劳动安全培训

劳动安全培训第一页，共六十九页，2022年，8月28日安全发展国泰民安第二页，共六十九页，2022年，8月28日安全第一

预防为主

综合治理第三页，共六十九页，2022年，8月28日以人为本

关爱生命

保障安全第四页，共六十九页，2022年，8月28日1

前言

根据集团公司《关于加强2007年劳动安全工作的通知》（广安发[2007]2号），要求各单位围绕集团公司劳动安全控制重点，对本单位存在的职业危险因素，开展危险性评价，确定关键点，按站段、车间、班组、岗位、人员、环境等进行分级，逐级确定劳动安全关键点，以静态和动态相结合的方式，按照“六有”（有关键点、有控制措施、有责任人、有检查频次、有检查记录、有整改消号记录）要求进行控制，达到层层保安全，人人来控制的目的。第五页，共六十九页，2022年，8月28日2劳动安全关键点（或劳动安全关键作业）是指生产过程中，可能发生事故，并能使人员造成死亡或重伤，设备系统造成重大损失的生产场所（或作业）。劳动安全关键点，如：隧道、桥梁、弯道、道岔群、锅炉房、变配电所、起重吊车、高处作业场所等生产现场。劳动安全关键作业，如：线路、信号设备的维修、巡视作业，调车作业、乘务作业、接触网作业、检车作业、高处作业等，以及国家规定的特种作业。

第六页，共六十九页，2022年，8月28日3危险性评价（风险评价、或安全评价）定义：是以实现工程、系统安全为目的，应用安全系统工程的原理和方法，对工程、系统中存在的危险、有害因素进行识别与分析，判断工程、系统发生事故和急性职业危害的可能性及其严重程度，提出安全对策建议，从而为工程、系统制定防范措施和管理决策提供科学依据（指导危险源监控和事故预防）。第七页，共六十九页，2022年，8月28日4

目录

劳动安全关键点（关键作业）控制管理第一节危险辨识（危险、有害因素辨识与分析）第二节安全评价（危险评价、或风险评价）第三节风险控制（对策措施）第八页，共六十九页，2022年，8月28日5

第一节危险、有害因素的辨识与分析一、事故发生的本质原因

二、危险有害因素分类三、危险有害因素的辨识四、机车车辆伤害事故的原因分析五、调车伤害原因分析第九页，共六十九页，2022年，8月28日6

第一节危险、有害因素的辨识与分析

一、事故发生的本质原因

1、危险有害因素危险因素：是指能对人造成伤亡或对物造成突发性损害的因素。有害因素：是指能影响人的身体健康，导致疾病，或对物造成慢性损害的因素。

第十页，共六十九页，2022年，8月28日7

2、危险有害因素产生的原因生产中存在着危险有害物质和能量就会危险有害物质和能量一旦失去控制导致危险有害物质的泄漏、散发和能量的意外释放。第十一页，共六十九页，2022年，8月28日8（1）危险有害物质是指易燃易爆物品、危险化学品、放射性物品等能够危及人身安全和财产安全的物品。（2）能量工业化生产离不开各种能量，如动能、势能、热能、电能、化学能、原子能······。正常情况下，这些能量为生产、生活服务，非正常情况下，能量就会成为各种潜在的危险因素，并在一定的条件下转化为（或发展为）事故。第十二页，共六十九页，2022年，8月28日9

3、危险有害物质和能量失控的原因

物的不安全状态

直接原因

人的不安全行为

事故原因

间接原因：管理缺陷

第十三页，共六十九页，2022年，8月28日10

1）直接原因（1）物的不安全状态①缺乏防护、保险、信号等装置或这些装置有缺陷。如无防护、防护不当或防护装置有缺陷；②设备、设施、工具、附件有缺陷。如设计不合理、强度不足、异常状态运行、维修不当等；③缺少个人防护用品或防护用品有缺陷；④生产场所环境不良。如照明、通风、空间、堆放等问题；⑤其他不安全状态。如操作工序、交通线路配置、存放物品等问题。第十四页，共六十九页，2022年，8月28日11（2）人的不安全行为（有意或无意的）①误操作、忽视安全警告；②人为因素导致安全装置失效；③使用不安全的设备；④操作方法不正确；⑤其他。如物品存放不当、冒险进入危险场所、处于不安全位置、未停机维修、有分散注意力行为、未使用个人安全防护装置、穿着不合乎安全要求、紧急情况处理不当等。第十五页，共六十九页，2022年，8月28日12

