冷冲压冲裁模具设计名师(完整版)资料

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冷冲压冲裁模具设计名师（完整版）资料(可以直接使用，可编辑优秀版资料，欢迎下载）前言模具是现代工业生产中重要的工艺装备,它在各种生产行业,特别是冲压和塑料成行加工中,应用极为广泛。我国模具工业总产值中,冲压模具的产值约占50％。现代模具技术的发展,在很大程度上依赖于模具标准化的程度,优质模具材料的研究,先进的模具设计和制造技术,专用的机床设备及高水平的生产技术管理等等,但其中模具设计是至关重要的一个方面。冲压模具设计包括冲压工艺设计和模具结构设计两方面。冲压工艺设计是对冲压件的生产过程,包括工艺方案、工序安排、工序尺寸,使用的设备及模具类型,以及各项技术经济指标等作综合性的总体规划,而模具结构设计则是按照冲压工艺设计的要求,设计所需模具的具体结构,绘制出模具装配图和模具零件图。本次毕业设计遵循理论联系实践，体现实用性、综合性和先进性，激发了学生自我创新意识的原则，在总结自己对模具专业知识了解的基础上编写而成的。本次毕业设计的特点是基础理论部分较全面，工艺部分简明扼要，语言叙述通熟易懂。本次毕业设计较系统得介绍了冷冲压冲裁模具设计的基础理论和方法，客观地分析了冲压成型理论，冷冲压工艺、冷冲压模具、冲压设备，内容详实，实践性强。本次冲压毕业设计是在上次冲压课程设计的基础上,做出一套更完整的设计,要有模具工作零件的设计和加工过程,且要达到一定的标准。目录一、冲压件的工艺分析1、冲裁件的工艺性分析2、零件形状及工艺性二、确定冲压件的工艺方案1、工序性质、工序数的确定及工序顺序的安排2、确定冲压模具的结构形式三、冲压工艺计算1、凸、凹模间隙值的确定及凸、凹模刃口尺寸的计算2、凸、凹模及凸凹模的结构形式和外形尺寸的确定3、冲裁力及冲裁功的计算四、压力中心的计算五、排样设计六、工作零件的设计七、冲模闭合高度的确定八、冲裁模其他零部件的结构设计九 、卸料与推件零件的设计十、凸模固定板与垫板的设计十一、导向零件设计与标准十二、压力机的选择十三、模具总装配图十四、设计总结十五、参考文献冲压件的工艺分析冲压件的工艺性是指冲压件对冲压工艺的适应性，即设计的冲压件在材料、结构、形状、尺寸大小及公差和尺寸基准等个方面是否符合冲压件加工的工艺要求。一般情况下，对冲压件工艺性影响最大的是几何形状、尺寸和精度要求。工艺性差的冲压件，材料损耗和废品率会大量增加，甚至无法正常生产出合格的产品；良好的冲压工艺性应能满足材料较省、工序较少、模具加工较易、寿命较高、操作方便及产品质量稳定等要求。产品零件图是编制和分析冲压工艺方案的重要依据。首先可以根据产品的零件图纸，分析研究冲压件的形状特点、尺寸大小、精度要求，以及所用材料的机械性能、冲压成形性能和使用性能等对冲压加工难易程度的影响，分析产生回弹、畸变、翘曲、歪扭、偏移等质量问题的可能性。特别要注意零件的极限尺寸（如最小孔间距、窄槽的最小宽度、冲孔的最小尺寸、最小弯曲半径、最小拉深圆角半径等），以及尺寸公差、设计基准等是否适合冲压工艺的要求。1.冲裁件的工艺性分析零件材料,尺寸公差要求、断面粗糙度（零件图如下）a.零件材料为Q235；其塑性，韧性较好,其抗剪强度T=304~373Mpa,抗拉强度为432~461Mpa,延伸率为（21—25）%,屈服强度为235mpa。Q235为高级优质碳素钢，具有高塑性、细而均匀的铁素体晶粒、此材料加工性能好有足够的强度，适合用冲压生产。b.从零件图样上看，其尺寸没有公差要求，故精度不高，属于一般零件．工件结构相对比较简单，只有落料和冲孔两道工序，将外形视为落料分析该零件的尺村精度，工作尺寸865812为自由公差，可看作IT14级对待。中心圆的尺寸为16尺寸精度较低，其公差按IT14处理,给模具制造带来一系列方便外形尺寸：：内形尺寸:c.（2）断面粗糙度冲裁件的断面粗糙度一般为Ra12.5~50m,最高可达Ra6.3m，根据查表该零件的断面粗糙度为Ra12.5m2.冲裁件形状及工艺性（1）冲裁件孔的最小尺寸冲裁件的尺寸受到凸模强度的限制，不能太小，冲孔的最小尺寸根据查表得为1.2mm。该零件的最小凸模为16mm，能满足凸模强度要求。（2）最小孔距、孔边距冲裁件的孔与孔之间，孔与边缘之间的距离不能太小，否则模具强度不够或使冲裁件变形，一般取2t，但不得小于3~4mm。该零件的最小孔边距16mm，按取值能满足模具的强度。综上所述：此零件选择普通冲裁法。二、确定冲压件的工艺方案确定工艺方案就是确定冲压件的工艺路线，主要包括冲压工序数、工序的组合和顺序等。工艺方案中一个主要内容就是用什么类型的模具，用单工序模还是用连续模或复合模。1、工序性质、工序数的确定及工序顺序的安排工序性质是指冲压件所需的工序种类，如分离工序中的冲孔、落料、切边，成形工序中的弯曲、翻边、拉深等。工序性质的确定主要取决于冲压件的结构形状、尺寸精度，同时需要考虑工件的变形性质和具体的生产条件。在一般情况下，可以从工件图上直观地确定出冲压工序的性质。如平板状零件的冲压加工，通常采用冲孔、落料等冲裁工序。2.冲裁工艺方案的确定方案一:单工序模落料→冲孔方案二：级进模冲孔→落料方案三：复合模：冲孔、落料一次完成下面对方案进行分析比较冲裁模的结构形式多种多样，如果按工序的组合分类，可分为单工序模、级进模、复合模等。各种冲裁模的构成大体相同，主要由工作零件、定位零件、卸料与推料零件、导向零件、联结与固定零件等组成。（1）.生产批量与模具类型的关系（单位，千件）项目生产批量单件小批量中批量大批量大批大量大型件﹤11~2>2~20>20~300>300中型件1~5>5~50>50~100>1000小型件1~10>10~100>100~5000>5000模具类型单工序模组合模简易模单工序组合简易单工序连续、复合半自动模单工序连续、复合自动硬质合金、连续、复合自动由此表可以得知生产批量与模具类型的关系，由于本零件的批量为8万件，产品应属于小型件，经查表分析可得知，应为中批量生产，或大批量生产。首选单工序模，连续模，复合模，半自动模。各种冲裁模的构成大体相同，主要由工作零件定位零件，卸料与推料零件，导向零件，联接与固定零件等。单工序模、复合模和级进模比较比较项目单工序模复合模级进模冲压精度较低较高一般冲压生产率低，压力机一次行程内只能完成一个工序较高，压力机一次行程内可完成两个以上工序高，压力机在一次行程内能完成我个工序生产通用性通用性好，适合在多工位压力机上实现自动化通用性较差，仅适合于大批量生产通用性较差，仅适合中小型零件的大批量生产冲模制造复杂性和价格结构简单，制造周期短，价格低复杂性和价格较高低于复合模实现操作机械化，自动化的可能性较易，尤其适合于在多工位压力机上实现自动化难，制件和废料排除较复杂，可实现部分机械化容易，尤其适应于单机上实现自动化连续模与复合模的性能比较项目连续模复合模工件情况尺寸精度可达IT13~10级可达IT9~8级工件形状可加工复杂零件，如宽度极小的形状与尺寸要受模具结构与强度的限制较高，孔与外形的位置精度异形件、特殊形件较差、易弯曲，精度较差推板上落料平整。