磨轨顶焊瘤时,将轨顶打磨装置砂轮调至焊缝附近后，通过操作控制实现轨头焊瘤的仿形磨削。打磨轨底焊瘤时，将轨底打磨装置砂轮调至焊缝附近后,先调整砂轮高度，再将手轮插入离合中，然后按下“微电机起动”按钮,砂轮开始横向进给走刀打磨轨底,碰到行程开关后工作台自动返回，完成轨底焊缝打磨。(4）粗打磨时，应将轨顶面和两侧面及腭部、轨底角上表面及轨底面的残留焊接瘤凸及全部毛边除尽,保持轨顶面弧部形状，不能打亏母材。（5)将钢轨轨底角上表面及轨底面的全部焊瘤及全部毛边除尽，轨底的不平度达到≤0。5mm/m。焊接接头的轨腰及其上、下圆角、轨头的非工作边等部位的不平度≤1mm/m，使轨顶面及工作边打磨余量≤0.8mm/m。4。1。9焊后正火及风冷正火是细化焊缝结晶颗粒，以提高其延伸率和冲击韧性。正火后立即进行强制风冷以提高焊缝的硬度。(1）当焊头温度降到500℃以下后,利用正火机把焊头重新加热到860（轨底角）~920℃(轨头)。所选择最佳正火温度是以焊接接头为对象，通过实验确定的，焊接接头表面正火加热温度检查，采用测温仪自动测量.并且焊接接头的正火都应逐个作好记录，以备考查。(2）钢轨进入线圈前应及时调控线圈与钢轨的间隙和位置，正火时不得有打火现象；正火机床的风冷装置风压为0。5MPa，自动定时120秒左右。（3)正火处理由该班质检员负责检查。抽查时发现不合格必须重新正火处理.(4)用4台SF4—4型号的轴流通风机对焊头进行吹风冷却。使钢轨焊头温度冷却至200℃以下.4。1。10水冷用水泵抽水循环喷淋焊缝区300mm范围，使焊缝快速冷却,确保调直工位前焊头温度降至50℃以下。4.1.11钢轨四向调直用SKJ—2500四向调直机对焊接接头进行焊后冷调直。（1）校直前按操作规程对设备进行检查确认。钢轨焊接后必须经过四向调直机调直处理，先垂直方向校直，后水平方向校直.在成品焊缝两侧各500mm范围内校直,使焊接接头的平直度达到轨顶面和工作面≤0~+0.3mm/1m.四向调直机的测量系统可以记录储存测量数据，应妥善保管，不得随意删除。（2）焊后调直人员,应在每班下班后,对液压调直机进行擦拭保养，并认真填写交班记录.（3)焊后调直人员，应在每班工作前对液压四向调直机做运行状态检查，做好接班记录。如发现异常，应立即通知工班长及领工员进行维修检查。(4）焊后调直人员应根据规定，对焊接接头焊后的错位及推凸后的残留量进行检查.发现有超出工艺要求范围的焊接接头，立即与焊机操作人员联系,及时调整。若发生连续超限情况,应立即报告质量检验人员,进行质量控制处理。（5)焊后调直人员应对焊接接头附近的外观质量进行观察检查,发现不合格者及外观有缺陷时,必须立即报告工班长，并如实记录，以备重点探伤和跟踪检查观察。4.1。12钢轨精、细磨（1）用FMG－2。2型电动手推摆式钢轨仿形打磨机对焊接接头左右500mm范围内的轨顶面和工作面作进一步打磨，使得钢轨工作面的不平度≤0～+0。3mm/1m。(2）打磨过程中辊轮和导向法兰应紧贴钢轨两侧，确保仿形精确.打磨钢轨时,只能往复运动打磨,不得静止打磨，亦不得一面纵向往复打磨,一面又摆动打磨机，造成斜向打磨痕迹.摆动只能在往复运动到头后,再摆动一个适当的角度。（3)打磨钢轨必须注意磨削量的调整，磨削量不得过大，严禁打亏，打磨表面严禁发黑、发蓝。4.1.13探伤及检验工位探伤采用CTS－23型探伤仪进行探伤。探伤是为了判定焊缝各部位是否存在伤损缺陷以检验焊接质量。对焊缝逐个探伤，探伤人员必须持有二级以上无损检测资格证书。（1）按照规定要求，每一个焊接接头均应进行超声波探伤。(2）探伤仪使用前，先用对比试块校准，再进行基线校准和灵敏度测试，确认性能良好。(3）清理焊缝两侧各400mm范围内的锈斑、焊渣、水渍，确保探头和钢轨耦合良好并减少探头磨损。（4）探伤范围：轨头、轨腰、轨底角、轨底三角区。（5）锁上输送线、探伤。探伤时要一看波形显示、二量水平距离、三作波形分析、四定缺陷性质，以便采取措施。（6）探伤记录必须完整、及时、准确。发现缺陷，应将情况附图说明，并填写处理意见。4.1.14钢轨焊缝外观检验(1）长钢轨进入存放区存放前,还要对钢轨焊缝进行外观质量检验。用1m直靠尺和塞尺测量,记录焊接接头平直度。