阀门安装作业指导书实用资料

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阀门安装作业指导书实用资料(可以直接使用，可编辑优秀版资料，欢迎下载）阀门装配测试工艺文件目录TOC\o"1-1"\h\z\u1.编制依据 12.施工准备及应具备的条件： 13.主要施工机械及工器具 14.劳动力组织 25.质量目标、环境、职业安全健康目标的设定 26.施工工序和施工方法 27.成品保护措施： 48.质量检查标准及工艺要求 41.编制依据1.1设计文件及图纸1.2《工业金属管道工程施工质量验收规范》GB50184-20211.3《工业金属管道工程施工规范》GB50235-20211.4《建筑给水排水及采暖工程施工质量验收规范》GB50242-20021.5厂家提供的技术资料及公司质量体系文件。2.施工准备及应具备的条件：2.1相关的安全、技术措施文件已编制完毕并已审批。2.2施工人员均已熟悉掌握图纸和阀门说明书，对施工人员进行安全交底、技术交底，施工人员已经了解施工范围、施工工序和现场安全状况，并已在交底单上亲自签字。2.3施工所需设备、材料已到货齐全并清点验收。2.4厂家图纸及相关资料供应齐全，设备、材料到货齐全，设备组合安装前检查质量已符合要求。2.5施工所用各种小型工器具已准备齐全，满足安装要求2.6临时电源能满足施工用电，施工用水满足打压要求。2.7施工区域道路畅通，各平台应平整，孔洞应加安全设施。2.8防护用品配备齐全，做好安全设施布设，安装用安全设施按所提数量已经到位。2.9准备好工器具和起重索具。3.主要施工机械及工器具序号名称规格、型号数量序号名称规格、型号数量1榔头2磅、8磅1把9电磨1台2倒链1t/2t/5t各1个10磨光机100型1台3铜棒φ401把11空压机1台4台板二级研磨板1块12试压泵（手动、电动）SY-40各1台5千斤顶32T1台13压力表1.0MPa各`2块6压力表10MPa各`1块14压力表1.6MPa各`2块7压力表15MPa各`1块15压力表2.5MPa各`2块8压力表20MPa各`1块16压力表3.2MPa各`2块9压力表25MPa各`1块17压力表4.0MPa各`2块10压力表40MPa各`1块18压力表6.4MPa各`2块4.劳动力组织管工：4人电工：1人起重：1人5.质量目标、环境、职业安全健康目标的设定5.1质量目标：阀门检验项目合格品率98％,确保水压试验一次成功。5.2环境目标：按《环境空气质量标准》环境卫生达标合格。5.3职业安全健康目标：零事故、零伤害、零环境污染。6.施工工序和施工方法6.1施工工序6.1.1．施工流程图检查合格证、说明书→外观检查→解体检查、研磨→组装→打压→分类堆放6.1.2阀门的检修安装顺序：用研磨砂或用研磨膏研磨分三步进行：6粗磨：利用胎具和研磨座，用粗研磨砂先将阀门的麻点和小坑磨去。6中磨：更换一个新胎具或磨座，用比较细的磨砂进行手工或机械化研磨。6细磨：用研磨膏将阀门的阀瓣对着阀座进行研磨，红丹、水压直至达到标准。（细磨可消除0.05㎜以内的缺陷和磨痕）。6.1.3一般阀门的检修顺序：6核对阀门的材质及说明书、合格证，并作好记录。6对阀门的外观检查是否有砂眼、裂纹等缺陷，手轮是否完好，并作好记录。6解体检查阀体是否有砂眼、裂纹、凹坑和腐蚀，若有缺陷，及时更换或研磨；检查盘根是否符合要求，必须时更换盘根。6用红丹粉对阀门的密封面进行接触检查，接触面要达到95%以上，若小于95%，则需要研磨。6用汽油清洗检查阀杆，阀杆无裂纹无变形；螺纹与铜套是否配合活动灵活。6清扫阀体、阀盖、阀芯、阀座等，达到干净。6组装阀门后，用红丹粉对阀门进行严密性吃线试验。6所有阀门检修完毕必须用水或煤油进行严密性试验。一般阀门检修完毕，都应进行水压试验，过程如下：水压试验充水应缓慢，并注意将阀门中的空气放净，试验压力为实际工作压力的1.5倍。在试验压力下保持5分钟，之后再把压力降到实际工作压力进行检查，若发现不严密应再次检修，并重新做水压试验。水压试验合格后，应将阀门中的水放掉、擦干。在进行水压试验时，若截止阀进口、出口安装反向，则阀门开启费力，关闭省力。阀门解体复装后应作严密性试验，阀门密封试验压力是对阀门密封面密封程度的检验压力。试验介质、试验方法和允许泄漏量由技术条件规定，对一般阀门，试验压力等于公称压力的1.25倍，试验介质为水，试验时间为5分钟。6.1.4阀门阀座密封面泄漏的原因：6没有关严，应改进操作，重新开启再关闭，若为电动门应重新调整阀门限位，试其能关闭严密。6研磨质量差，阀芯、阀座结合面不吻合，应改进研磨方法，重新解体研磨。6阀瓣与阀杆间隙过大，造成阀瓣下垂或接触不好，应重新调整阀瓣与阀杆间隙，更换阀瓣和螺母。6密封面材不良或被杂质卡住，应重新更换或研修密封面，清除杂质。6.1.5高压阀门的检修顺序：6核对阀门材质，不得错用。阀门材质需由金相检验人员检验并作好记录。6清扫检查阀体是否有砂眼、裂纹和腐蚀，若有缺陷可采用挖补焊接的方法处理。6用红丹粉对阀门的密封面进接触检查，接触面要达到80%，若小于80%，则需要研磨，对于结合面上的凹面深沟要采取堆焊精度车床的方法处理。6门杆弯曲度、椭圆度应符合要求，门杆丝扣和丝母配合要符合要求无松动、过紧和卡涩现象，做到开启自如。6检查内四环上下夹板有无裂纹、开焊、冲刷变形和损坏严的情况，内四环调节是否灵活，锁紧螺母丝扣是否配合良好，如有缺陷应更换处理。6用煤油清洗检查轴承，轴承无裂纹，滚珠灵活完好，转动无卡涩，蝶形补偿垫无裂纹或变形。6清扫门体、门盖、填料室、瓦块、压环、固定圈、填料压盖、螺栓及各部件，达到干净，见金属光泽。6测量各部间隙。6.1.6转换阀的解体检查顺序：6解体前应标明执行器机构叉架，阀盖、阀体间的相互位置，以便回装时能顺利装配。6将执行器用钢丝绳捆好吊住。6拆开执行器活塞杆和该阀阀体之间的连接装置。6将执行器叉架与该阀阀盖之间的连接螺栓拆掉，并试行机构吊走。6将阀盖螺栓松开并拆去，然后用拉出螺杆把它从阀体上小心提起。6将拧紧螺栓拆下，取下压环及阀杆导套。6压盖和阀杆的拆卸：拆开定位螺丝，取下滴油盘。将锁紧铁片弯回，拆下压兰螺丝，取下压兰盘、压兰衬套。从阀盖中拉出阀杆。6.1.7安全阀进行试验时，应该用氮气，当现场不具备氮气试验时，应该用氧气或氩气进行试验。6.1.8各类阀门安装前宜进行下列检查：6填料用料是否符合设计要求，填装方法是否正确。6填料密封处的阀杆有无腐蚀。6开关是否灵活，指示是否正确。6铸造阀门外观无明显制造缺陷。注：各类阀门，当制造厂家确保产品质量且提供产品及使用保证书时，可不作解体和严密性试验检查，否则，应按规范进行解体检查。解体检查后，应该用英文、数字的钢字头进行编号，并注明检验员的钢字代号。6.1.9.