精度高工件的平整性宜较小零件可加工较大零件工件料厚0．6~6mm0．05~3mm工艺性能操作性能方便不方便，要手动进行卸料安全性比较安全不太安全生产率可采用高生产率高速压力机不宜高速冲裁条料宽度要求严格要求不严格模具制造形状简单的工作比复合模容易可利用边角余斜形状复杂工作比连续模容易经分析本零件由于零件要求较高，生产批量为大，中批量，初步可选用复合模或级进模。该产品只有一个孔，本产品两边孔位置要求很高不是高，同轴压配，所以使用连续模进行冲裁也能达到要求。（2）.连续模的特点连续模能在压力机一次行程内，完成落料、冲孔等数道工序。.连续模具有以下主要特点：一冲件表面较为平整。适宜冲裁工件较小的，否者会使模具变得笨重，增加制造成本，也适宜冲脆性或软质材料。冲模面积较小。冲件与废料能漏下，方便操作。生产率高。连续模也存在一定的问题，如凹模内、内形与内形间的壁厚，都不能过薄，以免影响强度。。冲压工艺计算1、凸、凹模间隙值的确定凸、凹模间隙对冲裁件断面质量、尺寸精度、模具寿命以及冲裁力、卸料力、推件力等有较大影响，所以必须选择合理的间隙。冲裁间隙数值主要按制件质量要求，根据经验数值来选用。冲裁间隙值的选用，还可根据不同情况灵活掌握。例如，冲小孔而导板导向又较差时，为防止凸模受力大而折断，间隙可取大些，但这时废料易带出凹模表面，所以凸模上应装上弹性顶杆或采取以压缩空气从凸模端部小孔吹出等措施。考虑到此冲压件的精度要求为IT14级，且料厚t=2.5mm,材料为Q235，所以其凸、凹模的间隙值可查表得,=0.50mm=0.36mm查表2-14得磨损系数x=0.52、凸、凹模刃口尺寸的确定（1）、确定凸、凹模刃口尺寸的原则1）考虑落料和冲孔的区别，落料件的尺寸取决于凹模，因此落料模应先决定凹模的尺寸，用减小凸模尺寸来保证合理间隙；冲孔件的尺寸取决于凸模，因此冲孔模应先决定凸模尺寸，用增大凹模尺寸来保证合理间隙。2）考虑刃口的磨损对冲件尺寸的影响：刃口磨损后尺寸变大，其刃口的基本尺寸应接近或等于冲件的极限尺寸；刃口磨损后尺寸减小，应取接近或等于冲件的最大极限尺寸。3）考虑冲件精度与模具精度间的关系，在选择模具制造公差时，既要保证冲件的精度要求，又要保证有合理的间隙值。一般冲模精度较冲件精度要高2~3级。（2）、凸、凹模工作部分尺寸的计算根据尺寸计算原则，冲件中的孔Ф16孔采用分别加工法加工凸模凹模；分析冲件图其外形复杂，磨损规律不一样，为了保证凸模具与凹模间隙，凸模与凹模采用配合加工，先加工基准件即外形的落料凹模和冲孔的凸模，然后用非基准件按基准件配做。所以采用单配加工法制造。孔Ф16凸、凹模尺寸计算：查教材表3—4冲裁模初始双边间隙值得Z=0.36mmZ=0.5mmZ—Z=（0.5—0.36）mm=0.14mm由表3—7简单形状的工件冲裁时凸模凹模的制造公差：落料部分：=﹢0.020mm=－0.020mm+=0.040≤0.140mm由教材表3-6知磨损系数X=0.5冲孔部分：d=（（d+x）d=（d+Z）（1—1）式中：d、d—分别为冲孔凸模和凹模的基本尺寸；d—冲孔件的最小极限尺寸；—冲裁件的公差；x—磨损系数，其值应在0.5-1之间，与冲裁件精度有关。可直接按冲裁件的公差值由表2.15查取或按冲裁件的公差等级选取。当冲裁件公差为IT10以上时，取x=1当冲裁件公差为IT13-IT11时，取x=0.75当冲裁件公差为IT14以下时，取x=0.5凸模：d=（d+x）=（16+0.50.1）=16.05凹模：d=（d+Z）=（16.05+0.36）=16.41孔4×Ф8.5凸凹模尺寸计算同上，查表3—7得=﹢0.020mm=－0.020mm同上得x＝0.5由式（1—1）得凸模：d=（d+x）=（8.5+0.50.36）=8.68凹模：d=（d+Z）=（8.68+0.64）=9.32外形凸与凹模尺寸的计算（落料）：根据零件的形状，凹模磨损后其尺寸变化都为有A，B.C三类由教材表3—6查得＝0.5＝0.5=式(1—2)式中：A—工件基本尺寸(mm)△—工件公差（mm）－凹模制造公差（mm）查公差表，按IT14级对待，有。另外有。将尺寸分类：A类尺寸：B类尺寸：C类尺寸：按表2-16凸凹模刃口尺寸计算如下：=（186－0.50×0.87)=㎜=㎜=㎜㎜㎜外形落料凸模刃口尺寸按凹模实际尺寸配做，并保证双边间隙值为0.36~0.50㎜。3.冲裁力和冲裁功的计算3.1冲裁力的计算冲裁力是选择设备吨位和设计、检验模具强度的重要依据。在我们这里，我们视冲裁为纯剪进行计算，其冲裁力F：F=Lt式（1—3）式中：L－冲裁件承受剪切的周边长度（mm）t－冲裁件的厚度(mm)－材料抗剪强度（Mpa）实际选择设备时，为了设备安全起见，常取1.3左右的安全系数。故所选设备的公称压力应大于或等于计算出来的F=1.3F其中L=（58+86）×2+12×4=336㎜T=2.5=450MPa故F落=336×2.5×450=378×N其中L=π×16=50.24故F冲=50.24×2.5×450=56.52×N 推件力=（+)查表k取0.06=0.06×（378+56.52）×N=26.1×NF=1.3（F落＋F冲+）=598×N四、压力中心的计算压力中心就是工件内外圆周上冲裁力的合力中心.如果冲裁件是内外周边形状对称的工件，则其几何中心就是其压力中心。如果工件是不对称的，则工件内外周边冲裁力的合力是有工件周边各线段重心位置所决定的，这样就可以利用解析法和图解系法求得合力的中心。4.1由图任意距离处建立坐标X轴和Y轴计算凸模重心到X轴距离y.y2.y冲模压力中心到坐标轴的距离到y轴的距离.X0=到x轴的距离y0=图。又由公式可得压力中心为（16.5、3.5）mm。五、排样设计冲压件在条料上的布置方法称为排样。同一个冲压件，可以有多种排样方法，但不同的排样方法，在材料利用率、操作方便性、模具结构复杂性、模具使用寿命，以及制件质量等方面就会有不同的影响。5.1排样原则1>提高村料利用率。2>使工人操作方便、安全，减轻工人的劳动强度。3>使模具结构简单、模具寿命较高。4>排样应保证冲裁件的质量。5.2搭边排样时冲裁件与冲裁件之间（a）以及冲裁件与条料侧边之间（a1）留下的工艺余料为搭边。搭边的作用补偿条料的剪裁误差、送料步距误差以及补偿因条料与导料板之间的间隙所造成的送料歪斜误差。若没有搭边则可能发生工伯缺角、缺边或尺寸超差等废品。使凸、凹模刃口双边受力。有些模具的自动送料装置是通过牵拉已冲过的废料将条料拖向模具的。对于利用废料上的搭边条料的自动送料模具，搭边可使废料的则度提高，以保证条料的连续送进。搭边的数值搭边值的大小十分重要，应合理确定。若搭边过大就浪费材料，搭边太小则起不到应有的作用。过小的搭边还可能因刚性不足而被拉入凸模和凹模的间隙，使模具容易磨损，甚至损坏模具刃口。搭边的合理数值就是保证冲裁质量、保证模具较大寿命、保证自动送料准确到位条件下允许的最小值。