管道预制施工方案a版

版次日期状态编写技术施工质量安全批准修改-说明广西防城港核电厂一期BOP建安工程DOC.NOBLX1XX01101TBST43SS文件类型FILETYPE：施工工作程序题目TITLE：管道预制施工工作程序内部编码：CWP-TM-GD-001参考电站文件编码ReferenceDocumentRev文件种类A:IdenticalB:ModifiedC:New√上海电力建设有限责任公司防城港核电项目部ThisdocumentisthepropertyofShanghaiElectricPowerConstructionCo,Ltd(SEPC),nopartofthisdocumentmaybereproducedbyanymeans,nortransmittedwithoutthewrittenpermissionoftheSEPC.本文件产权属上海电力建设有限责任公司所有，未经许可，不得以任何方式外传。

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目录TOC\o"1-2"\h\z\u1 适用范围 12 工程概况 12.1预制简介 12.2工程量 13 编制依据 14 施工准备 24.1施工人员配备 24.2施工机具准备 25 施工流程图 36 施工工艺和方法 36.1确定配管图 46.2管道下料 46.3管道坡口加工 56.4管道对口、点固焊 56.5管道焊接 66.6焊接检查 66.6.1外观检查 66.6.2表面无损检验 66.7管道喷砂油漆 77 质量标准和检查要求 78 职业健康、安全和环境管理 89 附录 9附录一：工程强制性条文 9附录二：管道预制危险源清单 101 适用范围本管道预制施工工作程序适用于广西防城港核电厂一期BOP建安工程一标段中所有碳钢及不锈钢等管道的预制。2 工程概况2.1 预制简介管道预制施工包括了BOP建安工程中YA/YB、AC、GB、AE、ZC/VA、UA/UD、UG、TB/TC、ZB等10个单体厂房约20个系统的管道预制组合。管道材料主要包括碳钢和不锈钢，还有少部分的衬塑管道。其中不锈钢分304L和316L，碳钢以20号钢为主。管道的预制、部分检验和防腐在预制喷砂油漆车间内完成。2.2 工程量厂房管种类道管道总重量（吨）预制率%备注AC碳钢（DN80～300）5.8370%～80%AL不锈钢（DN80～300）1.9470%～80%GB不锈钢（DN80～300）133.0270%～80%碳钢（DN80～300）163.9970%～80%碳钢（DN80～300）4.8170%～80%需保温碳钢DN300以上72.4570%～80%需保温VA碳钢（DN80～300）2.2170%～80%YA/YB不锈钢DN300以上11.2670%～80%不锈钢（DN80～300）9.18870%～80%ZC不锈钢（DN80～300）1.13470%～80%碳钢（DN80～300）8.0370%～80%3 编制依据3.1 《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-19973.2 《电力建设施工及验收技术规范（管道篇）》DL5031-19943.3 《电力建设施工质量验收及评价规程第5部分：管道及系统》DL/T5210.5-20093.4 《现场设备工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-19983.5 管道焊接工作程序C版MP-TM-TM-0283.6 《电力建设安全工作规程第1部分：火力发电厂》DL5009.1-20023.6 《BOP技术条件管道工程技术规范》BL035700609DCHS44DS4 施工准备施工准备包括人员、机械设备等项内容。