2）间接原因（是直接原因得以产生和存在的原因）（1）技术方面的原因。如设计、安装、维修等错误；（2）人员安全素质方面的原因。如培训、教育不到位；（3）管理方面的原因。如安全责任制不落实、安全组织机构不健全、安全制度不完善、管理层不重视安全等（4）生理心理方面的原因。如健康状况欠佳、心理状态不良等。第十六页，共六十九页，2022年，8月28日13二、危险有害因素分类

（一）、按导致事故的直接原因分类

根据《生产过程危险和有害因素分类与代码》（GB/T13861－1992）的规定，将生产过程中的危险、有害因素分为以下6大类。

1、物理性危险、有害因素；

2、化学性危险、有害因素；

3、生物性危险、有害因素；

4、心理、生理性危险、有害因素；

5、行为性危险、有害因素；

6、其它危险、有害因素。

第十七页，共六十九页，2022年，8月28日14（二）、参照事故类别分类

1、参照《企业职工伤亡事故分类》（GB6441－1986），综合考虑起因物、引起事故的诱导性原因、致害物、伤害方式等，将危险因素分为20类。（1）物体打击；（2）车辆伤害；（3）机械伤害；（4）起重伤害；（5）触电；（6）淹溺；（7）灼烫；（8）火灾；（9）高处坠落；（10）坍塌；（11）冒顶、片帮；（12）透水；（13）爆破；（14）火药爆炸；（15）瓦斯爆炸；（16）锅炉爆炸；（17）容器爆炸；（18）其它爆炸；（19）中毒和窒息；（20）其它伤害。第十八页，共六十九页，2022年，8月28日15

2、参照“事故分类标准研究”分类（国家“九五”科技攻关成果），与国际接轨的从物理力学角度的分类，将危险、有害因素分为20类。（1）坠落、滚落；（2）摔倒、翻倒；（3）碰撞；（4）飞溅、落下；（5）坍塌、倒塌；（6）被碰撞；（7）轧入；（8）切伤、擦伤；（9）踩伤；（10）淹溺；（11）接触高温、低温物；（12）接触有害物；（13）触电；（14）爆炸；（15）破裂；（16）火灾；（17）道路交通事故；（18）其它交通事故；（19）动作不当；（20）其它。第十九页，共六十九页，2022年，8月28日16

3、参照《职业病范围和职业病患者处理办法的规定》分类（1987年卫生部、原劳动部、总工会等联合颁发），将危害因素分为以下7大类。（1）生产性粉尘；（2）毒物；（3）噪声与振动；（4）高温；（5）低温；（6）辐射（电离辐射、非电离辐射）；（7）其它危害。第二十页，共六十九页，2022年，8月28日17

三、危险有害因素的辨识

1、识别危险有害因素的范围即识别危险源的存在并确定其特征，揭示系统的安全状况及危险、有害因素存在的部位、存在的方式、事故发生的途径及其变化的规律。其识别的主要范围有：（1）物质危险的辨识；（2）生产过程的危险辨识；（3）设备或装置的危险识别；（4）作业环境的危险、有害因素辨识；（5）储运过程的危险、有害因素辨识；（6）重大危险源的辨识。第二十一页，共六十九页，2022年，8月28日18

2、铁路存在的主要危险、有害因素

1）主要危险因素（1）机车车辆伤害（铁路交通事故）；（2）触电伤害；（3）起重伤害；（4）高处坠落；（5）机械伤害；（6）物体打击；（7）火灾；（8）爆炸（锅炉、压力容器爆炸）；（9）坍塌；（10）中毒和窒息。第二十二页，共六十九页，2022年，8月28日19