拾边的合数值主要决定于材料厚度、材料种类、冲裁件的大小以及冲裁件的轮廓形状等。一般说来，板料愈厚，材料愈软以及冲裁件尺寸愈大，形状愈复杂，则搭边值也应愈大。本产品属于低碳钢，材料厚度为2.5mm，能性形状可归为圆件及r>2t的圆角这一类经查《冲模应用实例》表2—16可以得知:t=2.5mm得=2.8mma=2.5mm条料的宽度：B=（D+a+）式（）D——冲裁件与送料方向垂直的最大尺寸a——冲裁件与条料侧边方向的搭边△——板料剪裁时的下偏差剪板机剪料下偏差△查教材表3—21得t3~4，条料宽度在﹥150~220，所以选择△=1.2mm方案一：采用单排直排可以求出条料的宽度B=（D+a+）=(170+23.5+1.2)0-1=178.20-1mm≈mm一个进距：h=d+b=154+3=157mmF=26094()材料利用率的计算η=式中，F—冲去件的面积；N—一个进距内冲裁件数目；b—条料宽度；h—进距。方案二：双排直排B=170+3×3.5+1.2+170=352.3mm≈353mmh=d+b=157mm一个进距内的材料利用率η=将以上计算结果对比92.3%＞47%所以采用方案一的排样可以获得一个进距内的最高材料利用率。为了计算更准确的利用率就还应考虑料头、料尾以至裁板时边料消耗情况，此时可用条料的总利用率 η=n——为冲裁零件的个数S——为冲裁零件的实际面积L——板料或条料的长度B——为板料或条料的宽度5.3确定排样方式及排样图冲裁件在条料上的布置方法称为排样。同一个冲裁件，可以有多种排样方法，但不同的排样方法，在材料利用率，操作方便性，模具结构复杂性，模具使用寿命，以及制件质量等方面就会有不同的影响。根据冲裁件在条料上的不同布置方法，排样方法有直排，斜排，对排（直对排，斜对排）混合排，多排和裁搭边等多种形式；根据条料上的材料是否全部利用，有无废料产生。排样又可以分为有废料排样法，少废料排样法，无废料排样法。排样原则有1.提高材料利用率；2.使工人操作方便，安全，减轻工人的劳动强度；3.使模具结构简单，模具寿命较高；4.排样应保证冲裁件的质量。此零件采用直排其排样图如右图：5.4板料的剪裁条料是从板料剪裁而得。条料宽度一经决定，就可以裁板。轧制的板料一般都是长方形，所以就有纵裁（沿长边裁，也就是沿辗制纤维方向裁）和横裁（沿短边裁）两种方法。因为纵裁的裁板次数少，冲压时调换条料的次数少，工人操作方便，生产率高，所以在通常情况下应尽可能纵裁。但在以下情况应考虑横裁：（1）板料纵裁后的条料太长，受冲压车间压力机排列的限制，移动不便时；（2）条料太重，超过12kg时（工人劳动强度太高）；（3）横裁的板料利用率显著高于纵裁时；（4）纵裁不能满足弯曲件坯料对纤维方向的要求时。综上所述，冲压此零件的条料剪裁选用纵裁。六、工作零件的设计1、凹模的的设计凹模类型很多，凹模的外形有圆形和板形；结构有整体式和镶拼式；刃口也有平刃和斜刃。

6.1凹模外形结构及其固定方法

标准中的两种圆形凹模及其固定方法。这两种圆形凹模尺寸都不大，直接装在凹模固定板中，主要用于冲孔。

采用螺钉和销钉直接固定在支承件上的凹模，这种凹模板已经有标准，它与标准固定板、垫板和模座等配合使用。快换式冲孔凹模固定方法。

凹模采用螺钉和销钉定位固定时，要保证螺钉（或沉孔）间、螺孔与销孔间及6.2凹模刃口形式

冲裁凹模的刃口形式有直筒形和锥形两种。选用刃口形式时，主要应根据冲裁件的形状、厚度、尺寸精度以及模具的具体结构来决定，其刃口形式见表凹模洞口形式是指凹模型孔壁部的形状。其基本形式有如下几种：直壁式：孔壁垂直于表面，在修磨刃口时凹模型孔尺寸不会改变，故冲件质量较高，刃口强度也较好。但在冲裁时磨损较大，洞口磨损后会形成倒锥形，因此每次修磨的刃磨量大，总寿命低。冲裁时，工件易在孔内积聚，严重时会使凹模胀裂。（2）斜壁式：其特点与直壁式相反。适用于冲件形状简单、材料较薄的冲裁模。（3）凸台式：其淬火硬度为35～40HRC，是一种低硬度的凹模刃口。这种凹模主要用于冲裁板料厚度0.3mm以下的小间隙、无间隙模具。根据该冲裁件的形状结构并结合以上，凹模选用直壁式。凹模的外形一般有矩形与原形两种。凹模的外形尺寸应保证凹模有足够的强度与刚度。凹模的厚度还应包括使用期内的修磨量。凹模的外形尺寸一般是根据材料的厚度和冲裁件的最大外形尺寸来确定的。查《冲压工艺及模具设计》万战胜主编中国铁道出版社表2—22凹模外形尺寸得凹模最小壁厚C=52mm凹模厚度H=36mm故凹模板的外形尺寸：长L=L1＋2C=170＋52×2=274mm宽B=L2＋2C=154＋52×2=258mm故L×B×H=274×258×36mm又查《模具手册之四—冲模设计手册》编写组编著机械工业出版社表14-6矩形和圆形凹模外行尺寸（GB2858-81）将上述尺寸改为315×250×40mm。2、凸模的设计凸模的结构形式及其固定方法最大直径的作用是形成台肩，以便固定，保证工作时凸模不被拉出。凸模长度根据模具结构的需要来确定，并且考虑修磨，操作安全，装配等的需要来确定。按下式计算：L=++++h式中—凸模固定板厚度—卸料板厚度—导板厚度—凸模进入凹模的深度H—附加长度（mm）查（模具设计大典）表20.1-8凸模进入凹模深度的取值。=0.5～2mm.凸模的强度与刚度的校核在一般情况下，凸模的强度是足够的，不必进行强度计算。但是，对细长的凸模或凹模。凸模断面尺寸较小，而毛坯厚度又比较大的情况下，必须进行承受压能力和抗纵向弯曲能力两力方面的校核。凸模承载能力的校核。凸模最小断面承受的压力应力［］，必须小于凸模才材料强度允许的压应力［］，即=［］式中—凸模最小断面的压力应力（Mpa）.P—凸模纵向总压力（N）。、_凸模最小断面积（）—凸模最小直径（mm）T-冲裁材料厚度（mm）［］—凸模材料的许用压应力（Mpa）。孔Ф5.5=18.8（mm）故18.8（mm）孔Ф8.5=36（mm）36(mm)孔Ф26=192.7（mm）192.7(mm0.凸凹模的结构形式和外形尺寸凸凹模是复合模中同时具有落料凸模和冲孔凹模作用的工作零件。它的内外缘均为刃口，内外缘之间的壁厚取决于冲裁件的尺寸。从强度方面考虑，其壁厚应受最小值限制。凸凹模的最小壁厚与模具结构有关：当模具为正装结构时，内孔不积存废料，胀力小，最小壁厚可以小些；当模具为倒装结构时，若内孔为直筒形刃口形式，且采用下出料方式，则内孔积存废料，胀力大，故最小壁厚应大些。

