强夯地基施工工艺标准汇编(完整版)资料

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强夯地基施工工艺标准汇编（完整版）资料(可以直接使用，可编辑优秀版资料，欢迎下载）强夯地基施工工艺标准1.1范围

本标准规定了强夯处理地基的施工要求、方法和质量控制标准。

本标准适用于处理碎石土、砂土、低饱和度的粉土与黏性土、湿陷性黄土、素填土、杂填土等地基。不适用于饱和及高含水量的黏性土与黄土地基。1.2范性引用文件

下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版不适用于本标准。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。

GB50300—2001建筑工程施工质量验收统一标准

GB50202—2002建筑地基基础工程施工质量验收规范

DBJ24-9-90强夯法处理湿陷性黄土地基规程

JGJ79建筑地基处理技术规范

JGJ33建筑机械使用安全技术规程

JGJ46施工现场临时用电安全技术规范1.3术语和符号地基处理

为提高地基承载力或消除地基土的不良工程性质（如黄土的湿陷性、膨胀土的胀缩性、松散砂土的液化性质等），改善其变形性质或渗透性质而采取的人工处理地基的方法。强夯法

反复将夯锤提到一定高度使其自由落下，给地基以冲击和振动能量，将地基土夯实的地基处理方法。符号

fak——承载力特征值；

Es——压缩模量；

Eo——变形模量；

H——有效加固深度。1.4施工准备技术准备.1设计交底和图纸会审

为正确领会设计意图，进一步熟悉设计内容，应在开工前由设计单位进行设计交底，并组织工程的主要施工技术人员进行图纸会审，发现疑问及时和设计方取得联系。.2编制施工组织设计

遵守国家法律、法规，对工程的施工进行总体策划，明确工程的质量目标及施工要点，施工质量受控措施，做好劳动力、材料、机械设备合理调度计划，根据当地气候条件和工程特点及进度要求，制定针对性强，并切实可行的施工组织设计，包括质量通病的预防措施。.3测量准备

根据业主或工程总承包单位提供的并经监理工程师复核合格的基准点与技术资料，以及国家测绘标准和施工验收规范规定的精度要求，测设施工测量控制网并报监理工程师验收，测量控制网应能够满足在施工过程中所要进行的平面和高程控制测量要求。.4强夯试验

a)强夯处理地基大面积施工前，宜先进行强夯试验（试夯），通过试夯确定强夯机具、夯锤（重量及锤底静压力）及夯锤落距单点总夯击能（或夯击数）、夯点间距及每遍夯击间歇时间、夯击遍数、有效加固深度、夯后地基土的承载力特征值fak值、压缩模量Es值或变形模量Eo值等参数，同时提供参考的工程经济指标。

b)试夯区应选择在地质条件具有代表性的地段，并应考虑上部建筑荷载与建筑特征，不同工程地质情况应不少于一处，一般试夯区面积不应小于20m×20m。

c)试夯宜采用单点试夯与群点试夯相结合的方法，当地质条件简单或有强夯地基处理经验的地区，可只进行单点试夯。

d)试夯前应编制试夯方案（或试夯大纲）。.5强夯夯能确定

a)根据地基土的类别、上部建筑类型、荷载大小及处理深度要求等因素，选择单位面积夯击能。

b)根据单位面积夯击能及布点确定单击夯击能。

c)做单点夯击能试验，确定单点最佳夯击数或夯沉量控制标准。

d)平夯能量根据单击夯击能确定。.6夯点布置

a)夯点布置可采用正方形、等边三角形或等腰三角形等形式。

b)夯点间距根据单夯点的侧向影响范围以及相邻夯点侧向影响确定。.7地基土总夯沉量

试夯前与试夯结束（碾压）后，均应测量试夯区地基土的高程，以获得试夯区地基土的总夯沉量。.8试夯中的测试工作

a)地基土中孔隙水压力的消散情况以便确定每遍夯击时间间隔。

b)为确定最佳夯击能以及夯击数（或夯沉量控制标准）应观测夯坑体积及夯坑周围地面变形情况。

c)强夯振动对试验结果并无影响，但施工产生的振动对相邻的建筑物、构筑物、地下管线等将产生不同程度的影响，故测试强夯的振动对预防振害有实际意义。

d)测试试夯前后地基土的各项物理力学指标。

e)检测地基土的承载力、地基加固影响深度、地基土的压缩模量、变形模量等。

f)其他需要观测的项目。.9试夯结束后，应对试夯前选定的技术参数进行校正。物资准备.1测量放线用木桩、线绳、铁丝、钢钎、石灰等。.2场区表面硬化处理：片石、杂土或建筑垃圾。.3雨季施工时应准备：塑料布或其他防雨材料。施工设施准备.1施工机械

主要施工机械：起重机、推土机、夯锤等。.2工具用具

主要工具用具：卡环、自动脱钩器、钢丝绳、水泵等。.3监测装置

全站仪、经纬仪、水准仪、塔尺、钢卷尺等。作业条件准备.1施工前完成拟强夯场地平整工作。.2强夯前应清除场地上空和地下障碍物。

a）清除地下管线、树根等障碍物，埋深大于2/3处理厚度的地下坑穴应事先处理，埋深较浅的地下坑穴及局部松软地基，应在地面作出明显标记，施工时应注意加强夯击。b)强夯点距离地面建筑物的水平距离：单击能量距离（不小于）<2000kN·m30m2000kN·m～4000kN·m30m～50m>4000kN·m宜进行相应的测试确定注：对于土坯建筑、特种要求建筑另当别论。

c）当单击夯击能再增大时，距离还要适当增加或进行相应的震动影响测试。.3对振动、噪音以及粉尘有特殊要求时应采取相应措施。.4雨季施工时现场应设置排水沟或集水井。1.5施工工艺施工工艺流程本工艺流程见图1-1。

