炼钢厂主厂房施工方案(文字)

目录TOC\o"1-4"\h\z\u10085前言 46000.1编制原则 4266490.2编制范围 457530.3编制依据 425122一、基本情况 5229681.1建设单位：XXXXXXXXXXXXXX有限公司 516571.2设计单位：XXXXXX工程技术有限公司 571971.3设计概况 5174501.4与周边设施关系情况 66917二、工程地质情况 6193572.1土层分布情况： 6296462.2水文地质条件 6255三、工程特点及难点 627920四、工程目标及管理体系 7161654.1本工程指导思想 7211154.2质量目标 7221174.3职业健康安全目标 7165974.4文明施工目标 7202674.5工期目标 7273054.6施工管理主要组织体系： 7303034.7施工质量管理体系 8255074.8施工安全管理体系 910708五、施工准备 10122155.1、技术准备 10198015.2、资源计划 10318695.3机械设备及大型工器具需求准备 11217965.4施工场地及主要临时设施准备 12241675.5施工用电准备 12308875.6测量定位准备 13309135.7施工工艺准备 1330999六、施工安排及施工方案设计 13283146.1施工安排 133026.2施工方案设计 1411271七、施工进度计划及工期保障措施 1540777.1施工进度计划 15210837.2工期保障措施 1511873八、主要施工方法 16100608.1柱基础施工流程 16288698.2测量定位 1697598.2.1轴线控制 1613928.3钢板桩及支撑施工 1728968.4土方开挖 22267338.5桩头处理 23138998.6垫层施工 24186198.7钢筋工程 24231008.8地脚螺栓施工 26216258.9模板施工 27322478.10混凝土施工 2829578.11土方回填 293208九、质量保证措施 2929842十、季节性施工质量保证措施 3075410.1雨季施工质量控制措施 301178310.2热季施工质量控制措施 3127932十一、安全施工保证措施 3126129十二、现场文明施工措施 3213062十三、附件 33

XXXXXXXX炼钢厂一期新建工程主厂房柱基础施工方案前言0.1编制原则本施工组织设计是指导本工程施工过程中各项生产活动的技术等综合性文件。0.2编制范围本方案主要依据仅到的主厂房柱基础桩基施工图（电子版图）和基础结构施工图（电子版图）进行编制。故本方案适用于炼钢厂主厂房柱子独立基础的土方开挖、基坑支护、基础承台以及基础梁等部位施工。转炉基础本体和转炉北区柱子天然基础以及废钢坑基础后续补报专项方案，本方案就不在对该两处施工部位进行编制。0.3编制依据（1）；主厂房（转炉区）柱基础桩施工图FBS021202-FCS51a.1；主厂房（连铸区）柱基础桩施工图FBS021202-FCS51b.1；主厂房(转炉区)柱基础结构施工图FHS021202-FCS51a.2；主厂房(连铸区)柱基础结构施工图FHS021202-FCS51b.2。（2）业主提供的地勘资料，现场实际情况。（3）规范和技术标准：GB50026-93《工程测量规程》GB50202-2002《建筑地基基础工程施工质量验收规范》GB50204-2002《混凝土结构工程施工质量验收规范》GBJ107-87《混凝土强度检验评定标准》JGJ18-2003《钢筋焊接及验收规范》JGJ120-99《建筑物基坑支护技术规程》GB50330-2002《建筑边坡工程技术规范》GB50300-2001《建筑工程施工质量验收统一标准》JGJ130-2001《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》JGJ33-2001《建筑机械使用安全技术规程》JGJ46-2005《施工现场临时用电规范》JGJ80-91《建筑施工高处作业安全技术规范》DGJ08-903-2003《施工现场安全生产安全保证体系》Q/BYJ2-2003《混凝土结构工程施工规范》Q/BYJ3-2003《机械设备安全技术操作规程》Q/BYJ10-2003《建筑工程施工测量规范》Q/BYJ-JAD126-2003《建筑地基基础工程施工规范》台塑关系企业规范：《大地工程规范》一、基本情况1.1建设单位：公司1.2设计单位：工程技术有限公司1.3设计概况本方案为XXXX炼钢厂一期新建工程主厂房柱基础施工方案。炼钢主厂房列线方向长度为784米，轴线方向总宽度为379.5米。A轴～I轴线为转炉区域，I轴～P轴线为连铸区域。柱基础底部标高分别为-4.0m、-5m、-6m（具体见设计图纸），柱间支撑基础底标高为-2.5m。垫层为100mm，基坑开挖深度分别为：柱基础为-4.1m、-5.1m、-6.1m，柱间支撑基础底标高为-2.6m。主厂房O列和P列与热轧厂相连，且部分基础与热轧厂基础距离比较近（23线24线与热轧厂基础边距离仅423mm），故O列P列柱基施工需业主协调两施工单位的施作顺序与关系。