地下油库工程施工

8.13.罐室隧洞工程施工

8.13.1工程概况

油料仓库扩建工程：已建成洞库主体长493.69m，宽3m，高3.7m。已立1000m

³油罐4个，本次扩建8个。

工程类别：该工程防常规武器为1级，防化为3级，防伪为2级。

防火等级：一级。

防水等级：一级。

通道：净宽3m，高3.7m，长10m。

罐室:开挖直径16.1m，开挖高度17m。采用钢筋混凝土衬砌结构。

8.13.2.施工方案

在罐室开挖爆破施工中,先从下通道开挖一宽3m、高2m的斜井向上至罐帽

球冠底部，再扩挖罐帽球冠部分，罐帽扩挖完成后进行被复，然后再以斜井作为

临空面沿斜井分层逐圈扩挖罐体。开挖时罐室石碴通过斜井自由下落到下通道出

碴（油料库罐室开挖施工顺序、油料库罐室出碴示意见图如下）。

8.13.3施工工艺流程

本罐室工程施工工艺流程如下图。

8.13.4施工方法

（1）通道开挖

通道开挖采用手持风钻水平钻孔，全断面开挖，2～3m一个循环，采用光面

爆破。开挖视围岩情况及时支护。

通道开挖示意图如下。

施工顺序：全断面开挖→全断面支护→拱墙衬砌。

施工方法：采用手持风钻水平钻孔、光面爆破。每次循环进尺2～3m。人工

安装锚杆并进行锚固或注浆，采用湿喷机进行喷砼。根据量测要求布设量测点，

并及时进行分析反馈指导施工。开挖、支护和出碴施工工序详见下图“全断面法

施工工步序图”。

超前地质预报

判定围岩级别

是

是否需要超前预支护

超前预支护

否

钻爆设计

钻爆作业

通风、排危

初期支护

开挖断面检测

出碴运输

进入下步工序

隧道断面开挖施工工艺流程图

全断面法施工步序图

（2）斜井开挖

通道开挖完成后，从下通道开挖一宽3m、高2m的斜井向上至罐帽球冠底部。

利用CAD软件精确计算出斜井的角度、长度及通道处的开口位置，并绘制出现场

施工图纸。施工时用全站仪和水准仪及时跟踪测量，保证斜井的开挖角度。为减

少人工出碴，斜井从下向上反向掘进。施工时在开挖完成的井壁上钻孔预埋钢筋，

一方面做施工人员上下的爬梯，另一方面在预埋钢筋上搭设木板用做作业平台。

斜井主要用于罐帽及罐体开挖时滑碴（斜井开挖示意见图5.2.2-1、），斜井

开挖步骤如下：

①上下通道开挖完成后。

②下通道开挖至罐体1/2处。

③由下通道从下向上反向开挖掘进斜井。

（3）罐帽扩挖

①首先由斜井直接进入罐帽，并沿直线开挖至罐帽另一侧。罐帽开挖先从拱

角I-2部开挖至罐顶，再沿罐帽切线向中间光爆开挖，然后从罐顶中间向两侧沿

切线逐步开挖

②采用光面爆破、短进尺、弱爆破，施工时用全站仪和水准仪及时跟踪测量，

保证罐帽球冠体开挖轮廓线，确保罐帽开挖成型良好。

③碴体通过斜井由下引道出碴，主要选用小型自卸载重农用车作为运输设

备，ZL30B装载机和PC60挖掘机配合装碴（罐帽扩挖方法示意见图5.2.3-1，），

罐帽扩挖步骤如下：

a、从I-1断面（上引洞）直开挖到罐帽另一端。

b、从I-2处开始反向挑顶，依次I-2→I-3→I-4→I-5→I-6→I-

5→I-4→I-3→I-2。

c、从II-1开始由中间向两侧罐帽沿切线开挖。

具体顺序：II-1→II-2→II-3→II-4→II-5→II-6。罐帽扩挖方法示意图

（4）罐帽支护、衬砌

罐帽扩挖完成后，应立即进行支护。

①利用罐体（未开挖）平台直接喷设计厚度的混凝土封闭岩面。

②再按照设计要求铺设防水卷材、施作锚杆、绑扎钢筋，浇筑罐帽被复混凝

土。

③罐帽施工具有跨度大，高度大、面积大、曲面、厚度薄、操作空间小以及

机械化程度较低等特点。

④罐帽采用满堂支架法施工，即采用钢管脚手架配合方木梁及竹胶板。支架

采用外径50mm、壁厚3.5mm的钢管脚手架，立杆排列呈放射状布置，径向间距

为0.9m，环向间距为0.9m，立杆步距为1.0m，模板采用2.4m*1.2m厚度为14mm

的竹胶板。

