大桥防撞设施 施工图设计说明

第页共13页设计内容渝长高速复线连接道工程（海腾立交-南桥头立交）施工图设计文件第四篇《黄桷沱长江大桥工程》→第十二册《大桥防撞设施设计》，版本号为A。本分册内容包含桥墩防撞设施设计内容。设计依据1、重庆市城市建设投资（集团）有限公司与重庆市市政设计研究院/中铁大桥勘测设计研究院联合体签订的《渝长高速复线连接道工程详细勘察、施工图设计合同》（2018年12月）2、重庆市发改委《关于关于渝长高速复线连接道工程（海腾立交-南桥头立交）可行性研究报告的批复》（渝发改投[2019]623号）；3、重庆市住房和城乡建设委员会关于渝长高速复线连接道工程（海腾立交-南桥头立交）初步设计的批复（渝建初设［2020］22号）4、重庆市市政设计研究院编制的《渝长高速复线连接道工程（海腾立交-南桥头立交）工程可行性研究》（修编稿）（2019年6月）5、重庆市市政设计研究院编制的《渝长高速复线连接道工程（海腾立交-南桥头立交）初步设计》（修编稿）（2020年2月）6、重庆市轨道交通建设办公室签发《关于明确轨道交通11号线相关技术参数的复函》（渝轨建办[2020]2号）；7、交通运输部《关于重庆黄桷沱长江大桥通航安全影响论证的审查意见》（交函水[2020]xxx号）；8、重庆西科水运工程咨询中心编制的《重庆黄桷沱长江大桥工程航道通航条件影响评价报告》9、中冶建筑研究总院有限公司《渝长高速复线连接道工程黄桷沱长江大桥建设场地地震安全性评价报告》（2019年11月）10、重庆市规划局《建设工程设计方案审查意见函》（渝规南岸方案函（市政）（2017）0018号）；11、渝长高速复线连接道工程（海腾立交-南桥头立交）《黄桷沱长江大桥段深基坑、高边坡支护方案安全专项论证意见》（2019年4月）；12、中煤科工集团重庆设计研究院有限公司《渝长高速复线连接道工程环境影响报告书》13、重庆市住房和城乡建设委员会签发《关于渝长高速复线连接道三期工程（南岸区段）方案设计对轨道交通影响的专项审查意见》（渝建轨建控审[2019]272号）；14、渝长高速复线连接道工程（海腾立交-南桥头立交）工程地质详细勘察报告（桩号：YK0+766.210-YK5+300）（重庆市市政设计研究院）(2019.9)；15、本项目范围内1:500现状地形图；16、本项目范围管线物探资料；17、《市政公用工程设计文件编制深度规定》（2013版）18、国家及行业现行有关标准、规范、规程、办法等。图纸分册本工程施工图设计第四篇《黄桷沱长江大桥工程》图纸共分为十二册：第一册总体设计；第二册桥塔、过渡墩及基础工程；第三册锚碇工程；第四册钢桁梁；第五册缆索系统；第六册引桥工程；第七册防雷工程；第八册电气照明；第九册大桥消防与事故池；第十册桥梁健康监测系统第十一册桥区航标配布设计第十二册大桥防撞设施设计工程规模、工程范围及主要建设内容渝长高速复线连接道工程（海腾立交-南桥头立交）起点接大佛寺南桥头立交，终点接海腾立交。项目设计范围为主线为YK0+985.254～YK5+300.000。路线全长4314.75m。线路主线在机专线以西为高架双向4车道，在机专线以东为高架双向6车道；新建互通立交1座（海腾立交）、改建互通立交2座（大佛寺南桥头立交、腾龙立交），主线设置主要出入口1处（鸡冠石出入口）；黄桷沱大桥为双层桥面布置，上层双向6车道城市快速路（设计时速80km/h）,下层中央预留双向轨道11号线，两侧双向4车道城市主干路（设计时速60km/h）+两侧人行道；主要建设内容包括道路工程、立交工程、桥梁工程、结构支挡工程、交通工程、排水工程、电照工程、绿化工程等。