试运时应注意的事项：在试运时，我们应该积极消缺。消缺时查明原因，问清系统的去向，防止施工人员在消缺时发生烫伤事故。解体阀门时，应该轻拿轻放，避免将阀芯创伤。运行时，安全注意事项见安全措施交底。7.成品保护措施：7.1施工队伍或对所施工项目自行监督，做好成品保护，如有损伤将给予相应处罚。7.2组合时阀体内部上不得随意放置设备、材料等。回装时，防止将阀芯、阀座划伤。7.3阀门不得随意切割，需切割时必须填写工程联系单经业主、监理许可后方可切割。8.质量检查标准及工艺要求8.1质量标准在阀门解体检查过程中必须严格按照《工业金属管道工程施工质量验收规范》GB50184-2021、《工业金属管道工程施工规范GB50235-2021和《建筑给水排水及采暖工程施工质量验收规范》GB50242-2002所规定和要求进行施工。先进行自检，然后按工程质量验评范围上报上一级质检进行验收，验收合格后，填写验评表，进行等级评定。8.2工艺要求8.2.1工艺要求8阀门内部无积水、尘土、金属余屑等杂物。8.2.1.2阀门内部黄油、纸、木屑等物品清理干净。8.2.1.3密封件安装必须符合图纸，做到平整牢固，并且分清材质，严禁材质错用及错用密封件。8.2.1.4每道工序完毕后必须经检查验收合格后方可进行下道工序的安装并做好原始记录。入口段作业指导书一、入口工艺流程及作用：开卷机（1#2#）-剪前夹送辊（1#2#）-液压分切剪（1#2#）-剪后夹送辊（1#2#）-汇合夹送辊-焊机自对中-焊机-1#张紧辊-1#挤干辊-化学脱脂碱洗喷淋-2#挤干辊-化学脱脂刷洗喷淋-3#挤干辊-电解脱脂-4#5#挤干辊-一级漂洗刷洗（清水刷洗）-6#挤干辊-1#水清洗喷淋-7#挤干辊-2#水清洗喷淋8#9#挤干辊-1#2#水蒸气烘干风箱-2#张紧辊-入侧活套张力计-入侧活套（1#CPC、活套辊、2#CPC）开卷机：传动马达（电机）、减速机、润滑泵、卷筒、底座、液压装置组成。夹送辊：输送带钢，使带钢达到指定位置。分切剪：把多余不合格的带钢进行分切。自对中：把带钢调整中心位置，保证焊机焊接，确保焊缝对齐。焊机：将两卷带钢连接在一起，保证机组连续运行。张紧辊：用于张力控制时，张力辊可使生产线中的张力分段，并维持某段钢带张力恒定；用于速度控制时，可隔段张力使之不能传导，并控制本工艺段的整体速度。挤干辊：把带钢表面多余的碱液和水进行挤干。碱喷淋：通过高压碱液喷淋，初步清除带钢表面杂质及油污。碱刷洗：在碱液高速喷洗下，通过刷辊对带钢表面的高速刷洗，再进一步清除带钢表面的杂质及油污碱洗原理：油是一种比水轻不溶于水的高级不饱和脂肪酸甘油酯，与碱液在加热条件下反应生成溶于水的高级脂肪酸盐和甘油，及皂化反应；碱夜里的活性剂有亲水油和亲油性的双重作用，通过它使油和水能相互亲和，这样便消除了油和水的不溶性，使油迅速分解微小的油珠并悬浮在水中，即乳化反应。电解脱脂原理：1)、碱液对油膜的清洗作用使油膜破裂溶解。2)、通电后，电极极化，使碱液与油膜的湿润性加大，从而排除带钢表面油污的能力加强，使油膜迅速破裂形成小油珠。3)、在带钢表面的油污破裂间隙之间通过电解形成氢气、氧气的气泡，大量气泡将油珠从带钢表面迅速剥离，达到清洗的目的。4）、电解出的氧气与用铁制作的电极在加热的条件下反应生成铁的氧化物，使极板锈蚀。为此在条件允许下电解电流不宜太大，以免电极过热锈蚀加快。5）、电解工作时除电解水生成氢气和氧气外，还有对正电极电解，负电极电镀的反应，因在对正电极电解时，正电极失去正的铁离子，使正极板受腐蚀减小，负极板得铁离子使体积增加，为此为了使两极板腐蚀均匀需定时换相。水刷洗：在清水的高速喷洗下，在通过刷辊对带钢的高速刷洗，来清除带钢表面的减液及杂物。水喷洗：通过高压水喷洗清除带钢表面残留减液和杂物。蒸汽烘干风机：对带钢表面残留的水进行高温烘干。CPC（1#纠偏）：对运行的带钢进行位置调整，防止跑偏。二、生产准备1、收料：入口段在收料时对原料的小票上的规格、票号、重量进行核对，检查原料外观有无磕碰，如果有问题，有权暂不上机，然后与质检联系确认签字，由班长与调度协商解决，必要时可上报领导。首次开车前通知电工对各设备送电，然后操作工打开液压站、空压机、CPC装置、开卷润滑泵、蒸气装置、循环冷却装置等。3、开车前检查焊机焊轮是否老化，检查水、电、气、液是否正常。4、检查设备单运转情况，检查各压辊是否灵活起落。5、检查挤干辊、刷辊转动是否灵活，辊面是否合格，喷淋管是否堵塞。6、首次开车时，脱脂工把碱喷淋槽和碱刷洗槽、电解槽内的碱液配制好，水刷洗槽和水喷淋槽注满清水。碱喷淋槽、碱刷洗槽、电解槽的碱液游离碱度控制在10-14g/L,温度控制在50℃-80℃之间。注意：碱液配置浓度不宜过高和过低，过低影响清洗效果，过高时，不但造成浪费，而且可导致因水清洗不易清除残余碱液，而影响镀锌质量。必须尽量提高碱液温度，因碱和油是在加热的条件下反应，温度低反应慢，影响清洗效果。水刷洗槽、水喷淋槽水的温度控制在50℃-80℃，及时补充新水>2t/h。若水刷洗和水喷淋槽不能将从碱洗过来带钢上的残碱清除的话，会影响镀锌质量，容易出现针状漏镀和小的结疤，为此必须保证及时补充新水，以免导致水内碱浓度过高，影响清晰效果。把水加热可提高碱在水里的溶解度和清晰速度，为此水洗也必须随时注意水的温度，不可太低。脱脂工把烘干箱蒸汽阀门打开，使烘干风机处于准备工作状态。正常生产时，脱脂工接班后，对碱液取样进行化学分析，如不符合工艺要求，及时进行调整，直到化验合格。三、生产操作1、严格按计划上料，上料时，对原料、大票和小票进行核对无误方可上料。去除捆带后，按要求码放好。2、上料时要有人指挥操作，不可一人操作。3、上卷时钢卷一定放在小车中间，防止倾斜。4、上卷时小车向前速度不要太快，防止钢卷磕碰，向上升时注意小车与卷筒的距离。5、上卷前先将开卷机底座移到中间位置。6、板头有划伤、锈蚀、孔洞的切除。7、用千分尺测量带头带尾，超出部分切除8、焊接工在焊接后，必须用橡胶锤敲打焊缝是否牢固，如发现焊缝不牢固时必须重新焊接，9、前后宽度不一样或焊接错位的必须将两角剪成月牙状。10、主操作工在任何情况下必须保持头脑清醒，当焊接套量不够时要及时作降速处理。11、脱脂工必须严格按工艺要求控制碱浓度、温度和碱槽内的碱水液面高度。要不定时的对挤干辊进行检查，把每天所用脱脂剂的数量填写在投料单上。12、天车工在吊料吊物时应与地面人员配合好，听从指挥，运行前给予响铃指示。吊料时严禁在人或设备的上方运行，做到轻吊慢放，防磕碰。13、生产时要对入口段的各设备随时进行检查，发现问题及时找维修工电工处理，生产中不能处理的向班长反映情况。由班长根据问题情况做出停车或继续生产处理。四、停车1、在正常停车前，储存活套套量，为工艺段提带和下次开车作准备。2、在正常停车后，入口段切除各段张力，通知电工把入口段设备断电，通知锅炉房停蒸气。