2）主要有害因素（1）高温危害（露天作业）；（2）粉尘危害；（3）毒物危害；（4）噪声危害；（5）辐射危害。第二十三页，共六十九页，2022年，8月28日20

四、机车车辆伤害事故的原因分析列车冲突无防护防护缺陷与人相撞防护不当列车伤害避车缺陷未下道钻车被轧下道不及时机车车辆避车安全伤害车上坠落距离不够

调车伤害第二十四页，共六十九页，2022年，8月28日21

五、调车伤害原因分析

（一）物的不安全状态。既有固有的也有潜在的，主要有以下6个：

1、调车场地不平整；

2、照明不良；

3、高站台作业；

4、站内或专用线无人看守道口；

5、设备或物料侵限；

6、安全带损坏。第二十五页，共六十九页，2022年，8月28日22

（二）人的不安全行为。人由于知识缺陷和生理心理缺陷等原因，往往造成有意或无意的不安全行为，即违章违纪违劳。在调车作业中人的不安全行为主要有以下28个：

1、盲目横过线路；

2、作业中身体侵入邻线；

3、穿越“危险天窗”；

4、车辆运行中进入车档作业；

5、停车未设防护进入车档或“危险天窗”作业；

6、上下车地点选择不当；

7、超速上下车；第二十六页，共六十九页，2022年，8月28日23

8、迎面或反面上下车；

9、运行中上下内燃、电力机车；

10、在站台上车未停稳上下车；

11、在车梯上探身过远；

12、在机车脚踏板上双手离把；

13、跨越车辆；

14、骑坐车帮；

15、在棚车车顶或装载超出车帮的货物上站立、行走；

16、在装载易窜动货物的车辆间或货物空隙间站立、坐卧；

17、两人及以上站在同一闸台、车梯或机车一侧踏板上；第二十七页，共六十九页，2022年，8月28日24

18、经站台时，站在低于站台的车梯上；

19、在货场、专用线溜放调车作业；

20、使用手闸未按规定选闸、试闸；

21、上闸台作业未系安全带；

22、上车前未确认脚蹬、车梯、扶手、踏板的牢固状态；

23、进入货场、专用线前未进行检查；

24、在钢轨上、车底下、枕木头、道心里坐卧或站立；

25、非作业时，扒乘机车车辆，以车代步；

26、徒手上铁鞋；

27、未按规定穿戴劳动防护用品；

28、晚班前未充分休息，精神不佳。第二十八页，共六十九页，2022年，8月28日25

第二节安全评价（风险评价）

一、安全评价概述二、评价单元的划分三、安全评价分类四、安全评价方法五、安全检查表六、作业条件的危险性评价七、机械工厂安全性评价标准第二十九页，共六十九页，2022年，8月28日26

第二节安全评价（风险评价）一、安全评价概述

1、风险是指人们在生产建设和日常生活中遭遇能导致人身伤亡、财产受损及其他经济损失的自然灾害、意外事故和其他不测事件的可能性。如保险人承担经济责任的风险叫保险风险。

2、评价：原指评价货物的价格，今亦泛指衡量人物或事物的价值。第三十页，共六十九页，2022年，8月28日27

3、安全评价（风险评价）是指对系统存在的危险性进行定性和定量分析（评价核心），得出系统发生危险的可能性及其（严重）程度的评价（评价结论），以寻求最低事故率、最少的损失和最优的安全投资效益（评价目的）。因此，安全评价（风险评价）是预测预防事故的高级阶段，是现代安全管理的中心工作。第三十一页，共六十九页，2022年，8月28日28

4、危险性是描述系统危险程度的客观量，它用危险概率和危险严重度来表示可能的损失。即：危险性＝危险概率×危险严重度或危险性＝事故发生可能性×事故后果严重性或危险性＝事故发生可能性×人员暴露于危险环境的频繁程度×事故后果严重性（即LEC法）第三十二页，共六十九页，2022年，8月28日29

5、安全评价的依据

（1）法律、法规、规章、文件；（2）技术规范、标准；（3）其他有关资料；（4）风险判别指标。第三十三页，共六十九页，2022年，8月28日3034收集资料事故类型影响因素、事故机制事故发生的可能性事故严重程度风险值确定风险分级制定对策措施落实对策措施危险辨识安全评价风险控制监测审查6、危险辨识及安全评价程序第三十四页，共六十九页，2022年，8月28日31

7、安全评价的作用

（1）可以实现全过程安全控制，有效地减少事故和职业危害；（2）可以促进实现本质安全化和系统安全管理；（3）可以用最少的投资达到最佳的安全效果；（4）可以促进各项安全标准的制定和可靠性数据的积累；（5）可以提高企业领导人和安全管理人员的安全管理水平。第三十五页，共六十九页，2022年，8月28日32