其中黄桷沱长江大桥为本项目的主要控制性节点工程，黄桷沱长江大桥采用单跨悬吊双塔三跨连续钢桁梁悬索桥，主梁孔跨布置采用（90+765+90）m，主缆跨度布置为（230+765+230）m，大桥两岸主塔采用钢筋混凝土塔，主塔基础均采用大直径钻孔灌注桩，加劲梁采用双层桥面板桁结合钢桁梁，主缆采用预制平行钢丝索股法形成，吊索采用平行钢丝束，两岸锚碇采用重力式锚锭。大桥南北引桥上下层桥梁均为连续梁，共用桥墩（台），南引桥孔跨布置4×45m，北引桥孔跨布置3×45m。设计规范1)《公路工程技术标准》（JTGB01－2014）（2）《公路桥涵设计通用规范》（JTGD60－2015）（3）《公路钢筋混凝土及预应力混凝土桥涵设计规范》（JTG3362－2018）4)《内河通航标准》（GB50139-2014）5)《铁路桥涵设计规范》（TB10002-2017）6)《碳素结构钢》GB/T700-20067)《钢结构设计规范》GB50017-20178)《钢结构工程施工质量验收标准》GB50205-20019)《气焊、焊条电弧焊、气体保护焊和高能束焊的推荐坡口》GB/T985.1-200810)《埋弧焊的推荐坡口》GB/T985.2-200811)《海港工程钢结构防腐蚀技术规范》JTS153-3-2007主要技术标准1、设计基准期：100年2、抗震设防标准：E1地震作用下，地震动水平峰值加速度为0.071g（超越概率50年10%）;E2地震作用下，地震动水平峰值加速度为0.125g（超越概率50年2%）。3、设计风速：离地面10m高，重现期100年，10min平均最大风速27.5m/s。4、设计水位：最高通航水位193.50m、最低通航水位156.64m、300年一遇洪水位195.56、常水位173.320m5、通航等级及通航标准：内河I-（2）级航道，单孔双向通航，通航净宽≥690m、通航净高≥24m。6、环境类别：I类7、技术指标1）设防水准：通航孔右主墩Z06墩按5000吨级货船（110.0m×19.2m×4.2m/130.0m×16.2m×4.3m）船型撞击力考虑防撞标准；2）防撞保护范围：Z06桥墩最低通航水位与最高通航水位之间的易撞部位；3）防撞设计水位：高水位193.5m（最高通航水位）～低水位156.64m（最低通航水位）；4）设计代表船舶：5000吨级货船（110.0m×19.2m×4.2m/130.0m×16.2m×4.3m）;5）设计洪水频率：1/100。主要材料桥墩防撞设施采用主要材料的力学性能指标如表7-1～表7-2所示。表7-1钢材性能指标材料弹性模量(MPa)线膨胀系数(/0C)重度(kN/m3)泊松比屈服强度(MPa)抗拉强度(MPa)延伸率（%）Q235B结构钢2.1×1051.2×10-578.50.323539026表7-2护舷基本参数表材料高度长度(直径)最大变形量反力（KN）最大吸能量（KN-M）重量（Kg）SA400H×2000L+2200L超级拱形橡胶护舷0.8m2.4m52.5%34572325SA800H×2000L+2400L超级拱形橡胶护舷0.8m2.4m52.5%17549230总体设计1、高程、里程、坐标系统高程系统采用1956黄海高程，里程系统为设计单位假定的独立里程系统，坐标系统采用重庆独立坐标系。2、主桥总体设计黄桷沱长江大桥为单跨悬吊双塔三跨连续钢桁梁悬索桥，主梁孔跨布置采用（90+765+90）m，主缆跨度布置为（230+765+230）m，主缆矢跨比1/10，南北引桥上下层桥梁均为连续梁结构，共用墩台，南引桥孔跨布置4×45m，北引桥孔跨布置3×45m。主缆采用预制平行钢丝束股法（PPWS）形成，钢丝标准抗拉强度1960MPa。每根主缆由169股127丝索股组成，单丝直径为5.8mm的锌-铝合金镀层高强钢丝。主缆锚固采用预应力锚固系统。