（2）钢轨焊缝要纵向打磨平顺，不得有低接头.用1m直靠尺测量，焊缝不平度允许偏差见表4。1—3。表4.1—3焊缝不平度允许偏差表部位轨顶面轨头内侧工作面轨底平直度0～0.3mm0～0。3mm0~0.5mm(3）轨头及轨底上圆角在1m范围内圆顺.不允许横向打磨，母材打磨深度不超过0.2mm。(4）轨底上表面焊缝两侧各150mm范围内及两侧轨底角边缘各35mm的范围内，要打磨平整。（5）焊缝两侧各100mm范围内不得有明显压痕、碰痕、划伤缺陷。焊头不得有电击伤。4。1。15长钢轨存放（1）500m长钢轨的存放采用32台3吨固定龙门吊,同步集中控制吊装作业。（2）固定龙门吊在起吊、横移、落钩时同步进行。（3）长钢轨在存放台上存放时，整齐摆放，存放台在同一水平面上。多层堆码时，层间设轻型旧钢轨或方木支垫,垫木上下同位，间距5～5.7m.4。2长钢轨焊接检验4。2。1型式检验：在钢轨焊头试生产、采用新轨型、新钢种及调试工艺参数和周期性生产检验结果不合格时，必须进行型式检验,检验标准执行《钢轨焊接接头技术条件》(TB/T1632-2005）的相关内容，检验项目见表4.2-1。4。2.2周期性生产检验在正式的批量生产中，每焊接500个焊头后要进行周期性生产检验。检验标准执行《钢轨焊接接头技术条件》（TB/T1632-2005）的相关内容。表4。2—1钢轨接触焊型式检验及周期性检验项目表序号项目检验数量（根)说明型式检验1落锤255每组5根2静弯15每组5根3疲劳3每组3根4探伤每个焊头每个焊头5冲击26硬度227外观1558抗拉29金相利用第5项试件做一个10断口利用第1～3项试件利用第1项试件4.3质量控制标准4。3。1选、配轨焊接短钢轨长度不得小于12m，轨头宽度偏差±0。5mm，轨腰厚度偏差+1。0~—0.5mm，轨底宽度偏差±1mm，钢轨高度偏差±0.6mm,轨底两肢边缘高度偏差+0。75～-0。5，标准轨长度偏差±6mm，端面垂直度≤1/100，端面不对称度±1.2mm使用塞尺和专用断面不对称度检验量具，根据钢轨的实际外形尺寸将其不对称度分为七种情况(测量时面向前进方向,中轴线偏右边为正值，偏左边为负值），分别用0~6作为测量值的代号:“0”为-0。1～+0。1,“1”为+0。2~+0.5，“2"为—0.2～-0.5,“3”为+0.6~+0.8，“4"为—0。6~-0.8，“5”为+0。9～+1.2，“6”为—0。9～—1.2。在配轨时将不对称度的代号标识在轨端，以便选配。配轨时的原则：“0”和“1”、“2”可以相配，“1”、“3”可以相配，“3"、“5”可以相配，“2”、“4”可以相配，“4”、“6”可以相配，其余均不能相配。在配轨的过程中,应考虑工作面的因素.如果钢轨的外型尺寸有偏差较大时，在测量中应综合考虑工作面侧的不对称度，将其作为配轨的主要依据。为保证现场焊的作业要求,长钢轨首尾两根短轨的断面不对称度的代号应按“0”、“1"、“2”三种情况进行选配,其他均不符合要求。钢轨不得有硬弯、扭曲、裂纹、重皮、夹渣、划痕、碰伤、缺口等缺陷。4.3。2冷调、锯轨调直后的钢轨在全长范围内轨头和侧面平直，不许有硬弯、扭曲；距轨端0。5m范围内无法调直的死弯、翘头、扭曲的钢轨要锯掉。锯轨长度误差±10mm，端面垂直度≤1/100,锯切后的钢轨的端面斜度不应大于0.8mm。4。3。3除锈、打磨为保证焊机的电极能与被焊钢轨良好接触，除锈刷磨的范围应为端面左侧和右侧400mm（至少不小于350mm）,轨头及轨底上的圆角在1m范围内应圆顺。母材打磨深度不超过0.2mm。焊前轨面除锈时，打磨光泽应达到母材的90%以上。除锈刷磨面待焊时间超过24小时以上，必须重新处理4.3.4焊接选定焊轨基准面，进轨、夹持、对齐、确认、焊接。对中后，工作边错位偏差≯0。1mm,非工作边错位偏差≯0.6mm。推瘤残余量：轨顶面、轨头两侧面与轨脚上表面≤0。8mm,其余≤1.0mm，不得切及母材，推凸时不应将焊渣挤入母材，焊渣不应划伤母材.推凸后、未经打磨处理情况下,应使用检测直尺（L0=1m）和塞尺检查接头错边，在焊缝中心线侧各15mm的位置测量并计算接头错边量，接头错边量不应超过规定值。