组件问题汇总

-.z.一、组件单/串焊会造成隐裂吗？提问：

teyla在组件焊接工艺生产过程中，大批量的出现下面图中的隐裂，一般是什么原因导致的？是电池片的原因吗，一般哪家的电池片会任意产生这样的问题？网友解答：colin2021跟工作台的温度有关，温度太低或者受热不均都有关系。

teyla焊接台板温度一般要求是多少？误差允许范围又是多少呢？colin2021我公司的是45度正3度。teyla

那台板温度大概55℃会不会造成上面图片中的问题呢？别致的依赖和电烙铁的温度和加热板的温度有关,还有就是个别的焊接手法。colin2021应该是焊接手法问题，那个点停留时间太久了。teyla还没有找出来。目前隐裂比例有0.8%。malong550608974在我看来，你的那些图电池片百分之90没裂。你可以找个返工台，把EVA和背板掀起来看看，电池片应该没有可视裂纹。teyla是没有可视裂纹，但关键是质量要求上是需要返工的。二、焊带与上电极接触不好怎么解决？提问：likehoo11最近做多晶电池片焊接，焊带与上电极〔银浆电极〕接触不好，以前做单晶就没问题。焊别个厂家的多晶片子正常，工艺也没变！以前正常情况下，扯掉焊带的时候，会连电极一起扯下来，甚至硅片都会被扯破。但是现在扯焊带下来就明显的和电极别离。这是什么原因呢？有没有好的解决方法？网友解答：*iaotanfengyun电池片的问题，之前遇到过。

楼主是手工焊接吗？那就要求放慢焊接温度，一根焊带要5-6s吧，温度适当调低一些。longcz*电池片的问题，有些电池厂家的栅线可焊性确实很差。建议你将焊带不要完全晾干，再试下。siyue我们也有过这样的现象,我分析有两个原因：

1、是电池片出厂时间太长,电极氧化。

2、是使用的焊带有问题。

如果是第一个问题,先用酒精把电极擦试一遍,去氧化,再用刚泡好的焊带焊就可以了。如果是第二个问题就直接换焊带了。

这只是我的一点实际经历,仅供大家参考。heaven背电极可焊性不好,调整烧结工艺或换背银；提高焊接温度；多加点助焊剂。沈焕可能跟你的银浆有关，或是电池片外表氧化了！还有焊接时间2.5--3.5s，温度380°。阿里狼这种现象可能是你们自己生产的电池片的浆料有问题，或是电池片生产过程中烧结温度有问题,解决这种问题只有调整助焊剂和烙铁温度。iranger可以尝试一下将浸泡过的互链条先预热，对焊接质量会有帮助。nomi首先是焊接的速度5-6s，焊接温度控制在350左右。