吊索纵向标准间距15m，横向间距32.25m，每吊点布置两根吊索，普通吊索由253根φ5mm锌-铝合金镀层高强钢丝组成，端吊索由301根φ5mm锌-铝合金镀层高强钢丝组成，钢丝标准强度1770MPa。上下两端锚头采用热铸锚。加劲梁采用双层桥面钢桁梁结构，三角形桁式，桁高14.0m，节间长度15m，钢材选用Q345qD。钢梁上下层桥面均采用正交异性板整体钢桥面，上层桥面全宽31.25m，在南岸段边孔过渡墩29.5m范围内附近桥面宽度渐变为36.85m，下层桥面全宽36.45m。吊索锚固在上弦杆外侧锚固构造上。下层桥面两侧设2.6m宽挑臂人行道，人行道在主塔位置局部变宽为1.7m。主梁支承体系为：主塔处上、下游主桁节点下设竖向支座，桥轴线位置下层桥面设横向限位支座，主桁下弦与主塔间设纵向阻尼器；过渡墩位置上下游主桁节点下设竖向支座，桥轴线位置下层桥面设横向限位支座。主塔采用钢筋混凝土框架结构，Z06主塔（南塔）塔高161m，塔顶高程为+334.493m，承台顶高程为+173.493m，塔柱的横向中心间距，塔顶为32.25m，塔底为47.5m；Z07主塔（北塔）塔高142m，塔顶高程为+334.493m，承台顶高程为+192.493m，塔柱的横向中心间距，塔顶为32.25m，塔底为45.529m。主塔基础采用32根直径3.0m钻孔灌注桩。两岸锚碇均采用重力式锚碇。桥墩防撞设施设计1、总体设计根据黄桷沱长江大桥防撞要求，在大桥Z06桥墩处布置一套自浮式防撞钢套箱。根据5000吨级～10000吨级船舶型深及撞击桥墩后接触面积高度，确定钢套箱总高度为4.02m，水上浮出高度为2.52m，吃水深度为1.5m。整个钢套箱结构利用内侧艏尾布置的拱形护舷在桥墩表面滑动摩擦运行，为了减小滑动摩擦阻力，护舷表面安装有聚四氟乙烯板结构，与拱形护舷位置对应的桥墩表面进行渗透密封处理。钢浮套箱可在承台高程～设计最高通航水位（193.50m）之间随水位变化自由浮动。Z06桥墩的承台高程为175.493m，高于桥梁的设计最低通航水位，当水位低于桥墩的承台高程时，钢套箱会处于悬空状态，为保证钢套箱的使用寿命，在钢套箱的四个方位分别设置一个支撑座。防撞装置布置立面图2、结构设计针对山区河流大水位差变截面桥墩设计本自浮式防撞钢套箱结构。防撞钢浮套箱俯视平面图如下图所示Z06桥墩防撞装置平面布置图（mm）自浮式防撞钢套箱由外部钢结构与内侧护舷两部分组成，其中外部钢结构共分为三部分，分别为防撞设施艏部、防撞设施侧部以及防撞设施尾部，每部分均由若干个密闭舱室构成，每部分之间通过螺栓连接成为一个整体。其中外部钢结构艏、尾部均为半圆形弧形设计，每个独立舱段的顶部设置若干个人孔，便于维护人员进入钢套箱内部进行检修。针对Z06桥墩双腿结构，分别设置独立运行的防撞设施（即一个桥墩设置两个尺寸相同的钢套箱防撞设施），由防撞钢套箱、缓冲装置、节段连接、人孔组成以及系船柱等五部分组成，长度为25.75m，宽度为20.00m，高度为4.02m。缓冲装置由分布在防撞设施内侧的28个超级拱形护舷组成，护舷高度为0.8m，长度为2.4m，拱形护舷通过护舷支座与钢套箱内侧进行连接；日常运行中，利用缓冲装置与桥墩表面滑动运行，发生船撞事故后，拱形护舷变形，进行缓冲消能。防撞钢套箱结构共分为两个部分：防撞钢套箱首部段、防撞钢套箱中段；各节段通过螺栓连接组成钢套箱结构。其中防撞钢套箱首部段长度为9.875m，宽度为7m，顶部设置5个人孔，结构平面图如下图所示，整个钢套箱共包括4个首部段（桥墩上、下游各2个）。首部段结构平面图（mm）防撞钢套箱中段长度为11.5m，宽度为3.5m，顶部设置10个人孔，位于航道侧的钢套箱中段结构顶部加设4个系船柱，结构平面图如图下图所示，整个钢套箱共包括4个中部段（桥墩左右两侧各2个）。