对于接头错边量超过最大允许值的焊接接头，应在焊接两侧各100mm的位置切掉钢轨焊接接头。接头错边的位置接头错边量最大允许值mm钢轨顶面纵向中心线的垂直方向0.5工作侧面轨顶面下16mm处的水平方向0。5轨脚边缘的水平方向2。04。3。5正火正火前温度钢轨温度应低于500℃(轨头表面)，按正火参数使正火后的温度达到860（轨底角）~920℃4.3.6风冷风冷空气压力为0.5Mpa，喷风时间120秒（可调)，风冷后温度在200℃以下.4。3.7粗打磨轨底的平直度≤0.5mm/m，轨腰及其上下圆角、非工作边的平直度≤1mm/m,轨顶及作用面≤0。8mm/m。打磨范围不超过焊缝中心两侧450mm；打磨后表面要圆顺无棱角、发黑、发蓝、凹坑现象；不得留有包边夹层。4.3。8水冷水冷前钢轨温度应小于350℃，范围为焊缝中心两侧各300mm，水冷后温度应低于504。3.9四向调直在成品焊缝两侧各500mm范围内调直,使焊接接头的平直度达到轨顶面和工作面不大于0.3mm/m,非作用面平直度偏差±0.5mm。焊接接头平直度调直应采用调直机调直，不应使用外形精整方法纠正超标的平直度偏差和超标的接头错边。4.3.10精磨打磨范围在焊缝中心两侧500mm范围内的轨顶面和工作面进行精磨，用1m直靠尺测量,焊缝平直度允许偏差见下表。焊缝平直度允许偏差表部位轨顶面轨头内侧工作面轨底平直度0～+0。3mm0～+0.3mm0～+0。5mm说明：①内侧工作面“+"表示指向轨道外侧,使轨距扩大。4。3.11探伤及成品接头外观检查探伤人员具备二级以上资质。探伤前钢轨焊缝温度小于40℃,接头两侧400mm探伤范围：轨头、轨腰、轨底角、轨底三角区.探伤时要一看波纹显示、二量水平距离、三做波形分析、四定缺陷性质。对存在过烧、未焊透、裂纹、气孔、夹渣、铸态金属组织、灰斑单个面积超过10mm2或总面积超过20mm2的焊头须予以截除，重新焊接。钢轨编号要清晰。有下列情况之一的焊接接头必须锯掉重焊：不符合规定的焊接工艺或焊接记录曲线检测值超出规定范围的；焊接钢轨有任何面积的表面烧伤的;焊接过程中出现异常面及中断焊接的；焊接接头表面有超过标准而必须修整的缺陷，如裂纹、钢轨母材损伤、严重错口、打磨磨亏和推镏推亏等。4。3.12长轨存放固定龙门吊起吊、横移、落钩要同步。多层堆码时要在层间设方木支垫,方木上下与承轨台在同一位置。长轨存放区垫间距不大于5m。多层存放时，轨垫垂直对齐、平整、稳定。4。4焊接工艺工艺流程见下图基地接触焊接工艺流程图YYN装卸100m钢轨锯轨刷磨除锈预热交接粗打磨中频正火及风冷水冷四向调直仿形打磨钢轨探伤精磨形状尺寸检验长钢轨装卸锯轨NN选配轨钢轨焊前校直Y自然冷却、喷号YYN装卸100m钢轨锯轨刷磨除锈预热交接粗打磨中频正火及风冷水冷四向调直仿形打磨钢轨探伤精磨形状尺寸检验长钢轨装卸锯轨NN选配轨钢轨焊前校直Y自然冷却、喷号钢轨焊接N5、机构设置5。1人员配备单班制时,焊轨厂配置人员51人（其中管理人员13人,操作工人36人，食堂2人）；两班制时，焊轨场配置人员88人(其中管理人员13人，操作工人另需补充36人共72人，食堂3人）。不足部分利用当地劳务资源补充。5。1。1管理人员序号职务人数备注1焊轨厂长12焊轨副厂长13技术主管14技术室45安质室2含试验员6物机室27调度室2合计135。1。2生产线工人定员(单班)序号工作内容人数备注1钢轨入厂验收、配轨62龙门吊司机23焊前调直14钢轨除锈25焊接36喷号17流水线操作18粗磨29正火110风冷、空压机211水冷112四向调直113精磨、细磨414探伤、检验2含记录15长钢轨贮存516值班人员2合计36以上是单班作业人员,采用双班制需增加36人。5.2机构设置根据焊轨场生产的工艺特点、生产流程、质量控制及检测等要求设置调度室、技术室、安质室、物机室、试验室职能部门。5。3主要管理人员职责5.3。1厂长职责:（1）组织本厂人员认真贯彻执行新技规、新标准积极推广应用新技术、新材料、新工艺;(2）组织有关人员编制施工生产技术资料；（3）全面负责贯彻ISO9000标准工作，并做好日常管理工作；（4）定期组织本厂的生产安全、质量大检查;（5)负责组织落实上级制定下达的创优规划和经理部领导对质量管理的要求和规定；（6）组织并参与制订合理的工艺细则，进行可靠、经济、安全、实用的工艺设施设计，满足施工生产需要.5。