3、检查各喷淋嘴是否堵塞，挤干辊和刷辊是否完好，碱液更换时放掉旧液并对各槽进行清洗。4、检查设备并对设备注油。5、做好车间卫生，保持清洁干净。五、异常处理1、入口断带：焊缝焊接不牢。2）发现带钢边部有较大裂口（大于一厘米），停车对裂口剪成月牙形处理，以防断带。3）电解将带钢击伤击断。4）电解护板脱落将带钢刮出裂口断裂。5）挤干辊安装不平且压力过大。6）纠偏（CPC）动作太大。7）脱脂段断带时，要通知主操室停车，必要时按入口段急停按钮，停车后把断带拉向焊机进行再次焊接（停车期间关掉电解），如果断带头不能拉回焊机时采取人工对接。2、入口跑偏：1）带钢板形太差，镰刀弯严重。2）张力过小。3）设备制造和安装精度不够，如张力辊、挤干辊、活套辊本身不水平或与生产线不垂直。注意：活套辊和张力辊跑偏遵循就底的原则。4）原料板形较差，CPC操作箱装置得不到合理控制，造成带钢跑偏刮边，停机影响产品质量。（注意：在生产运行时，CPC必须由专人负责监督，做到尽职尽责，一丝不苟。）出现跑偏现象时，通知开卷操作工调节底座，通知主控室降速，然后通过调节纠偏来调整带钢的位置，必要时停车人工进行对带钢的调整。如跑偏调节无效发生刮边时，立刻通知主控室停车，由人工对带钢的位置进行调整，把刮边的裂口切除。3、原料与卷筒打滑：首先检查液压压力是否正常，卷筒涨径是否到位，通过调节压力还不到位时，增加活套套量以后开卷段停车，在原料和卷筒中间加入扇形板或加入适当的木板，但要保证原料中心对正。4、清洗效果：清洗效果达不到要求时，适当增加电解电流（不得超过2500），提高碱液浓度及温度，对板面清洗效果要经常检查（每30分钟一次）。六、安全及注意事项1、劳保用品必须穿戴齐全。2、车间禁止吸烟，禁止酒后上班，禁止嘻戏打闹。3、天车工在吊料时，必须与地面操作工手势配合好，听从指挥，做到轻吊慢放。操作工在扶钩子时，不要去扶钩子内缘，以免天车用力过猛，将手挤伤；不要站在所吊料与其它料中间，以免被挤伤，更不要站在料的运行方向，以免被撞伤。4、开卷操作工在上料时，操作人员与上料人员要配合默切，不准私自操作。5、分切板头时，手一定要离开，操作工要听取剪切工的指示进行液压剪操作，以免发生危险。6、当操作工测量板的厚度时，通知其它操作工不可操作，等测量完后，接到测量者的指示后方可操作。7、在任何情况下，不得用手去触摸运行的带钢和设备，更不可踩踏和跳越运行的钢带和设备。8、焊接对板时，手必须离夹板远一些，手不能放在挑套处，避免手被夹伤。9、脱脂工在加脱脂剂过程中，不可直接往槽子里面猛倒，这样容易造成脱脂剂飞溅，应慢慢加入使脱脂剂均匀溶解，当人身上或脸部溅上脱脂剂时，必须用清水清洗，以免被烫伤、烧伤。10、碱槽子上面有时水汽多一些，再加上槽子上面有加脱脂剂遗留下来的残剂，这样容易造成槽子上面光滑现象，脱脂工在碱槽子上下行动作业时，要小心谨慎。11、当挤干辊面老化，用砂纸打磨时要双人作业，注意监护。12、电解脱脂段铜排有电危险，平时要远离更不可用手触摸，要远离蒸汽管道更不可触摸以免烫伤。13、生产时不可在活套下方通过或停留，以免活套车断链或断带发生危险。14、操作工严禁对电气设备私自进行检修、安装，更不准带电作业。15、非天车操作工严禁上天车操作。16、生产运行正常时，操作工不可以随意按钮。七、岗位职责岗位职责入口主操作工负责开卷主操作台的操作,报表的填写及保管。焊接工负责钢卷焊接并协助拆包、上卷。脱脂工负责脱脂剂的配置、巡视及溶液的取样化验。八、作业交接班生产前准备好生产中所用的工具（千分尺、剪子、合尺、橡胶锤等）。生产交接，入口主操工向接班主操工交待好正在生产和准备生产的原料规格、票号、重量、有无磕碰、裂口及开卷工序。3、设备交接：交班必须向接班说明本班发生的设备问题及处理情况和注意的事项，未处理完的说明原因。4、安全交接：本班发现的不安全因素告诉下班，做到安全生产。5、卫生交接：接班人员对场地的卫生情况予以检查确认。6、交班人员不经接班长的对上述工作的确认和认可不可离开。7、各班在下班前把地面清理干净。8、各班在下班时，由主操工负责将本班工具清点保存好，以免丢失。9、由班长组织班后会，并写好工作日志。开卷段张力参数表钢带规格(mm)开卷机张力(kg)脱脂段张力(kg)入口活套张力(kg)0.25*10002502805000.38*10002803807000.42*10003004309000.5*100035050010000.6*100038055012000.7*100042056013000.8*100046060015000.9*100050065016001.0*100058070016001.1*100070080017501.2*10007508501800退火炉作业指导书一、工艺流程：2#CPC—3#张力辊—三辊测张辊—导向辊—入炉密封室—退火炉加热段—均热段—快冷段—均衡段—炉内热张辊—炉鼻子—锌锅—沉没辊—前后稳定辊—气刀—冷却塔冷却循环风—冷却塔3#CPC（纠偏辊）—冷却塔冷却循环风机—水淬槽—挤干辊—蒸汽烘干箱—冷却塔4#CPC（纠偏辊）二、各设备的工艺作用1、2#CPC：调整入炉前的钢带位置防止跑偏。2、3#张力辊：控制入炉前钢带的张力。3三辊测张辊：通过三辊测张仪检测炉前钢带的实际张力来调节3#张力出力，以控制入炉张力保持恒定。4、导向辊：输导钢带。5、入炉密封室：防止炉内保护气体外泄和外部空气入炉，保证炉压正常。6、加热段：将带钢加热到再结晶温度，进行再结晶退火，同时对钢带表面氧化铁进行还原，形成适合镀锌的海面状纯铁。加热段还有对带钢表面残油的裂化、挥发作用。正常生产工作温度680℃-800℃7、均热段：使钢带温度充分均匀，延长再结晶退火时间，彻底完成再结晶过程正常生产工作温度700℃-820℃8、快冷段：将均热的带钢在短时间内冷却到工艺要求温度。正常生产工作温度300℃-460℃9、均衡段：将冷却的钢带经电阻加热再次加温、保温，达到工艺要求温度。正常生产工作温度380℃-460℃10、炉内热张辊：控制热张辊到4#张力辊间的张力。11、炉鼻子：由热张辊室直接伸入锌锅液面以下，具有密封连接作用。三、立式退火炉简介A退火炉作用：1、通过对钢带进行加热、保温、冷却降温完成钢带的再结晶退火，使钢带的组织由冷轧板的纤维组织变为再结晶的等轴晶组织，同时使碳化物分解，重新在晶粒界析出，使强度、硬度下降，延伸率和深冲性能上升。2、通过加热使钢带表面的油污裂化、挥发，随炉膛废气排出。3、对钢带表面的氧化铁进行还原处理，形成适合镀锌的海面状纯铁。B退火炉组成：1、炉子：由加热段、均热段、快冷段、均衡段、热张辊室和炉鼻子组成，每个炉段由顶室、加热（冷却）室、底室组成。2、平台：支撑炉辊及其它附属设备，方便巡视和检修。3、辐射管：对退火炉进行电加热。