电池片的正极铝浆有问题，但是作为组件制造还是先查查上面的原因，因为这样改起来比拟快。gmail同样的焊材只能说是同一供给商的，而同一供给商的不同批次也会不同，锡和铜带都会影响焊接，这样的问题我也碰到过，我认为是焊带的问题。让焊带厂家弄一批不同批次〔锡、铜〕的焊带，试一下。shiningday个人感觉应该是银浆出了点问题吧，因为杜邦的银浆不同的型号他们要推荐粘接性比拟好的焊带焊料，不知道你们用的银浆有这方面的要求没有。估计有这方面原因。LINAJINGHUA我也遇到过这样的请况，晶片的问题较大可能性，在助焊剂不变、焊带不变的情况下，就出了这种情况，而且这样晶片的正极看起来和其他的不一样，好似油油的感觉。有刀片刮刮就好焊接了。所以个人认为是晶片的原因。三、关于电池组件工艺的问题提问：lulq0603一般来说，单晶电池片同一个档位的产品是有分上下电流的，且上下电流的产品分开包装的(至少我们公司是这样操作的)。在电池组件焊接时，上下电流的产品也是分开来生产吗"如果是的话，是由于组件工厂电池片全部进展的串联，因为有低电流的片子混在其中导致组件整体输出降低吗？能否再具体一点解释呢。网友解答：阿歆组件中混档EL上明暗不一，会影响整体输出。比方1串低档1串高档交替或1串中上下搭配均会比低档片做出来的CTM低，会有1-2%的降低。*iaotao*iaotao我们现在也正在做这种混当的试验，但还没有出来结果，要是电池片功率相差不大的话，做出的组件影响不是很明显。*iaotao电池片一般都在出厂家的时候，按电流和功率分的，假设有混当的，在EL图像可以看出来。lulq0603多晶的听说相差不大，但是单晶的还没数据确认。LRL你的观点是正确的，我再少许做些阐述，阐述一下我的观点，希望能帮你解决这个问题。一、currenmismatch〔电流失配〕电流失配是指在一块组件中，电池片性能不一致而引起的组件电性能下降。对于currentmismatch进一步做以下两点阐述：1、在一般组件中，电池片都是串联的，如果在正常电池片中混入一片低电流的电池片，组件的输出电流由这片最小电流的电池决定〔称为电流取小原则〕，组件的输出功率会降低。2、即使是同一档次的电池片，其电性能测试也不可能完全一模一样，多少也会存在差异，只是差异的大小问题，正如有句话所说"没有两片完全一样的树叶"一样。所以，即使是同一档次的电池片封装成组件，也会存在currentmismatch问题，只是失配会很小。二、电池片分档的原因根据以上对currentmismatch的解释，我们可以知道对电池片进展分档后再封装组件的原因--主要是确保同一块组件中电池片的电性能尽可能一致，以最大程度的降低mismatch。三、补充〔个人观点〕根据第一点对mismatch的解释，个人认为造成mismatch的原因有两个，一个是电池片混档造成的，另一个是同档电池片本身之间的差异造成的。混档造成的mismatch可以通过分档设备性能的提高、作业人员的作业技能提高等方法来解决；但是同档电池片之间差异造成的微小mismatch是不能彻底解决的，只能通过改良电池片的制造工艺尽可能使制造出来的电池片性能相差非常非常小，以使这个微小的mismatch更小。四、电池片为什么会有两栅与三栅的区别呢？提问：sdjyr：电池片为什么会有两栅与三栅的区别呢？网友解答：芳香：三线有利于收集光生载流子，减少载流子的复合，提高效率。研究僧：我们经常是两栅效率比三栅高。Quiteli：我们这里从没有出现这样的情况，是不是你们那里两栅比三栅用的材料好的多，可以排除材料等方面因素吗"Sdjyr：我自己总结了，请大家查看，请大家提意见及补充。1、从本钱讲：两栅的能够节约本钱，三栅所增加的浆料，提高生产本钱。2、从性能上讲：三栅的电池片对细删线电流的采集效果好，并且功率损耗比两栅的低，更加结实稳定，不过两栅的氮化硅面积大一些。3、从生产角度上讲：三栅的串焊更直，连接强度大，在层压的时候在片与片不容易有移位，但是人工的工时增加、在焊接的过程中容易破片。4、从切割角度讲：三栅不是简单的增加，随之配合的是三栅适当增加细删根数和减少宽度，配合做更高方阻，三根栅线不容易切割，容易造成碎片，产能也会适当降低。5、外观不同而已，制作太阳能组件的电池片工艺是保持一致的。结论：三栅的电池片要比二栅的串联电阻低，同时栅线的增加也会相应减少面板的采光面积，做出的组件功率相对高些，而栅线的价格较高，增加栅线也会增加产品的本钱并且三栅的电池片使用焊带较多，而且浪费工时。这个完全是由电池面积，收集效率，生产本钱决定的，156*156的电池片很多厂家就会做成三栅线的，125*125的电池片就没那个必要。五、层压出现的不良问题提问：gumoyangsha接触太阳能组件这个行业有3个多月了，因为是做品质管理的，所以对产品外观比拟敏感。