3。2副厂长职责:(1）协助厂长做好日常管理工作。（2)负责原材料的核算工作，坚持月末盘点制度，做到帐物相符。（3）参加本厂的生产安全、质量大检查，掌握施工生产进度，了解生产中存在的问题,并帮助及时解决.（4）完成厂长交办的其他工作。5。3.3技术员职责:(1)熟悉自己的岗位职责；(2）掌握相关的专业技术知识,熟悉产品特性、技术条件、相关标准与生产有关的准业知识；(3）负责做好本厂技术文件、资料、图纸的保管工作；（4)认真记录工程日志；（5）指导生产工人技术业务工作；(6)对工程质量进行检查，进行班组技术安全交底和安全技术教育，按时提报验工资料和质量检验评定资料；（7）按时收集、统计、分析机械设备使用、检修等数据,妥善保存各种原始资料。5。3.4检验人员职责：（1）熟悉自己的岗位职责;(2）掌握产品标准和检验要求，对进场和入库物资要进行数量和质量验收，收集并保存好入库物资的合格证件；（3)参加有关施工生产质量检查和事故分析工作；（4)负责试验有关的原始资料的及时积累、整理和保管，并及时提出试验报告;（5)提出仪器设备申请、维修、检定计划；5.3.5生产工人职责：（1）熟悉自己的岗位职责；（2)熟悉本工位质量目标;（3)能看懂相关图纸、配方和工艺文件；（4）能熟练地进行生产操作,且有处理本工位不正常情况的能力。6、主要焊接设备及仪器配置6。1海南西环铁路焊轨基地长钢轨焊接设备配置表序号设备名称规格单位数量用途备注1固定式焊轨机UN5—150G台1钢轨焊接2粗打磨机DMJ—4台1粗打磨3数控钢轨调直机SKJ-2500台1焊后冷矫正4钢轨焊前调直机DHR315吨固定式台1焊前矫正5正火设备160kw套1焊轨头正火6固定式钢轨除锈机CXJ—3套1除锈7卧式带锯机H—250A台1钢轨切割8空压机10m3台1淬火、冷却9钢轨落锤机1000±5kg台1焊缝检验10固定式起重机3t×21m台18上轨11固定式起重机3t×21m台64长轨吊装12长钢轨输送支架及滚轮500m生产线组1钢轨输送13油侵式变压器及配电柜400KW台1焊机电源14油侵式变压器及配电柜400KW台2其他设备电源15手提式砂轮机≥500W台4除锈16鼓风机GM离心式台4焊轨头冷却17水冷设备10m3/h套1焊轨头热处理18光电测温仪1300℃只3正火测温19钢轨探伤仪CTS—23B台1焊缝检验20钢轨仿形打磨机MG—2.2台2精、细磨或备用表6—1焊轨基地长钢轨焊接设备配置表6。2检测工具设备表6-2焊轨基地长钢轨焊接主要试验检测工具设备序号设备名称规格型号单位数量1落锤试验机1000±5kg台12超声波探伤仪CTS－23B台13硬度仪HLN－11A台14直尺1米副45磁式轨温仪个106数字式钢轨测温计个27施密特焊缝平直度仪把18红外线测温仪GD1000个29原田尺副610游标卡尺副411专用角度规副212塞尺个46。3主要设备的性能及技术参数6。3.1UN5—150G固定式闪光焊轨机（1）、主要功能：UN5—150G固定式闪光焊轨机主要用于厂内焊接；焊接系统具有连续/脉动闪光焊功能；控制系统采用计算机程序控制，自动化程度高,可对焊接过程的位移、电压、电流及压力自动检测，控制和显示，并对焊接参数进行自动存储；液压系统采用进口液压伺服传动及控制系统,全闭环控制。(2）主要技术指标①、UN5—150G固定式钢轨闪光焊机主要技术指标供电电压AC380V（柴油机发电机组供电电压AC400V）;电源频率50Hz；额定次级电流31500A；额定初级电流553A;次极短路电流≥64800A；暂载率50%时额定容量210KVA；焊接截面积≤10000mm2；最大夹紧钢轨力1570KN；顶锻力450KN顶锻初速度不小于25mm/s；烧化速度0—3。0mm/s；焊机动架的最大行程80mm.推瘤行程80mm–轨耗:22—35mm焊机外型尺寸:长3300mm宽1500mm高2415mm焊机头自重(KN)：8000Kg总重量(KN）:11000Kg基地生产效率：12—18个头/小时②、液压系统主要技术指标液压泵站电机功率:22Kw泵站油箱容积:300L额定工作压力：12.5MPa冷却方式：风冷额定流量：91L/min最大工作压力：25MPa③、冷却系统（LSF8）主要技术指标额定水流量：67L/min压缩机功率：2.24Kw冷却水水压:0。