图1-1强夯施工工艺流程操作要求.1清理平整场地

a)推土机平整夯击场地表面。b)用压路机或推土机自身行走压实现场表面。.2测量放线

a)强夯施工前，应将施工测量控制点引至不受施工影响的稳固地。

b)建立现场坐标控制点及高程控制点。

c）施放强夯区域线或单体夯区边线。

d）夯区角点放线偏差不大于20mm，夯点定位允许偏差应为±50mm。

e)测放第一遍夯点位置，标出中心点及圆圈线并测量夯前场地高程。

f)第一遍夯完整平后施放第二遍夯点位置，重复c)项工作，其他遍数依次类推。.3工艺设计及试夯

a)强夯法的有效加固深度应根据现场试夯或当地经验确定。在缺少试验资料或经验时可按表1-1预估。

b)平均夯击能

强夯加固场地施加的平均夯击能，应取决于地基土的特性、加固深度、建（构）筑物的荷载与上部结构对变形的要求等因素，可按表1-2选取。

c)夯点位置与间距1)夯点位置可根据基底平面形状，采用等边三角形、等腰三角形或正方形布置。第一遍夯击点间距可取夯锤直径的2.5～3.5倍,第二遍夯击点位于第一遍夯击点之间。以后各遍夯击点间距可适当减少。对出现深度较深或单击夯击能较大的工程，第一遍夯击点间距宜适当增加。2）夯点间距可按表1-3选取。表1-1强夯法的有效加固深度（m）单击夯击能（kN·m）碎石土、砂土等粗颗粒土粉土、黏性土、湿陷性黄土等细颗粒土10005.0～6.04.0～5.020006.0～7.05.0～6.030007.0～8.06.0～7.040008.0～9.07.0～8.050009.0～9.58.0～8.560009.5～10.08.5～9.0800010.0～10.59.0～9.5注：强夯法的有效加固深度应从最初起夯面算起。

表1-2平均夯击能土的名称一般黏性土、粉土砂土、碎石土（不包括块石）人工填土、块石、湿陷性黄土等平均夯击能E（kN·m/m2）1500～2500800～15002000～3000注：场地平均夯击能不包括满夯能量。表1-3夯击点间距（m）土的名称单击夯击能（kN·m）800～1000200040006000中、粗砾砂3.0～3.53.5～4.04.0～4.54.5～5.0粉土、细砂、粉砂、湿陷性黄土3.0～3.53.0～4.03.5～4.04.0～4.5一般黏性土、碎石土等3.5～4.04.0～4.54.5～5.04.5～5.0

d)夯击遍数夯击遍数应根据地基土的性质确定，可采用点夯2～3遍，对于渗透性较差的细颗粒土，必要时夯击遍数可适当增加。最后再以低能量满夯2遍，满夯可采用轻锤或低落距锤多次夯击，锤印搭接。

e)夯击间歇时间

两遍夯击之间应有一定的时间间隔，间隔时间取决于土中超静孔隙水压力的消散时间。当缺少实测资料时，可根据地基土的渗透性确定，对于渗透性较差的黏性土地基，间隔时间不应小于3～4周，对于渗透性好的地基可连续夯击。

f)强夯处理范围应大于建筑物基础范围，每边超出基础外缘的宽度宜为基底下设计处理深度的1/2至2/3，并不宜小于3m。

g)试夯

依据初步确定的强夯参数，提出强夯试验方案，进行现场试夯。.4确定强夯参数

待试夯结束一至数周后，对试夯场地进行检测，并与夯前测试数据进行对比，检验强夯效果，确定工程采用的各项强夯参数。.5第一遍点夯

a)强夯机就位，夯锤置于夯点位置：起重机吊起夯锤回转移动应保持起重机的稳定，夯锤对准夯点位置，同时应检查夯锤重心是否处于形心，若偏心时应采取在锤边焊钢板或增减混凝土块等办法使其平衡，防止夯坑倾斜，强夯水平偏差应小于200mm。b)测量夯前锤顶高程：夯前应测量锤顶高程，填写强夯施工记录，计算每一击的夯沉量。用水准仪测量时，水准仪应距夯点有一定距离，以防止夯击震动对水准仪的影响。

c)将夯锤起吊到预定高度，开启脱钩装置，待夯锤脱钩自由下落进行夯击。吊车吊起夯锤自由落下，为一次夯击。

d)测量锤顶高程

测量每次夯击后锤顶标高时，塔尺放置的位置应与夯前测量时一致。e)重复夯击达到规定的单点夯击次数及控制标准后，完成一个夯点的夯击。吊车和夯锤移位到下一个夯点，重复步骤a)至d)，完成第一遍全部夯点的夯击,随即用推土机将场地推平。.6第二遍点夯