基础承台及梁砼采用C40（相当于越南标准M400），垫层用C15（相当于越南标准M150），二次灌浆层采用C45（相当于越南标准M450）无收缩细石混凝土。基础保护层厚度为70mm，基础梁设计为50mm。钢筋：直径10～12mm钢筋采用HPB300钢筋（相当于越南标准TCVN-1651屈服强度fy=295N/mm2）；直径14mm以上（含14mm）钢筋采用HRB400(相当于越南标准TCVN-1651屈服强度fy=390N/mm2）。钢筋搭接长度d=1.4LaE，当直径大于25mm时应优先采用机械连接，不得采用焊接。接头段内有接头的受力钢筋截面积占受力钢筋总截面面积的百分率不宜超过50%。本工程结构在正常施工、正常使用、正常维护情况下设计使用年限为50年。设计基本地震加速度值0.1013g。本工程±0.000标高相对于绝对标高+4.40米。1.4与周边设施关系情况本工程柱子基础施工期间，由于与倒罐坑、地下水管廊基础相近，水管廊支护桩与I列柱基础相交。另主厂房P列23和24线柱基础与热轧柱子基础相隔仅0.423m，施工时必须考虑对热轧基础的保护。二、工程地质情况2.1土层分布情况：根据地质勘查报告，本工程场地自上而下土层分布为：（1）抽填砂层(地层代号①)（2）粉质粘土（地层代号=2\*GB3②）（3）淤泥（地层代号=3\*GB3③）（4）粉质粘土（地层代号=4\*GB3④）（5）全风化花岗岩（地层代号=7\*GB3⑦1）（6）砂砾状强风化花岗岩（地层代号=7\*GB3⑦2）（7）碎块状强风化花岗岩（地层代号=7\*GB3⑦3）（8）中等风化花岗岩（地层代号=7\*GB3⑦4）2.2水文地质条件场地内地下水主要为非承压水，水位埋深为-0.5m,相对与绝对标高为FL+3.9m。地下水主要分布在抽填砂层(地层代号①)，且为雨集水。故本方案中，到雨季施工时基坑内水采取明沟+排水泵强排的方式。三、工程特点及难点1、地质条件苛刻，基础开挖层全为回填砂，基坑边坡保护难度大。2、用电量大，当地电力供应不稳定，保证施工顺利推进有阻碍。3、施工用淡水量大，现场为临海海滩平原，淡水资源少。4、温度高，混凝土养护难度大。5、工程混凝土及模板需求量大，当地资源少，供应保障难度大。6、雨季，现场排水量大，外部排水网不通，该部位自然地貌低，易被雨水淹埋。7、螺栓入承台深度深，施工难度大。8、工程量大，工期保障难。9、作业单位多，协调难度大。四、工程目标及管理体系4.1本工程指导思想本工程本着“优质高效、树立良好信誉”的指导思想，建立一套运行有效的工程管理组织机构，建优质工程，树桩基工程样板，创文明工地，以业主满意工程为目标。4.2质量目标分项工程质量合格率100%。4.3职业健康安全目标不发生人身死亡及重伤事故；不发生重大机械设备损坏事故；不发生重大火灾事故；不发生负主要责任的重大交通事故；不发生环境污染和重大垮（坍）塌事故。轻伤率控制在8‰及以下，严格控制各种习惯性违章。4.4文明施工目标道路平整畅通，材料堆放整齐，场地排水通畅，防火措施到位，施工场地整洁，做到工完料尽场地清，达到文明工地标准。4.5工期目标绝对工期171天。4.6施工管理主要组织体系：为优质高效承建好本工程，我公司项目部下设项目经理、项目副经理、项目总工程师、项目总经济师、项目总会计师、施工员、安全员、材料员、质量员、技术员、预算员、资料员等一套强有力的项目管理机构，全面负责本工程从开工到竣工全过程的施工生产、安全、技术、质量、结算等管理，保证本工程的质量达到优良，工程按期完成。施工组织管理体系：4.7施工质量管理体系为加强工程质量管理，落实质量管理措施，使施工质量管理要素及管理要点在施工过程中得到行之有效的控制，以达到优质工程的目标，建立工程质量管理体系。质量管理体系：4.8施工安全管理体系为加强施工安全管理，落实安全管理措施，使施工安全管理要素及管理要点在施工过程中得到行之有效的控制，以达到创无安全事故工程的目标，建立安全文明施工管理体系。安全管理体系：五、施工准备5.1、技术准备（1）熟悉施工图纸及地勘资料，掌握场地的地下土层土质、水文地质资料；（2）提前将钢筋、混凝土使用计划报相关部门。（3）熟悉建筑工程施工及验收规范，了解建筑工程的质量标准。（4）施工前对作业人员进行安全、质量、技术交底。5.2、资源计划5.2.1劳动力需求准备：测量工木工混凝土工普工钢筋工电工焊工合计3人120人60人60人150人12人48人393人5.2.2物质需求准备（1）主要工程实物量估算：土方120000m³垫层混凝土1570m³基础混凝土50000m³钢筋4000t地脚螺栓700t（2）周转材料需求计划：序号号名称规格数量备注1模板（九夹板）18mm厚22000m22钢架管ø48*3.5600t3木跳板38mm*235mm*3000mm2000块4木方60*90mm70000根5.3机械设备及大型工器具需求准备5.3.1主要工机具的选择主要工机具需求计划如下表：序号名称型号数量功率总计1钢筋调直机GT6/126台9.5KW57KW2钢筋切断机GQ406台5.5KW33KW3钢筋弯曲机GW326台9.5KW57