各分段结构内部由10mm钢板隔断成若干个密封舱室，其中人孔处盖板及内部人孔钢板厚度为8mm。中部段结构示意图（mm）3、防腐设计1）防腐设计年限：大于20年。2）表面处理要求防撞设施钢结构表面除锈采用喷砂除锈，表面除锈等级为Sa2.5级，清洁度达到ISO8501-1标准的Sa2.5级，粗糙度达到ISO8503标准M级，Rz=40～60μm；对于局部喷砂达不到和内部焊缝位置标准为ISO8501-1标准的St3级。3）防腐设计方案防撞设施钢结构防腐方案如表9-1~9-3所示。表9-1防撞设施外壁浸没部分涂层系统油漆种类油漆牌号推荐膜厚DFT/μm低表面处理环氧树脂漆Interseal670HS60低表面处理环氧树脂漆Interseal670HS80低表面处理环氧树脂漆Interseal670HS80总干膜厚度：220表9-2防撞设施外壁非浸没部分涂层系统油漆种类油漆牌号推荐膜厚DFT/μm低表面处理环氧树脂漆Interseal670HS80低表面处理环氧树脂漆Interseal670HS80聚氨酯面漆Interthane99060总干膜厚度：220表9-3防撞设施内壁涂层系统油漆种类油漆牌号推荐膜厚DFT/μm低表面处理环氧树脂漆Interseal670HS60低表面处理环氧树脂漆Interseal670HS60低表面处理环氧树脂漆Interseal670HS60总干膜厚度：1804）涂装工艺质量验收①涂层外观质量不应误涂、漏涂；涂层不应脱皮和返锈。涂层均匀、无明显皱皮、流挂、针孔和气泡。全部构件目测检查。②附着力检测按照GB9286标准执行，附着力至少达到1级。③用干膜磁性测厚仪进行检测，要求涂装后涂层干膜厚度：85%以上的检测点大于或等于设计厚度，其他检测点的杆膜厚度不应低于85%的设计厚度。④桥面侧边构件的外缘底面设滴水槽，防止雨水从构件外侧面流向底面，排水管道的出口靠近混凝土结构构件表面。对于桥梁预应力构件，采取构造措施，防止雨水或渗漏水流过锚固封堵端的外表面。4、桥墩表面处理方案利用混凝土渗透型密封固化剂对桥墩表面进行处理，便于防撞设施接触上下滑动。其施工工艺为：1) 清洁：桥墩表面需养护15天左右,首先清除表面的白碱和浮尘、圪塔部分。2) 打磨桥墩表面①用研磨机使用100目的树脂磨片进行打磨二次；②清除泥液后，用研磨机使用300目的树脂磨片进行打磨一次；③清除泥液后，用研磨机使用500目的树脂磨片进行打磨一次；④清除泥液后，用研磨机使用800目的树脂磨片进行打磨一次；3) 浸泡桥墩混凝土一道使用低压喷涂、滚涂或者刷涂的方法涂布混凝土密封剂，并保持桥墩表面一直处于润湿状态40～60分钟，即表面触摸有液体。期间如果局部部位变干，应及时补加材料保持湿润，使硬化剂能更有效地渗透到混凝土内部。4) 浸泡混凝土密封剂底料一道待底料浸泡4小时后，使用低压喷涂、滚涂或者刷涂的方法涂布混凝土密封剂面料，并保持桥墩表面一直处于润湿状态80～100分钟，即表面触摸有液体。期间如果局部部位变干，应及时补加材料保持湿润，使硬化剂能更有效地渗透到混凝土内部。然后用清水彻底清洗地面后清除余液。5) 浸泡混凝土密封剂底料二道待面料浸泡4小时后，使用低压喷涂、滚涂或者刷涂的方法涂布混凝土密封剂面料，并保持桥墩表面一直处于润湿状态100～120分钟，即表面触摸有液体。期间如果局部部位变干，应及时补加材料保持湿润，使硬化剂能更有效地渗透到混凝土内部。6) 浸泡混凝土密封剂面料第一道待底料浸泡4小时后，使用低压喷涂、滚涂或者刷涂的方法涂布混凝土密封剂面料，并保持桥墩表面一直处于润湿状态100～120分钟，即表面触摸有液体。