a）在规定的间隔时间后，按.5步骤完成第二遍点夯。

b)在每一遍夯击前应对夯点放线进行复核。夯击时，夯击点中心位移偏差应小于150mm。当夯坑底倾斜大于30°时，应将坑底部填平后再继续进行夯击。.7平夯

用推土机将场地推平，然后进行低能量满夯夯击，将场地表层松土夯实。.8推平碾压

用装载机或推土机碾压平整场地。.9测量场地标高

测量场地标高时应同夯前测量时的方法和位置一致，以便计算强夯之后地面下沉的平均值，评价强夯加固的效果。季节性施工.1雨季施工

强夯施工，雨前、班后应将夯坑推填平，并使夯击区具有良好的排水条件；雨后对现场积水要立即排除，夯前需测定地基土的含水量。.2冬期施工

强夯施工在整个冬期均可施工，并应符合以下要求：

a)强夯施工时，施工技术参数应根据加固要求与地质条件在场地内经试夯确定。

b)不应将冻结地基土或回填的冻土块夯入基础的持力层。

c)在黏性土或粉土的地基上进行强夯，宜在被夯土层表面铺设粗颗粒材料，并应及时清除粘结在锤底上的土料。

d)及时推填夯坑并平整场地，推填料不得有冰雪及其它杂物。1.6质量控制标准主控项目.1强夯地基主控项目质量检验标准应符合表1-4的规定。表1-4强夯地基质量检验标准

项序检查项目允许偏差或允许值检查方法单位数值主控项目1地基强度设计要求按规定方法2地基承载力设计要求按规定方法一般项目1夯锤落距mm±300钢索设标志2锤重kg±100称重3夯击遍数及顺序设计要求计数法4夯点间距mm±500用钢尺量5夯击范围（超出基础范围距离）设计要求用钢尺量6前后两遍间歇时间设计要求

.2施工结束后，检查被夯地基强度、承载力，消除湿陷程度及液化程度。一般项目.1施工前应检查夯锤重量、尺寸，落距控制手段。施工中应检查夯锤落距、夯击遍数及顺序、夯点间距、夯击范围、前后两遍间歇时间等。.2强夯地基一般项目质量检验标准应符合表1-4的规定。其他质量控制要求.1强夯施工前不允许地表水存在，并应挖去含水量较大的土方。.2强夯过程中发现橡皮土现象，应停止对该区域的施工，挖去该部分土方并填以含水量符合要求的土方重新施工。.3强夯施工时，夯击点中心位移偏差应小于15cm。.4质检员在施工过程中要严格抽查，严禁少打多记或多打少记。.5雨天禁止强夯施工，晴天时，夯坑尽量裸露晾晒，使土层含水量加速蒸发。严禁夯坑内带水作业。.6强夯后，夯坑内出现地下冒出的积水，应采用水泵等措施予以排除。.7强夯施工，当坑底倾斜大于30°时，应加料将坑底填平，再进行施工。.8按设计要求检查每个夯点的夯击次数和每击的夯沉量。.9强夯锤底面积A和锤底静压强p参照表1-5选用。表1-5强夯锤底面积A和锤底静压强p参照表土的名称湿陷性黄土一般黏性土、粉土砂土、碎石土、人工填土等锤底面积（㎡）4～63～42～4锤底静压强（kPa）25～3535～4040～451.7产品防护做好现场的测量控制桩、控制网的保护工作；强夯竣工后，要防雨水浸泡，做好排水工作；防止重型车辆碾压；及时移交。1.8环境因素及危险源控制措施环境因素控制措施.1施工作业前要对所有人员进行作业环境因素风险识别及防范措施等策划，教育员工树立环保意识。.2防治施工噪声污染，对产生噪声和振动的施工机械、机具的使用，应当采取消声、吸声、隔声等有效控制降低噪声。.3防治施工照明污染，夜间施工对施工照明器具的种类、灯光亮度严格控制。危险源控制措施.1建立安全文明施工管理体系。.2进行安全技术交底。.3班前班后检查强夯机械的安全性。.4施工过程中，夯锤下落后，在吊钩尚未降至夯锤吊环附近前，操作人员不得提前下坑挂钩。从坑中提锤时，严禁挂钩人员站在锤上随锤提升。.5强夯产生的振动危害要有相应措施。.6夜间施工要有充足照明，油库房、材料仓库要做好明显的禁火标志，并配备灭火器，专人保管。.7施工人员进入现场必须戴安全帽。夯能小于3000kN·m时须站在离夯点30m以外，当夯能大于3000kN·m时安全距离应大于50m。.8执行施工现场临时用电基本原则，必须采用TN-S接地，接零保护系统；必须采用三级配电系统；必须采用两级漏电保护和两道防线。.9对于夯区附近的道路、房屋要采取保护措施，应设立监测点并采取挖隔振沟等隔振或防振措施。.10施工现场布置六牌两图。1.9质量记录