KW5交直流电焊机BX1-300-224台32KW768KW6圆锯机MJ1062台5.5KW11KW7插入式振动器EW736台2.2KW79.2KW8潜水泵25台2.2KW55KW9截桩锯3kw10台3KW30KW10照明灯60盏0.5kw30KW11空压机6台30KW180KW12钢板桩机CAT3203台13挖机CAT3605台14推土机2台15火焊12套16土方自卸车20t4台17汽车吊50吨3辆18半挂拖板车12.5m3辆5.3.2主要检测、测量设备序号名称规格（型号）单位数量备注1水准仪台1±3mm2经纬仪DJ2台12”3全站仪台14钢卷尺50m把15钢卷尺5m把46坍落度筒只17试块模子150×150×150组6每组3只8温度计个255.4施工场地及主要临时设施准备由于本工程位于填砂区域，场地平坦。根据地质勘探结果和现场实际情况，该场地面原始标高相对其他区域低，场外排水网不通，遇见雨季该场地部分柱基础将处在水泡环境，因此按照总平面布置规划，进行施工临时便道的修筑和排水系统设置（见附件一：总平面布置图）。以此满足施工设备安放及材料车辆进出场需要。临时占用土地包括施工用地、大临设施用地、材料堆场、钢筋棚（钢筋棚详图见附件二：主厂房钢筋加工防雨棚示意图）、设备停置占地、电焊机防雨棚等。本施工方案在施工场地的布置中坚持以下原则：1）充分利用现有资源，最大限度的节约用地；2）组织封闭施工，确保施工环境安全；3）严格控制施工废水、废料、确保环境不受污染。4）雨季施工其他事宜见雨季施工专项方案（B-F-A100MZ000-CV-021-L）。5.5施工用电准备根据现场实际情况，所有设备用电总量约1300KW左右，业主的变电站设施未完善，因该区域无外界供电。为了保证工程的顺利进行，我单位在现场设立柴油发电机组，供现场施工用电。5.6测量定位准备5.6.1测量控制网的布设根据业主提供的测量控制点，我公司用全站仪在现场布设基准控制点，组成一个测量控制网，以控制整个现场轴线的施放精度。控制点离开基坑边缘的距离以施工不影响控制网精度为宜。控制网的精度设计要符合《工程测量规范》规定。5.6.2高程控制网的布设根据《工程测量规范》及本工程的特点，本方案考虑高程控制网布设成二等水准控制网来施测，控制网布设成闭合环形或附合水准路线。高一级水准控制点由业主提供，施测前首先核对业主提供的高级控制点，在确认各项技术指示满足要求后再进行施测，水准点基本以平面控制点同时兼作高程控制点，高程控制网布设后，应定时进行复测，保证高程值与实际位置相符。5.6.3测量定位和放线测量定位和放线应根据测量控制网定出基础纵横中心线，然后按照设计图纸的尺寸、角度根据基准点由专业人员用极坐标法准确地投放每一轴线的定位点，并有明显的标志(如红油漆、钢筋头)。投放定位前，必须做出测量图。测量图经计算、核对、审核后方可使用，轴线位的投放允许误差为2mm。所有投放的定位点需经业主复核无误并办理相关手续后方可使用。5.7施工工艺准备测量放线→钢板桩插打→支撑安装→土方开挖→桩头处理→垫层施工→精确测量放线→钢筋、地脚螺栓安装固定、模板施工→混凝土养护→回填→钢板桩拔出→交下道工序。六、施工安排及施工方案设计6.1施工安排本工程将整个炼钢厂柱基础分成6个施工区域（1转炉南区、2转炉中区、3转炉北区、4连铸南区、5连铸中区、6连铸北区），分段组织流水施工（分区图见附件三：柱基础施工分区布置图）。根据现场实际情况，优先施工连铸北区21～29轴线的柱基础；转炉北区应优先施工天然地基基础，待天然地基基础施工完后在施工桩基础承台，天然地基基础施工具体详见天然基坑与废钢坑专项施工方案；转炉南区8-10线A-F列柱子基础配合铁水倒罐坑连续墙施工，基础承台应在到罐坑土方开挖前进行施作。转炉本体基础方案施工见专项施工方案。I列/10-30线柱子基础由于与地下水管廊较近，水管廊的止水帷幕搅拌桩与该处柱基础相交，先施工好水管廊支护结构，待支护结构达到设计强度后在施工该处柱子基础。6.2施工方案设计6.2.1根据进度计划及地下水文地质条件，该基础施工期间为雨季，且开挖层为抽填砂层，雨水渗透能力强，基坑下部为淤泥层，流塑性较大，易产生突涌和滑坡。故本方案柱基基坑采用拉森Ⅳ钢板桩支护+钢结构支撑方案，以此保证基坑内作业安全。拉森钢板桩有很好的隔水效果，且操作简单，施工速度快等特点。施工必须遵从先支护后开挖原则。施工操作面（基础垫层边至钢板桩间距离）为1500mm，坑底靠近钢板桩处设300×300环形排水沟、以及600×600集水井1口，基坑内积水用潜水泵强排，坑顶部四周设挡水坝，并在具基坑上口边缘1m处设置600×600环形水沟，并将该水沟与道路主排水沟连通，排入业主指定的排水系统。水位至少降至基础底面标高500mm以下。6.2.2考虑到柱子基础螺栓的长度与埋深不同，柱子基础混凝土主要采取一次整体浇筑和分段分层浇筑两种方法：eq\o\ac(○,1)分两段浇筑方式，eq\o\ac(○,2)整体浇筑方式。eq\o\ac(○,1)分段施工：对于本工程中地脚螺栓设计长度进入大放脚内不大于300mm深（根据目前所到的图纸设计，直径≤90mm的地基螺栓埋入混凝土中的长度都不超过1.8m，即进入下层大放脚深度≤300mm）的基础施工，先施工大放脚段，然后在施工柱脖子段。