⑤因罐帽为球冠形，模板拼装时各块板间的空隙采用三角形板嵌补，模板下

垫120*100mm方木作为横梁，间距为30cm，方木横梁置于环形脚手架顶托上，

并用铁丝绑扎牢固。脚手架间的相互连接用支架定型扣件连接。

罐帽衬砌模架剖面见下图。罐帽被复模架剖面图

（5）罐身开挖

①罐帽被复完成且混凝土达到28天强度后开始罐身柱体开挖。

②罐体采用逐层从中心向四周辐射开挖的办法。

③利用斜井为光爆临空面，垂直打眼，逐层剥落，并把碴体从斜井中下自由

滑至底下通道，用小型自卸载重农用车作为运输设备，选用ZL30B装载机和PC60

挖掘机配合装碴。

④由于罐室施工过程中，爆破振动会对邻近罐室施工产生较大影响，而且在

洞内会产生较大噪声。因此爆破施工时需要严格控制爆破参数，保证振动速度不

超标，施工中必须采取减震措施，保证洞库内其他罐室施工的安全。

⑤罐身开挖时由于罐帽混凝土已被复，而且罐帽离罐身开挖距离较近，应采

取措施防止罐身爆破震动力造成罐帽混凝土开裂，以及飞石砸伤罐帽表面，防止

罐帽发生安全事故。

⑥罐身爆破时应采取减震措施，以确保罐帽安全。

（6）罐身衬砌

①罐身衬砌根据现场实际情况，采取一次分层衬砌的施工方案，即水平方向

整体一次浇筑砼，垂直方向整个罐身分次浇筑。

②罐身模板采用钢模，采用切实可行的方法加固模板，确保其不变形、移位。

③罐身砼采用地泵泵送入模。

④砼采用水平分段，竖向分层，两侧对称的方式进行浇筑，确保罐身砼达到

设计要求的几何尺寸。

⑤砼浇筑完成后按照要求进行保温保湿养护。

（7）罐帽施工测量与监控

①罐帽控制测量采用全站仪作导线控制网，施工测量时将大地坐标在CAD

中转换成施工坐标系，以罐室上支引道方向为Y轴，以下支引道方向为X轴建立

平面坐标系。

②罐室平面扩挖时根据罐室平面半径，确定每班钻孔时的深度。

③罐帽测量时根据罐帽半径计算出每开挖一班时的高程位置，采用全站仪激

光准确绘出开挖轮廓线，并用红铅油标记，严格控制开挖边线。

④在洞室转折点处埋设中线桩，设置临时水准点。每次放线时，对上次爆破

效果检查一次，并及时将结果告知爆破人员，技术人员对测量数据进行计算分析，

修正钻孔角度，以达到最佳爆破效果。

8.14储油罐制作安装施工方案、方法

8.14.1施工顺序：

施工顺序：材料验收工装准备→基础验收部件预制→罐底施工（锥体施工）

→罐体施工开孔组焊→梯子平台附属设施→冲水试验→表面处理防腐涂装→工

程交工验收

8.14.2拟投入的人员、工器具

（1）作业人员：铆焊班（16人）：班长2人、铆工2人、气焊2人、电焊8

人、辅助工人2人综合班（9人）：班长1人、管工1人、电工1人、油工2人、

起重2人、钳工2人、

（2）施工机具：倒链：1T、3T、5T的各3台，10吨的16台，千斤顶：10T

的2台钢丝绳：Φ17的20根、Φ14的8根垂直吊钩：10T的16个电焊机：ZX-450B

的8台、ZX-630的4台、真空箱：1套焊条烘干箱：10台焊条筒：10个气焊工

具：4套消防水带：若干米（根据现场情况定）金属切割机：1台；2.2m半自动

卷板机：1台

8.14.3预制

8.14.3.1一般规定

(1)储罐在预制、组装、检验过程中按如下规定使用样板：弧形样板的弦长

为2m,直线样板长度为1m,测量焊缝角变形的弧形样板的弦长为1m。

(2)钢板切割及焊缝坡口加工应符合如下规定：²钢板的直线切割采用自动或

半自动火焰切割机切割加工，罐顶板和罐底板边缘板采用手动火焰切割加工；²钢

板边缘加工面应平滑，不得有夹渣、分层、裂纹及溶渣等缺陷。火焰切割坡口产

生的表面硬化层应磨除；²焊缝的坡口型式和尺寸按施工图要求加工。

(3)所有预制构件在保管、运输、及现场堆放时，应采取有效措施防止变形、

损伤、和腐蚀。

(4)每张钢板在下料前，必须在规定位置按排版图要求标注编号、长宽及对

角线尺寸，以便安装时调整。

8.14.3.2底板预制:

(1)底板须按实际到料尺寸、兰图罐底板尺寸及GBJ128—90中规定进行排

板，罐底排板图绘制原则如下：排板图绘制时按设计直径放大1.5‰，以补偿焊

接过程中的收缩量。中幅板宽度≥1000㎜，长度≥2000㎜；底板任意相邻焊缝

之间的间距≥200㎜；弓形边缘板沿罐底半径向尺寸≥700㎜。排版布置时弓行

边缘板的对接接头采用不等间隙设置；外侧间隙为6-7mm，内侧间隙为-12mm。

(1)底板下料时按排版图尺寸及编号进行下料,以便于罐底铺设。

(2)下料方法按“一般规定”执行。底板预制应平整，局部凸凹用直线样板

检查，其间隙不应大于5mm。

8.14.3.4壁板预制：

(1)壁板须按实际到料尺寸、蓝图壁板尺寸及GBJ128—90中规定进行排板，

罐壁排板图绘制原则如下：壁板宽度不得小于1000㎜,长度不得小于6000㎜。

排板时各圈壁板纵向焊缝向同一方向逐圈错开，其间距以1/3板长为宜，且不得

小于500㎜。

(2)底圈壁板的纵向焊缝与罐底边缘板对接焊缝之间的距离不得小于300

㎜，壁板开孔接管或开孔接管补强板的外缘与罐壁纵向焊缝间距不得小于200

㎜，与环向焊缝间距不得小于100㎜。包边角钢对接接头与壁板纵向焊缝之间的

距离不得小于200㎜。壁板下料尺寸主要影响罐体的垂直度，且难于处理，下料

时必须严格控制。

（3）壁板下料方法按本条“一般规定”执行。壁板坡口加工，壁板环缝板

边用刨边机加工坡口和钝边。壁板纵缝用半自动机切割机加工坡口和钝边

（4）壁板压头、滚圆按“卷板机操作规程”执行。壁板卷制后，应立置在

平台上用标准样板检验。垂直方向上用直线样板检查，间隙不得大于1mm；水平

方向上用弧形样板检查，间隙不得大于4mm。滚板机滚壁板前应设置钢架平台,

长度小于最长壁板长度,上面安装6组辊轮,便于钢板找正,减小进料时阻力。滚

板时用吊车配合进送，进送速度与滚板速度一致，以保证曲率半径的准确性，滚

好的板经检验合格后轻放到胎具上，胎具预制须经质检人员检查，合格后方可投

入使用。

（5）壁板预制留300㎜尾板，以保证组装尺寸。

8.14.3.5顶板预制

(1)顶板须按实际到料尺寸、蓝图顶板尺寸进行排板并符合下列规定：顶板

任意两条相邻焊缝间距不得小于200㎜。单块顶板拼接采用对接接头，50°±5°

V型坡口，P=0，B=0。

(2)单块顶板拼接组对在平台上进行刚性固定。焊接顺序：采用分段退焊法

从中间向两边焊接，同时在已焊接点200mm处边捶击边焊接。顶板拼接应平整，

局部凸凹用直线样板检查，其间隙不应大于5mm，局部超标采用火焰加热捶击法

进行矫正。

(3)瓜皮板下料时要充分利用材料,通过合理计算、做出瓜皮板下料样板，用

样板在钢板上划线、套料，下料方法按“一般规定”执行。

(4)加强肋板采用扁钢加工，其弧度在型钢机上加工，用弧形样板检查其间

隙不得大于2mm。加强肋的拼接采用搭接接头，搭接长度不小于加强肋宽度的2

倍。

(5)加强肋与顶板组焊前，应预制罐顶胎具，胎具须经质检人员检查，合格

后方可使用。

(6)加强肋与顶板组焊在胎具上进行，胎具分组装胎具和承放胎具。加强肋

与顶板组对在组装胎具上进行，焊接前进行刚性固定。焊接时分段退焊，焊接结

束25分钟后去除固定卡具，将已焊好顶板吊到承放胎具上，进行下张顶板组焊。

(7)瓜皮板预制成形后，用弧形样板检查，其间隙不得大于10㎜，否则进行

校正直至合格。

(8)加强圈、胀圈、包边角钢等弧形构件用型钢机加工成型后，用弧形样板

检查其间隙不得大于2㎜。放在平台上检查，其翘曲变形不得超过构件长度的

0.1℅，且不得大于4㎜。盘梯及劳动保护预制按钢结构件及兰图执行。

(9)清扫孔、人孔等接管预制按兰图执行。

(10)储罐的所有预制构件应用油漆作出清晰标识。

8.14.4安装焊接

8.14.4.1一般要求

(1)组装前，将构件坡口和搭接部位两侧的泥土、铁锈、油污及水等清理干

净。

(2)拆除组装用的工卡具时，不得损伤母材。表面焊疤应打磨平滑，深度超

过0.5mm的划伤、电弧檫伤、焊疤等有害缺陷，应打磨平滑。打磨修补后的钢板

厚度，大于等于钢板名义厚度减去钢板厚度负偏差，缺陷深度或打磨深度超过１

mm时，应进行补焊，并打磨平滑。组装过程中采取有效措施，防止储罐发生失

稳破坏。

(3)基础检查罐底铺设前，须按土建基础设计文件和如下规定对基础表面尺

寸进行检查，合格并办理隐蔽工程报验手续和中间验收合格后方可进行罐底板铺

设。罐底铺设前，基础混凝土强度应达到设计标号的75%。检查基础预留沉降量

并符合设计要求。罐基础外形尺寸误差及平整度应符合如下要求：1）中心标高

允许偏差为±10mm；中心坐标允许偏差±10mm。直径允许偏差40mm2）基础表面

沿罐壁四周方向的平整度，每2m弧长内任意两点的高度差应≤10mm，整个圆周

上任意两点的高度差应≤20mm；径向平整度不超过10mm3）基础防潮层表面应平

