给排水管道施工组织设计

施工组织设计编制说明工程名称：沈于路排水工程施工建设单位：沈阳市于洪区城乡建设局建设地点：于洪区造化街道工程概述本项目为沈于路排水工程其中（1）道路部分：起点为沈阳金融学校西侧（新湖地产入口道路中心线以北40米处），终点为产业大道（沈北西路）全长680米；（2）排水部分：钢筋混凝土管排水管线的敷设；混凝土模块式检查井与沉泥井的制作、安装。沈于路排水管线采用雨污分流制，流向自北向南，雨污水最终分别接入产业大道现状雨水管道和污水管道，其中起点穿沈于路段雨、污水管线及终点穿产业大道污水管线均采用顶管施工；质量要求：合格标准工期要求：2015年8月12日至2015年10月28日共计77日历天技术要求规范：（1）《给水排水构筑物施工验收规范》GB50141-2008；（2）《室外排水设计规范》GB50014-2006（2014年版）；（3）《给水排水管道施工及验收规范》GB50268-2008；（4）《市政排水管道工程及附属设施》06MS201；（5）《埋地给水排水玻璃钢纤维增强热固性树脂夹砂管管道工程施工及验收规程》（6）《给水排水工程顶管技术规程（附加条文）》CECS129-2001（7）《公路路基设计规范》JTGD30—2004；（8）《城镇道路工程施工与质量验收规范》CJJ1-2008；（9）《公路沥青路面养护技术规范》JTJ073.2-2001；（10）《城市道路交叉口设计规程》（CJJ152-2010）；（11）《公路工程抗震设计规范》（JTJ004-89）；（12）《城市道路工程设计规范》CJJ37-2012；（13）《城镇道路路面设计规范》CJJ169-2011；（14）《公路沥青路面设计规范》JTGD50-2006；（15）《无障碍设计规范》GB50763-2012；（16）《中华人民共和国道路交通管理条例》；（17）《工程建设标准强制性条文》；编制原则一、认真贯彻党和国家对工程建设的各项方针、政策和各项法律、法规，严格执行建设程序；二、遵循有关本工程施工工艺及其技术规范，坚持合理的施工程序和施工顺序。三、遵循协调、均衡、连续、经济的原则；四、充分利用现有机械设备，扩大机械化施工范围，提高机械化程度，改善劳动条件，提高劳动生产率。五、采用先进施工技术，科学地确定施工方案，提高工程质量，确保安全施工，缩短施工工期，降低工程成本。六、尽量减少临时设施，合理储存物资，减少物资运输量，科学地布置施工平面图，减少施工用地。七、分运用我公司类似工程项目技术资料和施工经验。第二章工程项目总体施工组织、规划及施工方案、方法与技术措施第一节总体施工组织、规划（一）生产组织体系项项目经理项目副经理项目总工程师项目总工办`公司经理`财务组材料机械组技术质量组工程财务组材料机械组技术质量组工程组综合办公室测量工程师试验工程师质量工程师技术负责人设备负责人材料负责人测量工程师试验工程师质量工程师技术负责人设备负责人材料负责人道路施工队排水施工队道路施工队排水施工队（二）施工总体布置A、施工准备为了确保本工程优质、高速、安全、低耗、圆满地完成合同规定的各项指标，根据本工程特点，做好施工前准备工作，科学组织，精心安排、计划在先，保证施工中各项工作的顺利开展。1、施工前组织有关单位做好现场交接工作，布设施工用电线路，用水管线和临建设施。2、做好图纸会审工作，组织工程技术人员认真熟悉图纸，领会设计意图，全面掌握施工图纸内容，检查多专业管线的位置是否正确，提出方便施工的合理化建议。3、根据本工程的具体情况，编制切实可行的单项施工工艺措施和施工方案，重点阐明重要项目的施工方法、施工工艺、工程进度安排、劳动力组织、质量及安全保证措施，以利于有效地指导现场施工。4、做好技术交底工作，在工程开工前，公司总工程师组织质检科、工程技术科向项目经理部进行技术交底，内容是施工组织设计，风雨季施工措施等，项目技术负责人再根据进度计划向施工员和作业班组交底，重点放在施工方案、技术措施、作业指导书、工艺标准、安全措施等方面，交底必须细致齐全，并应结合具体操作部位，关键部位和施工难点的质量要求，操作要点，安全要求等进行详细的交底。5、及时编制施工预算，充分反映工程所需的各种费用，材料、劳动力等，有效指导进度计划、材料计划、劳动力安排、竣工决算和经济分析等工作的开展。6、认真做好材料的计划采购准备，编制各项材料计划，对多种材料的采购，入库、保管和出库，制定完善的管理方法，同时加强防盗和防火管理。B、项目管理机构根据工程规模和特点，公司组建市政工程项目经理部，对工程项目的质量、安全、工期、文明施工和工程成本等进行统筹管理，以确保工程优质高速地如期完成。项目经理部下设工程部、材料部、综合办公室共15人组成，项目经理部下设一个具有独立施工能力的施工队伍进行施工。工程部负责施工图审查，签发设计变更报告、计量支付等合同管理及生产协调等工作。工程部下设测量组和本标段中心试验室。测量组负责本标段的中心线位，主要桩位控制及全标段内的测量复核工作。中心试验室负责全标段内的试验工作。综合办公室负责文件打印、收发、归档、气象记录、后勤服务等工作作。根据本工程的工程量初步将工程项目划分如下：C、施工力量组织根据工期要求配备足够的施工力量，合理分工，科学管理，具体配备。D、施工作业班次根据计划安排和工序穿插，充分利用有效时间和空间，合理安排作业时间，作业时间限制为7—18时。E、建立现场协调会制度我公司有资质和能力承担本工程的全部施工项目内容，但由于此零星工程分部分项工程多，对施工时的协调工作就显得尤为重要，项目经理部的内部协调和外部协调为主要工作，为了本工程的顺利进行，我们将从以下几个方面入手，搞好与各方面的协调关系。

A外部协调

1.根据甲方指令，参加设备、材料等的选型、选材和定货，参加新材料的定样采购工作。

2.协调在施工中需要与甲方商解决的问题，协助解决不可预测因素引起的其它变化。3.在施工过程中，严格按照经甲方及监理工程师批准的《施工组织总设计》进行质量管理。在各专业施工队“自检”和公司专检的基础上，接受监理工程师的验收和检查，对出现的问题，按照监理要求予以整改。

4.严格执行质量控制、检查、管理制度，并据此对各专业施工队予以监控，确保产品达到优良。坚决杜绝现场施工不服从监理安排的不正常现象发生，使监理工程师的指令得到全面执行。

5.所有进入现场使用的成品、半成品、设备、材料器具，均主动向监理工程师提交相应资料，对按规定使用前需进行物理化学试验检测的材料，主动递交检测结果报告，确保工程所用材料质量符合要求。

6.使监理工程师能顺利开展工作。当出现与监理工程师意见不一的情况下，遵循“先执行，后磋商”的原则，在现场质量管理工作中，维护好监理的权威性。

B内部协调

1.按总进度计划制定的控制节点，组织召开协调工作会议，检查本节点实施的情况，制订、修正、调整下一个节点的实施要求。

2.施工中，严格执行“上道工序不合格，下道工序不施工”的原则。

3.各部门以周为单位，提出工程简报，通报工程进展状况及需要解决的问题，使有关各方了解工程的进展情况，及时解决施工中出现的困难和问题。

4.根据工程进展，不定期地召开各种协调会，确保工程进度。(三)质量目标本工程计划质量目标：合格。(四)技术准备1.中标后立即组织力量进一步做好作好现场的调查分析，熟悉掌握本工程施工的各种技术规范，保质保量地完成本项目工程施工任务。

2.开工前，与设计人员共同进行设计交底，落实各个分部分项工程量清单施工的具体要求，并把技术交底文件作为指导施工的技术依据。

3.编制各工序技术交底内容。配合试验室做好进场材料的试验工作。

4.组织所有技术人员认真学习新规范、新规程，积极推广新技术，引进国外的先进施工经验，充分利用已有的先进技术，提高工程项目的科技含量。

5.组织有关人员学习监理规程，积极配合监理的工作，共同做好本工程项目项目的各项工作。

6.全面履行本工程的合同，保证完成合同规定的各项技术要求和指标。(五)保修承诺我公司承诺，我公司一旦在本项目的招标中中标，对工程的保修将按国家建设部有关文件及业主或其代理机构的要求执行。保修期自竣工验收之日起计，保修期内在正常使用的条件下，出现确因施工方面的原因而发生的工程质量问题，其返修工作及修复费用均由我公司负责。我公司承诺在按到业主或甲方下达的返修通知后组织施工队伍进场返修，在工程验收合格之前，我公司负责工程的保管责任。我公司承诺在合同规定的保修期内，如出现非属我方原因造成的质量事故，在征得建设单位同意后协助修补。(六)其他组织规划