4、快冷却段炉循环冷却风机装置：1）数量：4台。2）组成；循环风机、冷却器、循环气体风道、喷射风箱。3）作用：快冷风机将热保护气体抽出后经冷却器冷却，再通过喷射风箱喷向带钢表面对带钢进行冷却。4）通过交流变频器控制风机速度来调节冷却风量以达到板温可控的目的。5）点火器作用：点火器点燃周围氢、氧形成水，防止氧气积累引起爆炸。四、保护气体简介；1、氢气基本知识：1）无色、无味、无臭、无毒。2）比重小（氢0.09g/l、氧1.42g/l空气1.239g/l）.3)容易泄露。4）爆炸界限宽（在空气中4.1%-75%，在氧气中4.5%-95%）。5）比热大。6）具有强还原性。2、氮气基本知识：1）无色、无味、无臭、无毒。2）不可燃，但在高温下与氧可生成氧化物。3）浓度过大可造成人体缺氧，甚至可窒息死亡。3、气体爆炸：1、可燃物质与氧发生反应，瞬间产生大量光和热，气体迅速膨胀产生冲击波形成爆炸。产生爆炸的条件：1）在密闭的容器里。2）可燃物质与空气（氧气）的混合比例达到某一范围（爆炸界限）。3）在着火温度（H2：580℃-600℃）以上或遇到火花。4、炉内气体检测:1）炉压：炉内气体压力，在正常生产时应保持20-120Pa。2）露点：把保护气体进行冷却时，气体中的水分开始凝结（结露）时的温度，形成露点。露点是表示气体干湿程度的物理量，炉内保护气体露点值要小于-25℃。3）氧含量：就是在正常生产时炉内气体的氧气含量。正常时要小于30PPM。4）氢含量：A供气氢含量：经配气后管道内的氢气含量，一般配比为10%-25%，注意配氢气时要缓慢加大氢含量。B炉内的氢含量：就是炉内气体的氢气含量。C氢含量检测仪打开后，两个小时才能正常检测，所以使用时需提前准备好。五、生产操作：A开车升温准备：1、通冷却循环水，保证水温、水压正常。2、保护气体系统正常。3、电控系统正常。4、点火器正常。5、确认工艺段操作台具备开车条件。6、接好钢带，盖好上下炉盖，封严穿带孔为升温做好准备。7、具备升温条件后，通知气体站供气，通入400Nm3/h精氮（99.999%）清扫炉膛两小时（驱赶炉内空气）。通入氮气之前，放氮阀要打（防止炉内压力过高使炉子损坏），通气时，先打开氮气总阀门，依次打开分气管道阀门，缓慢加大氮气流量，直到规定流量。然后调节放氮阀调节炉压。8、通气时，注意观察玻璃转子流量计显示，要稳定增加流量。B、升温及注意事项：1、当炉内氧含量小于0.6%时，通知电工送电升温，以每小时50℃的升温曲线进行升温。2、当炉温升到300℃时，炉辊开始游荡以防炉辊在高温下由于重力下垂变形。3、当炉温升到600℃时，点火气送电，取炉气化验，检测氧含量小于0.6%后方可继续升温。（因炉内氧含量大于或等于0.6%时，炉内继续保温直到炉内氧含量合格。）4、当炉温升到680℃时，炉内氧含量小于0.6%时，炉压正常，露点合格后，方可通氢。注意：1）气体站送来的是含75%氢气，含25%的氮气的混合气体，俗称氢气。2）配气公式：需要总流量乘需要氢含量除以75%等于氢气含量。3）通气时缓慢打开阀门，通氢量以氢气分析仪显示为准，通气量要逐渐缓慢增加。4）要专人监视炉压表、露点仪、氢氧分析仪，不可离岗和疏忽以免炉子失压，超压发生危险。5）配气间有专人值班巡视。C、生产操作：1、确认达到开车爬行条件时，主操作工根据班长指示建张开车，开车前通知所有工作人员远离设备注意安全。2、机组爬行时，主操作工要多注意观察全线运行情况，对带钢张力显示值、炉内温度、锌锅温度，并根据有关要求做好工艺记录。3、机组爬行正常后，主操作工要根据班长指示，加减速要缓慢不宜过快。4、生产操作工根据要求做好巡视和监视工作。可以通过调整快冷风机速度控制快冷段板温。由于启动风机对炉压有较大的影响，为此两台风机的启动、停止时间间隔不得少于1分钟。D、停炉：1）先通知开卷台入口活套卸张，待活套卸张后，炉内卸张，炉辊打游荡，游荡频率和升温时相同，注意按时提带。2）填写停气通知单，通知气保站停氢，然后配气间关闭氢气总阀门，同时快速调整炉压，炉子680℃保温。3）停氢2小时后，取样化验，氢含量小于2%，辐射管断电降温。4）400℃打开穿带孔，300℃停气，停炉辊游荡，150℃停水。六、异常处理：1、突然停氮气：1）通知气保站立即转供事故氮。2）关闭氢气、氮气阀门转用事故氮。3）调整好炉压。4）停车，炉辊打游荡，注意定时提带。5）根据情况作降温和保温处理。2、突然停氢气：1）通知气保站采取应急方案，保证氮气供给。2）关闭氢气总阀门。3）调整炉压。4）停车，炉炉辊打游荡，注意定时提带。5）根据情况作降温和保温处理。3、停水：供水系统打自循环，具体操作如下：1）切换内、外循环水阀门。具体操作：A）立即停大泵。B）关泵和回水管道的阀门。C）开泵和进水管的阀门。D）关进水管道总阀门。E）关液压站、焊机等循环水阀门。2）启动循环水泵3）调整好炉子各处水流量。4）注意蓄水池水位，适时加水。4、停电A、MCC（传动装置）停电1）680℃保温，停电后电工立即启动发电机。2）在发电机未正常前，人工放入口活套、盘3#张力辊向炉前送带，盘动炉辊，检查冷却水、炉压、供气系统是否正常。3）启动发电机后，及时通知盘辊人员远离炉辊然后炉辊打游荡。4）根据情况作降温及保温处理。B、温控停电1）立即停车炉辊打游荡。2）立即通知气保站停止供氢、关闭氢气阀门，调整炉压。3）检查炉辊、冷却系统是否正常。4）定时提带。C、全车间停电1）立即通知气保站停止供氢，关闭氢气阀门，调整炉压。2）停电后电工立即启动发电机。3）在发电机未正常前，人工放入口活套、盘3#张力辊向炉前送带，盘动炉辊，检查冷却水、炉压、供气系统是否正常。4）启动发电机后，及时通知盘辊人员远离炉辊然后炉辊打游荡。5）根据情况作降温及保温处理。D、全厂停电1）立即通知气保站，转供事故氮气，配气间关闭氮气、氢气总阀门，转用事故氮，及时调整好炉压。2）停电后电工立即启动发电机。3）在发电机未正常前，人工放入口活套、盘3#张力辊向炉前送带，盘动炉辊。4）启动发电机后，及时通知盘辊人员远离炉辊然后炉辊打游荡。启动自循环水。5、炉内断带1）立即停车。2）按正常降温操作。3）如果进行热穿带，在400℃时停氮气，炉辊停止游荡，冷却水不停，打开下炉盖和穿带孔，1小时后进行热穿带。4）炉内刮边时立即降速，并在工业电视处观察好带钢位置，将入炉纠偏打手动向反调，来改善炉内带钢跑偏。5）炉内带钢打褶原因：炉内张力不稳定或张力过大、炉温过高、升降速过快，停车时间过长，炉辊异常。6、炉内划伤1）入口密封室划伤：密封老化或异物，且压的太紧。2）穿带时将带从加热管后穿过造成划伤：这种情况划伤严重，且锌锅张力很大，极易断带，需及时停车处理。3）炉辊转动不灵活造成的划伤：这时锌锅张力很大，个别炉辊转动不灵活，极易断带，需及时停车处理。