执行本标准应形成以下质量记录：

A1015强夯地基工程检验批质量验收记录表

04-B1008施工组织设计（施工方案）报批表

04-B1010桩基、人工地基处理、人工地基检测报告结论及建议、深基坑支护及监测结论

04-B1016施工图纸会审记录

04-B1019施工技术交底记录

C1114强夯施工记录

C1115强夯施工记录

C1116强夯施工记录表

C1203施工放线验收记录

注：以上表式采用《陕西省建筑工程施工质量验收配套表格》所规定的表式。复合玻纤风管施工工艺一、复合玻纤风管主要施工工艺及技术措施1、准备工作风管系统制作安装前，应进一步核实风管等部件的标高是否与设计图纸相符，并检查土建预留的孔洞、支吊架、设备接口的位置是否符合要求，注意风管与风口的配合尺寸、风管与设备的配合尺寸，并按图纸在现场绘制加工草图。2、复合玻纤风管的制作安装风管制作安装采用板材搭接和承插连接的方法，制作安装应符合相关的施工质量验收规范和行业标准。1）板材开槽的种类及尺寸板材开槽的种类有三种：一块板开槽法、二块板开槽法、四块板开槽法。应根据图纸风管的尺寸和板材的规格采取合理的开槽方法，达到节约材料的目的。要求尺寸误差和形状误差在许可范围内。三种开槽方法的具体尺寸如下：（1）一块板开槽法25mm厚板材展开长度=（W+D）×2+200（mm）（2）二块板开槽法25mm厚板材展开长度=（W+D）×2+230（mm）（3）四块板开槽法25mm厚板材展开长度=（W+D）×2+290（mm）注：W——风管内径宽度尺寸（mm）。D——风管内径高度尺寸（mm）。2）板材开槽的方法：手工开槽应使用专用的手工开槽刀具进行手工开槽，开槽尺寸应根据风管内径尺寸再加上展开的搭接长度尺寸和密封盖舌尺寸；开槽完成后的板材将形成可搭接的折边及供密封时用的密封盖舌以及风管内径部分。开槽时应注意搭接折边和密封盖舌以及板材铝箔层的保护。工作台面要求平整无毛刺。手工开槽刀具及开槽形状：1#开槽刀2/4#开槽刀3#开槽刀3）直线管道的制作（1）将已开好槽的板材槽口刷上专用粘接胶，然后折起以制成管道，注意应使管道两端需要承插的雌口端和雄口端缘平齐。两段风管相对的雌口端和雄口端基本尺寸应相同，尺寸误差和形状误差在许可范围内。（2）将管道倾斜约300，用装订针将密封盖舌固定，装订针应与接口平行或略带角度，装订针间距为≤50mm。（3）用专用的密封胶带根据工艺规范进行密封。4）900弯管的制作（1）在开好槽的板的雌口处划出放置导流片的位置尺寸线及支管分接口（A板）的尺寸线=（A板的尺寸=风管内径+35mm或55mm）（2）根据划线用导流片切割刀开孔，并将A板割下。导流片间距为150mm。（3）插入玻璃纤维导流片或镀锌钢板导流片（导流片长度为风管内径加上35mm或60mm）（4）使A板的雌口端位于弯管的下游开口处，根据工艺规范贴上胶带接片，并密封。注：*玻纤导流片的使用长度不得超过750mm，金属导流片可替代玻纤导流片。*导流片非加固的替代品，应根据管径和压力进行正确的加固。*连接弯管的支管管道的长度不得小于其管道的宽度的1/6长。5）三通（T形管道）的制作（1）在开好槽的板的雌口处划好放置导流片的位置尺寸及支管分接口（A板、B板）的尺寸线，（A板、B板的尺寸=风管内径+35㎜或55㎜）。（2）其他详细工艺参见900弯管的制作方法。6）迂回管道的制作（1）用直角刀沿管道外表四周切割，作侧板切割时要注意保持角度的一致性。（2）切割的角度是所需迂回的角度的一半。（3）将一端管道旋转180º。（4）在管道的平接口上打上粘胶剂。（5）根据工艺规范贴上胶带接片，进行密封。注：*通常小于900的迂回管道无需导流片。*根据规范作为直管无需加固，但某些迂回管道可能仍需加固，需根据现场情况而定。7）高度变径管道的制作（1）变径管尺寸变化=上下游末端高度之差（2）延虚线用直角刀切割，如图。（3）休整二边，留下50㎜盖舌。（4）若变径板端面短10㎜以上时，在变径管上游处可插入一块有雌雄口的填板（长度大于150㎜）。（5）根据工艺规范进行密封。注：*变径时所需的长度范围为变化值的2～6倍。*根据规范作为直管无需加固，但某些变径管道可能仍需加固，需根据现场情况确定。8）宽度变径管道的制作（1）变径管尺寸变化=上下游末端宽度之差（2）沿虚线用雌雄切割刀切割，如图所示保持其雌雄搭接口。（3）休整二边，留下50㎜盖舌。将玻纤保温层从盖舌上除去。（4）其他详细工艺参见高度变径管的制作方法。注：*变径时所需长度范围为变化值的2－6倍。*根据规范作为直管无需加固，但某些变径管道可能仍需加固，需根据现场情况而定。9）高度、宽度均有变化的大小头管道的制作（1）可以由平板作起，如图所示：（2）如上图做出四块管板后，将A和B、C和D、AB和CD针上针，根据工艺规范进行密封。注：*根据规范作为直管无需加固，但某些变径管道可能仍需加固，需根据现场情况而定。