下面几*照片，是层压中出现过问题的。

我把规格和参数给大家说一下：

层压板尺寸1185*535，用的eva厚度0.5mm，pet厚度0.2mm，铜带规格1.5mm*0.13mm。

现在就是不知道是哪个环节出了问题？看了别人厂家的货都没有出现这种情况！请大家帮助找出问题所在。网友解答：long131400：可能是背板太薄了。gumoyangsha：用厚的背板是能遮丑，但还是不能解决根本的问题。yuelen*inghan：硅胶板和四氟布上干净吗？四氟布厚度多少？上面如果有EVA剩余，那肯定是一压一个坑。必要时可在背膜上铺设2层四氟布。ghostshadow首先第一*和第二*图背板上的大量胶坑，因为层压时你用的不沾布上有很多EVA的杂物黏在上边导致的，只要层压时注意勤清洁不沾布就解决这个问题了。第三*图和第四*图分析有两个原因一是背板太薄或是PET质量有问题〔在硬度上〕。其次可以看一下你使用EVA材料在层压时的流动性是不是太大。*iaotao：背板薄是一个方面，但层压机的温度设定也很可能有问题！fjg070809：第一：增加互联条厚度到0.2mm左右第二：保持层压机温度不变，增加加压时间，确保EVA交联度接近90%。第三：层压板出机后不要急速冷却。以上三管齐下还有问题，检查设备及硅胶板六、加热板温度与烙铁温度的关系提问：szsjzm：请问加热板温度与烙铁温度有什么关系？网友解答：日月明：加热板温度是预热下的，不宜太高。烙铁温度是为焊接设定的，低了锡丝不易化。szsjzm：现在好似一般加热板温度为50℃，但是不知道是怎么计算得出来这个值的。yuelen*inghan：个人理解：50-60℃能够比拟好的对电池片进展预热，又不至于烫伤操作工以及引起其他平安隐患。shen*jian：加热板主要起预热作用，理论上加热板温度与焊接温度温差越小，焊接效果越好，电池片也不容易因为局部温差造成隐裂，但实际，加热板要考虑人体承受温度，电烙铁要考虑焊锡融化温度。加热板50℃，人如果接触的话不会立即烫伤，再高就有危险了。hgm81：目前加热板温度45~55℃之间，烙铁温度与所使用的焊带有关，一般在350-365℃之间，根据自己具体情况实验即可。眼泪雨：如果是用自动焊接机的话，那尽可以将加热台温度调成和烙铁一样。七、产生色差片的原因到底是什么？提问：renjie：时不时有色差片出现，如下列图所示。这种色差在经过烧结炉后，被放大，主要是周围泛白，换了很多种片源，依然存在；存在色差的产线的片子，刻蚀过后，换其他线做，其他线烧结后，也出现同样色差。网友解答：gang.sun：不是PECVD的问题，干刻还是湿刻？后清洗用什么设备？如果是干刻请确认三个事情：1、夹具是否加紧；2、夹具是否平整；3、设备使用前一定要辉光一段时间排除腔体内杂质。

cht3288：我只碰到过RENA二次清洗后的滚轮印PE后看不出来，烧结后才出现的问题，所以猜想是二次*个地方出了问题，如果是槽体的清洗机，查看下水质。三十六计：我们曾经把这种片子放在HF里洗掉，再镀膜，貌似有白雾的地方膜厚要小一点，LZ说的是对的，问题肯定在制绒和扩散间产生，普遍认为制绒的可能性比拟大，楼主可以用制绒后的片子直接镀膜、烧结试试看！Renjie：疑心是制绒没洗干净而引起的药液残留，这种色差片的边缘都有一个刻蚀留下的蓝色边框。分析觉得是刻蚀时刻掉了最外的残留，因而最边缘的刻蚀亮边呈正常的蓝色，而稍微往里推进就是泛白的区域，中心也是正常蓝色。