整密实，无突出的隆起、凹陷及贯穿裂纹。凹凸度检验方法：以基础中心为圆心，

以不同直径作同心圆，将各圆周分成若干等份，在等份点测量沥青砂层的标高。

同一圆周上的测点，其测量标高与计算标高之差不得大于12mm。4）基础表面坡

度应符合设计要求。

(4)储罐焊接前，应符合如下要求：按JB4708—2000进行焊接工艺评。从事

储罐的焊工须按GB50236—98焊工考试的有关规定进行考试，考试试板的焊接方

法、接头型式、焊接位置及材料均应与施焊的储罐一致，考试合格后方可施焊。

已取得《压力容器焊工证》的焊工，可不再考试，但应进行技术交底。

(5)焊接要求：焊接施工按焊接方案进行。焊接材料由专人负责保管，使用

时按产品说明书进行烘干。烘干后的焊条保存在100～150℃的恒温箱中随用随

取。焊条在现场使用时，放在保温筒内，超过允许使用时间后必须重新烘。焊接

引弧和熄弧都在破口或焊道上进行。定位焊的长度为50～60mm。检查组对质量，

清除坡口面及坡口两侧20mm范围内的泥砂铁锈、水分和油污，并充分干燥。焊

接中保证焊道始端和终端的质量。始端采用后退引弧法。终端将弧坑填满。多层

焊的层间接头相互错开。在下列任意焊接环境下，如不采取有效防护措施，不得

施焊：1）雨天或雪天；2）焊接环境气温低于-20℃；3）大气相对湿度超过90%。

(6)从事储罐的无损检测人员必须持有锅炉压力容器无损检测人员技术等级

证书。

(7)储罐安装过程中不应损坏基础，如有损伤，必须进行修复。

8.14.4.2罐底组装

(1)罐底铺设前，其下表面应涂刷防腐涂料，每块底板边缘50mm范围内不刷。

(2)罐底铺设前，应先划十字中心线，划出钢板铺设位置，划线按排版图尺

寸进行。

(3)罐底按排版图布置铺设，中幅板由中心向四周铺设，之后进行边缘板铺

设，铺设过程中采用定位焊固定。

(4)罐底铺设接头要求：中幅板搭接，搭接宽度允许偏差为±5mm；中幅板与

边缘板搭接，中幅板应搭在边缘板的上面，搭接宽度适当放大；搭接接头三层板

重叠部分，应将上层底板切角。切角长度应为搭接长度的2倍，其宽度应为搭接

长度的2/3，在上层底板铺设前，应先焊上层底板覆盖部分的角接接。边缘板组

对时，垫板与对界的两块边缘板贴紧，间隙不得大于1mm。

(5)罐底的焊接，采用收缩变形最小的焊接工艺及焊接顺序，按下列顺序进

行：底板焊接须在罐壁全部组焊完毕后进行；底板铺设时采用定位焊固定，在焊

接时，将影响收缩的焊点铲开；罐底焊接顺序：中幅板焊接、边缘板边缘300mm

焊接→罐底与罐壁连接的角焊缝焊接→剩余边缘板的焊接→边缘板与中幅板的

焊接。中幅板焊接时，先焊短焊缝，后焊长焊缝。初层焊道采用分段退焊或跳焊

法。在焊接短缝时，将长缝的定位焊铲开，用定位板固定中幅板的长缝。焊接长

缝时，由中心开始向两侧分段退焊，焊至距边缘板300mm停止施焊。边缘板焊接

应先焊靠外边缘300mm的部位，对接缝外端加引弧板，由罐内中心向外施焊。边

缘板对接焊的初层焊，采用焊工均匀分布，采用隔缝对称施焊方法。边缘板由外

边缘向内300mm范围内的焊缝，应打磨光滑。在罐底与罐壁连接的角焊缝焊完后，

边缘板与中幅板之间的收缩缝施焊前，应完成剩余的边缘板对接焊缝的焊接。收

缩缝的第一层焊接，采用分段退焊或跳焊法施焊。壁板与罐底角焊缝焊接时，由

6对焊工从罐内、外沿同一方向，同时分段焊接。三层板搭部位，按图纸要求将

上层板切角，在短缝焊接前，先将上层底板覆盖部分的角焊缝焊完；焊接前应清

理钢板焊缝表面。底板之间相邻焊缝错开量不小于200㎜。

(6)为防止变形，焊前可在接头边缘150mm处焊接加强门型板，待焊接冷却

后再拆除。罐底焊缝焊接完毕后，进行下列检验：罐底所有焊缝利用真空箱法进

行严密性试验,试验负压值≥53Kpa,无渗漏为合格。

试验方法：在罐底板焊缝表面涂刷肥皂水，将真空箱压在检查的焊缝上，用

真空泵抽气，使真空度不低于53Kpa，检查所有焊缝表面，无气泡产生，则为合

格。无损检测按标准规定执行。

8.14.4.3顶圈罐壁组装（包括包边角钢组装）

(1)顶圈罐壁组装前，应对预制的壁板进行尺寸检验，合格后方可组装。需

要校正时垫薄扁铁，以避免锤痕。

(2)底板铺设完后，先划出罐壁的圆周内径线，圆周内径线误差≤1mm，椭圆

度误差≤1mm。在距圆周内经线内侧，每隔1m点焊壁板限位挡板。之后安装胀圈

并固定，胀圈分8段，由伸缩装置连接。按排版图划出顶圈壁板每块钢板的准确

位置，用吊车将钢板就位，下端靠紧限位挡板，上端找正后用支撑加固。钢板间

用卡具固定，待整圈钢板围定后，检查整圈罐壁垂直度、错边量，合格后进行点

焊固定。

(3)包边角钢组对前，将其压着的壁板纵缝焊完。同时注意角钢接头与纵缝

的距离不得小于200mm。包边角钢与壁板组焊焊接顺序：应先焊角钢对接缝，焊