10）靴子形支管道的制作（1）如图所示，对一已成型的直管用直角刀沿虚线进行切割，作侧面切割时应保持角度的一致性。（2）将A管道如图旋转。（3）根据工艺规范进行密封。注：*根据规范作为直管无需加固，但某些变径管道可能仍需加固，需根据现场情况而定。11）系统末端闷头管道的制作（1）闷盖尺寸：风管内径加上板材厚度（2）根据规范贴上胶带接片，并进行密封。注：*根据规范作为直管无需加固，但某些变径管道可能仍需加固，需根据现场情况而定。12）与设备、阀门部件的连接（1）金属法兰连接法：先根据风管的内径尺寸用镀锌钢板作一个长约60㎜的内管道，用铆钉将此内管道与金属法兰连接；再用专用垫片、螺丝将镀锌管道与玻纤风管的一头相连接；安装时，金属法兰与设备或阀门法兰用螺栓连接紧固；安装完毕后再对阀门进行保温。此法建议使用于设备或需单独支吊的阀门部件。（2）内套作法：此种方法适用于小型的、无法兰的、无需单独支吊的阀门。在玻纤风管成型时，将阀门植入风管内，用刀具在风管壁上开出一个阀门操作手柄的小孔，并将阀门的操作手柄安装在风管外，便于阀门开启。13）与散流器、格栅的连接（1）连接风口的支管与主干管道密封，立管与风口需单独支吊。（2）当风口的面积不大于0.09㎡无需单独支吊，可直接用轻钢龙骨固定在风管上。14）风管管道之间的连接（1）将两块组装好标准风管内管四个边角打好密封胶，密封胶应涂刷均匀。（2）将准备对接的雌雄口刷上专用粘胶剂，立即组对，应确保雌雄承接口组合紧密。（3）根据工艺规范对接口进行密封。建议：*在吊装前应尽可能多组装风管。为了保证接口处接缝的密封性，应将管道的雄接口四周切割休整好，并雌口朝下摆放整齐。*吊装时，如施工间隙过小，难以确保密封效果时，可在雌雄搭接口处涂上粘胶剂后再密封。3、密封密封材料的选用及其工艺规范在确保安装出合格、高效的玻纤风管系统工程中起着至关重要的作用。使用不合格的材料或不规范的操作，会影响系统使用效果或缩短系统寿命。风管系统建议使用的密封胶带有：热敏胶带、压敏胶带二种。密封材料种类、性能及应用胶带名称热敏胶带压敏胶带规格76㎜×107m63㎜×54m压力限制无500Pa以下温度限制无10℃密封表面要求对风管表面无特殊要求待密封表面应清洁干躁，无污染需要工具使用高温电熨斗使用刮刀密封要点熨烫时，当熨斗温度达到200℃密封时，用刮刀在胶带表面用力檫，直到胶带与板材铝箔表面完全粘牢。注意要点密封完成后，应待胶带冷却到手可触摸时，才表明接口以粘牢。压紧胶带时不要让胶带产生皱。不要刺破胶带。如胶带存放在低于10℃管道密封前的固定——装订在管道未用胶带密封前，应先使用专用的扒形装订针，对管道的搭接口进行固定，装订针的间距为50㎜一个；装订时，装订针应与接缝呈角度。注意：此针仅用于有盖舌的搭接口固定。若无盖舌或平接口时，应用胶带接片进行固定。胶带接片工艺规范及应用胶带接片工艺规范：胶带接片的长度应不小于100㎜，间距最大为300㎜，每边至少一个。应用于搭接口时，当搭接口无盖舌时可使用胶带接片工艺应用于平接口时在平接口处涂上专用的粘接胶，再应用胶带接片工艺进行密封。应用于管道安装时，水平安装风管时，让管道向一边斜，以便在一侧粘贴胶带接片进行固定，然后完成密封。4、加固加固的方法、种类当风管系统内部的静压负载使玻纤风管管道出现1%的饶度时，就需要对风管管道进行加固。因此，根据系统的压力及管道尺寸，选用正确的加固方法，对风管系统的使用寿命是至关重要的。风管系统的管道可采用以下方法来进行加固：一是使用通丝、套管的拉杆加固法；二是使用轻钢龙骨的框架加固法；三是使用轻钢龙骨的抱合加固法。注意：拉杆加固通常使用在500Pa以下的正压加固中。框架加固可用在正压及500Pa以下的负压加固。而抱合加固仅仅是前二者加固的补充加固法，使用在拉杆加固和框架加固无法应用的某些特殊管道上，如900弯省、三通、闷头管等。（1）拉杆加固采用的材料φ2㎜镀锌钢丝、64×64×0.8（㎜）垫片φ13×1.5㎜PVC管拉杆长度=风管内径+90㎜（2）框架加固法采用的材料38#轻钢龙骨φ4×10㎜铁铆钉φ4×40㎜自攻螺钉正压时轻钢龙骨长度=风管外径周长+100㎜负压时轻钢龙骨长度=风管内径周长+100㎜（3）抱合加固法采用的材料所用的材料与框架加固法一样拉杆加固法加固表静压Pa风管内径宽度或高度㎜横向拉杆数根纵向最大间距㎜每节管道拉杆总数根0～1500～9000925～1195160021200～1600260041625～2000360062025～240046008150～2500～6000625～80016002825～1195160021200～1600260041625～2000360062025～240046008250～5000～3950400～60016002625～80014002825～1195140021200～1600240041625～2000340062025～240044008注：*当正压超过500Pa以上时，应采用框架加固法。