七、冲模闭合高度的确定冲模的闭合高度是指滑块在下死点即模具在最低工作位置时，上模座上平面与下模座下平面之间的距离H。冲模的闭合高度必须与压力机的装模高度相适应。压力机的装模高度是指滑块在下死点位置时，滑块下端面至垫板上平面间的距离。当连杆调至最短时为压力机的最大装模高度Hmax；连杆调至最长时为最小装模高度Hmin。冲模的闭合高度H应介于压力机的最大装模高度Hmax和最小装模高度Hmin之间，其关系式为：Hmax－5mm≥H≥Hmin＋10mm八、冲裁模其他零部件的结构设计冲裁模零件及模架已有国家标准或部分标准，模架产品标准（GB/T2851.1～7—GB/T2852.1～4）共10个，与标准模架相对应的标准零件（GB/T2855.1～14、GB/T2856.1～8、GB/T2861.1～16）共38个。设计模具时应尽量采用标准零件及其组合。1、定位零件的设计与标准冲模的定位装置用以保证材料的正确送进及在冲模中的正确位置。使用条料时，保证条料送进导向的零件有导料板、导料销等。保证条料进距的零件有挡料销、定距侧刃等。在级进模中保证工件孔与外形相对位置使用导正销。单个毛坯定位则用定位销或定位板。定位零件的设计原则：1）定位至少应有三个支撑点，及两个导向点和一个定距点。2）定位的方向和位置必须与人们的操作习惯相适应。3）某些非轴对称外形的毛坯定位时应有防范措施。4）连续模具应设置初始定位和最终定位。5）为保证毛坯在送进初期和冲压过程中定位的稳定性，有时必须考虑毛坯夹紧措施。2、导料装置导料板、导料销的作用是导正材料的送进方向。导料板有时还靠其一侧定位，将条料送进。导料销一般用两个，压装在凹模上的为固定式，在卸料板上的为活动式。导料销多用于单工序模和复合模。此次冲压模选用复合模，所以导料装置选用活动式的导料销。挡料销挡料销起定位作用，用它挡住搭边或冲件轮廓，以限定条料送进距离。它可分为固定挡料销、活动挡料销和始用挡料固定挡料销标准结构的固定挡料销如图所示，其结构简单，制造容易，广泛用于冲制中、小型冲裁件的挡料定距；其缺点是销孔离凹模刃壁较近，削弱了凹模的强度。在部颁标准中还有一种钩形挡料销，图，这种挡料销的销孔距离凹模刃壁较远，不会削弱凹模强度。但为了防止钩头在使用过程发生转动，需考虑防转。（2）活动挡料销

标准结构的活动挡料销有：弹簧弹顶挡料装置；扭簧弹顶挡料装置；橡胶弹顶挡料装置；回带式挡料装置。回带式挡料装置的挡料销对着送料方向带有斜面，送料时搭边碰撞斜面使挡料销跳起并越过搭边，然后将条料后拉，挡料销便挡住搭边而定位。即每次送料都要先推后拉，作方向相反的两个动作，操作比较麻烦。采用哪一种结构形式挡料销，需根据卸料方式、卸料装置的具体结构及操作等因素决定。回带式的常用于具有固定卸料板的模具上；其它形式的常用于具有弹压卸料板的模具上。活动挡料销装于卸料板上，销子要倒角或做出斜面，便于条料通过。在此次冲压模中挡料装置选用活动挡料销。查《冲压工艺及模具设计》万战胜主编附表8—26得d×L=8×20mm(GB2866.7—81)九 、卸料与推件零件的设计1、卸料装置卸料装置的型式较多，它包括固定卸料板、活动卸料板、弹压卸料板和废料切刀等几种。刚性卸料板，用螺钉和销国定在下模上能承受卸料力较大，常用于厚板冲压件的卸料。弹性卸料有敞开的工作空间，操作方便生产效率高，冲压前可对毛坯进行预压作用，冲压后也可使冲压件平稳卸料。在此次冲压模中卸料装置选用弹压卸料板。推件装置推荐装置有两种一种为刚性推件装置，其推力大，推件可靠，但不起压料作用；弹性推件装置，在冲压时能压住工件，冲出的工件质量较高，但弹性原件的压力有限，当推出较厚材料时推件力量不足或者结构庞大。在此模具设计当中考虑冲出的工件尺寸比较大而且比较厚故刚性推件装置如图所示：推杆常选用2～4个且均匀分布、长短一致。推板装置装在上模板的孔内，为保证凸模支承刚度和强度，放推板的孔不能全挖空。3、橡皮的选择及计算橡胶允许承受的负荷比弹簧大，且安装方便，调整也方便，成本低。为了保证橡胶的正常使用，不至于过早损坏，应控制其允许的最大压缩量S总。一般取自由高度H自由的35%~45%而橡胶的预压缩量S预一般取H自由的10%~15%。橡胶的高度H与直径D之比必须在0.5≦≦1.5范围内。如果超过1.5，应将橡胶分成若干段，在其间垫圈，并使每段橡胶的值T13在上述的范围内。橡胶断面面积的确定：一般是凭经验估计，并根据模具空间大小合理布置。同时在橡胶装上模具后周围要留有足够的空隙位置，以允许橡胶压缩时断面的胀大。根据工件材料厚为2mm,冲裁时凸模进入凹模深度取1mm，考虑模具维修时的刃磨留量2mm，考虑开启时卸料板高出凸模1mm，则总的工作行程H工作=8mm，则橡胶的高度H自由===27～32mm.取H=32mm。模具在组装时橡皮的预压量为：H=10%～15%×32=3.2～4.8mm取H=4mm由此可算出模具中安装橡胶皮的空间高度尺寸为29mm。十、凸模固定板与垫板的设计1、凸模固定板凸模固定板将凸模固定在模座上，其平面轮廓尺寸除应保证凸模安装孔以外，还要螺钉与销钉孔的设置。其形式有圆形和矩形两种。厚度一般取凹模厚度的06~08倍。由冲裁件形状为矩形，故这里的固定板的形状为矩形，其尺寸厚度为：式中：—凹模的厚度(mm)。所以H=（0.6～0.8）×36=21.6～28.8（mm）取凸模固定板H=25(mm)凸凹模固定板H=28(mm)2、垫板的设计垫板的作用是直接承受和扩散凸模传递的压力以降低模座所受的单位压力，保护模座以免被凸模端面压陷。冲裁凸模是否加垫板，应根据模座承受压力的大小进行判断。凸模支承端面对模座的单位压力（Mpa）为：P=式中：F=冲裁力A=凸模支承端面面积（）故P==130≤［］=1500故需要加垫板，垫板经淬硬磨平的垫板。其厚度一般取4～12mm.所以垫板厚度H=8mm。十一、导向零件设计与标准1、模架的选择模架是上.下模座与导向零件的组合体.对角导柱模架.中间导柱模架和四导柱模架的共同特点是导向零件都是安装在模具对称线上,滑动平稳,导向准确可靠.不同的是,对角导柱模架工作面的横向(左右方向)尺寸一般大雨纵向(前后方向)尺寸,故常用于横向送料的级进模.纵向送料的复合模或单工序模,中间导柱模架只能纵向送料,一般用于复合模或单工序模.四导柱模架常用于精度要求较高或尺寸较大冲件的冲压及大批量生产用的动模.后测导柱模架的特点::是导向装置的后侧横向和纵向送料都比较方便.但如有偏心载荷,压力机导向又不精确,就会造成上模偏斜,导向零件和凸.凹模都易磨损,从而影响模具寿命.一般用于较小的冲模.标准模架的选用包括三个方面:根据冲件形状尺寸精度.木局种类及条料送进方向等选择模架类型,根据凹模周界尺寸和闭合高度要求确定模架的大小.规格;根据冲件精度.模具工作零件配合精度等确定模架的精度.闭合高度220～265mm上模座200×200×50GB／T-2855.5-81下模座200×200×60GB／T-2855.6-81导柱32×210GB／T-2861.1-81导套32×115×48GB／T-2861.6-81查<<冷冲压模具设计指导>>王芳主编机械工业出版社表2-40对角式导柱模架GB/T2851.1-90.2、导向零件最常用的导向装置是导柱导套结构形式和导板导向形式的.导柱导套结构又可分为光滑的圆柱导向和滚珠导向装置两种.导柱.导套的装配方式有以下几种:最常用的装配方式是将导柱装在下模座,导套则装在上模座上,分别采用过盈配合.为模具工作部分刃磨方便起见,可以将中心一侧导柱装在下模座上,而将另一侧的导柱装在上模座上.在采用弹压卸料板的结构形式时,可以采用将导柱装在上模座上,而将导套装在下模座上.