内部搭接间断角焊缝，最后焊外部搭接连续角焊缝。壁板与包边角钢焊接时，焊

工应对称均匀分布，并应沿同一方向分段退焊。检验要求：包边角钢高出壁板的

局部允许偏差为±4mm；包边角钢应紧贴壁板，其间隙不应大于2mm。焊接采用

手工电弧焊，焊条为E4303，直径为∮3.2、∮4.0。

(4)顶圈壁板纵缝焊接时，10名焊工人均布，先焊外缝，再焊内缝。采用手

工电弧焊，焊条为E4303，直径为∮3.2。

(5)顶圈壁板焊缝无损检测按标准规定执行。

8.14.4.4顶板组装

(1)在罐底中心安装顶盖临时支架，顶盖临时支架（支架高度比拱顶设计高

度高50mm）。

(2)在包边角钢和顶盖临时支架上，划出每块拱顶板的位置线，并焊上组装

挡板。

(3)拱顶组装时，先组对一块瓜皮板，然后依次组对其余瓜皮板，调整搭接

宽度，边搭接边点焊，搭接尺寸为40mm，允许误差≤5mm。最后的瓜皮板组对时，

注意调整搭接尺寸，确保处在允许误差内，同时注意调整死口凸凹度符合要求。

最后组装中心顶板。

(4)拱顶焊接顺序：先焊内侧焊缝（断续焊），后焊外侧焊缝。径向的长焊缝

采用隔缝对焊施焊方法，并由中心向外分段退焊。最后焊接包边角钢。罐顶板焊

接采用手工电弧焊，焊条为E4303，直径为∮3.2。焊接时，16名焊工均布，沿

同一方向施焊。

(5)顶板焊接成形后，用弧形样板检查，间隙不得大于10mm。

(6)安装透光孔、通气管及罐顶劳动保护、第一圈罐壁加强圈、通气孔等。

8.14.4.5其余罐壁组装

(1)拆除顶盖临时支架，在底板上按排版图划出第二圈壁板每块钢板的准确

位置，用吊车将钢板就位，下端靠紧限位挡板，上端靠紧第一圈壁板，钢板间用

卡具固定。

(2)起升至限位装置后停止，组对调整死口并点固纵环缝。由12个焊工同时

进行焊接。

(3)焊接顺序：先焊纵向焊缝，后焊环向焊缝。当焊完相邻两圈壁板的纵向

焊缝后，再焊其间的环向焊缝。焊接采用手工电弧焊。

(4)壁板焊缝无损检测按标准规定执行。

(5)以下各圈壁板组对、起升、焊接同本条以上顺序进行，焊接后尺寸允许

偏差符合标准规定。

(6)壁板焊接完成后，内浮顶储罐内壁采用手动砂轮机打磨平整。

8.14.4.6修补

(1)在制造、运输过程中产生的各种表面缺陷的修补，按下列规定执行：深

度超过0.5mm的划伤、电弧檫伤、焊疤等有害缺陷，应打磨平滑。打磨修补后的

钢板厚度，大于等于钢板名义厚度减去钢板厚度负偏差。

缺陷深度或打磨深度超过１mm时，应进行补焊，并打磨平滑。

焊缝缺陷的补焊，按下列规定执行：焊缝表面缺陷超过规定时，必须进行打

磨或补焊。焊缝内部的超标缺陷在焊接修补前，应探测缺陷的埋置深度，确定缺

陷的清除面。清除深度不宜大于板厚的２／３。当采用碳弧气刨时，缺陷清除后

应修磨刨槽。

（2）焊接的修补必须严格按照焊接工艺进行，修补长度，不小于５０mm。

（3）同一部位的焊缝返修次数，不应超过二次，当超过二次时，必须有焊

缝返修工艺且经过项目总工程师批准。

（4）返修后的焊缝，进行RT检测，Ⅲ级合格。

(5)盘梯安装：在壁板倒装过程中，先在预定安装部位安装三角架支腿，侧

板和踏板可在现场平台上预制，安装时先装侧板，后装踏步，从下逐格向上安装。

(6)罐体所有接管（防旋转装置孔除外）、加强圈等应在罐体起升过程中按兰

图组焊完。

(7)罐体顶部的劳动保护应同顶板一同按兰图组焊完。

(8)罐体接管应符合下列要求：开孔接管的中心位置偏差≤10mm，接管外伸

长度的允许偏差为±5mm；开孔补强圈的曲率应与罐体一致；焊接完毕后，由信

号孔通入100～200KPa压缩空气，检查焊缝严密性，无渗漏为合格。开孔接管法

兰的密封面应平整，不得有划痕、焊瘤等，法兰的密封面应与接管轴线垂直，倾

斜度≤1%（法兰外径）且≤3mm，法兰螺栓孔应跨中安装。

8.14.4.7外观检验

(1)焊缝应进行外观检验，检查前应将熔渣、飞溅清理干净。

(2)焊缝的表面质量，应符合下列规定：焊缝的表面及热影响区，不得有裂

纹、气孔、夹渣和弧坑等缺陷；对接焊缝的咬边深度，不得大于0.5mm；咬边的

连续长度，不得大于100mm；焊缝两侧咬边的总长度，不得超过该焊缝长度的10%。

(3)焊缝的缺陷不应超过下列规定：边缘板与底圈壁板的T形接头和罐内角

焊缝靠罐底一侧的边缘，应平滑过渡，咬边应打磨圆滑。壁板纵向对接接头不得

有低于母材表面的凹陷。壁板环向对接接头和罐底对接接头低于母材表面的凹陷

深度，不得大于0.5mm，凹陷的连续深度不得大于10mm。凹陷的总长度不得大于

该焊缝总长度的10%。

(4)焊缝宽度，应按坡口宽度两侧各增加1—2mm确定。

(5)内浮顶储罐罐壁内侧焊缝余高不得大于1mm。

(6)罐壁上的工卡具焊迹，应清除干净，焊疤应打磨平滑。

(7)涂漆质量按相关规范要求执行。

(8)储罐充水试漏合格后，对储罐进行二次除锈刷漆作业。