*风管宽度超过1000㎜时，应在雄接口处使用防下垂加固装置。*更详细的加固明细请参加见ISOVER内部使用的加固图表册。3）框架加固法加固表负静压Pa风管内径宽度或高度㎜横向拉杆数根纵向最大间距㎜每节管道拉杆总数根每节管道框架总数个0～1500～7500775～12000600021255～2400060002150～2500～600625～12000600021225～2400260022250～5000～395400～600060002625～12000400031225～2400240023注：*采用框架加固负压风管时，应从风管的雄口100㎜处开始安置第一个轻钢龙骨框架。而加固正压风管则应从雌口处开始。*对于使用框架加固的正压风管，当风管宽度超过1200㎜，应在雄接口处使用防下垂加固装置。*对于正压风管，如压力范围超过本手册所列加固表时，可根据具体压力和管径尺寸。正静压Pa风管内径宽度或高度㎜横向拉杆数根纵向最大间距㎜每节管道拉杆总数根每节管道框架总数个500～6400～4950500～10001600221025～16002600421625～24003600622425～3000460082640～7500～4950500～10001600221025～12001600421225～18002600421825～24003600822425～3000460082750～8900～3950400～600160032625～12002600321225～18003600621825～24004600822425～30005600152抱合加固法加固表静压Pa风管内径㎜纵向间距㎜L尺寸㎜每端固定个数0～1500～9000925～24006001001150～2500～6000625～120060010011225～160060018021625～200060025032025～24006003304250～5000～3950400～6006001001625～120040018011225～160040025031625～200040033042025～24004004005抱合加固时轻钢龙骨的总长度为正压时，长度=风管外径尺寸+2xL特殊管道的几种加固法防下垂加固法：对于搭接口对于平接口变径管道的加固注：*因迂回管通常都采用平接口连接，所以切口处应使用粘接剂。*使用拉杆加固时，其至平接口处的拉杆间距最大为200㎜。（3）迂回管道的加固注：*因迂回管道通常采用平接口连接，所以切口处应使用粘胶剂。*使用拉杆加固时，其至平接口处的拉杆荐举最大为200㎜。6）粘胶剂的使用要点（1）所有平接口处均应使用由ISOVER认可的玻纤板材专用粘胶剂。（2）在使用玻纤导流片时，应使用粘胶剂。（3）对于900弯管、三通管道及有角度变化的变径管道等，在其连接口处，应使用粘胶剂。（4）对于使用倾斜表面上的加固材料，如垫片、轻钢龙骨等，应涂上粘胶剂。5、吊架材料及种类托底：60#轻钢龙骨——60㎜x1.050#轻钢龙骨——50㎜x0.538#轻钢龙骨——38㎜x1.0（2）吊杆：通丝——φ2.6㎜～φ8㎜（3）紧固连接杆：螺栓、螺母—φ2.6㎜～φ8㎜2）吊距风管内径尺寸（㎜）最大吊架间距㎜拖底标号宽度高度≥1000≥600120060#＜1000＜600150060#600～1000≥600120050#＜1000300～600180050#≤600＞300240050#≤600≤300240038#特殊管道的几种支吊方法（1）900弯管的支吊当风管的管径超过630时，才需要增加此吊架。三通（T形管）的支吊水平迂回管的支吊当迂回管的迂回部分长度超过500㎜时，需要在其迂回部位增加一吊架。高度迂回管的支吊当迂回管的迂回部分长度超过1200㎜时，需要在其迂回部位增加一吊架。变径管的支吊变径管的支吊架间距可能因管道变径的尺寸变化而变化。垂直立管的支吊6、破损修补轻微破损的修补如果是管道外表面很轻微的破损，可以用专用的密封胶带进行修补即可。如果是管道外表面有轻微破损，则可以用舒伯专用胶带进行修补。如果管道外表的铝箔层发生破损，而玻纤保温层未发生损坏，则可选用一片合格的铝箔片进行管道铝箔表面修补。更换板材的修补如果管道壁的破损已达到玻纤保温层时，则可将破损的地方割下来，开出雌雄搭接口，另选一块完好的板材，根据切割下来的破板尺寸切割好，留下雌雄搭接口，在四周接口上涂上修补胶及粘胶剂，根据工艺规范进行密封。更换管道的修补如果管道的破损比较严重，且破损面积比较大，有可能会影响风管系统的正常运行时，就需要对管道进行更换修补，以保证系统的正常运行。7、存放要求①室内存放管板存放于有保护的地区同时要防潮的地方,最好靠近建筑物的中央。离地并远离积水处存放。为了防风可将管道竖直绑在一起，或用绳子沿数量大的管道缠绕一圈。②室外存放最好不要在室外存放。不可避免时应注意以下几点：离地存放。尽可能有遮蔽，将管材绑好后固定于一点，或用绳子缠绕管道，以防单个管道被风吹走。