4）炉内失张，上板面与辊或下板面与炉底的擦伤：这种情况锌锅张力不大，且个别炉辊转动比它的快，可加大入炉张力，调小炉辊出力处理。5）炉鼻子内有成硬壳状的锌粒使带钢擦伤，停车处理。7、通气后炉子无法保压的原因：1）检查通气阀门是否完全打开，供气流量是否正常。2）检查炉顶穿带孔是否有泄露（盘根是否有损坏、螺丝是否上紧）。3）检查早下炉盖是否泄露（盘根是否损坏或没有压到位，螺丝是否上紧）。4）检查入口密封室前后压板是否间隙过大。5）检查炉体、管路的焊缝、接口是否漏气。8、炉辊转动不灵或卡死原因：1）无冷却水或冷却水量不足，造成轴承过热，膨胀卡住。2）出于炉子热膨胀，造成减速机与炉辊不同心。3）炉辊两轴承座不同心或轴承损坏。4）减速机或电机坏。5）电气有问题时，停车找电、钳工及时处理，以免造成断带事故。炉子停车保温、打游荡。9、工艺段建张条件：开关必须在建张位，无故障，无工艺段急停，装置合闸。10、工艺段运行条件：工艺段建张、拉矫建张、入、出口活套建张、装置合闸、无重故障、无全线急停、无入、出口急停、入口活套无空套停或急停、出口活套无满套停或急停。七、安全注意事项：1、劳保用必须穿戴齐全。2、车间禁止吸烟；禁止酒后上班；杜绝在车间、炉上、冷却塔嘻戏打闹。3、配气间应保证良好通风，防止氢气、氮气聚集发生危险。在配气间严禁吸烟、明火和使用非防爆电气设备。4、热穿带时，注意戴好手套，防止烫伤。5、通入氮气之前，放氮阀要打开，防止炉内压力过高，使炉子损坏。6、监视炉压操作人员要认真负责，忠于职守，不可随意离开，防止炉子失压发生危险。7、开车前主操作工要通知全线人员远离设备，注意安全。8、严禁触摸跨越运行中的带钢和运转的设备。9、由于启、停风机对炉压有较大的影响，为此两台风机的启、停时间间隔不得小于1分钟。10、主控在工艺段提速时，应逐渐加速或降速，防止炉内张力不稳造成炉内断带起褶。11、在正常生产时，规定上炉巡视人员至少有两人，严禁长时间逗留，防止出危险；炉上杜绝吸烟、动明火和使用电器。12、在炉上巡视和工作时，若身体稍有不适要赶紧离开现场，防止意外，并通知班长和别人引起注意。13、巡视时要远离电加热管的接线端，以免触电。14、生产时不可在活套下方通过或停留，以免活套车链或断带发生危险。15、禁止操作工对电气设备进行私检修、安装，更不准带电作业。16、非开车操作工禁止上天车操作。17、任何时间不可随意按操作按钮。八、结束作业交接班：1、操作人员提前20分钟上岗，劳保用品穿戴齐全，进入作业现场，由班长组织开班前会。2、生产交接：交班长向接班长交待好正在生产和准备生产的原料的情况，各段使用的张力大小，温度设置情况。3、设备交接：交班必须向接班说明本班发生的设备问题及处理情况和注意的事项，未处理完的说明原因。4、安全交接：本班发现的不安全因素告诉下班，做到安全生产。5、卫生交接：接班人员对场地的卫生情况予以检查确认。6、交班人员不经接班长的对上述工作的确认和认可不可离开。7、各班在下班前把地面清理干净。8、各班在下班时，由主操工负责将本班工具清点保存好，以免丢失。9、由班长组织班后会，并写好工作日志。工艺参数表钢带规格入炉张力（kg）炉温（℃）冷却塔张力（kg）0.25*1000160680-6802800.38*1000200680-7004500.42*1000250700-7205200.5*1000320720-7305800.6*1000480730-7506500.7*1000550740-7607000.8*1000640750-7609000.9*1000730750-77010001.0*1000750770-78012001.1*1000750770-79013001.2*1000800780-8001400锌锅作业指导书一锌锅各设备的工艺作用1、锌锅：储存生产所需的锌液。锌锅的熔锌量200吨。通过对锌液成分的控制，可提产品高外观质量、机械加工性能及消除一些因锌液成份控制不当造成的产品缺陷。2、感应体：感应体是一台大功率降压变压器，一次侧接电源，二次侧只一匝，通过锌锅内锌液短路构成，通电时，锌液通过12R原理对锌液进行加热。3、沉没辊：主要是转向辊作用。沉没辊是空心的，生产时由带钢带动。为了增加带钢对沉没辊的磨擦力，表面刻有螺旋（螺旋形的刻槽，同时具有增加锌液流动的作用）。沉没辊稳定辊的材质一般是高镍镉的合金钢。4、稳定辊：减少带钢摆动，增强带钢的稳定性，使带钢平直通过气刀。5、气刀：刮掉表面多余的锌液，得到合格的锌层重量及均匀的镀锌层。6、冷却风机：对带钢进行冷却，使带钢到水淬槽前的温度降到150℃左右。7、水淬槽：对带钢进行急速冷却。出水淬柄的带钢温度在40℃~60℃左右。二、钢带、锌液中各元素对热镀锌的影响及锌层的形成过程1、钢带中各元素对镀锌的影响：1）碳：含碳量愈高，铁——锌扩散反应愈强烈，铁损失愈大，合金层增厚粘附性变坏。一般用0.05~0.15的低碳钢。2）硅：硅含量高会使合金层增厚，形成灰色镀层，影响粘附力。一般硅含量小于0.07%的沸腾钢和铝镇静钢作镀锌基板。3）铜：钢基中铜可减慢酸洗速度，但对热镀锌无坏的影响，同时可提高耐腐蚀性，当制造特殊用途的耐腐蚀镀锌板时，往往选用含铜量为0.2~0.3%的钢种。4）钛：钢基中含有0.2%的钛对镀锌产生重要的作用，钛是生产低合金高强度镀锌板的主要添加元素，在钢中以TiC和TiN存在防老化有重要的作用。5）锰、硫、磷、硫含量对锌层结构影响很小，但磷含量在0.15%左右，锌层出现无光泽斑点，粘附性变坏。2、锌液中金属元素对镀锌的影响1）铝:铝是锌液中主要添加成份，一般为0.15~0.22%，铝对镀锌产生重要的影响：A、铝含量达到0.03%可增加锌层光泽。B、加铝可生成极薄的五铝化二铁中间层，并可抑制铁锌合金层的增长，从而提高锌层粘附力。C、铝能影响锌液粘度，使锌层增厚或减薄。D、铝能使耐硫酸铜试验的次数下降。E、过多加铝可降低锌液中铁的溶解度，生成更多的锌渣。2）铁：有害元素可增中锌液粘度，使锌层变厚，生成底渣。一般控制在0.05%以下。3）镉：0.1~0.5%可使锌花增大，到0.5%后可使合金层增厚，韧性降低。一般控制在小于0.03%。4）铅：有益元素，可改善锌液浸润性，增大锌花。当采用含铅热镀锌法镀锌时，铅一般控制0.06~0.08%。5）锑：可增大锌花，使锌液粘度略有增加。6）锡：可增大锌花，使表面白亮，光泽增加。7）镍、钛、钒：0.5%的镍、钛，0.1%的钒可抑制合金层的过量生长，改善锌层的机械强度。8）铜：0.8~1%的铜可改善锌层的耐腐蚀性，铜含量的增加，使锌液的熔点上升，就必须提高镀锌的工作温度。9）镁：0.3%的镁也可提高耐腐蚀性，但过量会使表面变成乳白色，锌层脆化，粘附力下降。3、锌层的形成过程：(锌层的形成是铁——锌扩散反应过程)1）开始少量的铁溶入锌液，紧接着，由于铝与铁的亲和力大于锌和铁的亲和力，所以锌液中的铝先和铁反应，在板面生成一层极薄的Fe2Al5中间粘附层。