A施工现场临建布置现场工人住宿问题，由于是修缮改造工程，现场边办公边施工，场地狭小，不具备工人住宿条件，因此我方将安排场外住宿，每天组织工人按统一时间进场，统一出场。同样现场办公将根据现场情况进行合理布置，保证所有管理人员常驻工地，以做到随有问题随解决，保证工程的顺利进行。开工前我方将向业主申请将在一间办公室作为我方临时办公区。同时我方将根据施工进度和施工需要，在施工现场内外分别设置内、外临时材料堆放和加工区域，随着施工进展作相应调整，以便于更好的进行现场控制和管理。B现场材料堆放、加工及运输根据本工程特点，为方便施工将根据现场实际情况，利用现场合理空地作为我方的临时使用半成品材料堆放和加工用地，施工时根据施工进度进行调整以便于满足施工需要。现场材料的运输和存放的流畅、有序，是创造良好施工条件之必须，也是体现现场管理水平、组织能力的验证。为保证施工现场材料供应有序，我公司将于现场布置临时材料周转区及现场材料堆放区。为保证材料的使用，本项工程我公司将配备足够的劳动力负责现场材料的垂直及水平运输。C现场施工用电、用水布置1、现场临水布置施工临时用水、消防用水根据业主要求统一规划设置。施工用水在业主规定位置水管接出，按照业主指定位置设置给水点，供施工用，接口处设置专用接水容器便于接水防止外溢。既满足施工用水又可满足消防用水。2、现场临电布置根据相关规范(JGJ46—88)要求，对施工现场配电系统均采用三相五线制，施工用电采用三级电箱、两极保护。施工机具做到一机一闸一保险，保证施工用电安全。第二节施工方案、方法与技术措施一、排水部分（一）、管道施工工艺流程测量放线测量放线沟槽开挖管道基础施工管道铺设管道接缝处理闭水试验沟槽回填管道检查验收（二）、施工工艺为保证工程的顺利进行和各项目目标的实现，我项目经理部将对本工程进行科学、合理的组织和管理，对工程的进度、质量、安全做好各种技术保证措施；集中力量保质量、保工期，在人力、物资、机具给该工程以充分保障，各工序管理工作应相互协助，指导好现场的施工工作，搞好各工种的协调配合。组织各工种配合施工，穿插作业，重点部位重点赶工。以达到及它各工种之间互创施工条件，以确保工程总体进度。1、钢筋混凝土管施工测量放线→（沟槽支护）→沟槽开挖→清基处理→基底处理→管线铺设→管线安装→检查井砌筑→管道回填根据本工程的地质情况和工程规模等各方面的因素影响，采用以机械施工为主，人工配合为辅的施工方法，充分发挥主导机械的效率。1.1沟槽开挖（1）、开挖前应摸清开挖面附近地下管线情况，对地下管线和各种构筑物应尽可能临时迁移，如无法移动，必须挖样洞使其外露，并采取吊、托等加固措施，必要时要事先通知有关单位进行现场监护，对挖掘机手作详细交底，如无把握，应用人工开挖。（2）、挖土应与支撑相互配合，挖土机挖土后必须及时支撑，防止槽壁失稳而导致沟槽坍塌。（3）、槽边单向推土高度不大于1.5M，里沟槽边的距离不得小于1.2M，挖土机和吊车一般离沟槽边不得小于0.8M。（4）、机械开挖土应严格控制开挖深度，防止超挖或扰动基地面，在挖至槽底标高以上20CM底层上时，再用人工挖除、修整槽底，边挖边修并立即进行基础施工。若超挖，回填应按照有关回填压实要求进行回填。2.2钢筋混凝土雨水管安装（1）第一根管的定位尤为重要，为了安装方便应确定中心点为管枕，从中心点拉一根与管材外壁相等尺寸的距离，取两点立定位杆。（2）必须将承口内表面和插口外表面的油污、杂物清除干净。（3）按管径选好相应的橡胶圈，将“O”形橡胶圈有纹的一侧贴插口外壁套入，放在止胶台上，套入之后，将润滑剂在橡胶圈上及承口内侧均匀涂刷一遍。（4）润滑剂的使用：①润滑剂在使用前应充分搅匀，避免干物质沉淀影响管材安装。②在承口导入面及橡胶圈滑入面充分润滑，及时安装，避免因过早涂抹润滑剂而使润滑剂干燥，导致橡胶圈因导入面干涩产生扭曲，造成闭水时接口渗水或橡胶圈翻滚阻滑台。此时若强行合拢，则橡胶圈压缩比增大，容易产生管材反弹或承口撑炸。③气温过高会加快混凝土管对润滑剂的吸收速度，此时可多刷几遍润滑剂，以保证合拢前管口及橡胶圈的润滑。④若施工单位追求施工进度及安装质量，可使用工业用凡士林在管材承口导入面和橡胶圈的滑入面均匀涂抹一层，然后使用润滑剂充分润滑，会使安装更加轻巧、快捷。（5）排管时要从下游排向上游，插口向下游，承口向上游。因井段距离所限需要排列安放半节管时，半节管排在窨井进出水两侧，带承口的半节管排在窨井的出水方向。（6）用手扳倒链合拢管节时，手扳倒链一端用钢丝绳和方木，另一端作为固定反力端（或方木固定）。管节合拢时两只手扳倒链应放置在管节水平直径处，拉钩勾在被合拢管节的承口壁，手扳倒链反力端可用钢丝绳、卡扣等固定于临时桩或已安装的管节上，合拢时两只手扳倒链应同时拉动，使管节合拢。（7）管子承插就位、放松钢丝绳时，应复核管节的高程和中心线，检查承插口之间的间隙为9mm~15mm。（8）有闭水试验要求的排水管道，按《给水排水管道施工及验收规范》（GB50268）第10.3节方法进行试验，验收标准按《市政排水管渠工程质量检验评定标准》执行。1.3管道接口（1）、根据设计要求及土质情况确定基础形式，接口采用橡胶圈接口。（2）、橡胶密封圈经弯曲试验，任何部位无明显裂缝，搭接部分在延伸100%的情况下无明显分离。（3）、橡胶密封圈不得与油类接触。（4）、橡胶密封圈质地紧密、表面光滑，不得有空气泡。（5）、橡胶密封圈存放在阴凉、清洁环境下，不得在阳光下暴晒。1.4管道与检查井衔接1）管道与检查井的衔接，采用柔性接口，也可采用承插管件连接，视具体情况。2）当管道与检查井采用砖砌或混凝土直接浇筑时，采用中介层的作法。其时在管道与检查井相接部位预先用与管材相同的塑料粘接剂、粗砂做成中介层，然后用水泥砂浆砌入检查井的井壁内。中介层的做法：先用毛刷或棉纱将管壁的外表清理干净，然后均匀的涂一层塑料粘接剂，紧接着在上面撒一层干燥的粗砂，固化10-20分钟，即成表面粗糙的中介层。中介层的长度与检查井厚度相同。3）管道位于软土地基或低洼、沼泽、地下水位高的地段时，与检查井采用短管连接。即在直接与检查井连接的管段长度采用0.5m，后面再连以不大于2.0m的短管，以下再与整根管连接（如下图所示）。4）检查井底版基础，与管道基础垫层平缓顺接。1.5回填1）回填至管顶以上一半管径高度。2）沟槽回填从管底基础部位开始到管顶以上0.7m范围内，用人工回填，严禁用机械机回填碾压。3）管顶0.7m以上部位的回填，用机械从管道轴线两侧同时回填，夯实或碾压。4）回填前排出沟槽积水。不回填淤泥、有机质土及冻土。去掉回填撼砂中的石块、砖及其他杂硬带有棱角的大块物体。5）对称分层回填，每层回填高度不大于0.2m，确保管道及检查井不产生位移。6）从管底到管顶以上0.4m范围内的沟槽回填材料，采用碎石屑、粒径小于40mm的碎石等易于夯实的材料。7）设计管基支撑角2α范围内用中粗砂填充密实。8）管道位于车行道下，沟槽回填先用中粗砂将管底腋角部位填充密实后，再用中粗砂或石屑分层回填至管顶以上0.5m，再往上回填良质土。9）回填撼砂的压实度按要求进行。管顶0.4m以上按道路规范要求执行。新管施工完毕经甲方及监理工程师验收合格后，原有废除排水管的检查井拆除井盖，排水井内管口用双隅红砖封塞管口，井内充填石屑至路基，改建井将原有收口部分拆除后重砌。最后用混凝土管枕垫稳管道，排好后不得摇动。2、玻璃钢夹砂污水管道施工施工工艺流程图安装配重管道铺设沟槽开挖施工准备安装配重管道铺设沟槽开挖施工准备管道系统冲扫闭水试验回填管道系统冲扫闭水试验回填1）在管道铺设前，对管材内外壁、承插口和橡胶圈进行验证。发现缺陷应及时处理或调整；用布将管材的连接部位擦净，用中性润滑剂，如硅油、液体凡士林等（无毒材料）涂擦橡胶圈及承口的扩张部分；把橡胶圈套入插口上的凹槽内，沿橡胶圈四周依次向外适当用力拉离凹槽并慢慢放回凹槽，以保证橡胶圈在凹槽内受力均匀，没有扭曲；在插口上做好安装限位标记，以便在安装过程中检查连接是否到位。2）采用前置沟槽的挖掘机推接。为避免管节的端面被碰伤，需在承口前衬填厚木板，然后伸展吊臂，沿着管轴方向推动管节，使插口部分的橡胶圈到达插口内，最后用倒链慢慢紧固承插口，直至插口达到预定的连接位置。3）管节承插到位后，放松倒链等紧管工具，然后进行下列检查，复核管节高程及中心线；对于承插连接接口，在管道连接完毕后，应将一把250mm长的钢尺插入承插口之间，检查橡胶圈各部位的环向位置，测定橡胶圈所处深度及均匀性；管节接口处的承口周围不应被胀裂，橡胶圈应无脱槽、挤破等现象；4）安装混凝土配重玻璃钢夹砂管比重小、重量轻，安装就位后，应及时安放抗浮混凝土配重块，并再次复校管顶标高。成品保护措施玻璃钢夹砂管施工完要做好管线的保护，要做好管线的位置标识牌，一般标识牌间距为200米左右为宜，管线转角处也应设置标识牌，标识牌要醒目，要标明管线两侧各10米严禁动土和建各种建筑物。5）闭水试验及沟槽撼砂相邻井孔之间的截污管道安装完毕覆土之前，须按施工验收规范要求进行闭水试验，确认渗漏量在规范允许值范围后方可覆土回填。当管道接口工作结束72小时后其接口的水泥浆或其它接口材料以终凝并且有一定强度后，方能做闭水试验，并应在回填土之前进行，以利观察管道及接口的渗漏情况和采取堵漏措施，为节省试验工作，亦可选取数井段一起进行闭水试验，但宜一段管一带一个井，不宜只试管不试井。按闭水试验的技术要求进行试验并及时记录渗水量，观察渗漏点，测定渗水量的时间不得少于30分种。闭水试验合格后，立即回填：为防止管道位移，填砂应两侧对称回填，然后注水撼实，注水撼实过程中，保证砂的密实度，应保持足够的水量，并沉淀一段时间，然后用灌砂法进行密实度测定，砂的密实度达到95％以上，若达不到密实度要求，应重新进行撼砂，直到符合要求。1）立即回填至管顶以上一半管径高度。2）沟槽回填从管底基础部位开始到管顶以上0.7m范围内，用人工回填，严禁用机械机回填碾压。3）管顶0.7m以上部位的回填，用机械从管道轴线两侧同时回填，夯实或碾压。4）回填前排出沟槽积水。不回填淤泥、有机质土及冻土。去掉回填土中的石块、砖及其他杂硬带有棱角的大块物体。5）对称分层回填，每层回填高度不大于0.2m，确保管道及检查井不产生位移。6）从管底到管顶以上0.4m范围内的沟槽回填材料，采用碎石屑、粒径小于40mm的碎石等易于夯实的材料。7）设计管基支撑角2α范围内用中粗砂填充密实。8）管道位于车行道下，沟槽回填先用中粗砂将管底腋角部位填充密实后，再用中粗砂或石屑分层回填至管顶以上0.5m，再往上回填良质土。9）回填土的压实度详见下表和下图。管顶0.4m以上按道路规范要求执行。新管施工完毕经甲方及监理工程师验收合格后，原有废除排水管的检查井拆除井盖，排水井内管口用双隅红砖封塞管口，井内充填石屑至路基，改建井将原有收口部分拆除后重砌。