为便于加工并保证导柱和导套的同轴度,使导柱的压入部分直径与导套部分的外径相同,可以采用台阶式的导柱在选择导柱的长度时,应保证模具在闭合位置时,上模座的上平面与导柱面的距离不小于5mm,而当压力机滑块在上死点位置时,对于采用浮动模柄结构形式及采用滚珠导向结构形式的导柱不能和导套相脱开,此时还需保证能起一定的导向作用导向零件可保证模具冲压时，上、下模有一精确的位置关系。在中、小型模具中最广泛采用的导向零件是导柱和导套。导柱（导套）常用两个。对中型冲模或冲件精度要求高的自动化冲模，则采用四个导柱。一般导柱安装在下模座，导套安装在上模座，分别采用过盈配合。分滑动导柱、导套和滚动导柱、导套及钢球保持圈。结合此冲裁模和此冲件的精度要求，并据上所述，导向装置选用滑动导柱导套。3、模柄的选用中、小型冲模通过模柄将上模固定在压力机的滑块上。常用的模柄形式有：压入式模柄、旋入式模柄、凸缘模柄、浮动模柄四种。考虑到此模具有顶件装置，会影响到模柄的刚性，选用凸缘模柄即可避免此问题。十二、压力机的选择由于冲裁模具选用的是复合模，工件的精度要求不高，因此可选用开式可倾史压力机，它具有操作空间三面敞开、操作方便、容易安装机械化的附属设备和成本低廉等优点。又因为总冲裁力F总=598(KN)，故选择的压力机为：型号J23-63标称压力630滑块行程130mm行程次数50次/min最大闭合高度360m最大装模高度220mm连杆调节高度80mm工作台尺寸480mm×710mm模柄孔尺寸Φ50×80mm工作台板孔漏料尺寸Φ250mm十三、模具总装配图级进模是将凹模装在下模部分.条料的卸料通过刚性卸料装置推出,废料与工件在凹模上的漏料孔内排出.但在冲裁过程中并没有使冲压件起压紧的作用.这种结构形式的模具制造简单,操作方便,生产效率高,生产时也比较安全,模具周围清洁.但所得到的冲压件平整度较差.设计总结毕业设计是检验我们在校期间对专业知识的掌握和熟练程度，是对我们所学专业知识的一次验收这次毕业设计是对我们所学知识的一次综合运用，把所学的知识运用到实际加工中。通过这次毕业设计，巩固且扩充了“冲压工艺与模具设计”等课程所学的内容，掌握了冲压模具设计的方法和步骤，知道如何运用相关资料、书籍与手册、图表等来查阅设计中所需的相关数据和内容。且学会了综合运用本专业所学课程的理论和生产实际知识。进行冲压模具设计工作的实际训练，培养和提高了独立工作的能力，做到为设计而设计。但在设计过程中，发现自己的专业知识掌握的不牢固，意识到自己还有很多不足之处，幸亏有老师为我们排忧解难，及时、耐心地解答我们的提问。毕业设计不只是单一地加强了对专业知识的了解，还使我们在其他方面的能力也得到了提高。当然，设计中还有不尽完美的地方，在这里恳请老师批评并指正，力争交一份满意的答卷，让老师满意。参考文献贾崇田等主编《冲压工艺与模具设计》邮电出版社王芳主编《冷冲压模具设计指导》机械工业出版社杨占尧主编《冲压模具图册》高等教育出版社王孝培主编《冷冲模设计手册》机械工业出版社《金属材料学》中央广播电视大学出版社其他相关资料《机械设计手册》穴抜き(Piercing)板材に穴をあける加工方法。アンローダー（Unloader）加工後の半成品、完成品を型やプレス機械から取り出すこと、またはそのような動作をする装置器具の総称。打抜き（Blanking）所要の形をした平板を得る加工。上型（UpperDie）金型のプレス機械スライドに取付けられる部分の総称。左：上型、右：下型プレス機械に取り付けられた上型Ｌ曲げ（L-Bending）アルファベットのＬ形をした曲げ。エンボシング（Embossing）板厚に大きな変化を与えずに板材から浅いくぼみや突起を成形する加工。エンボス加工。送りピッチ（FeedLength）加工するコイル材や品物などが送り方向に移動する距離（長さ）。a:せん断面b:破断面c:だれd:バリ（かえり）かえり（Burr）せん断切口面に生ずる小さいまくれの部分。バリ。かしめ（Caulking,Staking）材料の一部をつぶして二つ以上の部品を接合すること。かじり（Galling）パンチ、ダイが接触する不良現象、またはそれによって生じるきず。逆絞り（ReverseRedrawing）初絞りの際の絞り方向とは、逆の方向に絞る再絞り加工。クリアランス（Clearance）パンチ、ダイのすきま。再研磨（Regrinding）切刃が摩耗し、それによって切口面の形状が劣化（バリの急激な増大など）した時に、その切断表面を研削して切刃を再現することをいう。再絞り（Redrawing）板材を一度深絞りしたものを再び深絞りして、さらに深いものにする加工。さん（Bridge）順送り加工における製品と素材とのつなぎ部分、抜き加工において材料を送るためのつなぎ部分。しごき（Ironing）肉厚を多小薄くし（こすり）、その表面をなめらかにする作業。しごき絞り（Drawing,WhitIroning）材料を絞りながらしごき加工を同時に行う複合加工。下型（LowerDie）金型のプレス機械ボルスタに固定される部分の総称。左：上型、右：下型プレス機械に取り付けられた下型絞り（Drawing）板材の周部を中央によせて容器状にすること。絞り比（DrawingRatio）直径Doの円板ブランクから直径dpのパンチで円筒絞りを行うとき、Do/dp=Zをいう。Do：ブランク直径（㎜）

dp：パンチ直径（成形品の内径）（㎜）絞り比（Z）が１よりも大きな数値で、大きな数値になるほど製品直径に比べて深く絞ることができる。シャー角（ShearAngle）打抜き、穴抜き、その他せん断加工用金型のパンチかダイの切刃を斜めにつけること。順送り（Progressive）等ピッチで材料を送ること。ショックライン（ShockLine）前成形時のひずみが残って、線状の段、または突起となった不良現象。ショット（Shot）プレス機械１ストロークで行う仕事。しわ（Wrinkle,Pucker）成形中の素材に発生する圧縮応力、またはせん断応力による塑性座屈現象。波状の模様が出る。スクラップ（Scrap）板材料の加工残材、切断かす。ステージ（Stage）順送りなどの１ピッチ当りの加工部位。ストレッチャストレイン（StretcherStrain）焼なましされた低炭素鋼板のように降伏点伸びの大きい材料が塑性変形をうけるとき、しま状に現れるひずみ模様の不良現象。ストローク（Stroke）プレスのスライドが上りきった位置から下りきりの位置までに移動した長さ。ストローク数（NumberOfStroke）プレスを連続運転した場合にラムが１分間に昇降する回数。スプリングゴー（SpringGo）曲げその他の成形において加工後、工具が材料をはなれたときに生ずる弾性回復。曲げ角が小さくなる現象。

（反対：スプリングバック）スプリングバック（SpringBack） 曲げその他の成形において加工後、工具が材料を離れたときに生ずる弾性的回復。曲げ角度が大きくなる現象。