该种方法对螺栓安装精度控制较好，施工较方便，模板混凝土等质量较容易控制。eq\o\ac(○,2)整体浇筑：本工程中地脚螺栓长度进入大放脚内大于了300mm深（根据目前所到的图纸设计，直径＞90mm的地基螺栓埋入混凝土中的长度都超过1.8m，即进入下层大放脚深度＞300mm。）的基础宜采用整体浇筑方法。该种方法为一次整体浇筑整体成型施工，即大放脚与柱脖子一次性浇筑（无施工缝）。该种方法整体成型好，但模板及混凝土浇筑质量控制难度较大。七、施工进度计划及工期保障措施7.1施工进度计划2013年9月10日开工，2014年2月28日土方回填完。目前柱基础系统设计蓝图未到，还请台塑河静钢铁督促加快发放设计蓝图，以满足施工进度需要。具体分区与计划如下：1施工区（A~I/6~11轴线柱基础）：2013年11月05日至2014年2月10日2施工区（A~I/12~21轴线柱基础）：2013年11月25日至2014年2月28日3施工区（A~I/22~25轴线柱基础）：2013年9月30日至2013年12月30日4施工区（J~P/1~11轴线柱基础）：2013年10月15日至2014年1月20日5施工区（J~P/12~21轴线柱基础）：2013年10月30日至2014年1月25日6施工区（J~P/22~29线柱基础）：2013年9月10日至2013年12月05日7.2工期保障措施7.2.1在现场项目部内，由项目经理和施工经理挂帅，建立保障工期特别措施组织体系，确保本单位工程按目标工期按期完成。7.2.2技术部门积极收集资料，主动积极与业主、设计沟通，提前设计出最优方案，使其他各部门的准备工作有据可依。7.2.3项目部根据主厂房柱基施工进度安排组织3个施工队伍进场，保障了工期对劳动力资源的需求。7.2.4根据工程进度安排，项目部提前与物资部门沟通，做好工程预算工作，保障了工期对工程材料、周转材料和机械设备等材料的需求。7.2.5建立了工程月计划、周计划和日考核的项目工期预报制度，强化工程网络计划管理。7.2.6针对季节性施工特点，编制了详细的季节性施工措施方案。7.2.7根据工程进度要求，保障节日期间施工不受影响的对策措施。7.2.8强化对作业队伍的管理和协调工作，开展多种形式的劳动竞赛。7.2.9公司和项目部各职能部门紧密协作，做好后勤保障工作。八、主要施工方法8.1柱基础施工流程为确保柱基础上部螺栓安装的精度，保证主厂房柱安装的精度，本方案中的柱基础采用二次施工方法和整体浇筑施工方法两种方案。eq\o\ac(○,1)二次施工方法：先施工柱基础大方脚，在浇筑大方脚砼前将柱脖子钢筋插好。施工缝留设在大方脚以上200mm处。最后安装地脚螺栓并固定，安装好柱脖子钢筋于模板，进行第二次混凝土浇筑。eq\o\ac(○,2)整体浇筑施工方法：将地脚螺栓与钢筋模板同时安装，且第二次模板采用吊模方式，最后固定后整体浇筑成型。工艺流程：测量放线→钢板桩及支撑施工→土方开挖→桩头处理→垫层施工→钢筋、地脚螺栓安装固定、模板施工→混凝土养护→回填→钢板桩拔出→交下道工序。8.2测量定位根据业主提供的测量基准点，委托测量队进行全场的施工控制网的布设。采用的全站仪进行定位，该工作由我公司测量队完成。8.2.1轴线控制根据我方建立的控制网点，用全站仪按照测量任务单及图纸定出经纬线点，投点在木桩上钉上小钉，拉线定出相应轴线，用钢卷尺量出钢板桩插打的边缘。同时量出垫层的位置边缘线，垫层混凝土施工完后，将十字线用墨线弹在垫层表面，并标上红油漆以方便钢筋及模板施工，在固定模板之前再投一次中线检查模板是否偏位，校正好模板后再固定，并将混凝土面标高测在模板外侧。在施工过程中根据实际施工情况，进行控制点加密，以满足施工测量需要。8.2.2高程控制1)临时水准点的设置根据建设单位提供的水准点，使用水准仪，在不受施工影响处设置临时水准点三处作为以后高程测量及符合的依据，并定时进行复核校正。高程的引测应进行往返一个测回，其闭合误差不得大于规范允许值范围。8.2.3测量精度的控制及误差范围1）测角：采用四测回，测角过程中误差控制在±3″以内，总误差5mm以内。2）量距：用鉴定过的钢尺进行量测并进行温度修正。轴线之间的偏差控制在5mm以内，垂直偏差在5mm以内。8.2.4测量控制网见测量控制网施工方案。8.3钢板桩及支撑施工8.3.1钢板桩设计本工程主厂房柱子基础基坑边坡支护采用钢板桩围护支撑施工方案。结合现场实际情况与基础图纸，钢板桩型号采用拉森Ⅳ型，其桩截面尺寸及特性为：宽400mm，高185mm，厚度16.1mm，截面积94.21cm2，重量74kg/m，惯性矩5300cm4，截面模量400cm3，回转半径7.5cm。当基础设计底标高小于等于-4m时，钢板桩采用单根长度为9m；当基础设计底标高深于-4m时，钢板桩采用单根长度为12m。钢板桩与基础垫层边缘距离为1.5m（施工操作面）。钢板桩采用全封闭式围护结构，打插时钢板桩顶标高设置为+0.3m，以此方法作为挡水坝来解决雨季外部积水回流基坑问题。转角处采用异形钢板桩进行插打连接。并选用H300*300*10*15型钢作为围檩和支撑。炼钢主厂房其余柱基基坑钢板桩插打要求及方法类同，本方案只附J～P列22～29线钢板桩布置示意图(见附件四：柱基础开挖及钢板桩支护平面布置图)，其余柱基础基坑围护均按本钢板桩设计要求施作(见附件五：柱基础土方开挖及钢板桩支护详图)。主厂房O列和P列与热轧厂相连，且P列23线和24线基础与热轧厂基础距离比较近（相距仅423mm），故该处钢板桩施工要求严格按照附件七：P列23线、24线钢板桩支护构造结构图施工。8.3.2施工准备