主要它是成百的出现，清洗取样1000，都很难碰到色差。要么几千片都没有，要么连续100多片，现在重点疑心预清洗和制绒液更换前的最后2批，容易出现问题。心之翼：边缘的正常颜色应该是等离子刻蚀起了作用，我听说一个信息，等离子也是可以进展制绒的。可能也存在异向刻蚀的作用，边缘这么大的区域出现发白现象，我认为还是从制绒查起，制绒后在显微镜下跟踪一批片子的绒面情况，确保没问题后，再安排人全称跟踪看是哪里出了问题。tongruihuainan：这种状况应该不是绒面不均的问题，如果是绒面问题的话，镀膜之后就可以看的很清楚。个人认为是一些化学的污染或者PSG的残留等造成的。建议从这方面着手。duck050160：楼主有拿反面镀膜再烧吗"至少我认为你拿那个色差片进展反面镀膜后就很轻易可以看出问题是出在扩散-刻蚀间还是扩散前!shiming07：可以试试把镀膜的开度改改看，另外压力温度等都有影响。suntechyuan：在显微镜下观察色差处的绒面状况，如正常就排除制绒的原因。剩下的应该在PE处找下具体的原因。顺风小虾米：建议楼主排查扩散工艺，个人感觉是扩散的问题，我们公司之前出过类似色差片，确定为扩散的原因。八、层压后栅线氧化的原因和解决方法提问：层压后栅线氧化造成的因素有哪些？解决方法有哪些？网友jnf解答：首先要确定是否是层压后导致的栅线发黄，很多栅线发黄组件是层压前电池片上的栅线已经黄了，层压一般不会导致发黄，发黄是一个渐变的过程，这个反响需要时间，层压虽然温度高，但是同时也在抽真空，所以层压过程中出现栅线氧化可能性不大，其实电池片要是封装不良，或者不封装，裸露在空气中，三两天左右栅线就黄了；当然也有这种情况，像组件的闪电纹，这个是层压后出现的，也是类似于栅线氧化。

解决方法主要是杜绝隐裂纹，做电池片与各种材料的匹配性研究。九、EL低效片是怎么回事？提问：oulinmeng：最近生产中一直有下列图所示的低效片产生，具体表现为开压正常，电流下降但不明显，填充下降RS增大很多，很困惑。网友解答：mohan：查清洗、烘干及去磷硅玻璃工艺。做成电池再变好的可能性不大，但是找出低效产生的原因是为了以后工艺中尽可能少的出现。fan.jiandu：个人觉得是烧结温度不够。可以尝试重烧一遍。至于具体怎么产生的，就要看看情况了；看电池片的外表，出现频次时间以及生产线的周转情况来排除了。

1、烧结参数问题.烧结温度参数设置不合理，气流异常，PID补偿不够等

2、印刷异常；看看这样的片子铝浆印刷厚度是否正常

3、膜厚问题，加大测试频次。

最重要的是根据频次和数量，看看和前面那道工序的周转比拟吻合这样结合现场和理论分析，有重点的逐个开场排查才能很顺利的解决。十、组件玻璃自爆的问题提问：zhjqfly：组件玻璃自爆，如下列图所示：玻璃自爆有明显的蝴蝶斑，但是找不到所谓的黑点NIS"请指点玻璃自爆的细节！网友解答：*硕：玻璃的纹路有点问题，看不清楚玻璃上终究有没有爆点，没有爆点的话，根本上就属于玻璃自爆了。其实区分玻璃是不是自爆很简单，如果玻璃没有爆点，那就可以是自爆。爆点是以一个点为中心，玻璃碎裂纹路呈发散状，这个点就叫爆点。如果确认是自爆,则原因可能是玻璃弯曲度过高，或者玻璃淬火没粹好。对于玻璃自爆的原因，我觉得应该先排除生产上的问题。65543087：看看是否1，本体缺陷自爆，〔划痕，边缘缺陷等引起的)2，NIS自爆引起3，异质相引起〔单质多晶硅颗粒〕，该颗粒的膨胀系数和玻璃的膨胀系数不同，在玻璃的降温过程中周边的玻璃对单质硅球形颗粒产生越来越大的压应力，反之单质硅微粒对周边的玻璃形成一样的径向压应力和切向拉应力。对于物理钢化玻璃，外表受压应力，中间是与外表压应力保持平衡的拉应力区。单质硅颗粒周围的切向拉应力与钢化玻璃的拉应力叠加，使得颗粒周围垂直于玻璃面的平面拉应力到达最大，当这种局部拉应力到达一定程度就可导致玻璃破裂。科技创新：看一下生产中是否存在问题，也可以找玻璃厂家进展沟通，一般情况下如果没有明显的撞击痕迹厂家是会赔偿的zhoulin.2004：从图片中看，没有蝴蝶斑，不判定为自爆。请大家仔细看一下，组件为削边后产生的，看看背板是否有撞击的痕迹，在搬运中存在的可能性最大，主要看你怎么样去找证据了。个人认为非玻璃自爆。十一、EVA未溶现象的产生和原因分析提问：pcfearless：EVA在什么情况下会出现局部或者局部出现晶点，产生不溶现象？未溶会有什么后果？网友解答：huachaofei42：有几个原因，EVA发生预交联，交联的局部是不溶的，也有是加回料进去了。一般不会因为温度原因的，要不就是主料换了。jnf：只是不会变成液体随意流动而已，不信你做个DSC，那溶溶峰，不是一样的还则大。