二、评价单元的划分

1、安全评价单元

根据安全评价的需要，将评价对象（工程、系统）划分为一些相对独立的部分,其中每个相对独立部分称为评价单元。

2、划分安全评价单元的原则和方法（1）以危险、有害因素类别为主划分；（2）以装置和物质特征（生产工艺或场所特点）为主划分。（3）可以将安全管理、外部周边情况单独划分为评价单元。第三十六页，共六十九页，2022年，8月28日33

三、安全评价分类

1、安全预评价；

2、安全验收评价；

3、安全现状评价（含专项评价）。

四、安全评价方法

1、安全评价方法分类（1）定性和定量；（2）归纳推理和演绎推理；（3）按评价目的；（4）按评价对象。第三十七页，共六十九页，2022年，8月28日34

2、安全评价方法的选择（1）安全检查表；（2）机械工厂安全性评价标准；（3）作业条件的危险性评价；（4）预先危险性分析；（5）故障类型和影响分析；（6）危险和可操作性研究；（7）危险指数评价法；（8）事件树分析；（9）事故树分析。第三十八页，共六十九页，2022年，8月28日35

五、安全检查表

（一）安全检查的目的和作用

1、目的：在于发现设备、环境中存在的危险和有害因素，推进安全技术措施的实施，消除事故隐患，防止伤亡事故和职业病，保证生产的顺利进行。

2、作用：安全检查是及时发现危险、有害因素，消除事故隐患的主要措施，是实现设备、环境安全化的重要保证。

第三十九页，共六十九页，2022年，8月28日36

（二）分类可分为日常性检查、专业性检查、季节性检查、节假日前后的检查。

1、日常性检查：经常的、普遍的检查。

2、专业性检查：针对特种作业、特种设备、特殊场所的检查。

3、季节性检查：根据季节特点和安全特殊要求进行的检查。

4、节假日前后的检查：节日前综合检查，节日后收心检查。

第四十页，共六十九页，2022年，8月28日37（三）搞好安全检查的方法和手段一是积极推广应用安全检查表；二是采用科学的检测监控手段；三是坚持边查边改原则，及时整改事故隐患。

1、安全检查表：就是安全检查项目的一个清单和备忘录，规定了检查内容、时间、要求、标准，由专人按规定时间逐项进行检查，把检查结果和检查人都填入表中。

第四十一页，共六十九页，2022年，8月28日38

×××安全检查表

检查日期：检查人：

序号检查项目依据标准

检查情况

检查结果第四十二页，共六十九页，2022年，8月28日39

2、安全检查表的类型（1）设计用安全检查表；（2）厂级用安全检查表；（3）车间安全检查表；（4）工段及岗位安全检查表；（5）专业安全检查表。

第四十三页，共六十九页，2022年，8月28日40

3、安全检查表的制定

收集资料

辨识危险因素

确定检查项目和内容分析危险因素

安全检查表确定检查标准和要求确定检查项目和内容的制定步骤

确定检查时间

编制安全检查表

第四十四页，共六十九页，2022年，8月28日41

六、作业条件的危险性评价（格雷厄姆－金尼法、或LEC法）

1、原理及计算方法（1）原理：认为影响危险性的主要因素有三个：事故发生的可能性L、人员暴露于危险环境的频繁程度E、一旦发生事故可能造成的后果C。前两者可看作是危险概率，后者相当于危险严重度。（2）计算方法：D＝L×E×C

其中：D—作业条件危险性分值；

L—事故发生的可能性；

E—人员暴露于危险环境的频繁程度；

C—一旦发生事故可能造成的后果。第四十五页，共六十九页，2022年，8月28日42

2、危险分值标准（1）事故发生的可能性（L）按照必然发生的事故的概率为1，规定对应的分值为10；绝对不发生的事故的概率为0，而生产作业中不存在绝对不发生事故的情况，故实际上不可能发生事故对应的分值为0.1；将很少可能发生的事故对应的分值为1，以此为基础规定其它相对应的分值，如表1，并可应用插入法取中间值。第四十六页，共六十九页，2022年，8月28日43