（反対：スプリングゴー）スラグ（Slug）押出し加工用に切断された棒状の素材。成形（Forming）材料を目的とする形状に形作ること。切断（Cutting）材料をせん断工具を用いて、スクラップを出さずに切離すこと。[せん断加工の例］せん断（Shearing）物体の相対する平行な面に反対方向に作用する力によって生ずる変形。せん断工具で材料をせん断すること。またはその作業の総称。せん断抵抗（ShearStrength）最大せん断荷重を切口総面積で割った値。一般的に、せん断抵抗は引張り強さの80%とされることが多い。塑性（Plasticity）破断することなく、永久的な形状変化を受けうる物質の性質。そり（Camber）薄板、帯板および板材などの縁にそって見るときにあらわれる、ほんのわずかな突起。ゆがみ変形によるそりのそり量。曲がりが生じる現象の成形トラブル。a:せん断面b:破断面c:だれd:バリ（かえり）だれ（Penetration）せん断加工された断面のパンチ側に生ずる丸みを持った部分。縮みフランジ（ShrinkFlange）平板ブランクから曲線状の曲げ縁に沿ってフランジを成形する際に、曲げ縁方向に圧縮をうけ縮むような形状となるフランジ。トリミング（Trimming）成形品の口縁部の不要部分を切断する作業。逃げ（Draght）スクラップ、ブランクがひっかからないで落下するようにダイに付ける逃しをいう。逃げ角（DraghtAngle）ブランクあるいはスラグが、ダイにひっかからないで落下するようにダイの穴につけられた傾斜角をいう。二次加工（SecondaryOperation）プレス加工で半成品を、さらに次の工程でプレス加工すること。伸びフランジ（StretchFlange）曲げ縁方向に引張りをうけて成形されたフランジ。バーリング（Burring）素材に下穴をあけ、穴の緑を円筒状に伸びフランジ加工をすること。破断（Rupture）材料に破壊（割れ）が生じ、材料が二つ以上に分離してしまうこと。破断面（FracturedSurface）せん断製品の破断した部分で、結晶粒面が現われ微少の凹凸のはなはだしい部分。a:せん断面b:破断面c:だれd:バリ（かえり）バリ（Burr）せん断切口面に生ずる小さいまくれの部分。かえり。Ｖ曲げ（V-Bending）加工断面がアルファベットのＶ字状の曲げ。ブランク（Blank）プレス作業のために打抜きあるいは切断した板状の素材。フランジ（Flange）絞り加工で成形された製品の縁の部分。分断（Parting）プレス型で板金からバリ側が同じになるように、２つ以上の部品をわずかな幅のくずれを出して切断する加工。曲げ（Bending）金属の棒材、管材、板材をダイやロールを用いて曲げる加工。曲げ角（BendAngle）曲げ加工が行われた角度。曲げ半径（BendRadius）材料の曲げの部分の内側の曲率半径、または曲げ加工用のパンチ、ダイの角の丸みをいう。耳（Ear）圧廷などによって、異方性をもつ材料の深絞り加工品の口緑部にできる局部的な突起。Ｕ曲げ（U-Bending）アルファベットのＵ字型をした曲げ。リブ（Rib）曲げ加工品などに補強のためにつける成形部分。割れ（Crack）一部分が底抜けしたり、曲げ部分がひび割れする現象の成形トラブル。部品･機器用語【あいうえお順】アイレットマシン（EyeletMachine）多列スライド式自動プレス。アキュムレータ（Accumulator）多量のエネルギーを短時間に放出させたり、圧力変動の緩和などに用いる蓄圧容器。アプセッタ（Upsetter）据込み精密鍛造用の機械プレス。アンコイラ（Uncoiler）コイル材を心棒で支持して外周から卷きほぐす装置。安全装置（SafetyDevice）保護カバー類を除く、危険を除去または低減する装置。安全プラグ（SafetyPlug）安全のために、スライドの運転操作回路を遮断できる抜き差しができる形式のスイッチ。安全ブロック(SafetyBlock)スライドの落下を防止するために上型と下型との間に挿入するブロック。金型交換などの時に、突然金型が落下して作業者に危害を与えないように金型の間に挿入する。位置決めキー（PositioningKey） パンチ、ダイボタンなどに一定の方向性を持たせるためのキー。加圧能力（Capacity,NominalForce）プレス機械の発生できる最大加圧力。ガイドピン（GuidePin）/ガイドポスト（GuidePost）位置決めをするための案内をするピン、または、ポスト。下部シューに常時固定され、上部シューにはめあわされる。ガイドブシュ（GuideBushing）ガイドポストとはめ合って関係位置決めをするための円筒状スリーブ。ガイドリフタ（GuideLifter）可動ストリッパを一次加工で用いる順送り型の場合に、材料をつかえずに精度良く送るために使用する。下死点（BottomDeadCentre）スライドがある調節下で行うストロークの最下点。可動ストリッパ（KnockoutActuatedStripper）通常、パンチ側に組み込まれてパンチにくいついた材料を取りはずす動きをするストリッパ。過負荷防止装置（OverLoadProtector,OverLoadDevice）機械プレスでスライド加圧機構に過負荷が発生したとき、自動的にプレス側の破損を防止する装置。ギャップ（ThroatDepth）C形フレームのプレス機械で、スライドの中心からフレーム内面までの寸法。切刃（CuttingEdge）せん断加工に用いられるパンチ、ダイの切断刃先。クッションピン（CushionPin）ダイクッション装置からプレス型のプレッシャパッドへ圧力伝達するピン。クラウン（Crown）ストレートサイド形組立式フレームの頭部で、一般に駆動部品を内蔵する部分。クラッチ（Clutch）駆動軸と従動軸を連結、あるいはしゃ断する継手。スライドの運動を制御するため設ける。クランク角度表示計（CrankAngleIndicator）機械プレスで、スライドのストローク位置を角度で表示できるようにした計器。クランクプレス（CrankPress）クランク機構によってスライドを駆動するプレス。ゲージ（Gage）加工材料が型の決められた位置におさまるようにした位置決め具、材料寸法という意味にも使われる。グリッパフィーダ（GripperFeeder）機械的な機構や油圧などで作動するグリッパブロックによって材料をつかんで送る装置。コイルカー（CoilCar）コイル材をアンコイラへ挿入する専用車。コイルクレードル（CoilCradle）コイル状に巻いた素材を支持し、回転できるスタンド。消費速度にあわせて巻きほぐす役目をする装置。コイルスプリング（CoilSpring）ばね。部品を押し戻したり、引張ったりする。高速自動プレス（High-SpeedAutomaticPress）順送り装置を内蔵したプレス。固定ストリッパ（FixedStripper）ダイブロックの上面に取付けられてパンチに食いついた材料を取りはずす働きをするストリッパ構造。