4.1 施工人员配备技术员技术员QC1管道工起重工普工施工管理部机务施工队队长技术管理部质量控制部QC2安全保卫部电焊工施工中的作业人员配备见下表：序号工种数量备注1管道工程师1/2QC11/3起重工2/4管道工3/5焊工2持证6普工3/7电工1持证4.2 施工机具准备序号名称规格型号数量备注1电焊机/2台/2喷砂机/1台/3磁力切割机CGJ-1002台/5磨光机φ1001台/6液压弯管机SWG-251台/7液压开孔器HP351件/8内磨机/2台/9磨光机φ1502台/10坡口机L202台/11等离子切割机G100-D1台/12摇臂钻床1台/5 施工流程图NONOYES焊接组合管道对口，点固焊焊接检查管道下料确定配管图管道检验封口待装坡口制作坡口制作喷砂油漆喷砂油漆6 施工工艺和方法6.1 确定配管图6.1.1 管道技术人员熟悉图纸、资料和技术文件等，根据现场安装条件和管道单线图确定配管的管线部分。6.1.2 按管道单线图标明管道系统号和预制件的编号。6.1.3 配管图的设计满足有关管道管材、管件的原材料、加工制作、焊接、安装等验收标准和其它有关规范（规程）的要求。6.1.4 在满足有关技术规定的情况下进行最优化设计，最大限度地减少现场工作量和节省原材料。6.1.5 使现场焊接位置困难的焊口尽可能在管道预制场焊好或将现场焊口的位置尽量靠近现场安装平台，以满足安装人员的要求。6.1.6 根据应力分布，对应力峰值点进行特殊工艺设计（焊口相对集中），确保满足强度的需要、满足热工专业对热工测点的要求。6.1.7 大口径管道预制图，在满足现场施工情况下，尽可能地将焊缝列入预制焊缝。管接头与主管相连的焊缝均为预制焊缝。6.1.8 如直管段的两端都接弯头，一般只预制焊接一个弯头，另一端为现场焊。6.1.9 一对连接法兰盘，一般只预制焊接一块，另一块在现场焊接组对。如法兰是与设备连接，则预制与设备连接的那一端。6.1.10 管段三通部件中的两个同轴焊缝为预制焊缝，另一个为现场焊缝。6.1.11 节流孔板和流量孔板均为现场安装焊接；（预制时，孔板与母管上的两焊缝不做下料处理，应留直段给现场。）6.1.12 在预制图上，清楚而明确的给出每一管件和管段的尺寸。6.1.13 管段有坡度要求时，在预制图上清楚标出坡度方向和坡度值，并详细画出实现坡度所涉及到的焊缝坡口的加工形式。6.1.14 图纸中涉及到的特殊部件，设计时给出详细的加工制作图以及加工精度的要求。6.1.15 配管图由管道技术员解释，并进行施工交底，说明预制要求。6.2 管道下料6.2.1 根据管道配管图规定的数量、规格、材质选配管道组成件。6.2.2 根据材料清单和图纸，统计需预制管道的量。6.2.3 下料配管要满足有关管道管材、管件的原材料、加工制作、焊接、安装等验收标准和其它有关规范（规程）的要求。6.2.4 在满足有关技术规定的情况下进行最优化的预制，最大限度地减少现场工作量和 现场施工难度。6.2.5 管道切割前应移植原有标记,必须保证尺寸正确和表面平整。6.2.6 采用火焰、等离子等热加工方法切割下料，切口部分应留机械加工余量，以便去除淬硬层或过热金属。6.2.7 为防止割口裂纹，必要时切割前要预热。6.3 管道坡口加工6.3.1 管子、管件的坡口形式和尺寸应符合设计文件规定。管道坡口加工宜采用机械方法，也可采用等离子弧、氧乙炔焰等热加工方法。在采用热加工方法加工坡口后，必须除去坡口表面的氧化皮、熔渣及影响接头质量的表面层，并应将凹凸不平处打磨平整。在切割或修磨时，应使用专用砂轮片。6.3.2 坡口加工的缺陷，可通过焊接或其他方法修补。当坡口局部不能满足要求时，可以通过堆焊的方法修补。