期间如果局部部位变干，应及时补加材料保持湿润，使硬化剂能更有效地渗透到混凝土内部。然后用清水彻底清洗表面后清除余液。7) 抛光：使用1000--1500目的树脂磨片对表面进行抛光。5、承台处理在Z06主墩承台上上下游各设置2道钢套箱混凝土支撑座，混凝土支撑座上顶宽1m，放坡1：0.5。施工要点自浮式钢套箱防撞设施的工艺流程如下：1、场内预制1）预制流程拟采取流水建造方式：结构分为顶板单元，底板单元，横隔板，纵隔板4种板片单元，每个板片单元均在小组立阶段焊接完成，在厂内拼装各板片单元形成节段。预制流程如下：防撞钢套箱设施场内预制流程图2）注意事项①防撞设施钢结构制造应按照国家有关规程、规范实施。②钢结构工厂制造过程中所使用的一切量具、仪表等均需由二级以上计量机构标定合格后方可使用，工地用尺在施工使用前应与工厂用尺相互校对。③为了保证施工质量，建议钢浮套箱每个分段部分在工厂标准化车间预制。④本册图纸中仅给出基准温度下钢结构的名义长度，施工中节段长度确定应考虑工厂制造时焊缝收缩及残余应力释放等因素。⑤由于防撞设施钢结构为焊接结构，焊缝较多，所发生的焊接变形和残余应力较大，制造过程中，在保证焊接质量的前提下，尽量采用焊接变形小和焊缝收缩小的焊接工艺，所有类型的焊缝在焊接前应做焊接工艺评定试验，编制完善的焊接工艺评审实验报告，建议所有焊接采用CO2气体保护焊。所有要求熔透的对接焊缝及连接焊缝均应熔透，焊后还应对焊缝打磨，以保证有较高的抗疲劳强度。⑥钢结构T字型接头焊缝交叉点必须错开不小于200mm。图中未示焊缝：双面贴角焊缝高度不少于焊件中最小板厚的0.7倍，对接焊缝为坡口熔透焊。不同板厚钢板对接时，厚板端部需打磨成1：8斜坡。所有坡口焊接的坡口形式及尺寸均依照GB985—88或GB986—88的要求处理，对坡口焊接的贴角焊缝，当未给出贴角尺寸时，一般以不小于1.5(t)1/2考虑取值，t为两焊件中较厚焊件的厚度，且不得大于较薄板件厚度的1.2倍。防撞设施的焊缝分级与无损检验要求如表10-1所示。表10-1焊缝质量分级表适用范围焊缝级别探伤方法探伤比例探伤部位执行标准标准号检验级别评定等级顶板、底板纵向对接焊缝Ⅰ级超声波100%全长GB/T11345-2013B级Ⅰ级X射线10%顶板：焊缝中间250～300mm底板：焊缝两端250～300mmGB/T3323-2005B级Ⅱ级顶板、底板、纵隔板横向对接焊缝Ⅰ级超声波100%全长GB/T11345-2013B级Ⅰ级X射线10%焊缝两端各250～300mm（横向对接焊缝长度大于1.2m时，中部加探250～300mm）GB/T3323-2005B级Ⅱ级对接焊缝顶板十字交叉焊缝Ⅰ级X射线100%纵、横向各250～300mmGB/T3323-2005B级Ⅱ级底板十字交叉焊缝X射线30%纵隔板X射线100%焊缝两端各250～300mm产品试板Ⅰ级超声波100%全长GB/T11345-2013B级Ⅰ级横隔板横向对接焊缝横隔板接板横向对接焊缝Ⅱ级超声波100%全长GB/T11345-2013B级Ⅱ级各构件间的熔透角焊缝Ⅰ级超声波100%全长GB/T11345-2013B级Ⅰ级横隔板与顶底纵隔板间的角焊缝Ⅱ级磁粉100%与纵隔板：焊缝两端各500mm与顶底板：行车道范围总长的20%GB/T26951-2011和GB/T26952-2011—2X级U肋与顶（底）板坡口角焊缝Ⅱ级磁粉100%焊缝两端各1mGB/T26951-2011和GB/T26952-2011—2X级U肋嵌补段对接焊缝磁粉100%焊缝全长GB/T26951-2011和GB/T26952-2011—2X级板条纵肋与顶底板角焊缝磁粉10%焊缝两端各1mGB/T26951-2011和GB/T26952-2011—2X级无损检验的最终检验应在焊接24h后进行。