用塑料薄膜或其他防水材料将管材完全盖住（不仅仅是开口）。确保防水物不被风吹走。在搬运、储存或其他情况下出现材料的损坏都必须重新修理或替换。8、复合玻纤风管安装要点：①严格施工规范，确保施工标准及质量，并配备详细设计图纸及说明。②施工现场必须保持干净和干燥，并安置操作台。③需装订时，钉子需同接缝平行或略呈角度。④风管的连接密封必须使用合格的热敏胶带制品。在使用压敏胶带须用力刮平，内置的扒钉应清晰可见。⑤风管每隔8米左右用38#轻钢龙骨抱合加固，防止风管变形。⑥风管加固时，钢丝两头的弯固接点以垫片不晃动为宜，并垫片的面向需正确。且加强筋的安装必须笔直，并注意在送风管中，加固物应在雄搭接口处。⑦成型风管及风管板材，切忌外力碰触，尽量避免损失，并妥善保管。如有损坏需正确修补。⑧风管之间的连接无需法兰，接口处必须使用合格的修补胶和连接剂，要求确保其紧密性，尽可能组装好最大数量的管道用于吊装。⑨设备处连接需加置法兰，紧固和密封，风口调节阀等必须单独吊挂或支撑。⑩风管吊杆距离须严格按标准进行。9、专用修补液（1）专用修补液是一种由聚合物制成的产品，用于刷封风管制作过程中玻璃棉外露的部分等，可自然风干。使用中，采用滚筒或刷子将修补液均匀刷在修补处部位，修补液修补过程中的部份与工厂原制的隔离介质并无差别。（2）专用水基胶：专用水基胶是一种白色水基性胶水，用于玻璃棉基板之间的粘接。10、组装①准备好接口以便现场组装。②为节省安装时间并减少麻烦请清洁风管表面。不要将风管放在粗糙的工作表面上以免损坏或弄脏其表面。③在吊装以前尽量将风管组装好。为了保证接缝的紧密，在安装之前最好将管段雄口朝下暂时堆积起来，以利于组装。④水平组装风管时，各管段往一处倾斜，以便在一侧装订和粘贴胶带。⑤在某些情况下，可将梯形吊架的一头固定，这样用最少的人力就可以完成大量的安装工程。⑥吊装之前务必加固好，吊装过程中不允许出现任何差错，否则将有危险情况发生，易对人员造成伤害。11、防水要求①安装之前风管因水受损，可将其竖直并雌接口朝下存放于洁净而干燥的地方。如果风管上有明显的水珠滴落，表明风管已被水浸透，则不可用于安装。同样，如果与没有被水浸过的风管相比，管材出现物理性的“柔软”，则必须更换此风管。任何情况下都不可使用潮湿的风管。如果在靠近风管平展而中心的部位出现了诸如起泡、起皱现象，也说明风管浸了水，不可再作用。被雨雪浸蚀过但没有出现上述现象的风管，则必须在干透后再安装。②安装后的风管在极少数情况下，遮蔽物的损坏或水泵失灵等都会使风管暴露在大量水中。在做浸水测试时，可在故障风管道的底部中央作一切口，如果在切口处有水渗出，此段暴露在外的风管需要更换。12、铝箔复合玻纤风管安装技术标准安装质量标准风管及部件穿墙、过楼板时，应预留孔洞。尺寸和位置应符合设计要求，穿墙时应设有防护套管，防护套管要露出50㎜～100㎜。套管壁厚不小于0.75㎜的镀锌钢板。风管与配件可拆卸的接口及调节机构，不得设在墙或楼板内。安装前应清理内外杂物，并保持清洁。安装好后应进行透光检验。现场风管接口的配置要合理，不得小于其有效截面。风管及部件、支吊架、预埋件、射钉、膨胀螺丝的位置要准确、牢固。埋入部分应去油垢，并不得涂漆。靠墙或靠柱安装的水平风管用悬臂支架，不靠墙、柱安装的水平风管宜用托底吊架。支、吊架不得设置在风口、风阀、检修口及自控机构处。其间距最少不得小于200㎜。安装好的风管水平度、直线度容许偏差为每米不大于3㎜，总偏差不大于10㎜。垂直风管安装好后垂直度容许偏差为每米不大于2㎜，总偏差不大于10㎜。柔性风管的长度一般为150～250㎜。安装后松度适中，不得扭曲。安装在风机出风口的软接可装的绷紧一些，以防止风机启动时被吸入而减小截面积。部件安装标准通风空调系统的多叶调节阀、蝶阀、调节阀等调节装置，应安装在便于操作的位置。防火阀是通风空调系统中的重要装置，要保证其在火灾时能起到关阀和停机的作用。防火阀的易熔片应在系统安装后再装，安装在迎气流的方向，安装后作动作实验。同类风口标高应一致，同一方向的风口，其调节阀应在同一侧。风口的安装、风管与风口的连接应严密、牢固。风口与风阀连接时要作好相应的角铁法兰，外加30*1规格的镀锌钢板与管壁用自攻螺丝固定，孔距为150㎜+10㎜。风管导流片矩形风管弯头有内外同心弧形、内弧外直角形、内斜线外直角形和内外直角形，其制作应符合下列要求：矩形风管宜采用内外同心弧型，弯管曲率半径宜为一个平面边长，圆弧应均匀；矩形内外弧形弯管平面边长大于500mm，且内弧半径（r）与弯管平面边长之比小于或等于0.25时应设置导流片。导流片弧度应与弯管弧度相等，迎风边缘应光滑，片数及设置位置应按表1及表2的规定。表1内外弧形矩形弯管导流片数及设置位置弯管平面边长（a）mm导流片数导流片位置ABC500＜a≤10001a/3//1000＜a≤15002a/4a/2/a＞15003a/8a/3a/2矩形内外直角型弯管以及边长大于500mm的内弧外直角型、内斜线外直角形弯管应按表2选用并设置单弧形或双弧形等圆弧形导流片。