6.3.3 不等厚对接焊件坡口加工可参照下图：图1不等厚对接焊件坡口加工注：用于管件时如受长度条件限制，图（a）①、（b）①和（c）中的15°角允许改用30°角。6.4 管道对口、点固焊6.4.1 管道对口使用对口夹具进行对口找正，采用点固焊的方法进行固定。6.4.2 用塞块、钳制板或锲形铁等对口，使两根被焊接的管子平直对口，管子对口完毕后，用样板尺或钢直尺检查（距焊缝中心200mm处）对口中心线的偏差值，见图2。a图2对口中心线偏差值折口a允许偏差为：当管子公称通径DN＜100mm时，a≯1mm，当管子公称通径DN≥100mm时，a≯2mm。为满足焊接要求，坡口对口间隙和钝边厚度应符合焊接工艺要求。6.4.3 确认管子对口符合要求后，点焊固定牢靠，交付施焊或预热。6.4.4 定位焊缝的焊接工艺、焊接材料、预热等要求与正式焊缝相同。6.4.5 管道预制定位焊缝要求见下表：焊件管道外径（D）定位焊缝间距mm定位焊缝数量（处）定位焊缝尺寸mm长度厚度管接头≤89—1～215～202～389＜D≤426—3～420～303～4＞426300—500—30～403～46.4.6 定位焊缝的两端应修成倒角，以保证接头根部完全焊透。如果定位焊缝不构成焊接接头的一部分时，在焊接之前或在焊接过程中将定位焊缝打磨消除。6.4.7 所有在管道上需开设的热工或取样、加药、放空等插孔、三通必须在管道清理封口前钻孔开设，严禁在已清理封口结束的管道上再开孔。6.5 管道焊接点固焊以后，焊工依据焊接技术人员制定的焊接工艺卡正式施焊。6.6 焊接检查6.6.1 外观检查1)除有特殊要求的焊缝外，应在焊完后立即除去渣皮、飞溅，并应将焊缝表面清理干净，进行外观检验。2)外观检查应符合MP-QC-QC-007《焊缝外观检查工作程序》规定。3)管道组成件、管道加工件、坡口加工及组对、管道安装的检验数量和标准应符合GB50235《工业金属管道工程施工及验收规范》第3～6章及BL035700609DCHS44DS《BOP技术条件管道工程技术规范》第2.1.2条的有关规定。6.6.2 表面无损检验1）焊缝表面应按设计文件及BL035700609DCHS44DS《BOP技术条件管道工程技术规范》第2.1.2条的规定，进行磁粉或液体渗透检验。2）有热裂纹倾向的焊缝应在热处理后进行检验。3）磁粉检验和液体渗透检验应按MP-QC-ML-004《磁粉检验工作程序》及MP-QC-ML-001《渗透检验工作程序》的规定进行。4）当发现焊缝表面有缺陷时应及时消除，消除后应重新进行检验，直至合格。5）当规定进行表面无损检验有再热裂纹倾向的焊缝，其表面无损检验应在焊后及热处理后各进行一次。6.7 管道喷砂油漆6.4.1 管子的两端要注意喷干净，不能漏喷；6.4.2 喷枪与被喷表面成小于45°角喷射，喷口距离被喷表面约1000mm或以上；6.4.3 管道内径喷砂时可根据管道的直径，选择合适的专用的喷头，在管内缓慢匀速移动。确保全部喷到喷匀；6.4.4 喷砂除锈清洁度要求要符合GB/T8923Sa2.5级或以上，表在粗糙度要符合表面涂装油漆的产品说明书要求。6.4.5 喷砂完毕验收合格的管道，做好标记，码放整齐，便于施工单位查找，避免管道混乱，无法进行现场安装。6.4.6 然后根据设计要求对管道涂刷防锈漆。7 质量标准和检查要求7.1 对部分有特殊要求的管材，则采用相应的清洗材料及措施，清洗干净后，配制、防腐处理完成后严密封堵，并在外壁做出明显标记，以作区分。7.2 管子切口与质量应符合下列规定：切口表面应平整，无裂纹、重皮、毛刺、凹凸、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等。切口端面倾斜偏差不应大于管子外径的1%。且不得超过3mm。7.3 管口翻边后，不得有裂纹、豁口及褶皱等缺陷，并应有良好的密封面。