沟槽回填土的压实度要求槽内部位最佳压实度%回填土质超挖部分≥95砂石料或最大粒径小于40mm管道基础管底以下≥90中砂、粗砂、软土地基按规定管底腋角2α范围≥95中砂、粗砂管两侧≥95中砂、粗砂、碎石屑、最大粒径小于40mm的碎石或符合要求的原状土管顶以上0.4m≥90≥80管顶以上0.4m按地面或道路要求但不得<80原土回填3、顶管施工顶管施工程序：挖挖工作井基坑钢筋钢筋砼护壁工工作井封底井内设备安装调试井内设备安装调试顶顶管出洞出出土测量纠偏顶进、注浆测量纠偏顶进、注浆顶管进洞(顶管进洞(与污水井连接)管道接口勾缝管道接口勾缝3.1钢板支撑基线确定定桩位钢板桩施打开挖、支撑管线施工拔桩⑴、基线确定施工员的在已挖完的基坑内定出轴线，每边留出0.6米以上的后序施工需要的工作面，确定钢板桩施工位置。⑵、定桩位按顺序标明钢板桩的具体桩位，洒灰线标明。⑶、钢板桩施打施打顺序为：自施工坡道相邻一侧的转角处开始，顺时针方向沿桩位灰线逐根进行，最后在开始处进行闭合。采用单独打入法，即吊升第一支钢板桩，准确对准桩位，工字钢腰腹垂直于灰线、逢中振动打入土中，使桩端透过砂层进入不透水的粘土层。吊第二支钢板桩，工字钢腰腹顺灰线方向且脚板紧贴第一支钢板桩腹板，振动打入土中，如此重复操作，直至基坑钢板桩完成。⑷、支撑为加强钢板桩墙的整体刚度，采用工字钢做支撑，在钢板桩围堰内的土方开挖至2～3米深时，进行工字钢支撑的安装。3.2顶管设备安装(1)井内顶管设备及安装顶管选用油压千斤顶，供油为电动油泵，两台并联供油，其它设备包括：导轨、千斤顶架、替顶分压环、后承压板、操作平台、爬梯等。用吊机将上述设备吊入工作井中。(2)工作井地面设备工作井的地面需布置一系列与顶管施工有关的设备，如空压设备、液压设备、泥浆站、起重设备等。①空压机选用多台电动空压机，用于生产压缩空气，经过净化后输入管道内，以保证管道内工作人员的安全。②油压系统选用多台高压油泵，通过高压油路管向顶推油缸输送液压。③泥浆站在井外用膨润土配制泥浆，供顶管时注浆使用，减少土体与管外壁的摩擦阻力。④起重设备管节入井及挖出的土方提升到井外，需用起重设备，可用汽车吊吊装、吊运。3.3顶管出洞当井内、井外的准备工作全部准备好后，可将机头吊放到井内轨道上，调整好方向，开始顶管的出洞，工作台井壁前墙有机头及管道出洞的预留洞口，为防止井外水土从预留洞口与机头外壁之间的缝隙流入工作井内，预留洞口与管道间设有密封装置。(1)洞口密封结构顶管洞口密封结构的作用是阻止在顶管过程中泥水从管节与洞口之间的间隙流入工作井内，同时也起定位作用。根据管道中心与井壁预留洞孔的间隙，制作一个钢结构的内套环，套环内圈设有橡胶止水带环，套环安装在井内预留洞孔与管节之间，外围焊接在洞口的预埋钢板上，内圈橡胶紧贴管节。(2)破墙出洞当机头前端进入洞口密封圈后，即可破墙出洞，工作井预留洞口是采用砖砌体临时封堵，在顶进前采用风镐凿除内层一部分墙体，然后将机头推进，依靠机头前端刃口破除外层墙体，即可进行正常的顶管施工。(3)方向监测顶管出洞方向控制得好，整条管道才有可能顶好，顶管出洞不好，整条管道都难于顶好，故必须严格控制顶管出洞精度。采用跟踪测量，随时调整机头出洞的方向及高程偏差。3.4注浆减阻将膨润土泥浆注入管道的外周，使管道外壁形成泥浆套，减少管道外壁与周围土层之间的摩擦阻力，膨润土泥浆是在地面泥浆站拌制好静置几小时后，通过注浆泵向管道内泵送。注浆主管采用钢管,从泥浆站直通机头,主管沿线每间隔约10m设一个三通连接注浆支管，每条支管采用橡胶管，沿顶管横断面弧形布置，支管上设3~4个三通，连接管壁上预留的注浆孔。顶管过程中应专人交替打开注浆孔阀门，不断地向管外壁注浆。机头尾端要紧随管道顶进同步压浆，后方各注浆点位还必须跟补浆。3.5测量纠偏管道是否沿着设计线路顶进，是靠测量方法进行监测、检查，平面偏差采用经纬仪测量检测，高程偏差采用水准仪测量。测量的频率一般每天四次或每顶进一节管测量一次，特殊情况次数增多。通过测量检查的管道偏差，是通过布置在机头上的四组纠偏千斤顶来进行调整，若机头偏左，则千斤顶采取左伸右缩的调整方法，反之亦然。4、钢筋混凝土检查井本项目钢筋混凝土检查井均采用钢筋混凝土井室，混凝土材料采用商品混凝土。1、施工前按设计要求放样，放出井位中心点和浇筑位置，并复核基础面高程、平面尺寸是否符合要求。2、钢筋工程（1）进场钢筋符合设计和规范要求。用于工程的钢筋无节疤，不弯曲和没有其它破损。钢筋保持清洁，无锈蚀、锈屑、氧化皮、油、泥土、油漆、混凝土垢及任何可能影响混凝土与钢筋间结合的其它材料。堆放钢筋的场地上方要遮盖，钢筋放在木板和支墩上，离地净距大于15cm。（2）保持钢筋保护层的垫块用与现浇混凝土同等强度、颜色和配合比的混凝土制成。（3）钢筋的安放要求确保位置正确并牢固地固定，保护钢筋位置的支托为同等钢筋或相适应的其他钢制品。绑扎钢筋的金属丝为20~22#的软铁丝，所有钢筋的交叉处均用软铁丝扎牢，其端头弯入混凝土中。（4）施工中先将直钢筋切割到要求的长度，由经验丰富的钢筋工进行冷弯。严格按施工规范的相关规定进行钢筋的切割、冷弯。（5）按钢筋焊接及验收规范的规定要求，进行钢筋焊接作业。（6）无论是在混凝土浇筑之前或以后都不得将已绑扎的钢筋弯曲或拉直。加工钢筋的允许误差见下表。钢筋加工允许误差表序号项目允许误差1剪切长度±25mm2吊筋、拉杆和螺纹钢±13mm3弯头的位置±25mm3、模板工程（1）在混凝土振捣时，模板缝必须达到不漏浆的要求，模板接缝处加设海绵条，海绵条与模板内表面平齐。紧固采用钢管扣件，钢筋混凝土井壁采用对拉螺栓，钢管扣件支撑。（2）根据图纸所示永久工程的真实形状和尺寸测量放样。模板安装做到位置正确、支撑稳定，有足够的支柱、撑杆和拉条，并能承受混凝土浇筑及振捣时产生的侧向压力，并不受气候的影响。立模时，模板要均匀、平直地布置，使接缝处的混凝土表面平整均匀。模板的接缝设计要与结构物的外观相谐调，使竖向和平面的缝均保持平直。模板不得与结构钢筋直接连接，亦不得与施工脚手架连接，以免引起模板的变形、错位。（3）模板内表面涂刷脱模剂，以防止与混凝土的粘结和便于拆模。在进行涂覆操作时，不得污染邻近的混凝土结构或钢筋结构。混凝土在浇筑前，清除模板成型面上的锯末、刨花、灰尘、其他杂务和滞水。（4）按图纸要求的位置和高程将预埋件或预留管固定在模板上。浇筑混凝土前，确定预埋件和预留孔洞的位置和数量与设计图一致，安装牢固。（5）模板拆除时的混凝土强度应符合设计规范的有关要求。已拆除模板和支架的结构，在混凝土强度达到设计混凝土强度等级后，方可承受全部使用荷载。4、混凝土工程混凝土采用搅拌站集中拌和，混凝土运输车运输，吊车吊料斗入模，施工要求与注意事项如下：（1）浇筑前，对支架、模板、钢筋和预埋件进行检查，模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢清理干净；模板如有缝隙，应填塞严密，模板内面应涂刷脱模剂。（2）浇注前，检查混凝土的均匀性和坍落度。（3）对浇注混凝土使用的脚手架，应便于人员与料具上下，且必须保证安全。（4）混凝土应按一定厚度、顺序和方向分层浇筑，应在下层混凝土初凝或能重塑前浇筑上层混凝土，混凝土分层浇筑厚度不超过40cm。（5）浇筑混凝土时，采用插入式振捣棒捣固。振捣应符合下列规定：a、使用插入式振动棒时，移动间距不应超过振捣棒作用半径的1.5倍；与侧模应保持5～10cm的距离；插入下层混凝土5～10cm；每一处振捣完毕后边振动边缓缓提出振动棒；避免振动棒碰撞模板、钢筋及其他预埋件。b、对每一振动部位，必须振动到该部位混凝土密实为止。密实的标志是混凝土停止下沉、不再有气泡冒出、表面呈现平坦、泛浆。（6）混凝土的浇筑必须连续进行，如因故间断，间断时间应小于前层混凝土的初凝时间或能重塑的时间。允许间断时间应经试验确定，若超过允许间断时间，须采取保证质量措施或按工作缝处理。（7）在混凝土浇筑过程中，应注意观测：a、随时观察所设置的预埋螺栓、预留孔是否移动，若发现移位时应及时校正。b、预留孔的成型设备及时抽拉松动。c、在灌注过程中应注意模板、支架等支撑情况，设专人检查，如有变形，移位或沉陷应立即校正并加固，处理后方可继续浇筑。（8）在浇筑过程中或浇筑完成时，如混凝土表面泌水较多，须在不扰动已浇筑混凝土的条件下，采取措施将水排除。继续浇筑混凝土时，应查明原因，采取措施，减少泌水。（9）混凝土浇筑完成后，对混凝土裸露面应及时进行修整、抹平，定浆后还应第二遍压光或拉毛。（10）混凝土达到一定强度后，要及时洒水养护，天气干燥时还应覆盖养护。5、检查井周的回填土。（1）、现浇砼水泥砂浆的强度应达到设计规定的强度后方允许回填。严禁与浇注井体同步回填。（2）、井周50cm宽范围内的回填材料，均应采用无砂大孔混合料或低标号混凝土,并振捣密实。故本设计在排水检查井(井室、井室盖板、井筒周边)50CM范围内应全部回填C10无砂大孔混合料,并振捣密实。（3）、压实机具：①按规范配置的压路机具。②特别要配置小型机械如蛙式打夯机和立式冲击夯等。③在施工中，优先采用立式冲击夯。（4）、压实工艺：①井室周围的回填，应与管道沟槽的回填同时进行，当井室周围的回填与管道沟槽的回填不便同时进行时，应留台阶形接茬。②当沟槽内每一层回填土压实成型后，用人工将井室周围50cm范围内的松土挖去，换填预先拌制好的无砂大孔混合料或低标号混凝土，并在保证在混合料强度达到要求时才能回料。③井室周围回填压实时应沿井室中心对称进行，且不得漏夯。④在进入道路结构层施工时，除采用压路机碾压外，还应采用蛙式打夯机或立式冲击夯逐层对井周60公分范围内进行补夯，以清除碾压死角。6、井框（盖）安装施工（1）、对井周进行加固：在井筒安装施工完成后，要对井周进行加固。具体做法是：①沿井筒周围放加固钢筋箍；②放置预制钢筋砼井圈，注意要将预制砼井圈平面位置及标高调整好(井圈顶至设计路面标高之间的厚度为路面厚，井圈与井室平面位置一致)；③井周浇筑无砂大孔混合料或低标号混凝土进行加固（浇筑砼时必需严格采用机械振捣）；④用临时盖板将井口盖好。（2）、对检查井井盖标高的调整井盖标高的调整具体做法是：①露出预制钢筋砼井圈；②确定检查井的井盖标高；③将检查井盖放置在预制钢筋砼井圈上，井盖底沿井周用4—6个铁制楔型塞，将井盖顶面调至放线标高位置；④井盖底与预制钢筋砼井圈间用高标号砂浆进行填充；⑤每调好一座井后，用围护进行隔离，直至砂浆达到强度后方可撤去围护；⑥井周用砼进行补填，并用冲击夯具进行夯实。5、排水管道施工注意事项1、管道位置偏移或积水1.1产生原因：测量差错，施工走样和意外的避让原有构筑物，在平面上产生位置偏移，立面上产生积水甚至倒坡现象。1.2预防措施：（1）防止测量和施工造成的病害措施主要有：①施工前要认真按照施工测量规范和规程进行交接桩复测与保护。②施工放样要结合水文地质条件，按照埋置深度和设计要求以及有关规定放样，且必须进行复测检验其误差符合要求后才能交付施工。③施工时要严格按照样桩进行，沟槽和平基要做好轴线和纵坡测量验收。（2）施工过程中如意外遇到构筑物须避让时，应在适当的位置增设连接井，其间以直线连通，连接井转角应大于135°。（3）对于拐弯折点井或上下游跌差大于1.0m