1、现场准备：钢板桩施工场地应事先平整，清除施工处地上、地下一切障碍包括堆土、垃圾等，场地低洼时应回填粘土，不得回填杂土，查清地下管线的位置及确定架空电线的位置高度，作好施工准备，以及供水供电线路、机械设备施工线路、机械设备放置位置、运输通道等。2、钢板桩进场前准备：2.1钢板桩的吊运及堆放钢板桩装卸宜采用两点吊，吊运时，每次起吊的钢板桩根数不宜过多，并应注意保护锁口免受损伤。吊运方式有成捆起吊和单根起吊。成捆起吊通常采用钢索捆扎，而单根吊运常用专用的吊具。钢板桩堆放的地点要选择在不会因压重而发生较大沉陷变形的平坦而坚固的场地上，并便于运往打桩现场。堆放时注意：A、堆放的顺序、位置、方向和平面布置等应考虑到以后的施工方便；B、钢板桩要按型号、规格、长度分别堆放，并在堆放处设置标牌说明；C、钢板桩应分层堆放，每层堆放数量一般不超过5根，各层间要垫枕木，枕木间距一般为3～4m，且上、下层垫木应在同一垂直线上，堆放的总高度不宜超过2m。8.3.3材料机械要求1、机具设备包括：钢板桩机、起重机、配套系统、量测设备等。设备必须为合格设备，钢板桩设备及配套设备必须符合甲方安全等相关部门要求允许后才得进场。2、材料要求：进场的钢板桩必须采用9m和12m长拉森Ⅳ型，其桩截面尺寸及特性必须符合8.3.1钢板桩设计的相关要求和施工质量验收技术标准，不符合者严禁进入施工现场。8.3.4具体施工方法1、钢板桩施工操作工艺流程钢板桩定位放线→插打钢板桩→钢板桩合拢→钢板桩围檩支撑安装→土方开挖→钢板桩间缝隙封堵（有防水要求时）→基坑回填→钢板桩拨除。2、施工方法2.1测量定位1）业主提供施工所需的控制点后，对其复核，确认无误后，作好书面移交手续和相应的地面标志保护工作。2）根据基线和施工图纸，用全站仪或经纬仪、钢尺施放相应的轴线网并在网络的交叉点处理设牢固可靠的标桩，并进行系统编号。3）依据基线网络，用钢尺量距标定桩位，并作好放线记录以便复核。4）柱位定位偏差不得大于5㎜。2.2钢板桩的插打及过程控制根据现场实际情况，钢板桩打插采用逐片插打。插打前，根据业主提供的测量坐标控制点引测出基础位置线，然后在放出钢板桩的位置点，采用木桩作为定位桩，然后拉线采用石灰粉画出钢板桩的准确位置线，以控制钢板桩的精度。钢板桩的插打过程遵循先长边后短边。插打时尽可能先用标识完好的钢板桩，合拢段选择符合同一标准尺度的钢板桩插打。各项准备工作就绪后，开始插打第一片钢板桩。严格控制第一片钢板桩的位置精度以及垂直度（此项工作应反复仔细校正钢板桩位，确保垂直）至设计标高。第一根桩的定位和垂直度控制，对以后各板桩的定位和垂直度影响巨大，第一根板桩采用两台经纬仪或全站仪分别从两个面进行控制，一般每打入1m应测量一次，确保精确安装测量无误后方可插打，插打后如发现不垂直还应进行局部调整，以确保后面的钢板桩的垂直度不受影响，当纠正后仍然达不到以上目标时，应拔起重新插打。以此方法精确控制到第5块钢板桩的安装，形成整体屏风式钢板桩墙，以此墙发挥后续钢板桩插打的导向样板桩作用。其余各钢板桩，则以该钢板桩墙为导向，采用钢板桩机起吊钢板桩后，采用人工扶持插入前一片钢板桩锁口，然后用振拨锤振动下沉。以此方法将钢板桩逐根插打到稳定深度，然后依次插打，打至设计深度。整个施工过程中，要用锤球始终控制每片桩的垂直度，及时调整。调整工具除钢板桩机外还可采用千斤顶、木楔等。插打过程中，须遵守“插桩正直，分散偏差，有偏即纠，调整合拢”的施工要点。在距离合拢口还有几根钢板桩时，需要提前测量合拢口，以便测算异型钢板的上下尺寸，并进行精确纠偏；在最后合拢时，应将邻近几块钢板桩合扣后，先打异型板，然后再振打邻近的钢板桩。钢板桩合拢后，再将未打到设计标高的桩逐一复打到位，确保钢板桩顶口标高基本一致。在合拢部位是根据实际情况采用异形钢板桩，要保证锁口稳固连接，合拢的异形板根据实际情况实际尺寸加工。或采用轴线调整法进行合拢。轴线调整法：此法是通过钢板桩墙闭合轴线设计长度和位置的调整实现封闭合拢。封闭合拢处最好选在短边的角部。轴线修正的具体作法如下图：轴线修正法：a．沿长边方向打至离转角桩约尚有8块钢板桩时暂时停止，量出至转角桩的总长度和增加的长度；b．在短边方向也照上述办法进行；c．根据长、短两边水平方向增加的长度和转角桩的尺寸，采用钢板桩机将桩进行轴线外移；d．在长边方向的导梁内插桩，继续打设，插打到转角桩后，再转过来接着沿短边方向插打两块钢板桩；e．根据修正后的轴线沿短边方向继续向前插打，最后一块封闭合拢的钢板桩，设在短边方向从端部算起的第三块板桩的位置处。钢板桩插打施工技术性要求高，必须对钢板桩的轴向、法向倾斜度严格加以控制。