*：打分的参考点

表1事故或危险事件发生可能性分（L）分值 事故或危险情况发生可能性10*完全会被预料到6相当可能3不经常,但可能1完全意外,极少可能0.5可以设想,但高度不可能0.2极不可能0.1*实际上不可能第四十七页，共六十九页，2022年，8月28日44（2）人员暴露于危险环境的频繁程度（E）规定人员连续暴露在危险环境的分值为10，最小的分值为0.5，其它插入对应的中间值，如表2。（3）发生事故可能造成的后果（C）规定需要治疗的轻伤对应分值为1，一次10人以上死亡事故对应的分值为100，其它插入对应的中间值，如表3。第四十八页，共六十九页，2022年，8月28日45

*：打分的参考点

表2暴露于危险环境的分值（E）分值出现于危险环境的情况10*连续暴露于潜在危险环境6逐日在工作时间内暴露3每周一次或偶然地暴露2每月暴露一次1每年几次出现在潜在危险环境0.5*非常罕见地暴露第四十九页，共六十九页，2022年，8月28日46

*：打分的参考点

表3发生事故或危险事件可能结果的分值（C）分值可能结果100*大灾难，许多人死亡40灾难，数人死亡15非常严重，一人死亡7严重，严重伤害3重大，致残1*引人注目，需要救护第五十页，共六十九页，2022年，8月28日47

3、危险性等级划分标准规定危险性分值在20以下为低危险性，属稍有危险，可以接受；在70～160之间，有显著危险，需要采取措施整改；在160～320之间，有高度危险，必须立即整改；大于320时有极度危险，应立即停止作业，彻底整改。如表4。第五十一页，共六十九页，2022年，8月28日48

表4危险性分值（D）分值

危险程度

>320

极其危险，不能继续作业160～320高度危险，需要立即整改70～160显著危险，需要整改20～70可能危险，需要注意<20稍有危险，或许可以接受第五十二页，共六十九页，2022年，8月28日49

作业条件危险性评价结果及对策措施一览表

危险有害因素关键点或关键作业LECD危险性程度对策措施车辆伤害

某某区段6315270高度危险立即整改第五十三页，共六十九页，2022年，8月28日50

七、机械工厂安全性评价标准

1、评价原则（1）危险程度分级：按企业实际拥有的生产设备、设施、物品等固有的危险程度，分为：Ⅰ级（低度危险）；Ⅱ级（中度危险）；Ⅲ级（高度危险）。（2）安全评价分级：按企业生产设施、作业环境和安全管理综合反映出的安全状态，采用千分制分级法，将安全等级分为：Ⅰ级（特级）；Ⅱ级（安全级）；Ⅲ级（临界级）；Ⅳ级（危险级）。第五十四页，共六十九页，2022年，8月28日51

2、评价指标按《机械工厂安全性评价项目表》，评价指标分为以下3类：综合管理、设备设施、作业环境。

（1）综合管理评价

度量企业安全生产管理体系和安全管理工作的有效性、可靠性，预防事故发生的组织措施的完善性和对事故发生的控制能力。共有14项评价指标，10个安全检查表。

第五十五页，共六十九页，2022年，8月28日52

（2）设备设施评价度量生产设备、设施固有危险性的大小及预防事故发生的技术措施的可靠程度。共有40项评价指标，37个安全检查表。

（3）作业环境评价度量生产作业环境带来的危险与危害而引起工伤事故和职业病可能性的大小。共有11项评价指标，5个安全检查表。

3、评价方法采用资料核对、抽查考核和现场查证等方法。第五十六页，共六十九页，2022年，8月28日53

第三节安全控制

一、预防事故基本措施二、安全技术对策措施三、安全管理对策措施第五十七页，共六十九页，2022年，8月28日54

第三节安全控制

一、预防事故基本措施

1、预防事故的6项原则（1）消除（2）预防（3）减弱（4）屏蔽和隔离（5）联锁（6）安全信号和安全标志第五十八页，共六十九页，2022年，8月28日55

2、预防事故的3项基础工作（1）完善安全生产条件（设备安全化）（2）提高作业人员素质（行为规范化）（3）加强安全生产管理（管理标准化）第五十九页，共六十九页，2022年，8月28日56

3、预防事故的对策措施本质安全技术安全技术措施安全技术措施安全对策措施安全管理措施第六十页，共六十九页，2022年，8月28日57

4、预防事故的安全法则美国安全工程师海因里希提出的安全法则即：1:29:300的事故概率法则

1件死亡或重伤事故

29件轻伤事故

300件无伤害事故（险肇事故）