的检查井，必须按规范砌筑或浇筑合适型号的检查井，便于管道连接和排水顺畅。

（4）注重施工方法，推荐选用平基法安管，浇筑管座砼前应拉线调整管道三维位置，超楔固定管位，并注意接缝的间隙。

A、在地基灌注混凝土前，监理必须严格控制基础面高程，允许偏差为低于设计高程不超过10mm，但不高于设计高程，必须按设计标高和轴线进行复核。

B、一定要认真验槽，清除槽内一切杂物、淤泥及水。

C、检查好模板的标高是否符合设计要求，支架是否稳定。

D、检查混凝土混合料的和易性是否满足设计要求，通常采用坍落度仪及维勃稠度仪进行检验。

E、检查灌注混凝土基础各部位截面尺寸是否满足设计要求。

F、检验评定混凝土质量，应在施工地点制作试块，每浇筑100m长不小于一组试块（一组3块）测其抗压强度。

G、在混凝土浇筑完毕后12h内不得浸水，以防基础不实而引起管道变形。

H、检查在已硬化混凝土表面上继续浇筑混凝土前是否已凿毛处理，是否清除表面松动的石子及覆土层。

I、对雨水、污水管理混凝土，如果一次灌注平基和管座时，应检查是否先在垫块上稳好管，要求先从管道一侧灌注混凝土，至混凝土已充满管下面90℃范围时，再进行另一侧灌注，然后两侧同时灌注。J、如分二次浇筑时，在打管座前应填石粉渣（即管底与平基之间的三角形空隙）用于混凝土同配比的水泥砂浆填筑。