导流片圆弧半径及片距宜按表2规定。表2单弧形或双弧形导流片圆弧半径及片距（mm）单圆弧导流片双圆弧导流片R1=50、P=38R1=115、P=83R1=50、R2=25、P=54R1=115、R2=51、P=83镀锌铁板厚度宜为0.8镀锌铁板厚度宜为0.6墙面抹灰施工技术措施1、适用范围墙面抹灰，是指在墙面上抹水泥砂浆、混合砂浆、白灰砂浆面层工程。墙体抹灰分为：内墙抹灰、外墙抹灰，下面简单介绍一下内墙抹灰及外墙抹灰的工艺流程。抹灰用的水泥宜为硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥，其强度等级不应小于32.5MPa。不同品种不同标号的水泥不得混合使用。抹灰用砂子宜选用中砂，砂子使用前应过筛，不得含有杂物。抹灰用石灰膏的熟化期不应少于15d。罩面用磨细石灰粉的熟化期不应少于3d。2、施工流程2.1、外墙抹灰工艺流程：基层处理→挂钢丝网→挂线、贴灰饼、设标筋→界面处理→弹灰层控制线→抹底灰→弹分格缝位置→粘分格条→抹面层→起条、勾缝→养护2.2、内墙抹灰工艺流程：基层处理→挂加强网→吊直、套方、贴灰饼、设标筋→界面处理→做护角→弹灰层控制线→抹底灰→抹面灰→养护3、工艺流程说明及主要质量控制点3.1抹灰工程操作工艺在墙体砌筑完成21天以后、或斜砖顶砌完成14天后，才能开始抹灰。采用干粉砂浆时，抹灰层的平均总厚度不宜大于20mm。抹灰应分层进行，抹底灰时用软刮尺刮抹顺平，用木抹子搓平搓毛。采用干粉砂浆时，砂浆每遍抹灰厚度宜为5～10mm。采用预拌或现场拌制砂浆时，水泥砂浆每遍抹灰厚度宜为5～7mm，水泥混合砂浆每遍抹灰厚度宜为7～9mm，且应待前一层砂浆终凝后方可抹后一层砂浆。水泥砂浆不得抹在混合砂浆上。严禁用干水泥收干抹灰砂浆。抹灰层厚度最少不应小于7mm。必须使用机械搅拌抹灰砂浆，禁止人工拌和抹灰砂浆。3.2基层处理用水泥砂浆或细石混凝土修补脚手架孔洞，包括悬挑工字钢、脚手架孔洞。混凝土墙体表面需用钢丝刷清除浮浆、脱模剂、油污及模板残留物，并割除外露的钢筋头、剔凿凸出的混凝土块；砌体墙面清扫灰尘，清除墙面浮浆、凸出的砂浆块。混凝土面超出抹灰完成面时，应该凿除超出部分，保证至少有7mm的抹灰层。需要湿润墙面时，用喷雾器喷水湿润砌体表面，让基层吸水均匀，蒸压加气混凝土砌体表面湿润深度宜为10～15mm，其含水率不宜超过20％；普通混凝土小型空心砌体和轻骨料混凝土小型砌体含水率宜控制在5％～8％。不得直接用水管淋水。在基层上刷涂或喷涂聚合物水泥砂浆或其他界面处理剂成拉毛面，使其凝固在光滑的基层表面，用手掰不动为好。拉毛面积不小于基层表面积的95％。同时加强拉毛质量检查验收。若基层混凝土表面很光滑，将光滑的表面清扫干净，用10%火碱水除去混凝土表面的油污后，将碱液冲洗干净后晾干再进行拉毛处理。3.3挂网不同材料基体结合处、暗埋管线孔槽基体上、抹灰总厚≥35mm的找平层应挂加强网；在混凝土结构与砌体连接处设置加强措施，在砌体与混凝土墙、柱、梁接缝处均设钢板网，每边敷设宽度不低于150，直接用抹灰砂浆固定于墙面，以防温度变化及收缩不均，造成抹灰出现裂纹。挂网的材料可采用镀锌钢丝网、镀锌钢板网、（涂塑或玻璃）耐碱纤维网格布。挂网要根据设计要求进行挂设，设计无要求时可按照现行规范规进行挂设。如当地有特殊要求时满挂加强网。3.4吊垂直、套方、抹灰饼、冲筋吊垂直：分别在门窗口角、垛、墙面等处吊垂直，横线则以楼层为水平基线或+50cm标高线控制，然后套方抹灰饼，并以灰饼为基准冲筋。套方：每套房同层内必须设置一条方正控制基准线，尽量通长设置，降低引测误差，且同一套房同层内的各房间，必须采用此方正控制基准线，然后以此为基准，引测至即各房间；距墙体30－60cm范围内弹出方正度控制线，并做明显标识和保护。抹灰饼、冲筋：灰饼宜做成5cm见方，两灰饼距离不大于1.2～1.5m，必须保证抹灰时刮尺能同时刮到两个以上灰饼。操作时应先抹上灰饼，再抹下灰饼。抹灰饼时应根据室内抹灰要求确定灰饼的正确位置，再用靠尺板找好垂直与平整。当灰饼砂浆达到七成干时，即可用与抹灰层相同砂浆充筋，充筋根数应根据房间的宽度和高度确定，一般标筋宽度为5cm。两筋间距不大于1.5m。当墙面高度小于3.5m时宜做立筋。大于3.5m时宜做横筋，做横向冲筋时做灰饼的间距不宜大于2m。3.5抹底层灰一般情况下充筋完成2h左右可开始抹底灰为宜，抹掺水重10%的107胶粘剂的水泥浆一道，紧跟抹一层薄水泥砂浆或混合砂浆，抹灰用力压实使砂浆挤入细小缝隙内。每遍厚度控制在5－7mm，应分层装档、抹灰与所冲的筋抹平。然后用大杠刮平整、找直，用木抹子搓毛。然后全面检查底子灰是否平整，阴阳角是否方直、整洁，管道后与阴角交接处、墙顶板交接处是否平整、顺直，并用托线板检查墙面垂直与平整情况。图（一）3.5.2修抹预留孔洞、配电箱、槽、盒：当底灰抹平后，要随即由专人把