7.4 翻边端面与管中心线应垂直，允许偏差为1mm；厚度减薄率不应大于10%。7.5 管道对接焊口的组对应做到内壁齐平，内壁错边量不宜超过壁厚的10%，且不大于2mm。7.6 管道对接焊口的组对应做到内壁齐平，外壁错边量大于3mm时应进行修整。7.7 夹套弯管的套管和主管，应保证其同轴度，偏差不得超过3.5mm。7.8 焊缝外观质量应符合下列规定：设计文件规定焊缝系数为1的焊缝或规定进行100%射线照相检验或超声波检验的焊缝，其外观质量不得低于GB50236-1998表11.3.2中的Ⅱ级；设计文件规定进行局部射线照相检验或超声波检验的焊缝，其外观质量不得低于GB50236-1998表11.3.2中的Ⅲ级；不要求进行无损检验的焊缝，其外观质量不得低于GB50236-1998表11.3.2中的Ⅳ级。7.9 管道焊缝位置应符合下列规定：a）直管段上两对接焊口中心面间的距离，当公称直接大于或等于150mm，不应小于150mm；当公称直径小于150mm时，不应小于管子外径。b)焊缝距离弯管（不包括压制、热推或中频弯管）起弯点不得小于100mm，且不得小于管子外径。c)在加固环的卷管，加固环的对接焊缝应与管子纵向焊缝错开，其间距不应小于100mm，加固环距管子的环焊缝不应小于50mm。7.10 法兰所用的垫片内径应比法兰内径大2～3mm。垫片宜切成整圆，避免断口。7.11 管道预制时，应检查法兰密封面及密封垫片，不得有影响密封性能的划痕、斑点等缺陷。7.12 法兰连接应与管道同心，并应保证螺栓自由穿入。法兰螺栓孔应跨中安装。法兰间应保持平行，其偏差不得大于法兰外径的1.5‰，且不得大于2mm。不得用强紧螺栓的方法消除歪斜。7.13 自由管段和封闭管段的选择应合理，封闭管段应按现场实测后的安装长度加工。7.14 自由管段和封闭管段的加工尺寸允许偏差应符合表7.15规定表7.15自由管段和封闭管段的加工尺寸允许偏差（㎜）项目允许偏差自由管段封闭管段长度±10±1.5法兰面与管子中心距离DN<1000.50.5100≤DN≤3001.01.0DN>3002.02.0法兰螺栓孔对称水平度±1.6±1.67.15 管道预制完成后，根据规范要求对管道进行清洁。待安装的管段必须做好防护措施。 8 职业健康、安全和环境管理8.1 人员上岗前均应经过安全培训，经考核合格后方可上岗。8.2 每日开工前，班（组）长召开早班会，布置生产任务的同时，必须进行班组交底。8.3 所有员工工作人员经过体检合格后方可上岗，特种作业人员必须持有效证件上岗。8.4 施工现场禁止流动吸烟，吸烟人员要到专门设置的吸烟点进行吸烟。8.5 无关人员不得进入预制车间内，严禁无证操作，严禁酒后作业。8.6 施工前由技术人员对作业人员进行作业前施工交底，每日开工前，班（组）长在布置生产任务的同时，必须进行安全交底，并作好交底记录，作业人员必须明确了解作业中存在的风险和预防措施，并签字确认。8.7 使用电动设备工作前，要确认其性能良好，并有可靠的漏电保护装置；工作结束后，必须切断电源；确认无火种遗留后，方可离开。8.8 管道搬运过程中，应分批搬运，防止管道脱手砸脚。运输时要对管材和套丝合格的管道做必要的保护，防止在运输过程中损坏。使用的工具以及预制好的管道、管件摆放整齐。8.9 安装施工中产生的边角料、施工垃圾应及时清除，堆放到指定的地点。8.10 作业结束后，应及时清理施工现场，材料堆放整齐，做到工完料净场地清。9 附录附录一：工程强制性条文《电力建设施工及验收技术规范（管道篇）》DL5031-19941.0.9 各类管道应按照设计图纸施工，如需修改设计或采用代用材料时，必须提请设计单位按有关制度办理。3.2.3 管子表面的划痕、凹坑、腐蚀等局部缺陷应作检查鉴定，凡经处理