K、在灌注管座混凝土时如管径大于700mm以上时，要求施工人员必须进入管内，勾抹管座部分的内缝。

L、检查混凝土灌注完毕后12h内，施工人员是否在混凝土表面上加覆盖和洒水（普通水泥不少于7d，其他水泥不小于14d）。2、管道渗漏水，闭水试验不合格2.1产生原因：基础不均匀下沉，管材及其接口施工质量差、闭水段端头封堵不严密、井体施工质量差等原因均可产生漏水现象。

2.2防治措施：(1)管道基础条件不良将导致管道和基础出现不均匀沉陷，一般造成局部积水，严重时会出现管道断裂或接口开裂。预防措施是：①认真按设计要求施工，对于D300

以下管道或柔性管道优先采用土弧（砂石）等柔性基础，确保管道基础的强度和稳定性。当地基地质水文条件不良时，应进行换土改良处治，以提高基槽底部的承载力。②如果槽底土壤被扰动或受水浸泡，应先挖除松软土层后和超挖部分用砂或碎石等稳定性好的材料回填密实。③地下水位以下开挖土方时，应采取有效措施做好抗槽底部排水降水工作，确保干槽开挖，必要时可在槽坑底预留20cm

厚土层，待后续工序施工时随挖随封闭。柔性管道回填示意图

(2)管材质量差，存在裂缝或局部砼松散，抗渗能力差，容量产生漏水。因此要求：①所用管材要有质量部门提供合格证和力学试验报告等资料。②管材外观质量要求表面平整无松散露骨和蜂窝麻面形象，硬物轻敲管壁其响声清脆悦耳。③安装前再次逐节检查，对已发现或有质量疑问的应弃之不用或经有效处理后方可使用。(3)管接口填料及施工质量差，管道在外力作用下产生破损或接口开裂。防治措施：①选用质量良好的接口填料并按试验配合比和合理的施工工艺组织施工。②接口缝内要洁净，对水泥类填料等刚性接口要预先湿润，而对油性的则预先干燥后刷冷底子油，再按照施工操作规程认真施工。同时为防止管道变形，间隔20m

必须设置柔性接口。(4)检查井施工质量差，井壁和与其连接管的结合处渗漏，预防措施：①检查井砌筑砂浆要饱满，连接处墙体需卷拱砌筑，勾缝全面不遗漏；抹面前清洁和湿润表面，抹面时及时压光收浆并养护；遇有地下水时，抹面和勾缝应随砌筑及时完成，不可在回填以后再进行内抹面或内勾缝。②与检查井连接的管外表面应先湿润且均匀刷一层水泥原浆，并座浆就位后再做好内外抹面，以防渗漏。

(5)闭水段封口不密实，又因其在井内而常被忽视，如果采用砌砖墙封堵时，应注意做好以下几点：①砌堵前应把管口0.5m

左右范围内的管内壁清洗干净，涂刷水泥原浆，同时把所用的砖块润湿备用。②砌堵砂浆标号应不低于M7.5，且具良好的稠度。③勾缝和抹面用的水泥砂浆标号不低于M15。管径较大时应内外双面较小时只做外单面勾缝或抹面。抹面应按防水的5层施工法施工。④条件允许时可在检查井砌筑之前进行封砌，以利保证质量。⑤预设排水孔应在管内底处以便排干和试验时检查。(6)闭水试验是对管道施工和材料质量进行全面的检验，其间难免出现三两次不合格现象。这时应先在渗漏处一一做好记号，在排干管内水后进行认真处理。对细小的缝隙或麻面渗漏可采用水泥浆涂刷或防水涂料涂刷，较严重的应返工处理。油膏接口可采用喷灯进行表面处理，一般可凑效，否则挖开重填。严重的渗漏除了更换管材、重新填塞接口外，还可请专业技术人员处理。处理后再做试验，如此重复进行直至闭水合格为止。3、检查井变形、下沉，构配件质量差3.1产生原因：检查井变形和下沉，井盖质量和安装质量差，铁爬梯安装随意性太大，影响外观及其使用质量。3.2防治措施(1)认真做好检查井的基层和垫层，破管做流槽的做法，防止井体下沉。

(2)检查井砌筑质量应控制好井室和井口中心位置及其高度，防止井体变形。

(3)检查井井盖与座要配套；安装时座浆要饱满；轻重型号和面底不错用，铁爬安装要控制好上、下第一步的位置，偏差不要太大，平面位置准确。4、回填土沉陷4.1产生原因：压实机具不合适；填料质量欠佳、含水量控制不好等原因影响压实效果，给工后造成过大的沉降。

4.2预防与处治措施

4.2.1预防措施：①管槽回填时必须根据回填的部位和施工条件选择合适的填料和压（夯）实机具。管槽从管座至管顶以上50cm以下的坑槽回填用中粗砂（或石粉渣），再注水振捣人工夯实至规定的密实度，实践证明效果很好。②其上填料控制分层厚度（每层300以内），人工或机械碾压夯实，管槽较窄时可采用微型压路机填压或人工蛙式打夯机夯填。不同的填料，不同的填筑厚度应选用不同的夯压器具，以取得最经济的压实效果。还土时按基底排水方向由高至低分层进行，同时管腔两侧应同时进行。分段回填压实，相邻的接茬应呈梯形，且不得漏夯。采用木夯、蛙式夯夯夯相连。③填料中的淤泥、树根、草皮及其腐植物既影响压实效果，又会在土中干缩、腐烂形成孔洞，这些材料均不可做为填料，以免引起沉陷。④控制填料含水量大于最佳含水量2%左右；遇地下水或雨后施工必须先排干水再分层随填随压密实；杜绝带水回填或水夯法施工。4.2.2处治措施：根据沉降破坏程度采取相应的措施：①不影响其它构筑物的少量沉降可不做处理或只做表面处理，如沥青路面上可采取局部填补以免积水。②如造成其它构筑物基础脱空破坏的，可采用注（压）浆填充。③如造成结构破坏的应挖除不良填料，换填稳定性能好的材料，经压实后再恢复损坏的构筑物。二、道路部分本工程根据设计要求和图纸位置，结合现场实际情况，施工前，应认真做好施工放样工作，并根据市政工程设计中心提供的BM高程控制点，每间隔150M设置一临时水准点，并保证其位置不影响施工，而且又要牢固，并应经回测闭合后才能确定（误差在允许范围内），同时做好道路中心桩的测定，还要根据边线放出边线桩及交叉路口的曲线桩，施工放样与复核，设专人负责，保证测量放样的精确度，并对原始资料妥善保管。（一）、路床施工：分项施工方案批准分项施工方案批准测量放线确定取土点监理检查清除表面杂物含水量检测填土、整平控制横坡压实度检验压实路床成活施工试验段合格质量检查监理验收CBR，液塑限击实试验路床施工工艺流程图1、碾压路床施工工艺流程如下：施工准备测量放线施工准备测量放线机械粗平机械粗平人工整平人工整平验收不合格验收不合格压路机碾压压路机碾压路基检查验收路基检查验收路基填筑完成后，立即开始进行路基的整型碾压，采用推土机粗平，人工按设计要求精平，重型振动压路机压实，碾压时前后两次轮迹须重叠20～30cm，行车道范围内路床采用换填碎石石或翻挖压实处理，处理后的压实度不小于95%。路床辗压工程质量标准：检查项目质量要求或允许偏差检查频率检查方法压实度≥953点每1000M2用环刀法检验平整度203点每20M用3m直尺宽度+20—01点每40M用钢尺量中线高程±204点每20M用水准仪基层施工前，先将路床进行碾压，先轻碾后重碾，从两侧到中央，碾压设备8T-18T保证压实度≥95%，并经监理工程师验收合格后，才能进行下一道工序施工。路床的平整度和压实度应符合规范的规定：路床必须用12～15t三轮压路机或等效的碾压机械进行碾压检验(压3～4遍)。在碾压过程中，如发现土过干，表层松散，应适当洒水；如土过湿，发生“弹簧”现象，应采取挖开晾晒、换土、掺石灰或粒料等措施进行处理；逐一断面检查路床标高是否符合设计要求。标高的误差应符合规范要求；新完成的路床，必须按规范规定进行验收。凡验收不合格的路段，必须采取措施，达到标准后，方能在上铺筑级配碎石垫层；路床施工

注意事项（1）

路基处理及回填：路基处理时将各种残余废旧管线全部挖除，路基翻浆部位全部挖出后，回填素土夯实，回填时，按分层厚度标准要求分层填筑夯实，以保证路基整体压实度要求。

（2）

路床内管线处理方案：路床下无法拆除的浅层管线，影响基层的连续施工，同时该处无法采用机械施工，其处理方法为破除管线两侧土渣至管底以下15cm，并予以清除，采用砼灌注，对管线进行包封。

（3）

路床内检查井的处理：带上浮板的检查井，由管线单位提供符合本道路设计承载力要求的上浮板，安装时上浮板顶面高程在新建路面结构层以下。对不带上浮板的检查井，基层施工完毕后在检查井四周割缝，剔除松散的填料，统一分层回填。