所以交联过度会出现未溶现象并非是未溶，只是流动性差，不能很好的贴合而已。

至于楼主所说的用一块交联后的EVA，与一块未交联的EVA放一起，看不到未溶现象，这也是能解释的通的，首先你的试样肯定不大，压力必定很均匀，交联后的EVA也是可能与玻璃良好接触形成良好的胶接面，其次你放入的未交联的EVA在加热后流动性很好，能很好的包裹住已经交联的EVA。Brightfly：不溶其实就是流动性差,大家很多都不是专业搞材料的,所以就从表观来解释了.过度交联后从表观上看是不溶的。Pcfearless：有一个关于eva的图片，在电池片上面有很多小亮点，很密集，现在根本确定不是小气泡了，不知道产生这种小亮点的原因和小亮点是什么？我用什么方法可以查出这些小亮点产生的原因，比方说是因为湿度的话那我就增加湿度做出一个来看看，要是温度那我就升高或降低温度，使这种现象大量出现，我才能找准原因对症下药。其实大家也能感觉到偶尔出现的问题最不好解决了，因为偶尔出现一次变化的因素太多了，致使我们没有方法确定到底是什么因素引起的。图一图二liyingjun：图1--形状呈现圆弧形，不是组件未溶，真正的组件未溶尺寸以及形状都是有一点规则的〔圆形、椭圆形〕。再加上不良处有小亮点，这两点证实了〔图一〕不是组件未溶，而是组件毛面被划伤而已。

图2--白点与白点之间的距离比拟大，没有小亮点。〔图二〕不是组件未溶，而是EVA原材料不良〔白斑〕

SanvicEVA、FrstEVA都出现过批量性的白斑不良，厂家都已经确认。

未溶产生的原因：由于EVA本身在制成过程中，胶膜厚薄不均匀；层压温度过高后，组件受到热胀冷缩产生翘曲，再加上EVA存在收缩率，层压后出现未溶的地方，实际是没有EVA的，眼睛看到的只是玻璃的毛面层。nomi：1、如果是偶尔发生可能是人为原因，人为的二次污染，手汗、未挥发的酒精、其他。

2、发生在几台层压机上呢？

3、EVA的局部交联是有可能的，但是这样就很难分析了。pcfearless：在eva材料里讲到一个自由基，我想知道这个自由基是怎么打断eva的本身键然后让他们重新交联的？dwkkcc：人为脏物或材料自带的，可以排除了，我们做过实验没有影响的，