25MPa制冷量：8460kcal/h冷却方式：风冷6。3。2DMJ-4粗打磨机DMJ-4粗打磨机是一种集机、电一体化的半自动专用钢轨打磨设备，适用于焊轨基地钢轨焊后焊缝磨削。该设备提供了一种先进的加工手段，将传统手动打磨钢轨焊瘤工艺改为砂轮自动打磨,减小工人的劳动强度、节约人工成本、大大提高生产效率和焊缝质量、减少环境污染。长钢轨两端定位夹紧后,通过人工判断并设置相应的进给量，对长钢轨焊后焊瘤进行磨削.（1）主要技术指标表6-3主要技术指标表序号项目名称数值备注1轨顶砂轮切削的线速度V≤26m/s2轨底砂轮切削的线速度V≤11m/s3轨顶打磨精度0。3~0。5mm4轨底打磨精度0.2～0.3mm5砂轮切削的进给速度5mm/s横向自动进给6完成一个焊缝打磨的时间≤3min(2）主要技术参数表6-4主要技术参数表序号项目名称数值备注1供电电源380V±10％，50Hz2打磨机总功率15kW3轨顶砂轮上下运动行程60mm纵向运动行程200mm横向运动行程200mm摆动行程35mm摆动频率48次/min4轨底砂轮上下运动行程60mm纵向运动行程250mm横向运动行程250mm5砂轮主轴转速1440rpm6轨顶砂轮规格φ350mm×φ75mm×50mm轨底砂轮规格φ150mm×φ32mm×80mm杯形7打磨机的行走速度0.3m/s8打磨机的外形尺寸3900mm×1700mm×1530mm不包括除尘设备9整机重量3t6.3。3SKJ—2500四向数控钢轨校直机表6-5主要技术参数表名称参数名称参数最大垂直方向的校直力2×2500KN整机移动速度3～9m/min,可调最大水平方向的校直力1200KN测量精度＜+/—0.05mm垂直方向的校直行程（上、下)100mm对钢轨的有效测量长度1500mm水平方向的校直行程100mm单次测量周期＜12秒可调整支点间距离650～1450mm单个钢轨焊缝校直周期＜2分支点移动速度4m/min电源总功率30kW整机作业方向移动距离+3m/-1m整机总重量约25T测量小车左右移动距离3100mm作业时有效测量距离1500mm测量小车左右移动速度500mm/s测量头垂直移动距离250mm液压系统电机功率5.5kw+18。5kw输入电源电压380V/3相/50HZ测量小车电机功率0。37kw控制电压直流24V整机的外形尺寸4230mm×3500mm×2800mm6.3.4KGPS-160正火设备（1）中频电源柜:160kW（2）走行小车:外形尺寸（长×宽×高)：1000mm×1100mm×1400mm移动范围：0~5000mm（3）走行轨道长:6200mm(4）中频变压器型号：PR-5006。3。5OHR315型固定式钢轨调直机液压泵站额定压力:18.5kw电源电压：380V/3相/50HZ液压系统最大流量：37L/min垂直调直压力（最大）:3187.2kN水平调直压力（最大）：1863.3kN水平调直距离：165mm垂直调直距离：265mm垂直净空尺寸:350mm水平净空尺寸：300mm油缸活塞杆最大移动速度：①垂直油缸上升：15mm/s②垂直油缸下降：4.5mm/s③水平油缸向前：7。5mm/s6。3.6CXJ—3固定式钢轨除锈机（1）适应工作条件（环境）:①工作海拔高度：≤2000m②环境温度：－10℃～＋50℃③相对湿度：70％（2)技术参数：①额定电压(V)电网：380±10％V(50Hz)发电机组：400V（50Hz)②自重（Kg):3500③总重量（Kg）：3500④焊机头外形尺寸（长×宽×高）:3500×1800×2415mm(3）技术性能：钢轨除锈机是钢轨焊接生产线上的设备，用于固定式焊轨机焊前除锈.适用于钢轨轨顶及轨底以及端面的的焊前除锈。该除锈机自动化程度高，一人操作即可完成钢轨的焊前除锈.除锈机的轨顶及轨底采用砂带除锈的方式，端面采用千叶轮除锈的方式。除锈机由轨顶除锈部分，轨底除锈部分,端面除锈部分，移动小车，钢轨夹紧机构以及液压泵站组成。除锈机除锈速度