不合格焊缝要进行返修，且返修次数不宜多于2次；第二次返修后，若仍不合格，应查明原因，报监理工程师批准后进行第三次返修。焊接工作宜在室内或防风防雨设施内进行，焊接环境的相对湿度应不大于80%：焊接低合金钢的环境温度不应低于5℃。2、陆上拼接、涂装（第一次拼装）当单元结构制作完成后，将其运输至拼装点进行预拼接及涂装，主要内容包括：拼装场地平整、基准地板定位、板单元组装、拼装及涂装，其流程见下图所示。防撞钢套箱设施预拼装及涂装流程图（一）预拼装施工要点为：1）预拼装场地应平整、坚实，预拼装支撑架宜进行强度和刚度验算，各支承点的精度可用计量检验的仪器，逐点测定调整。对重、大桁架的支撑架需进行验算，根据预拼装单元的构件类型，预拼装支垫可选用钢平台、支承凳、型钢等形式。2）预拼装应设定测量基准点和标高线。3）必要时，预拼装前钢构件可设置临时连接板。4）拼装构件包括钢套箱钢体结构、聚四氟乙烯板和拱形橡胶护弦等。5）预拼装可按结构形式，采用单体预拼装、平面预拼装和立体预拼装。钢构件应在自由状态下进行拼装，一般不得强行固定。壳体结构为立体预拼装井可设卡、夹具外，其他结构一般均为平面预拼装，预拼装的构件应处于自由状态，不得强行固定，预拼装数量可按设计或合同要求执行。6）钢套箱应按场地放样尺寸进行预拼装吊装定位。场地应符合下列要求。①放样尺寸应包含施工图控制尺寸、要求的起拱值，焊接接头的焊接收缩余量及其他要求的控制尺寸。②场地放样应与预拼装垂直投影相对应，应包括杆件中心线和节置端面基准线。③预拼装前，应对场地放样进行尺寸检查。④放样的点和线标识应清晰。7）钢套箱预拼装顺序及拼装单元应根据谩计要求及结构形式确定，一般先主构件后次构件。门型钢架先将钢粱竖立拼装，矫正后再和钢柱在平面上进行拼装。8）高强度螺栓和普通螺栓连接的多层板叠，预拼装时宜使用冲钉定位和临时螺栓紧固，试装螺桂在一组孔内不得小于螺栓孔数量的20%，且不少于2只。9）板叠上组孔的通过率未达到上述要求时，应对孔进行修理。当错孔在3.0mm以内时，一般用铰刀、铣刀或挫刀扩孔，扩孔后孔径不得超过螺栓直径的1.2倍。当错孔超过3mm时，一般采用焊条焊补堵孔，并修磨平整，不得出现凹凸现象，焊条应采用与母材相匹配的低氧型焊条。严禁在孔内填塞钢块，用钢块填塞实际是假堵孔，将会造成严重后果，是绝对不允许的。10）在进行尺寸检查时，构件应处于自由状态。所谓“自由状态”即在预拼装过程中可以用卡具、夹具、点焊、拉紧装置等临时固定构件，调整各部位尺寸后，在连接部位每组孔用不多于1/3且不少于两个普通螺栓固定，再拆除卡具、央具、点焊、拉紧装置等临时固定，进行备部位尺寸的检查。（11）当预装单元中构件与构件、部件与构件之间以摩擦面进行连接时，应对摩擦面连接处各板之间的密贴度进行检查，检查方法为塞足插入板边缘深度20mm，测量板件间的间隙应符合规定要求。（12）预拼装完，经自检合格后，应请监理单位进行验收，并做好质量记录。（13）钢结构预拼装检查合格后，应标注中心线，控制基准线等标记，必要对应设置定位器。（二）钢套箱堆放要点：（1）构件要堆放在制定的堆放场。构件堆放扬地应平整坚实，无水坑、冰层，地面平整干燥，并应排水通畅，有较好的排水设施，同时有车辆进出的回路。（2）构件应按种类、型号、安装顺序划分区域，插竖标志牌。构件底层垫块要有足够的支承面，不允许垫块有大的沉降量，堆放的高度应有计算依据，以最下面的构件不产生永久变形为准，不得随意堆高。（3）在堆放中，发现有变形不合格的构件，则严格检查，进行矫正，然后再堆放。不得把不合格的变形构件堆放在合格的构件中，否则会大大地影响安装进度。（4）对于已堆放好的构件，要派专人汇总资料，建立完善的进出厂的动态管理，严禁乱翻、乱移。