(9)除锈刷漆作业顺序为先罐内后罐外，先罐顶再罐壁后罐底（罐底下表面

除锈刷漆在铺罐底前预先完成）；除锈采用石英砂喷射除锈，除绣等级为Sa2.5

级。

（10）当天除锈完成的钢板表面应及时刷漆，否则采取蓬布搭盖的方式加以

保护。除锈刷漆作业采用搭设脚手架铺设木跳板进行，罐内部搭设满堂红脚手架

两层用于罐顶与罐壁上沿除锈刷漆，罐底与罐内壁下沿除锈刷漆时拆除由人孔运

到罐外。罐外部围罐一周搭设搭设脚手架铺设木跳板共8层，每层约2m，最上

一层要搭至包边角钢处。

（12）按照施工图纸要求的涂料进行涂漆。涂漆前技术人员要根据涂料特性

对施工人员进行技术交底。

(13)涂漆质量按相关规范要求执行。

8.14.5储罐安装技术措施。

8.14.5.1罐壁组装

(1)顶板组焊完毕，拆除顶板临时支架，在罐底板上固定倒链提升装置。其

径向尺寸以倒链边缘与壁板内侧400mm左右。

(2)在底板上按排版图划出第二圈壁板每块钢板的准确位置，用吊车将钢板

就位，下端靠紧限位挡板，上端靠紧第一圈壁板，钢板间用卡具固定。

(3)采用手动倒链倒装起罐，倒链装置起升前应与底板垂直并固定牢固。倒

链一端连接在立柱上，一端连接在罐壁的吊耳上，并检查连接是否牢固，无误后

方可起升。倒链同时起升，确保操作安全可靠。壁板每起升0.4—0.5m应停止，

检查各装置是否受力均匀、起升高度误差是否符合要求，否则进行调整，确保一

同起升。起升过程中，随时观察起升状态及倒链受力情况，发现异常立即停止，

查清原因后再继续进行。

(4)起升至限位装置后停止，组对调整死口并点固纵环缝。由焊工同时进行

焊接。焊接采用手工电弧焊，焊条为E4303，直径为∮3.2。以下各圈壁板组对、

起升、焊接同本条上述工序，焊接后尺寸允许偏差符合标准规定。

(5)量油装置安装：在罐顶部的量油孔中心放下线锤，在盖板上做出记号，

确定安装位置按量油装置尺寸开孔。按已开孔的周边，将支撑梁架用螺栓固定在

横梁上。将下漏斗筒涂上密封胶，放上漏斗筒，然后一起用螺栓将盖板固定在中

间。将尼龙绳的一端固定在事先焊于罐顶量油孔盖的半环上，尼龙绳的另一端从

罐顶量油孔里放下至铝浮盘的量油口附近，穿过轴套固定在密封球上，从罐顶拉

致力尼龙绳，密封球能顺利被提起，松开尼龙绳，密封球能顺利盖严量油口为合

适。

防旋转装置安装：在储罐顶部的防旋转套管中心放下线，在盖板上确定位置

并用铁剪裁出一个∮25mm的孔。将防旋转钢丝绳用一个普通套环套上，并用钢

丝绳夹紧固在调节螺栓的圈环上。将防旋转装置的钢丝绳从套管中放下，穿过钢

丝绳套管系统。根据防旋转装置的位置安装框架梁Ⅰ和Ⅱ，并将钢丝绳导管系统

底面连接处涂上密封胶，拧上螺栓固定。

人孔—自动通气阀的安装：确定安装位置，按图纸设计尺寸固定在横梁上。

将筒体的自身铆接，在安装前铆接完毕，支耳也铆固在筒体上。按人孔梁所确定

的内方形在盖板上开方孔。将筒体放入盖板上所开的方孔内，注意在放入前先将

盖板周边涂上密封胶浆。用螺栓将筒体和人孔梁固定。用密封胶浆涂抹筒体上表

面并垫上垫片，固定人孔盖，铆好铰链和铰链下的垫板。用密封将涂抹密封片并

固定后，将杆插入套管中，再检查杆的开度。

密封带的安装：将密封带从罐外放开后送入罐内，顺罐壁铺设在浮盘。在密

封带根部，按计算出的螺孔间距冲孔，并将密封带套在螺栓上，注意将密封带在

根部的折皱均分给每个螺孔间距。将密封带多余的部分裁去，在两头搭接处用锉

刀锉毛后涂上胶水，并使接头胶合牢固。将密封压条套在螺栓上，并用螺母拧紧，

使密封压条将密封带紧紧压在圈板上，若采用袋形密封，注意须先填料（软泡沫

塑料）放在橡胶带上一起压紧。

(6)导静电装置的安装：在罐顶的透光孔或通气管的侧壁，用电钻或气钻钻

好一个孔。将导线一头用螺栓、螺母和垫片紧固在孔上。将导线另一端，固定在

浮盘的上横梁上。

罐内踏步板的安装：根据罐顶透光孔位置，确定踏步板在浮盘上的安装位置。

将踏步板用螺栓固定于上横梁上。

8.14.5.2罐体试验

(1)试验前准备:罐壁通气孔、罐体附件、开孔全部安装完成，人孔封闭，罐

顶透光孔打开；铝浮盘安装符合试验条件；充水试验使用淡水，水温不低于5℃；

用临时管线给储罐上水。

(2)罐底的严密性试验以充水试验过程中，罐底无渗漏为合格。如发现渗漏，

放水将渗漏处烘干，清除缺陷，着色无缺陷后补焊，直至合格。

(3)罐壁强度及严密性试验:保持设计最高液面48小时,罐壁无渗漏、无异常

变形为合格；若发现渗漏，将液面降至渗漏处下300㎜左右,按上条要求修补。

(4)基础沉降观测：罐充水前，进行一次观测。在罐壁下部每隔10mm左右均

匀设置4-8个观测点,用水准仪测量各点标高。当罐内液面升至罐壁的1/2和3/4

高度时，分别进行观测，当无明显沉降时，充水至最高液面，如果在48小时后

无明显沉降，即可放水。如果沉降有明显变化，则应保持最高液位。继续进行定