（4）

路基施工碾压前检查铺设管线是否到位，避免局部刨掘，影响路床的整体性。2、级配碎石级配碎石底基层的施工工程质量要求指标如下表：检查项目质量要求或允许偏差检查频率检查方法压实度≥951点每1000M2灌砂法厚度+20—-10%1点每1000M2用尺量平整度152点每20M用3m直尺宽度不小于规定1点每40M用钢尺量中线高程±201点每20M用水准仪每20m设一中线桩，并在两侧边缘外0.3m设指示桩，在两侧指示桩上用明显标记标明基层项面的设计高，根据其宽度和厚度，确定所需集料数量和堆放距离，将碎石石底基层均匀地卸在路幅中央，路幅宽时卸成两行；避免二次倒运。用平地机及其它合适的机具将混合料均匀摊铺，严禁粗细粒堆集现象的发生。安排3人跟在平地机后面，及时消除粗细集料离析现象，对于粗集料窝和粗集料带，应添加细集料，并拌和均匀，对于细集料窝，应添加粗集料，并拌和均匀、整形。用平地机按规定的路拱进行平和整形（要注意离析现象），然后用轮胎压路机在已初平的路段上快速碾压一遍，以暴露潜在的不平整，再用平地机进行最终的整平和整形。在整形过程中，禁止任何车辆通行，碾压采用振动式压路机进行碾压，整形后的基层，当混合料的含水量达到或略大于最佳含水量时，立即进行碾压。直线段由两侧路肩开始向路中碾压，碾压时，后轮应重叠1/2轮宽，后轮必须超过两段的接缝处。后轮压完路面全宽时，即为一遍。碾压一直进行到要求的压实密度为止。一般需碾压6-8遍，压路机的碾压速度，头两遍采用1.5-1..7km/h。以后用2.0-2.5km/h。路床表面应平整、坚实，具有规定的路拱，没有任何松散的材料和软弱地点；材料准备级配碎石的最大粒径不大于31.5mm，压碎值不大于30%，其有害物质含量及颗粒组成和塑性指数符合规范规定。计算材料用量，根据路段路床的宽度、厚度及预定的干压实密度，计算需要的干集料数量。在料场洒水加湿未筛分碎石，使其含水量较最佳含水量大1%左右，以减少运输过程中的集料离析现象。碾压下碾压下道工序合格碾压区段检测区段检测运输混合料摊铺测量放样摊铺区段控制虚铺厚度路床清理及处理施工准备混合料拌合原材料检验配合比设计不合格运输混合料摊铺测量放样摊铺区段控制虚铺厚度路床清理及处理施工准备混合料拌合原材料检验配合比设计运输混合料摊铺测量放样摊铺区段控制虚铺厚度路床清理及处理施工准备混合料拌合原材料检验配合比设计施工施工级配碎石底基层施工工艺框图注意事项：一、面的两侧，应多压2-3遍：碾压全过程中随碾压随洒水，使其保持最佳含水量。每平方米洒水16~20kg，待表面晾干后方可碾压；二、开始时用相对轻的压路机稳压，稳压两遍后，即时检测找补，时如发现砂窝或梅花现象，应将多余的碎石挖出，分别掺入适量的碎石进行碾压。碾压中局部有“软弹”或“翻浆”现象，应立即停止碾压，待翻松晒干，或换含水率合适的材料后碾压；三、两段作业的衔接处，应搭接拌合；四、严禁压路机在己完成的或正在碾压的路段上调头和急刹车；接缝处应对接，必须保持平整密实。3、水泥稳定碎石（第二层施工工艺相同）原材料分析试验原材料分析试验拟定试验方案级配试验监理审批底基水泥量检测厂拌备料击实挤压试验按监理工程师审批结果进行基层施工检测压实强度、灰剂量、平面尺寸和碾压遍数等指标压路机碾摊铺机摊不同厚度摊铺碾压测量放线检查修整垫层自卸车运输含水量检测检验养护碾压摊铺机全面摊铺施工报监理审批交验水泥碎石稳定基层施工工艺框图水泥稳定碎石的施工工程质量要求指标如下表：检查项目质量要求或允许偏差检查频率检查方法压实度≥96%1点每1000M2灌砂法厚度±101点每1000M2用尺量平整度102点每20M用3m直尺宽度不小于规定1点每40M用钢尺量中线高程±201点每20M用水准仪横坡±20且＜±0.3%4点每20M用水准仪准备工作：（1）准备下承层按规范对地基进行验收合格，方可铺筑稳定碎石层，若验收不合格，则采取措施，使其达到标准要求。（2）测量放样首先是在土基上恢复中线。直线段每20m，设一木桩，并且在周边设指示桩，然后进行水平测量，在指示桩上用红漆标出水泥稳定层的设计厚度。（3）水泥稳定碎石基层施工前将拟用材料的样品经试验室进行混合料组成设计，并将试验结果提交工程监理审批。且根据批准的混合料组成设计，编制实施性施工组织设计（技术力量、施工机械配备、施工工艺等说明）报监理工程师批准。在监理工程师批准后的实施性施工方案的基础上，选铺200米的试验段，并在监理工程师监督下进行实施。该试验段经检验合格，方可正式施工且可作为永久工程的一部分，否则立即清除干净。A、清理：施工前将路基表面浮土、杂物清除，且洒水保持润湿。B、水泥稳定碎石混合料拌和：本项目施工采用厂拌法的施工方案。在拌和时采用自动标准计量配料机，其拌和方法要求严格按有关施工技术规范执行。C、运输：混合料用自卸汽车运输，运输车辆根据拌和生产能力及近距配备。运输过程中采用篷布遮盖，以防水分蒸发及雨水淋湿，确保混合料质量及不污染环境D、摊铺：混合料采用自行式摊铺机摊铺，且保证按设计要求的整平施工宽度、厚度（试验松铺厚度），均匀摊铺。E、压实：混合料摊铺后，及时采用振动压路机进行碾压，碾压方向应与路线中心线平行，直线段由边到中，碾压时重叠1/2轮宽。平曲线段，压路机从内侧向外碾压。碾压遍数根据试验确定并保证达到规定要求的压实度。压实后表面平整，无轮迹或隆起，并有准确的断面尺寸、路拱度及标高准确。F、养生：碾压完成并经监理工程师确定后开始养生，养生采用土工布覆盖养生法。养生期不少于7天，养生期间应始终保持表面潮湿，并严禁任何车辆（洒水车除外）通行。养生期满征得监理工程师同意，可开放交通。（4）接缝和“调头”处理当天两工作段衔接处，应搭接拌和。第一段拌和后，留用5~8m不进行碾压，第二段施工时，前段留下未压部分，要加部分水泥重新拌合，并与第二段一起碾压。每天最后一段末端缝（工作缝）处理时，采取在己完末端，挖槽下方木的方法，保护己完的稳定碎石边缘，不致被第二天机械工作时破坏。拌和机械及其它机械，不宜在己压成的水泥稳定层上调头。如必须在上面进行调头，则在其上覆盖10cm厚的砂或碎石，机械调头时，不致损坏水泥稳定层。（5）养生水泥稳定碎石基层每一段碾压完成，并经压实检查合格后，立即开始养生。养生方法采用塑料薄膜全覆盖，养生期不少于7天。注意事项：1、夏季施工，含水量蒸发较快，水稳在运输过程中采用油布覆盖。2、水稳摊铺过程要快，经常测定集料含水量，含水率控制在最佳含水率的±2%范围内，及时进行辗压，辗压结束检测合格后，及时土工布覆盖养护。3、摊铺机首先要将熨平板调成直线，然后要反复调整熨平板的振级和振幅，严格控制高程和平整度，严禁出现薄层贴补等不良现象。4、纵向接缝：避免纵向接缝，在必须分两幅施工时，纵缝必须垂直相等，不应斜接。5、水稳覆盖2小时后，可采用喷头为喷雾式洒水车洒水养生，每天洒水次数视气候而定，整个养生期间始终保持水泥稳定碎石层表面湿润，在养生期间封闭交通。（6）水稳碎石层成品保护1、施工时应注意保护测量定位桩、轴线桩和水准点桩，防止碰撞位移。2、合理安排施工顺序，防止配合比不准确和铺填超厚。3、水稳碎石层完工后，必须覆盖洒水养护，养生期间不允许重车通行。4、雨季应采取料场覆盖措施，防止原材受潮。5、在反开挖的检查井周围必须设置标示牌。6、在施工现场入口处必须设置路障及标示牌4、透层油施工（1）在铺设中粒式沥青混凝土前，喷洒透层油。（2)浇洒透层油前，路面先清扫干净，若基层完工后时间较长时，应在基层表面浇洒少量的水，以轻微湿润基层10mm左右，待表面干燥后即可浇洒透层沥青，这样有利于沥青透入基层。对路缘石及人工构筑物应适当保护，以防污染。（3)施工时应根据路面总宽，划分洒油次数，确定每次洒油宽度，并做好标志，前后两次洒油接缝，纵向应重迭10～15cm,横向重迭20-30cm，如有露白或纵茬未搭接等情况时，应及时用人工洒油找补。（4)汽车洒布机洒油时，应把好油温、油嘴、车速、接茬等四关，洒油时掌握好车速及洒油量，控制在1kg／m2，每洒完一车油后，应根据总用油量和洒布面积核实单位面积用油量。浇洒后，透层沥青应不致淌，不得在表面形成油膜，并严禁车辆、行人通行。5、粘层油施工主要机械设备：沥青洒水车、手工沥青洒布机、双钢轮压路机、碎石封层铺筑机等。其他机械设备：水车、空压机、铲车、运输车等。作业条件:当气温低于10℃时，不得进行透层、粘层及封层施工，风力大于四级或即将降雨时，不得浇透层油，当路面潮湿不得浇洒粘层沥青。透层、粘层及封层施工前，下承层必须经监理工程师验收合格。当在已有旧路面上铺筑碎石封层时，施工前应先修补坑槽、整平路面。沥青由沥青拌合站集中生产，运至现场。粘层施工操作方法：粘层沥青宜采用沥青洒布车喷洒，洒布时应保持稳定的速度和喷洒量。沥青洒布车在整个洒布宽度内必须喷洒均匀。在路缘石、雨水口、雨水进水井等局部应用刷子人工涂刷。粘层沥青应均匀洒布或涂刷，浇洒过量处应予刮除，洒布不到部分，采用人工进行补洒。粘层沥青洒布后应紧接铺筑沥青面层，但沥青应待破乳、水分蒸发完后铺筑。成品保护透层、粘层沥青洒布后，严禁车辆、行人通行，必要时设置围挡保护。施工过程中应加强读路缘石、绿化等附属工程的保护，采用塑料布或编织布覆盖保护。应注意的质量问题粘层和透层喷洒应均匀，不得露白，防止出现布量过多或过少现象，防止造成路面泛油或剥落等质量问题。为保证路面质量，面层撒布的石屑必须坚硬、清洁、无风化、无杂质，撒布量应适宜，不得有多余的浮动石屑。粘层和封层施工前，下承层必须清扫干净，粘层、透层施工应在下承层干燥情况下进行。防止路面和基层出现两层皮现象。注意事项（1）养生期间，一般情况下禁止开放交通，但如果在沥青材料充分渗入之前需要开放交通，为防止车轮粘油，必须撒铺吸油材料，以覆盖尚未完全吸收的沥青。（2）当气温低于10℃、有降雨、风速过大和有雾时，以及潮湿的基层上，停止洒布沥青材料。（3）在洒布沥青材料时，所有结构物、护栏、路缘石和其他附属构筑物的表面，都加以覆盖保护，以防溅上沥青材料。（4）除运送沥青混合料的卡车外，任何车辆均不得在完成的粘层上通行。6、玻璃纤维隔栅铺设6.1铺设路面的处理