同时对已堆放好的构件进行适当保护，避免风吹雨打、日晒夜露。（5）不同类型的钢构件一般不堆放在一起。同一工程的钢构件应分类堆放在同一地区，便于装车发运。涂装工艺见第6节。3、箱体压载及测试为调整钢套箱吃水及稳心高度，确保钢套箱具有良好抗击船舶撞击效果，需对钢套箱进行压载。压载一般采用水、沙或混凝土等构建，本方案通过比选选用边长为0.25m混凝土构件为压载体，需要压载混凝土量为272.87t。选择静水区对防撞钢套箱进行压载测试：首先在钢套箱自上而下标注吃水刻度线，再将其吊装至静水区进行压载测试，测试需要压载的混凝土量，并检查其密封性。4、现场拼接（第二次拼装）（一）拼接流程防撞钢套箱的工地现场施工内容主要包括吊装定位、段间环缝的焊接、顶、底板U肋嵌补段焊接、附属件的嵌补现场安装和焊接。当节段在平台上吊装定位后，即进入节段工地施工连接，其工艺流程为：（二）注意事项1）为保证钢结构整体制造精度，须在工厂进行匹配预拼。2）钢套箱的起吊①起吊时机：在水位波动较小、无风、无雨、雾时起吊；②起吊前检查：对吊点连接方式、消栓拧紧状态、吊索是否缠绕、钢套箱轴线位置等进行检查。③起吊：由现场总指挥下达起吊指令，浮吊上起重负责人指挥起吊，发现异常情况或者需要暂停起吊时，由起重负责人将信息反馈给现场总指挥。3）钢套箱的平移①横移前检查：对钢套箱底部吊高、钢套箱轴线位置、浮吊与锚缆进行检查。②横移：两艘浮吊通过紧下游侧锚缆、松上游侧锚缆方式进行横移，两艘浮吊步调一致，根据钢套箱平面位置及时调整两艘浮吊的步调。③定位：在钢套箱横移至指定位置时，停止横移。通过浮吊的纵移进行钢套箱横向的定位。4）钢套箱的下放①两艘浮吊同时落钩，钢套箱平稳下放；②下放：两艘浮吊同时缓慢下放，使钢套箱在自身限位及临时导向支架的作业下，缓慢进入预定位置，并经过微调，使钢套箱完全达到指定位置。③精确定位：在钢套箱距离搁置点约20cm左右，测量人员测量钢套箱的四角高差，并根据测量结果进行四角高差调整。5）装配定位：在防撞钢套箱吊装，吊至设计位置后，与前一段临时连接，在合适的温度下即可开始防撞钢套箱的栓接和装配施工。梁段装配主要包括以下步骤：缝口间隙测量；定位马板装配；缝口整理；缝口错边量马平；U肋嵌补段焊接。6）高强度螺栓安装时，注意螺母及垫圈的安装方向,安装方向为垫圈有倒角的一侧朝向螺母带圆台面和螺栓头。高强度螺栓施拧时，从节点中刚度大的中间部分向不受约束的边缘进行拧紧。5、运输1）运输设备场内预制完成后可采用汽车进行运输至第一次拼装点；第一次拼装点至第二次拼装点可根据情况采用水运或陆运运输方式。若采用水运运输，根据构建外型实际尺寸，选择两条500吨左右的船舶，运输船舶的“内河船舶检验证书簿”由船舶主人在运输之前按照海事部门的规定要求办理（具体性能及内舱规格和外型尺寸等参数）。原则上不在夜间、雾天和大风大雨天气作业。2）装船顺序分段构建装船顺序：每条船装四个段，按照先安装后装的顺序进行装载。分段吊装采用20T汽车起重机，构件在空中无法翻转，在装运时应按照起吊工位和安装方向放置，各分段构建的内舱放置应服从船舶专职起重员的统一指挥安排，做到构件中心与船舶纵横向承载中心一致，不得发生倾斜或侧倒放置的情况，以免影响构件的船舶运输安全。3）注意事项船舶水上航行应执行“中华人民共和国内河交通安全管理条例”，以及运货船舶、水上起重船舶（浮吊）航行，施工期间在施工区域执行和服从长江重庆海事局、长江重庆航道局相关海事、航道管理要求，船舶运输及现场吊装施工安全防护、河道内往返运输船舶航行的安全编导等具体实施安全注意事项不做详述。6、防腐工艺（1）防腐施工程序为起警示作用，钢套箱外部采用红色油漆，涂装施工一般分为两个阶段：预制阶段的厂内涂装和安装结束后的现场焊缝涂装。