コネクチングロッド（ConnectingRod）スライド部やプランジャに連結し、スライドを往復運動させる部品。Ｃ形フレーム（C-Frame）プレス機械フレームを横から見た形がアルファベットのＣ形をした、作業域の前と左右の三方が連続した空間をもつフレーム。可傾式と固定式がある。シェービングプレス（ShavingPress）シェービング加工用の機械プレス。ジグザグプレス（StaggerCutPress）板材をジグザクに送って、連続に打抜き作業をするプレス。シャットハイト（ShutHeight）スライド、ストローク下死点、スライド調節、上り切りの状態でプレスベッド上面よりプレスベッド下面までの高さ。シャトルフィーダ（ShuttleFeeder）２台のプレス機械の間にあってプレス機械と同調し、往復するつめによって、加工品を移送する装置。シャンク（Shank）プレスの中心線に型の中心線を合せるために、ダイセットのパンチホルダーの上部あるいは上型の上部に設けられた円柱状の突起。シュー（Shoe）ダイセット（ガイドポストとブシュ案内でないもの含む）の上下の台板をさす。上死点（TopDeadCentre）スライドがある調節下で行うストロークの最上点。スクリュープレス（ScrewPress）ねじ機構によって１個のスライドを駆動するプレス。ブランクフィーダ（BlankFeeder）/スタックフィーダ（StackFeeder）積み重ねたプランク材を１枚ずつ吸着してプレスへ送り込む装置。ストップピン（StopPin）材料を型の上に位置決めするためのピン。ストリッパ（Stripper）プレス加工作業にてパンチに食いついた材料を取り除く働きをする型部品をさす。ストリッパプレート（StripperPlate）パンチから工作物または部品を除去するために使用する板（固定もしくは可動式）で、材料送りの案内ともなりうる。ストリッパボルト（StripperBolt）ストリッパプレートを金型にとりつけるボルト。ストレートサイド形フレーム（Straight-SideFrame）両側の柱状部分が真っすぐな、門形をしたプレス機械フレーム。主に中、大形プレスに使用されている。ストローク数（StrokesPerMinute）１分間におけるスライドのストロークの回数。ストローク長さ（SlideStroke）一行程におけるスライドの運動距離。スライド（Slide）金型を取り付けて往復運動をする部分。寸動（Inching,Inch,Jog）わずかな寸法だけスライドを移動させること。セフティーガード（Safetyguard）作業者の身体の一部が危険域に入らないようにした囲い。ダイ（Die）プレス作業に必要な工具の総称として使われるが、せまい意味ではパンチの入り込む部品をさす。ダイイングマシン（DieingMachine）１個のスライドを下部から駆動し、送り機構を内蔵する高速の機械プレス。ダイクッション（DieCushion）ベッドに内蔵され又は下方に装備され、ダイクッションバッド、ダイクッションピンが金型と連携し、絞り加工のしわ押え用の反力、成形品の突上げ力を発生させる圧力保持装置。ダイクランパ（DieClamper）金型をスライドまたはボルスタに締付け保持する装置。ダイセット（DieSet）上下ホルダーをガイドピンまたはガイドポストで連結した標準化されたユニットでパンチ、ダイなどを保持し、心合せ精度を高めるためのもの。ダイハイト（DieHeight）スライド、ストローク下死点、スライド調節上り切りの状態で、ボルスター上面よりスライド下面までの高さ。ダイプレート（DiePlate）ダイ本体を破壊から保護する板。ダイ本体の各断面もしくは各部分が保持されるようにする板。ダイホルダ（DieHolder）ダイブロック、ダイプレートが取り付けられる板またはブロック。ダイリフタ（DieLifter）金型を交換するためにボルスタ上から金型を浮上させる部品。タイロッド（Tierod）フレームの組立てに使用するねじ付きの棒。ダウエルピン／位置決めピン（DowelPin）位置決めピン。型部品の関係位置を決めるために用いる平行ピン。タレットパンチプレス（TurretPunchPress）形状の異なった多数の金型を円状に配置し、任意の金型をスライド下部に回転させ、素材の所定の位置に所定の打抜き作業ができるクランクプレス。T形溝（T-Slot）金型を固定するためにスライド又はボルスタ（ベッドプレート）に設けられたT形の溝。トランスファフィーダ（TransferFeeder）前工程から加工品をつかんで次工程に送り込むようにした、連続多工程加工用の送り装置。トランスファプレス（TransferPress）トランスファ送り装置を内蔵した機械プレス。ナックルプレス（KnuckleJointPress）単一のナックルジョイントによって１個のスライドを駆動するプレス。能力発生位置（CapacityLimitation,NominalForceTravel）機械プレスにおいて、最大加圧力を出すことができる下死点からの高さ。ノックアウト（KnockOut）金型に挿入するノックアウトピンと連携し、金型の上型に付着する成形品を離すためにスライド内に設ける棒状の部品。ノックアウトバー（Knock-OutBar）金型に挿入するノックアウトピンと連携し、金型の上型に付着する成形品を離すためにスライド内に設ける棒状の部品。ノッチングプレス（NotchingPress）主として電動機のロータ、ステータ板のスロットの打抜きに使用する専用の自動プレス。ハイトブロック（HeightBlock）金型の高さを決定するブロック。加工が終了した最適の位置より上型が加工しないように制限する。

これを上型と下型の間に取り付けることで、金型の上下の位置合わせが非常に簡単になる。上型がハイトブロックにあたるまで下げておけば、上下の関係における型合わせが完了していることになるので、この状態における金型の高さが適正なダイハイトとなる。パイロットピン（PilotPin）あらかじめパンチまたはドリルで穴あけされた穴を、それ以降の工程における製品の位置決めのために使うピン。バッキングプレート（BuckingPlate）パンチやダイにかかる加工荷重をうける焼入れ硬化された補強、耐摩耗用の板。パンチ（Punch）ダイに対応する型部品でダイとかみ合うことで所要し仕事をする。パンチプレート（PunchPlate）パンチ本体を破壊から保護する板。パンチ本体の各断面もしくは各部分が保持されるようにする板。パンチングプレス（PunchingPress）ストローク長さが短い抜き専用のプレス。液圧および機械プレスがある。ヒッチフィーダ（HitchFeeder）スライドの上下運動と連動したカムによって加工品をつかみ送りする装置。ファインプランキングプレス（FineBlankingPress）一行程で精密打抜き加工を行う機械プレス。