期观测，直至沉降稳定为止。储罐基础任意直径方向上最终沉降差不应超过储罐

内直径的7‰，沿罐壁圆周方向任意10m弧长的沉降差不大于25㎜为合格。罐

壁基础部分与其内侧的基础之间不应发生突然凹陷。当沉降试验不合格时，应以

0.6m／d的速度向罐内充水，当水位高度达到3m时，停止充水，每天定期进行

沉降观测并绘制时间／沉降量的曲线图，当日沉降量减少时，可继续充水，但应

减少日充水高度，以保证在荷载增加时，日沉降量仍保持下降趋势。当罐内水位

接近最高操作液位时，应在每天清晨作一次观测后再充水，并在当天傍晚再作一

次观测，当发现沉降量增加，应立即把当天充入的水放掉，并以较小的日充水量

重复上述的沉降观测，直到沉降量无明显变化，沉降稳定为止。

(11)充水试漏过程中的焊缝检查采用活动吊蓝进行。

(12)做好检验记录并签字认可。

8.14.5.3浮盘升降（充水漂浮）试验

(1)该试验与罐体充水试漏同时进行。

(2)检查罐内杂物是否全部清除后，关闭罐壁下人孔。

(3)将清洁的淡水压入罐内，铝浮盘未浮起前，进水管流速小于1m/s，水温

不低于5℃。

4)在充水升降试验过程中，始终应由专人监视，发现问题应及时停水，待修

复后方可进行继续充水试验。

(5)当浮盘浮升至罐壁带芯人孔处，进入浮盘顶上，将可调自动通气阀固定

在操作时的低档位置，切不可遗漏，否则将会发生毁盘事故，所以应有专人负责

检查和复查。

(6)将罐壁带芯人孔封闭后，浮盘可以继续上浮，这时进罐的水流速度可以

加快，在储罐顶上不断进行观察浮盘上浮情况，若发现卡盘情况，应立即停止上

浮，待处理妥善后，不再卡盘了，才能继续上浮。

(7)当浮盘浮至距罐壁包边角钢下1200㎜处，停止进水，保持两小时后无异

常情况再放水。

(8)放水时应在储罐顶部不断观察浮盘下降情况，若发现异常现象也应立即

停止放水，待处理妥善后，方能继续放水下降。

(9)在浮盘降至操作高度，罐内水放完后，再进行一次检查。

(10)试验以浮盘升降平稳、导向机构及密封装置无卡涩现象，浮盘及其附件

与罐体上的其它附件无干扰，浮盘与液面接触部分无渗漏为合格。

(11)将漂浮试验情况填入测试记录单，并恢复可调支腿和可调自动通气阀。

8.14.6管道安装方案

8.14.6.1施工准备

（1）、与管道有关的土建工程已检验合格，满足安装要求，并已办理交接手续。

（2）与管道连接的机械已找正合格，固定完毕。

（3）钢管、管配件及阀门等经检验合格，钢管、管配件、阀门、垫片等按

设计要求进行核对，其材质、规格、型号无误。

（4）钢管、管件，阀门等内部已清理干净，无杂物。

（5）工程用阀门试验合格后方可使用。试验合格的阀门，应及时排尽内部

积水，并吹干。

（6）安全阀安装前应进行调试定压。

8.14.6.2管件加工（下料、坡口加工及打磨）

（1）管件下料预制前，应绘制管道系统单线图。

（2）管件下料预制按单线图进行，同时按单线图标明管道系统号和预制顺

序进行标识。

（3）切割切割前应根据管道系统单线图,在钢管上做出准确的标记。φ89mm

以下钢管采用机械方法切割，φ89mm以上钢管,可用手动氧-乙炔气切割。

（4）管端加工：坡口用手动砂轮机加工，焊接坡口按相关规定要求进行加

工。管子坡口质量应符合下列规定：坡口表面应平整，无裂纹、重皮、毛刺、凸

凹、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等。坡口端面倾斜偏差不应大于管子外径的1%，

且不得超过3mm。

（5）自由管段和封闭管段的选择应合理，封闭管段应按现场实测后的安装

长度加工。

8.14.6.3管道及管件组对

（1）主管线组对：A、地面上管道，在管线安装位置周围进行分段组对，组

对完毕，焊接时，对主管线进行滚动，保证进行活口焊接。B、埋地管道，在管

沟没有堆土一侧进行分段组对，组对完毕，焊接时，对主管线进行滚动，保证进

行活口焊接。C、焊接完毕，吊装就位。

（2）储罐上空气泡沫产生器立管组对在地面进行，托架与管线固定在一起。

安装时用吊车整体安装就位。

（3）储罐消防冷却水管线组对：A、圆环形冷却水管在现场预制成型。B、

圆环形冷却水管在法兰连接处进行分段，在储罐旁边进行组对焊接，完毕后，分

段进行吊装就位。C、托架在储罐起升过程中进行安装。

（4）阀组组对A、阀门分组进行预制组对，保证阀组整体的水平度和标高。

B、阀组管线下料统一进行。在组对平台上组对，组对时，先固定一个组对基准，

其它阀门及管件参照该基准进行。C、为防变形，阀组焊接时，采取支撑进行加

固。

（5）支管组对A、主管线安装就位后，进行支管组对。B、用钢卷尺，进行

开孔定位。C、组对时，用钢板尺、水平尺进行找正。

8.14.6.4管道及管件焊接

（1）焊接要求

A、除有防风、除湿等防护措施外，下列天气情况下不准施焊。雨天、雪天;