否则，不仅会增加标准钢板桩和异形钢板桩的用量，增加合拢的难度，而且会损坏钢板桩，影响打桩速度，甚至影响工程的防渗漏效果。在钢板桩之间有空隙的地方，需采用短型钢加工而成的钢楔进行塞紧，然后进行焊接固定。2.3钢板桩围檩支撑施工钢板桩插打完后，根据土建施工进度随时进行安装围檩与支撑工作。围檩支撑具体设置位置严格按照钢板桩设计要求以及方案附图图纸施工。围檩支护结构安装完成并检查合格后，通知甲方进行复检并土方施工，同时随时监控土方开挖过程中的钢板桩位移情况，确保钢板桩的变形不超出允许值。发生过大位移时，有权要求停止土方施工并立即通知甲方商讨解决方案。钢板桩围檩支撑布置见附件四和附件五。3钢板桩拔出待基础混凝土达到设计强度后，方可回填拔出钢板桩。钢板桩机是利用机械的振动激起钢板桩振动，以克服和削弱板桩拔出阻力，将板桩拔出。此法效率高，用该设备功率的振动及夹具力，可将多根板桩一起拔出。目前该法应用较多。钢板桩拔除的难易，取决于打入时顺利与否。在硬土、密实砂土中打入时困难，尤其是打入时咬口产生变形或垂直度很差，则拔桩时会遇到很大的阻力。如基坑开挖时，支撑（拉锚）不及时，使板桩产生很大的变形，拔出亦困难。钢板桩拔除，需注意下列事项：A、基坑内结构施工结束，要进行回填，尽量使板桩两侧土压平衡，有利于拔桩作业。B、如钢板桩拔不出，可采取下述措施：a）用振动锤再复打一次，以克服与土的粘着力及咬口间的铁锈等产生的阻力；b）按与板桩打设顺序相反的次序拔桩；c）板桩承受土压一侧的土较密实，在其附近并列打入另一根板桩，可使原来的板桩顺利拔出；4钢板桩施工中常见问题及处理方法见下表：钢板桩打设中常见问题的原因及处理常见问题原因处理方法倾斜（板桩头部向打桩行进方向倾斜）被打桩与邻桩锁口间阻力较大，而打桩行进方向的贯入阻力小施工过程中用仪器随时检查、控制、纠正；发生倾斜时用钢丝绳拉住桩身，边拉边打，逐步纠正；对先打的板桩适度预留偏差（反向倾斜）扭转锁口是铰式连接在打桩行进方向用卡板锁住板桩的前锁口；在钢板桩与围檩之间的两边空隙内，设滑轮支架，制止板桩下沉中的转动；在两块板桩锁口扣搭处的两边，用垫铁和木榫填实共连（打板桩时和已打入的邻桩一起下沉）钢板桩倾斜弯曲，使槽口阻力增加发生板桩倾斜及时纠正；把相邻已打好的桩（数块）用角铁电焊临时固定水平伸长（沿打桩行进方向长度增加）钢板桩锁口扣搭处有空隙属正常现象。对四角要求封闭的挡墙，设计时要考虑水平伸长值，可在轴线修正时纠正8.4土方开挖8.4.1土方开挖前，因通知业主现场监工予以确认，并办理相关资料移交。8.4.2进行土方开挖技术交底，开挖前围护栏杆、水泵都应准备好。8.4.3本工程采取钢板桩边坡支护，基础大开挖施工措施。操作面1.5米（钢板桩内边缘到基础底板垫层边的距离）。具体布置见附件四，附件五示意图。8.4.4基础开挖采用机械开挖+人工挖土方式，必须遵循先支撑后开挖原则。开挖应分层开挖，垫层混凝土施工应紧跟挖土工作之后，土方当天开挖完毕后经业主确认后，立即截桩和浇筑垫层混凝土，以防止坑底土体受雨水侵蚀而影响基础质量。8.4.5基坑边缘堆置建筑材料，尽量避免在基坑边处堆放材料，如果堆放材料应距基坑上部边缘不少于2.5m，堆置高度不应超过1.5m。严禁在基坑周围堆放土方（土方必须立即采取土方车辆拉出该挖方区域）。沿挖方边缘移动运输工具和机械时，应距基坑上部边缘不少于2.5m。挖土时，要有专人指挥。8.4.6挖土到基坑底应预留30cm由人工清土，防止超挖扰动地基，坑底清土时，必须将坑底清至设计标高，应在清土时设置标高桩，并拉线清土。保证坑底平整。桩附近挖土要缓慢，并采用小铲斗，防止碰撞损坏桩，桩周围30cm的土由人工清理。对高出或低于设计标高的桩要及时截桩和接桩，并按设计构造要求及规范进行施工。8.4.7基坑开挖及基础施工过程中，必须派专人观察和指挥，随时掌控钢板桩支护结构的位移情况与稳定，如有异常情况，应立即报告，并通知基坑内人员撤离。加强基坑周围地表的沉降观测和工程桩位移观测等，以便采取相应的技术措施，确保基坑和周边环境的安全。8.4.8坑底面标高偏差不应大于0～30mm，坡底尺寸必须符合方案要求，不得偏小。8.4.9基坑开挖后应在基底周围设环形封闭排水沟（300×300mm），并在基坑角开挖600×600的集水井，以利基坑水泵抽排水；同时在距离基坑顶口1.5m处设置一道600×600的绕基坑四周环形排水沟并将之与道路排水沟连通，以此加快雨后基坑外积水快速排入场外排水网中，防止倒灌。8.4.10按设计标高挖土，严禁超挖。如遇土质差，满足不了设计要求，必须超挖时，经业主确认后对超挖部分（天然地基）应采取C15素混凝土换填。8.4.11基坑开挖完成后，应及时通知业主，由业主通知其他人员参加地基验槽。符合设计要求后，方可进行垫层施工。垫层为100mm厚C15混凝土，每边宽出基础边100mm。8.5桩头处理对于场铸桩桩顶与承台的连接方式详见下图，场铸桩桩头处理示意图因场铸桩桩顶超灌高度至少1m，施工承台前应打掉浮浆至桩顶设计标高，露出受力钢筋和箍筋，再施工基础垫层。8.6垫层施工8.6.1垫层为C15素砼，厚度为100mm，四面应宽出承台各100mm。