每个头除锈时间

2分钟。(4）液压系统:由成都艾格机电设备有限公司制造，该液压系统液压泵站向除锈机提供液压源（5）控制系统:采用PLC控制7、钢轨供应计划每月所需焊轨供应计划由技术部门根据月生产进度做出月供应材料计划，物机部门做出每月材料采购计划，与质检部门做好材料的进厂检验关，以满足每月的焊轨生产需要。8、质量目标、质量保证体系及措施8.1质量目标工程质量必须符合国家和中国铁路总公司（原铁道部）有关标准、规范及设计文件要求，检验批、分项、分部工程施工质量检验合格率必须达到100％，单位工程一次验收合格率必须达到100%，主体工程质量零缺陷。开通速度满足设计速度目标值.8。2质量工作指导思想和总体要求以科学的发展观为指导思想，正确处理好质量与进度之间的关系，不断强化质量自控体系建设,夯实工程质量管理基础。严格执行有关规范、标准、从严格物质采购控制、规范施工现场管理、强化工程验收把关、健全质量责任体系等观念性问题入手,落实各项质量管理措施，确保产品质量管理持续有序、可控.8。3质量保证体系8。3.1质量管理机构焊轨厂成立质量管理领导小组，由厂长任组长,技术主管和副厂长任副组长、质量检查工程师和相关部门负责人组成。各班组设专职质量员，形成二级质量管理的模式.8。3.2质量保证体系框图针对本工程的铺轨特点要求，建立和健全质量管理体系，确保结构安全、主体工程质量零缺陷。在工地设置专门的质量检查机构，配备专职的质量检查人员,建立完善的质量检查制度.《质量保证体系框图》见图8.3.1。在工程建设的全过程中，以全面质量管理为中心,以ISO9001质量体系标准为准则,严格执行行业的有关规定,对工程质量进行全面控制。在工程质量保证体系中,工程质量的第一责任人是厂长，在厂长领导下，建立各管理部门横向到边的各级管理及至各作业班组和纵向到底的质量保证体系。积极开展全面质量管理活动,优化施工工艺,提高工程质量，争创一流产品。图8。3-1质量保证体系框图8。3.3质量管理职责厂长对质量工作全权负责，对各项质量活动进行组织、推动、决策、监督、考核,对本项目工程质量负责;副厂长、技术主管对照质量目标，贯彻落实工程质量措施，督促、检查、领导班组内的质量工作,对班组内工程质量达标负责;领导分级负责、逐层保证，把工程质量的优劣列为考核领导业绩的重要内容，形成层层包保、逐级负责的局面，为实现工程质量创优目标奠定坚实基础.8。4质量管理制度8。4。1建立内部质量“三检”制度建立各级质量检查制度，焊轨厂采取定期和不定期相结合的方式.定期检查于每旬进行一次，各班组每周进行一次，岗位进行日检.质量检查由主要领导组织有关部门人员参加，外业检测、内业检查分别进行.外业检测对钢轨焊接的质量进行实地量测,做出记录,作为评定质量等级的依据之一；内业按管理部门对口检查各项资料、记录、台帐、报表、签证、质保书、设备状况等是否清楚、齐全、完整、符合标准，按检查办法做出检查评定结果.各级设立专职质检人员，持证上岗，对施工过程的质量实施检查控制，做好隐蔽工程的自检工作。认真执行合同条款,加强与建设、监理、设计单位的密切配合，积极配合建设、监理单位对工程质量的检查.严格执行隐蔽工程检查制度，对监理工程师和业方代表进行的随时抽查和重点检查提供必要的检查条件，对检查提出的质量问题，必须及时采取有效可靠的措施进行返工或返修。坚持贯彻预防为主的质量方针，针对质量通病，设置质量预控点，制定事前防范措施,施工中加强专项检查，确保关键和特殊工序质量，杜绝质量通病.8.4.2建立教育、培训、持证上岗制度组织参加焊轨生产线操作的全体工作人员学习施工规范、规则、规定和验标,要求所有参建员工理解工程特点,熟悉施工的程序和质量要求，了解并掌握易产生质量隐患的重要工序及重要环节，定期安排技术培训，并进行技术考核.特殊工种的人员进行上岗前培训，执行持证上岗率100％的制度.就施工过程中遇到的新问题、新材料、新工艺及时组织参战人员学习，保证工程质量。8.4.3质量事故报告制度建立质量事故报告制度，钢轨在焊接过程中,由于施工原因造成工程质量事故的，立即用电话或传真上报建设单位及主管监理工程师，如涉及设计问题的，还要通知设计代表,共同参加分析处理，不得隐瞒不报，不得拖延处理，否则应追究单位领导责任。