1）厂内油漆施工施工准备钢材表面结构性处理、除油、脱脂钢构件表面喷砂表面清洁构建表面局部底漆预涂底漆喷涂中间漆喷涂第一道面漆喷涂安装。2）现场油漆施工顺序焊缝结构性处理机械除锈表面清洁补涂底漆补涂中间漆补图面漆整体喷涂最后一道面漆安装锌块质量检查。（2）喷砂处理1）先开照明灯，后开压缩空气阀门，将喷嘴空喷2～5分钟，使管道中的水分喷掉，以免使砂子潮湿，然后关严压缩空气阀门将输砂管插入砂中。2）再将零件送入工作箱内（小件可以用箩装），关上箱门。3）接着启动抽风设备，打开压缩空气阀门，进行喷砂。喷砂时，应倾斜喷头30°～40°；应均匀地旋转或翻转零件并缓慢地来回移动零件或喷嘴，使零件表面受到均匀喷射，直到零件表面全呈银灰色为止。（对箩装小零件，抖动翻转零件直达到喷砂要求即可。）4）凡零件有精度或光洁度要求者，不允许喷砂。若在同一零件上有局部要求不得喷砂的部位，应予以保护后方能进行喷砂。5）每批零件喷完后，立即关严压缩空气阀门，再开箱取出零件。6）一般零件喷砂后，转交下道工序，作防锈处理。但无光镀铬件，喷砂合格后立即进行电镀处理。7）只要求喷砂喷毛的铸铁件，喷砂合格后不进行防锈处理立即交加工车间。8）注意事项：①喷砂在专用喷砂机中进行。喷砂机用的新砂应晒干过目，清除掉砂中杂质，方可使用。②喷砂用的硅砂粒度为0.5～1mm(20～40号)，压缩空气压强0.3～0.66Mpa（2～6公斤/厘米2）。③精密零件、量具、刃具或硬度低的零件采用低气压，并适当增加喷头与零件之间的距离以保证质量；一般零件或硬度高的零件采用相对较高的气压和适当的距离。④施工环境温度为10℃-30℃，空气相对湿度小于85%，同时要求基体金属表面温度应大于露点温度3℃以上。⑤喷头应倾斜30°～40°喷射零件，不应垂直喷射。⑥喷嘴或零件要移动或转动，使零件表面能均匀地喷成银灰色，但应避免喷的时间过长，压力过大而损伤零件。⑦零件上规定要求不喷砂的部位，应预先做好保护措施。⑧弹簧夹头喷砂时，应注意检查砂子是否将孔堵住。小于1mm孔的夹头一律不作喷砂工序。⑨喷砂过程中，发现有裂纹、碰伤等质量问题要及时挑出，并上报以便及时处理。⑩为了避免受伤，操作者操作时必须要穿戴好防护用品。（3）喷涂施工1）材料配置①根据当天施工计划，将足够的防腐涂料及辅助材料领出库存入配置室。②按油漆材料说明书的配比，以及温度、温度、层次要求，进行配置分析试验，试验配方不少于5个，分别在编号的试片上试涂，经过24小时自然干燥后，对试片涂层进行测试，确认各项性能指标达到要求后，确定配比及粘度。③按分析确定的配比，将各种材料分别加入容器内插入搅拌机搅拌均匀，即可使用。④经调制好的材料，需在规定的时间内用完，施工中如发现粘度增大，容许用稀释剂调整。⑤油漆配置严格按照油漆配比组份进行配比，配置量根据现场施工需要进行配比，配置好的油漆宜在4小时内使用完毕。2）喷涂底漆①金属表面除锈检查验收合格后，应尽量在8h内喷涂底漆，涂层厚度符合相关技术要求。②喷涂底漆前必须选用棉纱把表面的尘土擦干净，再进行喷涂施工，选择合适的喷嘴孔径、流量、喷距和喷涂压力。③底漆严格按照产品说明书的涂装间隔时间进行，或根据环境温度在喷涂完后4-8小时内涂第二道漆，间隔时间不应超过10天，时间太长应重新打毛后喷涂。④喷涂第二道漆前一定要将前道漆干燥期间所落下的污物处理干净。⑤第二道、第三道漆施工同底漆施工工序相同。3）喷涂施工要点①操作方法：将调配好的涂料借助喷涂机喷涂施工，在金属表面形成一条涂料带，每条涂料带应尽量凭证、均匀，涂料带相互平行且重叠约1/3的宽度，完成一块喷涂面积后，再同样进行下一块面积的喷涂。②喷涂顺序：应先上后下，先左后右，先内后外，先次要后主要地分段进行。喷涂垂直表面时，最后一道涂料应从上到