人为的对EVA拉伸通过加热又引起的收缩不均会出现这种情况的。。

EVA中的交联剂是一种过氧化物，在一定温度下会分解产生自由基，引起EVA分子间的结合，形成三维网状构造，也就是我们所说的交联固化。如果密封不好的话，这种自由基会挥发的，EVA无法交联反响。十二、关于EL测试的问题解答〔附测试图片〕会员"艾德混混〞近日向Solarzoom求助EL测试问题，测试图片如下。问题有二：这三*EL图片反响了什么问题，以及造成问题的原因。专家andywang根据图片作出了如下解答：因不清楚这家具体的工艺流程及相关设备，我初步的猜想如下：1、烧结缺乏，如调节温度无效可尝试检查热偶、及灯管的使用时间及状况。2、扩散不均匀，发黑区域方阻偏高。其它方面的原因要根据具体设备来分析了。十三、EVA胶膜封装技术一、EVA胶膜太阳能电池封装用胶膜是以EVA为基料，辅以数种改性剂，经过膜设备热轧而成薄膜型产品。EVA树脂是乙烯和醋酸乙烯酯的共聚物阴，构造如下：EVA胶膜在电池的封装过程中受热，产生交联反响，固化后的胶膜具有优良的透光率、粘接强度、热稳定性、气密性、耐环境应力开裂性、耐侯性、耐腐蚀性以及电性能等。

EVA的性能主要取决于分子量(可以用熔体指数MFR表示)和醋酸乙烯酯(以vA表示)的含量。当MFR一定时，VA的含量增高，EVA的弹性、柔软性、粘结性、相溶性和透明性提高；VA的含量降低，EVA则接近于聚乙烯的性能。当VA含量一定时，分子量降低则软化点下降，而加工性及外表光泽改善，但强度降低；分于量增大，可提高耐冲击性和应力开裂性。

(1)熔点：熔点随着VA％的增加而直线下降。见图2．1。(2)结晶度：结晶度随着VA％的增加而直线下降，当VA％趋近40％时，就完全失去了结晶性。见图2．2。(3)玻璃化温度：EVA的Tg(由塑性向刚性转移的临界温度)受VA％的影响不大，保持在一25--30℃的稳定值。说明EVA具有抗低温性能。常用EVA太阳能电池封装胶膜的根本技术参数：

①固化条件：快固胶膜135。140。C、15-20min：

常规胶膜145～150℃、30mira

②剥离强度(N／cm)：玻璃／胶膜≥30；

TPT／胶膜≥20：

③透光率(％)：≥91；

④交联度(％)：70~85；

⑤耐温性：一40,--85℃；

⑥耐紫外光老化：不龟裂、不变色。

EVA成型加工温度较低，范围较宽。EVA在240℃以上显示分解倾向，温度超过250℃易分解，故有必要控制在240℃以下进展加工。EVA胶膜除了有以上的属性之外，它还具有两项功能性作用：〔1〕、对玻璃的增透作用：EVA和玻璃的折射率约为1．5，正是EVA的折射率比空气更接近于玻璃，从而使得玻璃／EVA／玻璃要比玻璃／空气／玻璃的总反射率要小。〔2〕、吸收紫外光的作用：以波长为350nm的紫外光透过率为例，捷克玻璃透过率为87％，而玻璃／EVA／玻璃的透过率为22％。EVA胶膜能够吸收大局部紫外光，从而能够保障太阳电池常年正常工作在日光之下。二、EVA在太阳电池封装中的层压工艺层压，即在基体材料上施加一层粘合剂，覆上一层薄膜或其他材料，加热加压，形成一个复合材料；或者薄膜本身即是粘合材料，把基体和其他材料粘合在一起。这里重点介绍太阳电池封装材料EVA的层压工艺。

1、主要工艺步骤

(1)叠层：依次将盖板玻璃、EVA膜、互相连接好的太阳电池、玻璃纤维

(Scrim)薄片、EVA膜、聚氟乙烯膜(或复合膜)叠在一起。

(2)抽真空：把上述叠层件放到双真空层压器的下室。层压器的上、下两室同时抽真空，约5min。

(3)加热：层压器的上下两室保持真空，加热叠层件。

(4)加压：叠层件加热到110～120℃时，层压器的上室逐渐取消真空回到常压。这时层压器的下室仍处于真空状态，也就是使上室对下室中的