8.6.2桩顶伸入承台的长度为100mm。桩顶应留足锚固钢筋长度,承台施工前需将桩顶凿毛洗净。8.6.3垫层施工位置、尺寸严格按照设计施工图纸进行。8.6.4垫层施工前,四周支好模板，模板支设必须平整并固定牢固，测量定好垫层标高，在模板上弹出垫层标高位置线;垫层下灰后，人工用铁鍬铺平，采用平板振动器振实，并用木抹子搓平，平整度必须达到要求。8.7钢筋工程8.7.1钢筋材料要求1）钢筋设计要求：直径10～12mm钢筋采用HPB300钢筋（相当于越南标准TCVN-1651屈服强度fy=295N/mm2）；直径14mm以上（含14mm）钢筋采用HRB400(相当于越南标准TCVN-1651屈服强度fy=390N/mm2）。钢筋搭接长度d=1.4LaE，当直径大于25mm时应优先采用机械连接，不得采用焊接。接头段内有接头的受力钢筋截面积占受力钢筋总截面面积的百分率不宜超过50%。2）钢筋进场时，钢筋合格证、出厂检验报告应随材料一起到场。3）钢筋进场后，应按规定进行见证取样，不合格的产品不得在本工程中使用。8.7.2钢筋加工1)首先依据图纸及规范要求进行钢筋放样。钢筋放样按照结构施工图对每个构件进行钢筋编号，并编制钢筋表，加工人员按照配筋表下料成型、成型的钢筋应系上标牌。注明使用部位、规格、品种，进场钢筋应分规格、部位整齐堆放。2)结构施工阶段，钢筋加工在加工厂内加工，然后用农用车运至现场。在现场设钢筋堆放场地，钢筋不能直接接触地面。应设置隔离措施。3)钢筋加工必须按施工进度计划要求提前三天加工，加工后，钢筋不得形成积压，按进度要求及时送达工作面。4）钢筋加工的允许误差：项目允许偏差（mm）受力钢筋顺长度方向全长的净尺寸±10弯起钢筋的弯折位置±20箍筋内的净尺寸±58.7.3钢筋的运输成型钢筋水平运输用人工运至施工地点，钢筋垂直运输采用汽车吊运至施工点，对于零星用的钢筋及小型机具，人工利用所搭设下坑梯子运输（梯子位置及构造见附件六和附件七）。8.7.4钢筋安装1)钢筋绑扎将按图纸要求进行，所有规格、尺寸、数量、间距必须核对准确。本工程钢筋连接采用搭接绑扎连接。2)绑扎时将严格按规范要求进行，承台基础下层钢筋铺设前，应每1000×1000放置垫块（平面尺寸为70mm*70mm，里面埋入20#铁丝）；上层钢筋铺设前，应每1.5m间隔处设置HRB400钢筋支架，支架直径同承台上层设计受力钢筋直径。基础梁底层受力钢筋每1m处放置两块垫块（平面尺寸为50mm*50mm，里面埋入20#铁丝）。以此保证保护层厚度。3)每个分部钢筋绑扎完毕后，在自检合格的前提下报请业主单位验收，认定合格后方可进入下道工序。8.7.5施工要点1)本工程中钢筋连接采用绑扎搭接形式，搭接长度d=1.4LaE；接头区段接头的受力钢筋截面积为钢筋总截面面积的百分率不宜超过50%。2)钢筋加工时，弯钩位置、尺寸必须符合规范要求，弯钩平直长度必须符合设计要求或规范要求。3)钢筋加工及安装严格按施工图要求及国家现行施工验收规范的要求执行，保证钢筋外观无缺陷、污物、锈蚀。钢筋绑扎按设计的间距划线定位。4)钢筋过长需分段搭接时，接头位置：基础梁跨中受力钢筋不得在跨中1/3长度范围内接头，支座受力钢筋不得在支座1/3长度范围内接头，搭接位置应相互错开1.3倍搭接长度。5）钢筋穿插十分稠密时，应留出振动棒插入空隙，以利灌筑。平板钢筋绑扎前必须按图纸划出钢筋间距位置线，尽量做到纵横向一条线。6)钢筋绑扎必须做到牢固可靠,跳扣绑扎不允许超过一扣（即不允许出现连续的两扣未绑扎）。7)保护层留设必须满足规范要求。8）钢筋安装时，作业人员不得直接在钢筋上行走，应垫木跳板或模板。9）钢筋安装位置的允许偏差：项目允许偏差（mm）绑扎钢筋网长、宽±10网眼尺寸±20受力钢筋间距±10排距±5保护层厚度基础层台±10基础梁±5绑扎箍筋、横向钢筋间距±20钢筋弯起点位置208.8地脚螺栓施工8.8.1施工工艺流程：提加工单→测量定位→支设支架→安放螺栓及临时固定→复测及最后固定。8.8.2地脚螺栓规格见设计图纸。8.8.3首先由工程技术人员根据设计要求提出螺栓和预埋件的规格、数量、材质、加工详图和制作标准，填写半成品委托单并明确出厂时间，经技术负责人确认后送加工厂制作。材料员根据委托单和半成品合格证的要求对加工的螺栓和预埋件进行验收，并组织半成品进场。8.8.4在进行螺栓安装前，必须对进场的螺栓进行检查，检查内容包括半成品合格证、尺寸等。地脚螺栓的丝扣部分预先涂好黄油，用塑料布包好，防止在浇注过程中沾上水泥浆或碰坏。8.8.5厂房柱基础地脚螺栓为直埋螺栓形式。地脚螺栓埋设要求焊支架。螺栓支架要和钢筋支架严格分开。要求焊接牢固，保证其稳定性。同时要保证每个基础所有支架形成一个整体。（螺栓固定架见附件八：螺栓固定架详图。）8.8.6要求测量队根据基准线将各个螺栓中心线投到指定位置。根据测量给定点，焊接平面位置螺栓固定架，并根据计算出的支架两端的标高拉好钢线。螺顶位置根据钢线焊接与之平行的角钢。要求测量队进行复核。8.8.7测量无误后，根据与支架上部刻出点标高平齐钢线调整支架，然后根据钢线调整支架后，根据两点的距离从新调整刻点，然后安装螺栓并调整到位，再把螺栓下部焊牢固定。