玻纤格栅的使用效果与铺设路面的处理情况密切相关，在铺设前必须将路面上可能影响格栅与底层结合强度的物质如油脂、油漆、封层料、水渍、污物等彻底清除干净,使铺设表面清洁干燥。玻纤格栅上感压式背腹属水溶性物质,如路面有水迹时,应待路面干燥后再进行铺设。铺设格栅之前需洒粘层油,粘层油如使用乳化沥青,需在完全破乳干燥后铺设格栅。

6.2玻璃纤维隔栅的铺设与固定格栅铺设可由拖拉机或汽车改装的专用设备进行铺设，也可人工铺设。玻纤格栅每卷产品的纸筒两端各标有橙色和蓝色标记，在开始铺设之前，应选择胶面向下，确定上述标记颜色各在某一端，以方便施工而不致将胶面铺错。格栅铺设时，应保持其平整、拉紧，不得起皱，使格栅具备有效的张力，铺完之后再用干净的钢轮压路机碾压一遍。

目前常用的玻纤格栅有带自粘胶和不带自粘胶两种。带自粘胶的可直接在已平整的基层上铺设，不带自粘胶的通常采用钢钉固定法。采用固定钢钉法铺设玻纤格栅时，先将一端固定铁皮和钢钉固定在已洒布粘层沥青的下层结构上，钢钉可用锤击或射钉射入。再将格栅纵向拉紧并分段固定，每段长度为2～5m，也可按缩缝间距分段，钢钉位置设于接缝处。要求格栅拉紧时玻纤纵横向均处于挺直紧张状态。格栅搭接为纵向搭接，搭接宽度不小于20cm，横向搭接宽度不小于15cm，纵向搭接应根据沥青摊铺方向将前一幅置于后一幅之上。固定时不能将钢钉钉于玻纤上，不能用锤子直接敲击玻纤，固定后如发现钢钉断裂或铁皮松动，则需重新固定。玻纤格栅铺设固定完毕后，须用胶辊压路机适度碾压稳定，使格栅与原路表面粘结牢固。在实际施工中，有些施工单位采用洒布粘层油后直接摊铺玻纤格栅，压路机紧随后碾压，其效果较好,玻纤格栅也不易起波浪。6.3施工注意事项

(1)严格控制运送混合料的车辆出入，在格栅层上禁止车辆急转向、急刹车和倾泻混合料胶料，以防止对玻纤格栅的损坏。(2)玻纤格栅背胶易溶于水，雨天或路面潮湿时不得施工。(3)玻纤格栅为玻璃纤维制造，对人体皮肤易产生刺激作用，施工人员须戴防护手套。

(4)当使用的胶轮压路机需注水增加重量时，其注水量不能太满，以防溢流到玻纤格栅上，造成其背胶失去粘性。(5)玻纤格栅铺设过程中，若发现原路面有较小的坑塘没有予先填平，可在铺好的格栅上将对应坑塘的部分剪去，以便在铺上层沥青混合料时能完全填平坑(6)格栅铺设时，要求路面温度在5°C～60°C之间。7、沥青混凝土层施工框图施工方案审批联结层验收合格施工方案审批联结层验收合格监理工程师检查测设高程控制基准线监理工程师检查测设高程控制基准线原材料检验原材料检验质量检查验收划分摊铺带机械就位质量检查验收划分摊铺带机械就位沥青混凝土配合比审批沥青混凝土配合比审批接缝（茬）处理接缝（茬）处理拌合、运输拌合、运输卸料、摊铺卸料、摊铺检测油温静压（初压）检测油温静压（初压）振压（复压）振压（复压）检测高程、平整度、压实度静压（终压）检测高程、平整度、压实度静压（终压）成品保护成品保护中粒式沥青混凝土：沥青混凝土面层的施工工程质量要求指标如下表：检查项目质量要求或允许偏差检查频率检查方法压实度≥981点每2000M2称质量检验厚度+20—-51点每2000M2用尺量平整度52点每20M用3m直尺宽度-201点每40M用钢尺量中线高程±201点每20M用水准仪横坡±104点每20M用水准仪摊铺前准备工作水泥稳定砂粒层表面必须清扫干净，必须采用清扫车或空气压缩机吹净，保证路面不得有浮土、碎屑、垃圾、积水等。水泥稳定砂粒层表面必须用自动喷油车喷洒粘层沥青，与新铺沥青混凝土接触的边石、雨水井，雨水进水井的侧面必须采用人工涂刷粘层沥青。喷油机喷油时，在靠近边石一侧，必须用胶合板做挡板或塑料薄膜做履盖，防止喷油时污染边石。本标段沥青混凝土面层，沿路中心线纵向每20米处设一处路面高程控制点，在道边石侧面弹出路边高程黑线，便于接平掌握高度，防止积水。当沥青混合料运至工地后，试验人员应立即测量沥青混凝土的温度（深1Ocm处），检查颇色是否均匀，有无花白石子，颖粒离折现象，一般观察油多发亮，油少发散，过火焦红。沥青混合料到达工地的温度为130℃~150℃之间。汽车直接倾入沥青混凝土摊铺机受料斗时，均应有专人指挥，机械摊铺工作开始之前，根据施工条件，先细致拟定摊铺机行程示意图，按照计划行程进行，摊铺机距离路边石20cm以外处操作，雨水口和雨水进水井附近应同时用人工摊铺补齐，以减少接缝。