2）继而锌与铁相互扩散，在Fe2Al5层外面生成铁锌合金层，但由于V层的阻滞作用，锌、铁之间扩散较慢，形成的锌铁合金层较薄。3）表面粘附一层液态锌的钢带从锌液中出来，经过冷却凝固，形成锌层。三、锌锅的操作及注意事项：1、加锌：每班视生产情况，及时加入经过预热的锌锭，在保证锌锭表面干燥无水的情况下，缓慢加入锌锅，以保证锌液工作面的稳定，要求锌液淹没炉鼻子10cm以上。2、化验:每天白班化验一次锌液中的铝、铁含量，如铝含量偏低，则将经预热的含铝10%的锌铝合金锭，均匀加入锌锅。铁含量控制在0.05%以下，如果铁含量偏高，说明底渣过多，应及时清除底渣。加锌注意事项：1）加锌不宜过快，避免锌液温度下降过多影响生产速度。2）锌锭、锌铝合金加入前必须预热。3）加锌时穿戴好劳保用品，尽量远离锌锅，避免锌液飞溅造成人员伤害。锌液飞溅原因：锌块潮湿，带有水份，锌块浸入锌液后，水份瞬间汽化，体积积剧增1000~20000倍，形成爆炸，引起锌液飞溅。为此加锌前必须将锌块预热烘干水分，避免造成锌液飞溅伤人。4）随时检查加锌吊具的钢丝绳。5）锌液内的锌铝比例，根据生产线的实际情况给定，但必须保证生产时铝含量稳定在0.15~0.22%.3、捞渣：随时清理带钢周围的浮渣，定期清理锌锅底部的底渣，以保证不影响板面质量。浮渣主要是氧化锌、氧化铝和一些尽可杂质，一般每班捞取一到两次为宜；底渣主要是铁与锌扩散反应生产的锌铁合金颗粒，以不接触沉没辊为宜。捞渣的注意事项：1）浮渣可使锌液和空气隔离，具有防止锌液因和空气接触而氧化的使用，只要保证带钢周围锌液面干净不影响镀锌质量和锌渣不会砣住即可，为此每班捞次数不可超过两次。避免锌液过氧化造成浪费。2）捞渣工具随时要在锌锅上预热，确保无水情况下进行捞渣作业。3）捞渣时应避免带锌液，造成浪费。4、开、停车时锌锅操作：1、开车：开车前启动气刀风机，冷却塔风机、水淬槽冷却水循环泵、感应体将锌液加热至工作温度，开车时缓慢将气刀、稳定辊移近钢带，待板面正常后，再恢复正常气刀风量，正确调整气刀、稳定辊的工作位置。2）停车：突然停车时，关闭气刀风机、塔顶冷却风机、水淬槽冷却水循环泵，把气刀距离打开，高度调到高位，锌液保温、清理带钢周围的锌渣，防止再次开车时，锌渣粘附在板面上。正常停车：关闭气刀风机、塔顶冷却风机、水淬槽冷却水循环泵，把气刀距离打开，高度调到高位，锌液温，吊出气刀，清理刀唇、气刀架，吊出沉没辊和稳定辊，清理沉没辊、稳定辊粘附的锌液，检查沉没辊和稳定辊的磨损情况，及时更换和修理，锌锅表面铺盖保温棉。剪开钢带，用一根长20米的铁链与锌锅的钢带连接，工艺段反点，把钢带点到活套上预留出打游荡所需的带钢量，铁链不可过长进入炉内，防止将锌粘附到热张辊上，形成硌窝。待降温结束后，将锌液浸泡的铁链抽出，防止和时间浸泡，使铁链断开，再次开车前，用气焊将钢带焊接牢固。刚开车时，适当地减小张力，避免拉断钢带。四、气刀的操作及注意事项：气刀操作要素：1、气刀距离：气刀距离为15~30mm，一般取喷嘴缝隙的8倍左右，在不刮带钢的前提下，距离尽量小。注意事项：1）出现边浪或带钢打褶时，及时打开气刀，避免损伤刀唇。2）前后气刀与带钢距离一致，保证带钢两面锌层重量的一致性和宽度方向上上锌层的均匀性。3）停车时将气刀打开，开车时缓民靠近带钢，运行平稳后调至正常位置。2、气刀高度：在不引起锌液飞溅时，高度尽量低。注意事项：1）刀两侧高度应一致，保证长度方向上匀层均匀性。2）停车时气刀往高处调，避免长时间烘烤使刀唇变形。3）低速时，高度低；高速时，高度高。3、气刀角度：角度不可为正数，其调节范围为0~-3度，角度愈负，锌层愈薄。注意事项：1）避免两面气刀对吹形成厚边缺陷。2）角度调整应循序渐进，不可能一步到位，在厚边不明显的情况下，尽可能不改变原来的参数设置。4、风量控制：应与其他控制要素结合使用，压力每增加0.1MPa则单面锌层减薄40~60g/m2。注意事项：1）低速时，风量的增大可使锌层有增厚的趋势。2）风量过大易引起锌液飞溅，堵塞刀唇，增加锌的氧化，形成较多的锌渣，造成浪费，风量较大时，可适当提高气刀高度，以减少负作用。5、气刀缝隙：合理的气刀缝隙可实现锌层的均匀性，一般缝隙中部要比边部小，缝隙是均匀的曲线。注意事项：1）由于长期高温环境下工作，刀唇会产生变形，停产时需要重新测量，调整缝隙曲线。2）缝隙曲线可根据长期的总结积累，制定出适合该生产线的缝隙曲线。五、工艺参数：1、锌温温度：锌的熔点419.4℃，生产时为460±5℃，停车时450℃。2、锌液成份：铝含量0.15~0.20%；铁含量小于0.03%。3、气刀工艺参数：气刀高度：锌液面上15~35cm；气刀间距离15~30mm；气刀角度0~-3度；气刀刀唇缝隙（边中边）：1.5——1.0——1.5mm。4、气刀风量：速度小于等于30米/分时，风量给定为50~60%；速度大于30米/分而小于60米/分时，风量给定为60~80%；速度大于60米/分时，风量给定80%以上。5、水淬槽:水淬槽进水温度小于30℃。6、带钢的温度：经空气冷却进入冷却塔顶第一个转向辊时，带温在315℃左右，经风冷进水淬槽前温度为150℃左右，出水淬后，带温为40~60℃左右。六、异常情况处理及产品缺陷的处理方法：1、异常情况处理：1）气刀突然没风：通知主控室降速或停车，同时重新启动气刀风机，如果仍无法恢复，可停车找电工查找原因尽快恢复。风机停止原因：A、电网电压过低，超过变频器允许值。B、风机加减速过快。C、按钮坏，或操作不到位。2）稳定辊停止转动：稳定辊停转后，会在带钢表面造成划伤或很强的辊印，这时可打开后稳定辊，同时降速，然后适当地增加镀锌张力，再将稳定辊缓慢靠近带钢，通过工具让辊恢复转动，如果还不能正常转动，可将稳定辊移离带钢，再处理或将稳定辊移离带钢，待停车修复。3）沉没辊稳定辊转动异常：首先降速，通过听声音或感受振动，初步判断其磨损情况，及时更换，避免事故产生。4）从冷却塔下来的带钢超温：增大冷却风机的运行功率，更换水淬槽的冷却水。有时因供水不足也可使带钢出现连续鼓肚现象。此时需立即加水，避免损失扩大。5）带钢出锌锅后摆动很大，将后稳定辊靠近带钢，适当增加镀锌段的张力，不要频繁地变换速度，升速、降速不要太快。6）带钢偏离气刀：调整好入炉纠偏，降速减少不合格品的产生，或停车后用手推正带钢，带钢走正后，再将速度提高。7）带钢出锌锅后出现刮边，可停车，将刮边处剪成月牙变，如刮边形成裂口较大，可降低各段张力，低速平衡地输送到卷取。2、产品的缺陷的处理方法：1）划伤：A、镀前划伤有原板划伤和在线划伤，原板划伤是轧制中出现的问题，应及时向厂家反馈。B、在线镀前划伤是某物对带钢表面摩擦产生的，其分别是在入口段、退火炉入口密封室、炉辊、热张辊、沉没辊和稳定辊。