工程质量重大事故，3天内向建设单位提出书面报告。8.4.4建立质量奖罚制度建立质量创优激励机制，发挥经济杠杆的作用，职工收入与质量挂钩，实行优质优价，奖优法劣，由安全质量部组织对工程质量进行等级评定，根据工程质量等级进行奖罚。8。4。5建立质量回访制度工程交付后采取人员走访、电话、传真、电子邮件等方式进行质量回访，回访中业主的意见及时反馈并整改，确保用户满意。8.5质量保证措施8.5.1原材料质量控制措施原材料按技术质量要求由专人采购与管理，采购人员和施工人员之间对各种原材料认真做好交接记录.原材料进场后，对原材料的品种、规格、数量以及质量证明书等进行验收核查,并按有关标准的规定取样和复验。经检验合格的原材料方可进场.对于检验不合格的原材料,按有关规定清除出场。及时建立“原材料管理台账”，且填写应正确、真实、齐全。对原材料建立符合工厂化生产的堆放地点和明确的标识，标明材料名称、品种、生产厂家、生产日期和进厂(场)日期.原材料堆放时应有堆放分界标识,以免误用。钢轨堆放场地设置必要的排水条件.8。5。2路基填筑施工根据本工程特征及填料特性，选择适宜的施工季节进行路堤填筑，配备挖、装、运、平、碾专项施工机械,组织匹配合理、配套完整、现场施工有序的机械化施工,并严格按“三阶段、四区段、八流程”施工工艺水平分层碾压施工.控制填土含水量和分层厚度，摊铺平整,碾压密实。作业队试验员按规定检验，合格后方可进行下道工序。8。5。3混凝土工程（1）混凝土浇筑浇筑混凝土前,应针对工程特点、施工环境条件与施工条件事先设计浇筑方案,包括浇筑起点、浇筑进展方向和浇筑厚度等;混凝土浇筑过程中，不得无故更改事先确定的浇筑方案.浇筑混凝土前，应仔细检查钢筋保护层垫块的位置、数量及其紧固程度，并指定专人作重复性检查,以提高钢筋保护层厚度尺寸的质量保证率.构件侧面和底面的垫块至少应为4个/m2,绑扎垫块和钢筋的铁丝头不得伸入保护层内.混凝土入模前，应测定混凝土的温度、坍落度和含气量等工作性能指标；只有拌合物性能符合本技术条件要求的混凝土方可入模浇筑。混凝土的浇筑应采用分层连续推进的方式进行，浇筑间隙时间不得超过90min,不得随意留置施工缝.混凝土的一次摊铺厚度不宜大于600mm（当采用泵送混凝土时）。浇筑竖向结构的混凝土前，底部应先浇入50~100mm厚的水泥砂浆（水灰比略小于混凝土）。在炎热季节浇筑混凝土时,应避免模板和新浇混凝土直接受阳光照射,保证混凝土入模前模板和钢筋的温度以及附近的局部气温均不超过40℃。应尽可能安排在傍晚避开炎热的白天浇筑混凝土。预应力混凝土梁应采用快速、稳定、连续、可靠的浇筑方式一次浇筑成型。保证每片梁的浇筑时间不超过10h,在预应力混凝土梁体浇筑过程中，应随机取样制作混凝土强度和弹模试件,试件制作数量应符合相关规定。（2）混凝土振捣质量混凝土振捣可采用插入式高频振动棒、附着式平板振捣器振捣设备。振捣时不得碰撞模板、钢筋及预埋铁件.混凝土振捣应按事先规定的工艺和方法进行，混凝土浇筑过程中及时均匀振捣密实,每点的振捣时间以表面泛浆或冒大气泡为准，一般不超过30s，避免过振。在振捣混凝土过程中，加强检查模板支撑的稳定性和接缝的密合情况，以防漏浆。混凝土浇筑完后仔细将混凝土表面压实抹平,抹面时严禁洒水。8.5.4钢轨焊接（1）钢轨使用前的复检严格按照《时速200公里客运专线60kg/m钢轨暂行技术条件》执行.钢轨卸车时应避免摔跌、撞击，若钢轨摔跌高度超过1米应作事故处理；损伤程度超标不得使用。钢轨应梯形堆码，堆码层数不多于10层.(2）待焊钢轨不得有死弯或扭转等变形现象.锯轨后，钢轨截面的不垂直度不大于0.6mm控制。（3）经型式试验确定的工艺参数，严禁焊机操作人员随意改动。(4）严格执行根据钢轨的实际外型尺寸将其不对称度分为七种情况的配对原则.配轨时,左右股长钢轨条的配制长度误差为30mm。（5)待焊轨两端在1.5m范围内水平和垂直方向的平直度≤0。5mm/m（6)对钢轨轨顶、轨底和端面除锈时,使其露出90%以上的金属光泽，对母材的打磨量≤0.2mm。（7）焊轨前，待焊轨的端面温度应控制在10℃以上。雨天焊接时，钢轨进入焊接工位前，应将端面烘干后在进行打磨，同时应搽干钢轨底面的水迹,以免沾湿钳口。