同时，对螺栓固定架纵横两个方向加焊剪刀撑予以加强。复测无误后封模。完毕后交测量队、机装进行复核，无误后进行砼施工。要求测量的精度控制在1mm内。8.8.8螺栓安装标准：螺栓中心线允许偏差±1mm，螺栓顶标高允许偏差0～+20mm。8.8.9螺栓安装采用30t汽车吊配合安装。8.9模板施工8.9.1模板安装1）承台基础模板采用组合18mm厚木胶合模板，立档用60×90方木@250mm，横档采用Φ48×3.5mm钢管@450竖向布置，ø12mm对拉螺栓@450*450双向紧固。水平间距@1.20m设钢管斜支撑。确保模板系统牢固、几何尺寸符合设计要求。（具体模板安装及加固措施见附件六：柱子基础钢筋模板加固详图）。2）承台采用整体浇筑的柱基础，柱脖子采用吊模。吊模低端延柱脖子四周必须设置钢管或木方将其固定牢固，防止吊模下榻。3）模板安装尺寸允许偏差：现浇结构模板安装的允许偏差及检验方法项目允许偏差（mm）轴线位置5底模上表面标高±5截面内部尺寸基础±10柱、墙、梁＋4，－5层高垂直度不大于5m6大于5m8相邻两板表面高低差2表面平整度58.9.2模板拆除：1）模板拆除时，混凝土应达到设计强度。基础梁底模拆除时的混凝土强度要求构件类型构件跨度（m）达到设计的棍凝土立方体抗压强度标准值的百分率（%）梁≤8≥75＞8≥1002）侧模拆除时的混凝土强度应能保证其表面及棱角不受损伤。3）拆除的模板和支架宜分散堆放并及时清运。8.10混凝土施工8.10.1本工程所用的砼均为商品混凝土，浇筑方式选择汽车泵泵送。8.10.2承台基础砼及基础梁采用C40砼，柱基础砼保护层厚度为70mm，基础梁为50mm。二次浇灌层采用C45无收缩细石混凝土。8.10.3混凝土浇筑前必须经业主监工对隐蔽工程进行验收合格后，方可进行浇筑，混凝土调度员只有接到混凝土浇灌令后才可通知混凝土进场，试块员制作混凝土试块及塌落度测试。8.10.4混凝土浇注前模板内不应有积水、杂物，同时要在对基础钢筋、地脚螺栓定位和标高复测无误后进行。8.10.5混凝土浇筑采用分层连续浇筑的方法进行，分层厚度250～350mm，浇筑混凝土过程中，如必须间歇，其间歇时间应尽量缩短，并应在前层混凝土初凝（控制在2小时内）之前，将上层混凝土浇筑完毕。8.10.6本方案中的部分厂房柱基础采用二次施工时（先施工大放脚，最后施工柱脖子），施工缝留设位置建议在大放脚上方200mm处，每层混凝土浇筑方法见8.9.5所述；采用整体浇筑时，应按照8.9.5方法进行浇筑完大放脚后，待大放脚混凝土将近初凝时在浇筑柱脖子（考虑到混凝土有一定的流动性，所以一次性浇筑整个柱基础时，柱脖子混凝土受自重而挤压下部大放脚混凝土，使得其混凝土不断流入大放脚内，造成混凝土无法浇筑。为解决该浇筑问题，可待大放脚混凝土浇筑完后，待大放脚混凝土产生一定塑性时即初凝时在进行浇筑柱脖子混凝土）。柱脖子浇筑方法见8.9.5之内容。8.10.7浇筑第二层混凝土时，施工缝位置需进行凿毛、浇水湿润后方可进行上层柱脖子混凝土的浇注。8.10.8混凝土的倾落高度必须小于2m，以防止离析。混凝土振捣使用插入式振捣器，应快插慢拔，振捣时间不宜过短或过长，在15～30s之间，插点要均匀排列，逐点移动，顺序进行，不得遗漏，做到均匀振实。移动间距不大于振捣作用半径的1.5倍（一般为30～40cm）。振捣上一层时应插入下层5cm，以消除两层间的接缝。8.10.9混凝土浇筑过程中，要及时将混凝土表面的泌水清除。混凝土顶部用角钢控制标高，浇筑完找平压实。混凝土浇筑终凝后（12小时内），用塑料薄膜麻袋覆盖，及时浇水养护以保持混凝土处于湿润状态，养护时间不少于一周，混凝土洒水养护至回填。混凝土强度达到1.2N/mm2后方可进行拆模。8.11土方回填8.11.1回填料采用级配砂石，其含水率最好控制在最优含水量内。如回填料太干，回填前可先洒水湿润。进行回填柱基基坑前，应清除基坑内的积水、淤泥和有机杂物，同时基础的现浇混凝土达到一定的强度，不致因回填而受损伤时，并经业主监工隐蔽检查后方可进行。8.11.2填土应由下而上分层铺填，每层虚铺厚度≤30cm，大坡度堆填土，不得居高临下，不分层次，一次堆填。8.11.3回填时用蛙式打夯机进行人工夯实，每层虚铺厚度为0.3m，达到设计规定密实度（λc≥0.94）。九、质量保证措施9.1加强施工材料管理，所有进场材料必须具备完备的材质合格证明和复检报告单。9.2加强施工过程管理，施工员和质检员跟班检查，发现问题及时整改。做好质量自检、专检工作，认真填写质量检查记录资料。9.3开工前技术负责人对施工员进行交底；每周施工员对班组进行交底；每天施工班组对施工人员进行交底。9.4土方开挖时，设专人指挥挖机挖土，同时桩四周土方采用人工开挖，严禁挖机与桩相碰。9.5钢筋、模板自成一体，固定牢固。9.6强化现场质量管理，认真实行二级技术复核和质量检查制度，所有隐蔽工程按规定验收，上道工序验收通过后方可进行下道工序施工。认真做好资料填写、收集、整理、汇总工作。9.7加强计量器具的管理，凡未经周期检定合格的计量器具一律不准在工程中使用。9.8确立挂牌作业制度，对现场