C、对于入口段划伤，入口操作工要经常对入口托辊、挤干辊、刷辊进行检查，看运转是否灵活，电解阴阳板是否损坏，如果发现异常，要及时处理。D、退火炉入口密封在长时间生产时，由于板面多少带有油，经高温碳化后，里面的保温棉老化，或有其它异物粘附在保温棉上，产生划伤，退火炉炉口在生产时，要经常用钢板将老化的保温棉进行清理，如保温棉粘附有异物，则要及时停机更换。E、钢带板面与炉辊擦伤，出现这种情况，一般情况下，是因为炉区和锌锅张力偏小所产生，并且个别炉辊转动速度与工艺速度不一至，还有带钢与热线辊、沉没辊产生的摩擦产生划伤，出现这种现象，应加大入炉张力和锌锅张力（热张辊张力），使张力平稳，即可消除。F、稳定辊转速慢或不转，会在带钢表面造成划伤和很强的辊印，出现这种情况时，可将前稳定辊后退，使带钢离开稳定辊，同时降速，然后适当地增加镀锌张力，再将前稳定辊缓慢靠近带钢，通过专用工具让稳定辊恢复转动。如果还不能正常转动，可将稳定辊移离带钢，待停机处理。G、镀后划伤主要是冷却风机、水淬槽上面挤干辊和烘干风机托辊因转动不灵活所产生的，操作工应经常巡视，发现后及时处理。2)烧皱:原因：一是炉内温度过高，二是炉区张力不平稳，在提速或减速时速度过快，生产中，只要控制好带钢入炉张力，调解好炉区温度，升速或降速时增减幅不宜过大，应缓慢操作，即可消除，炉内烧皱主要原因在于操作。3）漏镀：原因：原板有氧化铁皮，脱脂段清洗效果不佳，炉内的氢含量给定值小，快冷风机热交换器漏水都会导致产品出现漏镀。A、原板如有氧化铁皮，则难以消除（轧制到钢带的氧化铁皮），需找质检员取样确认后，填写好记录。B、若水刷洗槽和水喷淋槽不能将从碱洗过来钢带上的残碱清除的话，会影响镀锌质量，容易出现针状漏镀和小的结疤，为此必须补充新水，以免导致水内碱浓度过高，影响清洗效果。C、把水加热可提高碱在水里的溶解速度和清洗速度，为此水清洗也必须随时注意水的温度，不可太低。D、氢含量：炉内给定氢气含量通过气体站转供配气间，然后通入炉内，如果氢气含量达不到准确，会产生带钢板面还原不彻底，造成针粒状的漏镀，影响镀锌质量。提示：（因为氢气主要是还原作用）E、快冷风机热交换器漏水也会使镀锌板面产生针粒状漏镀，甚至出现块状漏镀，炉工要经常巡视冷却循环水是否正常，如发现问题及时解决。4）厚边：当热镀锌带钢边部的锌层比中部的锌层厚时，就是厚边缺陷。这种缺陷对带钢的卷取特别有害，因为在张力卷取时，边部厚边就拉力大，所以易把边部拉长，进而形成浪边缺陷。根据经验，厚边既可在高速下形成，称为高速厚边；也可以在低速下形成（带钢速度低于60m/min），称为低速厚边。而在相同条件下，窄带钢比宽带钢更易形成厚边。高速厚边主要是气刀的角度不佳，造成对吹，形成扰流而产生的，适当调整气刀角度就可以消除。带钢运行速度低于60m/min时，就可能产生厚边的缺陷。特别是当带钢速度降到30m/min以下时，由于喷嘴两端的气流向外散失一部分，这样即减小了边部气流的冲量，造成边部刮锌量比中部小，所以形成厚边缺陷。一般增加气刀压力及调整气刀角度可消除。5）粘渣A、工艺段钢带低速运行或停止运行时，表渣会吸附到钢带上；B、由于钢带板形不好，钢带偶尔与气刀接触，气刀上的锌渣会粘到钢带上；C、另外风压低时，钢带边缘的液面上的表渣也会吸附到钢带边部。此三种情况都会导致钢带的表面和边缘粘锌渣，称为粘渣缺陷。6）气刀条痕：锌液飞溅堵塞刀唇，造成连续的凸起条痕，用专用刮锌刀刮除，可降低风压或提高气刀高度，减少锌液飞溅，避免气刀条痕的生产。7）气刀刮伤：钢带与气刀接触，造成某处锌液刮掉，可将气刀距离加大，消除气刀刮伤。8）不均匀锌层：带钢与气刀不平行，调节稳定辊或气刀位置来解决；带钢运行速度高，振奋幅大，降速处理；气刀唇变形导致压缩空气不均，及时更换气刀；板形不好，边浪或飘曲造成。9)压印：由于沉没辊、稳定辊或热张辊上粘有异物造成的，去除这些异物即可消除。10）锌粒：（在热镀锌板面上分布有类似米粒状的小颗粒）形成锌粒的主要原因：A、底渣过多被机械搅动而浮起，从而伴随锌液粘附在镀锌板面上。B、锌液温度过高，使底渣浮起。C、锌液中铝含量过高时，会降低铁在锌液中的溶解度（锌液中的铝含量低于0.15%时，铁的溶解度为0.03%）。此外，铝对铁有较大的亲合力，这样铝就会紧紧地拉住铁，阻止锌渣下沉而悬浮于锌液中。消除锌粒缺陷的措施有：A、保证底渣与沉没辊之间的距离不小于200毫米。B、降低锌液温度，使其保持在440~460˚с。C、缩短镀锌原板的库存时间，减轻带钢表面的氧化。D、降低锌液中铝含量，使铝含量保持在0.1%左右。E、降低带钢入锌锅温度，使之维持在460˚с11）边浪：边部出现波浪状起伏，主要由原料造成，一般通过退火炉和拉矫两道工序扣即可消除。12）锌疤：A、带钢表面有明显的点、条状疤痕：主要是由未除尽的油污或锌渣过多造成，加强前处理，保持锌液面的干净，及时捞取底渣即可消除。B、沉没辊锌疤是指在带钢的上表面呈现出的不规则分布的扁平锌渣结疤。此缺陷主要是因为锌锅中积存底渣过多，当带钢通过锌锅时，锌渣被沉没辊压到带钢的上表面，就形成锌疤缺陷。由于沉没辊和带钢之间强大的挤压力，锌疤在带钢表面粘附很牢固，通过气刀时，也很难被吹掉。发现这种缺陷时，应及时捞取锌锅底渣，并用刮锌器把沉没辊表面刮干净。C、由于机组速度快，气刀风压大，引起锌液飞溅，如锌锅表面锌渣较多，此时锌渣被风吹到带钢表面形成锌疤，此时只需降低风压及升高气刀高度即可消除。13）锌层附着力差：提高铝含量，调节好锌液温度和带钢速度，提高带钢入锌锅温度，即可消除。14）锌突起：在边部或中部呈现明亮的树枝状条纹，凸出锌层，在出口处减少锌——铝合金投入量或通过适当提高锌液温度，降低气刀高度，加快运行速度，提高气刀压力即可消除。七、安全及注意事项：1、劳保用品穿戴齐全，尤其是锌锅工作服、劳保手套、劳保鞋的穿戴及防护镜的配戴。2、工作期间不准吸烟或明火操作，严禁酒后和疲劳上岗。3、捞锌渣工具经预热后方可投入使用。4、非锌锅操作人员，禁止靠近锌锅或进行锌锅操作。5、在沉没辊、稳定辊上方操作时，一定要站稳扶正后再进行操作，不可长时间在上面停留。6、禁止随意触摸操作按钮、急停按钮。7、锌锭经预热，确定表面无水的情况下再加入锌锅。8、禁止用手触摸运行的钢带，防止烫伤或划伤。9、远离未融化的锌锭，防止突然的锌液飞溅，造成人身伤害。10、随时检查加锌天车的钢丝绳，防止因钢丝绳的突然断裂，对人员、设备造成意外伤害。11、生产中，事无小事，要随时观察设备的细微变化，及时发现隐患，尽快消除或上报。12、随时观察感应体风机的运转情况有无异响或不规则振动，及时修理或更换，避免温度过高烧坏感应体线圈。13、每班隔两小时监测一次锅壁温度，即时发现因锌液泄露造成的锅壁温度过高。14、注意观察锌液面的高度，避免露出炉鼻子，造成保护气体的泄露和空气的进入，发生炉子爆炸的重大事故。