摊铺机一次摊铺长度为50--120m,低温季节摊铺长度应适当缩短，并预估当天摊铺工作量，尽量全幅铺筑以减少纵缝，摊铺一幅与上一幅要重叠10cm，以便紧密结合。摊铺虚厚按设计厚度乘以1.15一1.20.当摊铺机摊铺沥青混凝土一段，温度在不高于120℃时，即可开始碾压，先用6-8T双轮碾压，压至混合料稳定后，再用12T或12T以上重叠碾压，压至密实度达至质量标准且无明显轮迹。在碾压过程中，如发生裂纹或碾压很久仍有移动现象时，立刻停止碾压，待油温稍降再压，碾压终了时温度不低于70℃。碾压要紧跟摊铺后面，碾压工作先由路边开始，以每分钟25-35米速度，每次错半轴重叠约25cm，逐渐移向中央路边要加强碾压，防止压实密度不够。压路机碾压时如改变行驶方向，应放慢速度，而不停止，不在原地重复倒轴，在弯道处和八字处碾轮不要拐死弯，避免将沥青混凝土拥起，在路边还应注意不要碰撞路边石．多部以上压路机同时碾压时，应互相配合，使路面各处碾压均匀一致，碾压轮应保持清洁，碾压至表面稳定，平整，压实密度达到质量标准要求，碾压过无明显轮迹即可。沥青混凝土面层的工作缝一般采用“直茬热接”方法，先划线刨齐，茬口基本垂直，使形成直线或折线，用沥青混凝土切割机切茬见新，茬口附近原有的裂纹松散坑洼处全部刨除，清扫干净，再在新的茬面涂刷一薄层粘层油。接茬时应先沿茬口用热沥青混合料预热，压铺一条宽厚各为15cm,5分钟后将其铲除，换用冷气的热混合料二次预热，3分钟后将近预热混合料按虚厚摊平，立即用热墩锤夯打，再用热烙铁仔细熨平，并将表面浮着的沥青混合料扫净，紧跟进行碾压，使接茬处与附近路面粗细一致，平整，没有明显痕迹，路面边缘雨水口及雨水进水井周围，压路机不易压实的地方，应用小型夯实机具或人工补充夯实熨平，不露痕迹。沥青混凝土路面碾压完毕，油降至大气温度，即可开放交通。路口处与旧路连接，要先用铣刨机把旧路刨去一层，再摊铺顺平。注意事项：（1）、沥青面层不得在雨天施工，当施工中遇雨时，应停止施工。雨季施工时必须切实做好路面排水。（2）、当高速路和一级路施工气温低于10℃、其他等级路施工气温低于5℃时，不宜摊铺热拌沥青混合料。（3）、沥青混合料的分层压实厚度不得大于10cm.（4）、压路机在碾压一个轮迹，折回点必须错开，形成一个阶梯，用压路机打斜摸平。（5）、当使用平衡粱时，必须紧跟摊铺机后，碾压平衡梁下的两行轮迹。（6）、压路机不得随意停顿，而且停机时应停靠在硬路肩上或倒到后面温度低于70℃的地方，并且再起机时，要把停机造成的轮迹碾压到没有。（7）、碾压与构造物衔接处或桥面及路面边缘时，工长要亲自随机指挥碾压，压不到的死角应由人工夯实。（8）、压路机碾压过程中有沥青混合料沾轮现象时，可向碾压轮洒水或加洗衣粉的水，严禁洒柴油，严重时派民工用锹清理干净，同时修补沾起的路面。（9）、进入弯道碾压时，应从内侧向外侧高处依次碾压，纵坡段时不论上坡还是下坡应使驱动轮朝向坡低方向，转向轮朝坡面方向，以免温度较高的混合料产生滑移。（10）、压路机应由较低的一边向较高的一边错轮碾压。（11）、驱动轮面向摊铺机，以减少波纹和热裂缝。变更碾压路线时要在碾压区内较冷的一端进行。（12）、停车应在硬路肩或温度低于50℃的已成型的路段上。8、细粒式沥青混凝土：1、在经检测并经监理工程师签认合格后的喷洒过粘层油的中面层顶进行AC-13C细粒式沥青混凝土上面层施工作业。2、AC-13C目标配合比规格（mm）10～155～103～50～3矿粉沥青用量比例（%）3622132724.9AC-13C细粒式沥青混凝土目标配合比设计详见：AC-13C细粒式沥青混凝土目标配合比设计。3、QLB-4000型沥青拌和楼AC-13C生产配合比拌合楼仓号4＃3＃2＃1＃矿粉沥青用量规格（mm）11～166～113～60～3比例（%）2825162834.9AC-13C细粒式沥青混凝土QLB-4000型拌和生产配合比设计详见：AC-13C细粒式沥青混凝土生产配合比设计。4、按规范要求对进场材料进行抽样检测，所采用原材料满足规范要求，原材料检验详见：原材料进场检验报告。5、由试验人员在拌和站检测AC-13C细粒式沥青混凝土配合比、油石比以及毛体积密度，确认配和比符合设计。施工工艺1、施工现场准备：1）、铺筑前清除粘层上的浮石子和杂物等，对局部污染较严重的地方进行冲洗，重新喷洒粘层油。2）、在与沥青面层相接触的结构物面上均匀地刷涂一层乳化沥青，以保证与结构物的相互粘接。3）、根据施工计划前后桩号多放样10～20m，利于数据采集和剩余料的铺筑。根据设计图正线铺筑面边框线即：离中线1.5m，13m。位置10m整桩号进行放点或有构造物相互连接地段进行复核，采用全站仪逐桩逐点进行放样。中面层采用平衡梁方式。2、施工方案：1)沥青混合料的拌和：①沥青采用导热油加热，沥青温度稳定，具有一定的流动性，使沥青混合料拌和均匀，出厂温度符合要求，保证沥青能源源不断地从沥青罐输送到拌和机内。②集料铲运方向与流动方向垂直，保证铲运材料均匀，避免集料离析。③每天开工前检测原材料的含水量，以便调节冷料进料速度，并确定集料加热时间和温度。如果集料含水量过大，不得使用。④集料级配发生变化或换用新的材料时，应重新进行配合比设计，确保混合料质量符合要求。⑤集料加热温度要达到使沥青混合料出厂温度满足要求。集料在送进拌锅时的含水量不应超过1%。烤干用的火焰调节适当，以免烤焦和熏黑集料。⑥在拌和过程中，拌和楼操作手必须严格按操作规程进行操作，控制室使用的几种矿料和沥青的用量必须严格按试验室确定的配合比数据进行控制，不得随意更改。送入拌和机的集料温度和沥青温度、混合料出厂温度、摊铺和碾压温度相关控制见下表：拌和楼生产及运输温度控制方案沥青品种70重交沥青温度控制测量部位沥青加热温度170～175℃沥青加热罐矿料加热温度160～165℃（填料不加热）热料提升斗混合料出厂温度正常温度170～175℃运料车装料时测温混合料贮存温度贮存过程中温度下降不得超过10℃运料车混合料运输到场温度不低于165℃※测量温度仪器为：红外测温仪⑦拌和过程中，通过现场温度测量对计算机打印的温度进行检验，保证混合料摊铺温度和碾压温度适宜。⑧如果在生产过程中出现热料仓溢料的情况，也只能适量调整冷料仓的进料速度，并及时与试验室取得联系，分析是否有异常情况并做出最终处理方案。⑨成品沥青混合料必须在保证成品仓内贮存达到80～100吨以后才开始放料，以便混合料能连续不停地运往摊铺现场，使摊铺能连续不间断地进行，临时贮存的混合料的温度不得低于150℃。2)运输：①运输车在运料之前都必须将货箱清理干净，不得有任何杂质，货箱后门必须关闭严密，不得漏料。②在装料之前，货箱内必须均匀地涂一层洗衣粉和植物油的混合溶液，以防混合料粘结在车箱上，但不得有多余残液积留在车厢底部。装料前，车底板应排干积水，车轮上如有泥土，必须冲洗干净。③放料过程中，必须分三次放料，运输车必须分前、后、中地移动车辆，沥青混合料分成三个料堆，以减少离析。④运料车在运输过程中，采用双层帆布中间夹一层棉被覆盖，并绑扎牢固，以防表面混合料降温结成硬壳。汽车在摊铺机前10-30cm停住，不得撞击摊铺机；卸料过程中运料车挂空档，靠摊铺机推动前进，以确保摊铺机平整度。施工过程中,必须保证等候车辆在不少于5车的情况下进行连续摊铺。⑤混合料卸至运输车上的温度不低于150℃。3)摊铺：①摊铺施工采用两台摊铺机摊铺，在摊铺施工前，摊铺机熨平板预热温度不得低于100℃，根据气温情况在摊铺施工前20分钟开始加热，低温时可适当提前。②开始摊铺时，必须连续缓慢均匀地摊铺，不得随意变换速度或中途停顿，以提高平整度和减少离析。螺旋布料器在布料时控制布料速度，并调整进料口的高度,使混合料保持在布料器高度的2/3处，能减少混合料的离析现象。③在摊铺过程中，摊铺机应保持匀速前进，并始终沿事先标定的行走线路前进，不得随意停顿和改变方向。注意对已摊铺完路面的厚度及温度进行检测并及时调整。正常施工时摊铺温度为145-155℃，不得超过165℃；低温施工时摊铺温度为150-160℃，不得超过170℃。当气温低于10℃时不允许进行沥青路面摊铺作业。④摊铺后，对于有缺陷之处，人工进行局部修整，特别对于局部离析和边线不顺直的地方，要及时将其清除或补以新的沥青混合料。⑤严格控制摊铺后的平整度并对平整度达不到要求的地方进行人工修整，直至其合格为止。4)碾压：①初压由2台双钢轮压路机成梯队型由低向高处碾压，每台压路机要压满全幅。②复压由胶轮压路机碾压2遍。③终压由三钢轮静碾压路机碾压2遍，共计6遍。④压路机碾压必须从低处向高处碾压，相邻碾压带重叠宽度对于轮胎压路机应为1/3～1/2轮宽、对于双钢轮压路机应为10-20cm宽。在碾压边缘时，应先空出30～40cm，待碾压完第一遍后，将压路机大部分重量位于已压实过的混合料面上再压边缘，以避免沥青混合料向外推移。⑤当碾压完成后，不得过早开放交通，即应在已成型路面的温度已下降到50℃以下后才能开放交通。5)施工缝的处理：①纵接缝沥青面层与