複合型（Combination）プレススライドの１ストロークで同時に２種以上の加工を行えるようにした型。フライホイール（Flywheel）加工に要する回転エネルギーを蓄える部品。ブランクフィーダ（BlankFeeder）/スタックフィーダ（StackFeeder）積み重ねたプランク材を１枚ずつ吸着してプレスへ送り込む装置。ブレーキ（Brake）スライドの運動を停止するために設ける制動機。プレスライン（PressLine）金型の行程数に合う２台以上のプレスを並べたもの。ベッド（Bed）フレームの一部で、プレス加圧を受ける基盤となるもの。一般にボルスタや金型を載せる。（AllowableEccentricLoad）スライドの左右方向および前後方向に許容できる偏心荷重。ベント（Vent）パンチ、またはダイにあけた空気抜きの小孔。ホーンプレス（HornPress）フレームから前方に棒状突出部がある単動クランクプレス。ホッパフィーダ（HopperFeeder）投入された素材をホッパの中で分離整列し、シュートを通して金型へ順次送入する装置。ボルスタ（Bolster）下型を固定するための溝やタップ穴を設け、ベッドに載せて金型を取りつける厚い板。ボルスタ高さ（BolsterToFloor）床面からボルスタ上面までの寸法。マイクロインチング装置（Micro-InchingDevice）スライドを微少量微速運転する装置。摩擦プレス（FrictionScrewPress）摩擦力とねじ機構とによってスライドを駆動するプレス。リフタ（Lifter）加工された製品を取り出すために、所定の位置にリフトアップさせる型具。プッシュピン方式、エアシリンダ方式、クッション方式などがある。レベラフィーダ（LevellerFeeder）ローラレベラにローラフィーダ機構を一体化した送り装置。ロールフィーダ（RollFeeder）上・下のロール間に挟み込んだ板材をロールの摩擦力を利用し、ロールの回転によって送る装置。摘要本文是关于计算机显示卡支架的级进模设计，由于难以一次加工完成，故用级进模生产，可以完成所需的复杂过程-冲孔和弯曲。制件的材料是LY12M铝。生产30万件。此次级进模结构设计，完成的是对计算机显示卡固定板的冲裁、弯曲的复合工艺。本文首先对零件图及成型工艺进行了分析，并着重对排样方法进行了论证后合理的优选出排样方法。达到了提高利用率，降低生产成本和提高生产效率。在经过了压力中心计算后改善了排样方法，并确定了模具的基本结构，简化模具结构、降低制造成本、提高生产效率。详细的描述了各个零件的设计与强度校核、工作部分的计算及标准件的选择过程。在对整套模具进行了经济性分析之后，对本次设计进行了总结。本文建立了模具数字化三维模型，编制了一个典型件的工艺文件。关键词：显示卡支架；成型工艺；级进模；经济性分析AbstractThisdesighnisabouttheStentofComputerGraphics.It’shardtoprocessandhasdifficultytopunchonce.Themulti-stationprogressivedieassumpedinthispapercanfinishthecomplexprocess—blankingandbending.ThematerialofproductsisLY12Maluminum.Theoutputis300,000Pieces.AtthistimedesignedofprogressivediecompletrushingtocutandcurvingcompoundtechnologyofTheStentofComputerGraphics.ThispaperfirstanalysesforpartdrawingandBendingtechnology,afterexpoundingandprovingemphaticallyforqueuingupshapemethod,itisreasonableandgoodtochooserowshapemethod,thelocationofthegateandtheknockoutway,reducestheproductioncostsandincreasestheproductionefficiency..Afterhavingpassedpressurecentralcalculation,haveimprovedrowshapemethod,andhavedeterminedthebasicstructureofmould.Describeddetailedcourseofselectingofeverystandardcomponent

thathasbeendesignedandcalculation.Summarizedafterhavingcarriedouteconomyanalysisforcompletediefullpaper.Itbuilta3Dmodelofthedie,compiledtheprocessofatypicalpart.Keywords:ComputerGraphics;typetechnology;rowshapemethod;economyanalysis目录TOC\t"标题_谢辞及参考文献,1,标题_附录,1,第2级标题,2,第3级标题,3,第1级标题,1"1引言 11.1级进模概述 11.2毕业设计内容、步骤 22零件图及成形工艺性分析 32.1零件图的尺寸公差及技术要求 32.2LY12M铝合金磁盘芯轴的机械性能 42.3弯曲件的工艺性分析 4成型分析 4弯曲件直边的高度 4弯曲件孔边的距离 4弯曲件的回弹 52.4确定工艺方案 53毛坯尺寸的计算及方案确定 63.1毛坯展开尺寸的计算 63.2排样图工艺分析 7横排工艺分析（方案一） 7纵排排样分析（方案二） 83.3优选分析 93.4压力中心的计算 93.5排样图的确定 14排样图设计原理 14载体设置的确定 14确定工位数 14步距精度和定距方式 153.6冲裁间隙 154模具结构设计与强度校核 164.1模架的选择 164.2凹模的设计与校核 16凹模外形尺寸设计 16凹模与边缘最小值 17凹模上螺钉孔,圆柱销孔的小距离 17凹模材料 17凹模强度的校核 174.3导料板的设计 184.4凸模的设计 18圆形凸模的设计与校核 18材料选择 18凸模强度校核 18异形凸模（冲裁） 19弯曲凸模的设计 204.5浮顶器的设计 20浮顶器的选用 20材料选择 214.6卸料装置的设计 21卸料板的结构形式 21材料的选择 214.7固定板的设计 21厚度的确定 21结构形式的确定 224.8垫板的设计与校核 22上垫板 22材料的选择 22强度校核 23下垫板 234.9模柄的选用 234.10弹性元件的选用 24关于卸料弹簧力的计算 24选择卸料弹簧 244.11卸料螺钉的选择 254.12导向装置的确定 264.13各板厚度、模具闭合高度 265模具零件的工作部分计算