钢轨对中后，作用面错位偏差不大于0.1mm。(8）焊机监控人员应认真观察焊接记录，发现有不符合工艺要求的记录出现，立即停止焊接;并协同焊机操作人员进行处理，必要时应报告生产线技术人员。每焊接5个焊头必须用高压风处理,以保证良好的电接触，以及烧坏钳口和钢轨.焊接失败后，经处理可以重焊，但焊头温度须将至200℃以下，方可浇水冷却至常温,同时钢轨端面保持垂直度，才能焊接。但重新焊接的次数不超过2次。（9)正火前，钢轨焊接接头温度低于500℃；正火加热的温度应严格执行经过型式试验的技术参数。（10)焊头在水冷前，温度应控制在200℃以下。（11）四向调直时，应根据室外环境温度确定上拱调整量。根据经验在常温下，调整上拱为0。15～0。35mm，气温在-10℃～0℃时，调整量变化量约为0。1mm/200C。（12）焊头打磨时磨削量适当，表面不得出现发黑和发蓝现象；不得横向打磨；打磨时砂轮机不得跳动，打磨表面须光整；圆弧过渡轮廓应圆顺，不得有明显的突出和棱角。（13）存轨台位基础稳定，台位顶面水平和平顺，以防止长钢轨条的放置后发生变形.(14）各工位使用的量具，应定期校检.(15)各工序作业人员应认真如实地填写各自工序的质量记录,质量记录应清晰、规范，不得有涂改现象。（16）每一个焊接接头的记录图纸，由焊轨车间技术人员进行检查，分部质检人员每班按≥10%比例进行抽查.（17）技术资料应妥善保管及归档，保存期不得少于一个线路大修周期。9、安全目标、安全保证体系及措施9。1安全目标杜绝一般死亡事故;杜绝主要责任较大及以上道路交通事故;杜绝重大及以上机械设备责任事故；杜绝较大及以上特种设备责任事故；杜绝较大及以上火灾责任事故；杜绝一般B类及以上铁路交通责任事故，遏止一般C类和D类铁路交通责任事故.9。2安全保证体系贯彻“安全第一，预防为主”的方针，建立健全安全组织机构，配齐配强各级专职安全员,并制定各项安全管理措施。以厂长为首的“安全保证体系”，《安全保证体系框图》见图9。2.1；把安全工作放在各项工作的首位。对各级安全人员，分工明确，职责到位，建立安全监督、检查体系，使安全生产工作从组织上和制度上得到保障。采取定期检查、专人检查、班组自查、职工互查相结合，深入开展创建安全标准工地活动,严格执行业主制定的有关安全管理办法，确保本标段工程施工安全。图9。2。1《安全保证体系框图》9.3确保安全技术措施9.3。1工厂编制确定可行的安全生产制度并认真执行.9.3。2操作人员必须经过严格训练和考试合格，严格执证上岗。9。3。3认真开展设备安全检查、维护.9.4安全生产保证措施9.4。1安全生产教育与培训（1)开工前，对所有员工进行上岗前的安全教育.对于从事电器、起重、钢轨焊接、高空作业、电焊工、机械操作司机以及机动车驾驶等特殊工种的人员除了所从事工种的专业培训持证上岗外，还需要经过安全方面专业培训，获得《安全操作合格证》后，方准持证上岗。（2）开展全员安全教育，针对现场实际，定期组织学习传达国家及地方的有关安全法律、法规和有关安全生产的规章制度及文件精神。9。4。2安全生产检查（1）开工前进行安全检查，主要检查：机械设备是否配齐安全防护装置;安全防护设施是否符合要求;施工人员是否经过安全教育和培训；施工安全责任制是否建立;施工中潜在事故和紧急情况是否有应急预案等。（2）每月组织定期安全生产大检查,积极配合上级进行专项和重点检查;班组每日进行自检、互检、交接班检查.(3）安检工程师、安全员定期和不定期开展安全检查以及日常巡回安全检查工作，建立安全检查台帐，检查施工中各项安全措施是否落实，对存在的安全隐患，限期整改并利用工地例会和文件形式将安全检查情况及时通报有关责任单位和责任人。（4）对施工过程中的使用、运转、维修进行专业性的安全检查。保证施工中主要设备正常运转，确保施工安全.（5）季节性、节假日进行以下安全生产专项检查：值班安排、值班记录、交接班手续及值班人员在岗情况；施工现场设施安全情况；突发事件处理情况；机械设备车辆安全情况等。9.4.3安全事故申报制度（1）事故发生后事故现场有关人员立即向本单位负责人报告，单位负责人接到报告后，应于于1小时内向事故发生地县级以上人民政府