风速≥8m/s（手工电弧焊）;或者2m/s（手工氩弧焊）。相对湿度≥90%。

B、为防止焊接过程中产生附加应力和变形，焊接时焊件应垫置牢固。

C、定位焊焊接定位焊缝时，采用与根部焊道相同的焊接材料和焊接工艺，

并由合格焊工施焊。定位焊缝的长度、厚度和间距，应能保证焊缝在正式焊接过

程中不致开裂。

D、正式焊接要求：在焊接根部焊道前，对定位焊缝进行检查，发现缺陷时

应处理后方可施焊。与母材焊接的工卡具其材质宜与母材相同或同一类别号。拆

除工卡具时不得损伤母材，拆除后应将残留焊疤打磨修整至母材表面齐平。严禁

在坡口以外的母材表面引弧和试验电流，并防止檫伤母材。施焊过程中应保证起

弧和收弧处的质量，收弧时应将弧坑填满。多层焊的层间接头应错开。管子焊接

时，管内应防止穿堂风。每条焊缝应一次连续焊完，当因故中断焊接时，应根据

焊接工艺要求采取保暖缓冷或后热等防止产生裂纹的措施，再次焊接前应检查焊

层表面，确认无裂纹后，方可按原工艺要求继续施焊。焊接过程中防止咬边、弧

坑、夹渣、裂纹、未焊透等缺陷的产生。

E、法兰焊接按下列方式进行：法兰螺栓孔跨中布置，但与设备管口配对的

法兰要与设备法兰螺栓孔取向一致。

法兰安装时，采用法兰组对器或别的夹具固定。保证管子中心线和法兰面垂

直。

（2）活口焊接采用手工电弧焊；为保证死口焊接质量，

（3）焊缝检验、无损检测

焊缝外观检验A、检验前，焊缝表面应清除干净，无渣皮、飞溅物等。B、

焊缝外观检验应符合要求：焊缝不得低于母材，且焊缝最后成形光滑。检验项目

包括裂纹、表面气孔、表面夹渣、咬边、未焊透、根部收缩、角焊缝厚度、角焊

缝焊脚对程度、焊缝余高。

焊缝无损检测A、无损检测按图纸和标准规范规定执行。B、应对每一焊工

所焊焊缝按比例进行抽查，检验部位由质检人员指定。C、当检验发现焊缝不合

格时，按GB50235—97规定执行。

8.14.6.5管件安装

（1）管道安装要求:安装顺序：先地下后地上，先主管线后支管线，先设备

连接管线后碰口管线，先大管线后小管线，先架空管线后地面管线。优先从已确

认安装并调整对中完毕的设备和管墩处进行安装。对管道安装后无法刷漆的部位

预先刷漆。架空管道尽量在地面预制，然后吊装。管道安装时设置的临时支架不

得焊在管子上。地下管道在地上管道安装之前埋设。穿过建筑物的管道在土建施

工时预留孔洞及套管。施工时，当在仪表、电气、汇线槽附近动用明火，预先安

排必要的防护措施。管线穿越行车场地和防火堤加防护套管。套管内的管线尽量

采用整根无焊缝管子，如需焊接时，套管内焊道进行射线检测。套管和管线的环

形空间采用水泥、油麻和沥青封实。

（2）设备周围管道安装：管道按架空管道、立管、仪表接口、管架等顺序

安装，管道的水平度和垂直度符合要求。安装标高较高的管道、设备顶部管道的

安装，其装配、无损检测和压力试验在地面进行，减少高处作业。当管道安装必

须在高处进行时，该区以下地面采取安全防护措施。

（3）设备连接管道安装安装顺序：连接设备的预制管件-阀门-管件-组对死

口-死口焊接与设备连接的法兰与泵应用螺栓连接牢固。安装时，采取有效措施

防止产生附加应力。死口对接缝的焊接采用手工氩弧焊，减少焊接应力。

（4）泵的管道安装:除与泵管口连接的管段外,其它管道尽可能在地面组装。

泵管口的保护盖在管道与之相连之前不得拆除。确认泵的对中工作已完成。管道

法兰与泵上所有管口法兰都得对中，利用管架和法兰连接进行调整，除另有说明

外，法兰之间偏差符合要求，需调整时，在管道与泵管口拆开的状态下进行，且

不得因焊接引起膨胀或变形对泵管口产生不利影响。

当管道与泵连接安装完成后，未经允许不得再行调整管架或拧紧任何法兰螺

栓。

（5）阀门安装阀门位置和手柄的方向按配管图准确安装,当手柄的方向不便

于操作和检查时,告知监理人员或建设单位代表以便修改.除球阀外，其它阀门要

在关闭状态下安装，阀门安装后除水压试验外不应开启，以免损坏阀座。为防止

阀杆的螺纹生锈，阀门安装前涂润滑脂。单向阀安装时，注意核对介质流向，以

防方向装错。安全阀的安装²螺纹式安全阀管道要有盖封。所有安全阀必须在开

车前按规定的起跳压力调较后，进