15、锌渣的容器应干燥无水，避免倒入锌渣时，锌渣飞溅，造成人身伤害。16、禁止操作工对电气设备私自进行检修、安装，更不准带电作业。17、及时修复损坏的刮刀，并将刮刀摆入到操作侧近处，以便及时清理刀唇，避免更多的不合格品产生。18、气刀刮刀应选用较软的材质制成，避免损伤刀唇，产生气刀条痕。19、感应体断电时，及时启动发电机恢复送电，避免长时间断电，造成感应体熔沟内锌液凝固，甚至整个锌锅的锌液凝固。20、禁止随意更改工艺参数，造成不必要的不合格品。21、随时为锌锅周围的设备注油，防止因缺油造成设备运转不灵活或设备磨损加剧，造成设备损坏。八、岗位职责：岗位职责镀锌班长负责工艺段的生产组织、产量、质量、工艺的工艺监督控制，本班员工的安全、纪律，技术、思想的教育培训。工艺主操工负责全线的信息传递,负责全线张力、速度、炉温等相关参数的调节及工艺报表的填写、保管。锌锅操作工负责气刀的调整、清理，锌锅加锌、捞渣，锌液的取样化验。炉操工负责对炉子及配气间设备操作、监视。九、结束作业交接班：1、操作人员、开车工提前20分钟上岗，劳保用品穿戴齐全，进入作业现场，由班长组织开班前会。2、生产交接：交班主操向接班主操交待好正在生产和准备生产的原料的规格、票号、重量及各段的运行数据。3、设备交接：交班长向接班长交待清本班发生的设备问题及处理情况和注意的事项，未处理完的说明原因。4、公用工具交接：接班长对公用工具进行清点验收，缺损及是直报，否则认为是由本班损坏或丢失。5、安全交接：交班长将本班发现的不安全因素告诉下班，做到安全生产。6、卫生交接：各班在下班前，把地面打扫干净，接班长对上班卫生给予检查和确认。7、交班人员不经接班长对上述工作的确认和认可不得离开。8、下班时，由班长负责将本班工具清点保存好，以免丢失。9、班长组织班后会并写好工作日志。出口段作业指导书一、出口段工艺流程：冷却塔——塔底转向辊——4#S辊——5#S辊（拉矫机前张力辊）——拉矫机——6#S辊（拉矫机后张力辊）——钝化（喷淋管——挤干辊）——钝化烘干箱（1#、2#、）——出口活套入口纠偏导向辊——出口活套——活套出口纠偏导向辊——7#S辊——剪前夹送辊——压力剪——1#卷前夹送辊——1#卷取机（2#卷前夹送辊——2#卷取机）二、各设备的工艺用途：1、导向辊：改变钢带在生产线中的运行方向。2、张力辊组：用于张力控制时，张力辊组可使生产线中的张力分段，并维持某段钢带的张力恒定；用于速度控制时，可隔断张力使之不能传导，并控制本工艺段的整体速度。3、拉矫机：1）拉矫作用：改善镀锌钢带的板形，消除屈服平台和机械性能。2）工作原理：由于前后张力辊的张力作用，使带钢紧贴在弯曲辊和矫直工作辊上，并使处圈带钢发生塑性延伸变形，通过一次正反弯曲塑性变形，使带钢达到延伸矫直的目的。3）矫直条件：拉矫机前后张力辊形成足够的张力；弯曲、矫直辊压下量使带钢弯曲变形。4）延伸率：拉矫机出口速度减去入口速度再除以入口速度。5）注意：在压下量一定时，加大张力可加大延伸率；在张力一定时，加大压下量可增加延伸率。但我们的拉矫机只设定延伸率即可。4、钝化作用：在镀锌钢带表面形成一层致密的保护膜，短期内防止在储存和运输中产生白锈。钝化膜的生成和防腐蚀原理：1）钝化液主要成份是H2CrO4与镀锌板的锌反应生成钝化膜ZnCrO4。化学方程式：H2CrO4+Zn=ZnCrO4+H22）因镀锌板的表层形成了以ZnCrO4为主要成份的钝化膜，此膜是不易与其它物质反应，故对镀锌板有保护作用。5、钝化挤干装置：挤干钢带表面多余的钝化液，使钢带表面形成均匀的钝化液保护膜。6、钝化烘干装置：烘干钢带表面的钝化液，完成钝化处理最终过程，在板上得到固态的钝化膜。7、CPC装置：通过检测带钢实际位置来控制纠偏辊的位置和倾斜度以实现纠正钢带运行位置的目的。8、出口活套：在出口段停车分卷时，储存工艺段送来的带钢，从而保证工艺能连续运行。9、夹送辊：上卷或卸卷时挟钢带点进或点退。10、液压剪：剪切带钢，达到分卷或取样板的目的。11、EPC装置：通过光电探测器检测钢带边缘位置，来控制卷取机座横移实现使钢带收成齐钢卷的目的。12、卷取机：将镀锌钢带收成卷。13、助卷器：使钢带准确不入卷取机，完成始卷功能。14、卸卷小卷：将钢带托起，把钢卷从卷筒上顺利脱离下来，完成卸卷功能。15、操作台：对出口段设备进行集中管理、操作和显示。16、液压站：为液压装置提供压力。三、生产准备：1、通过电工送电，操作工打开液压站、EPC、CPC装置，卷取润滑泵、蒸汽装置，循环冷却装置等，并准备好清渣工具。2、检查设备单运转情况，检查各压辊是否灵活起落。3、拉矫、钝化工检查拉矫辊是否正常运行，钝化辊转动是否灵活，辊面是否合格，喷淋管是否堵塞。4、首次开车，配制钝化液：首先注意配液时要戴好防护用品，配置钝化液前要对设备进行检查，所有阀门是否关紧，泵是否正常，不要造成钝化液泄露，打开给水阀门后，不要走开，以防外溢。钝化工配钝化液时，两种不同的钝化液不能混合使用，防止起反应，更换钝化液前，用清水将钝化槽冲洗干净。废液要妥善保存。注意：1）钝化液使用和保存温度不可超过45℃。否则发生分解影响钝化液性能。为此要示进钝化槽带钢的温度不可超过40℃；钝化液保存时要远离热源，要放在阴凉处，不可日光照射。因钝化液为酸性具有腐蚀性和毒性，杜绝用手直接接触；保存、搬运、配液时小心不要洒溅和溢出，以免污染环境。2）配液使用专用的低导电率去离子水或蒸馏水，硬水影响钝化液质量。3）配液时按要求配置，浓度不可过低和过高，过低会影响防腐性，过高易使板面发暗或发黑。配液时铬酸点要求在15~20点之间。正常生产时，接班后马上取样化验，不合格的及时调整。四、生产操作：1、开车1）根据原料厚度，设定各种工艺参数（由工艺主操室设定），如各处张力、延伸率等。2）确认系统一切正常后，方机通知主控室准备建张开车。3）清渣：用清渣专用橡胶高压风管及其它替代物清理钢带表面及各工作辊上的锌渣。注意：严禁用手直接去清理，如果工艺速度快，影响清渣操作时，可通知主控室降速，必要时停车清理。4）拉矫：带钢表面没有挂渣后，根据带钢实际厚度和宽度，按参数表设置拉矫机参数，投入拉矫机，根据拉矫效果，微调调整延伸率和拉矫辊位置。注意：因停车或气刀风机关闭，造成带钢上下板面而挂渣时，或板面有孔洞、裂口时，及是关闭拉矫功能，抬起工作辊，以防伤辊或断带，并通知卷取分卷；当带钢打褶过大或褶中有断裂时，及时关闭拉矫功能，抬起工作辊，以防伤辊或断带，并降低张力至安全值（100~250公斤），使带钢安全到达卷取机进行分卷；带钢打褶不大，可增大延伸率，将褶拉开。5）钝化：拉矫机投入后方可投钝化装置，一定先投入挤干辊，然后打开钝化喷淋装置和烘干机。(注意：板面有锌疤、褶皱的一定要关掉钝化泵，打开钝化挤干辊，以免伤辊。)6）根据钢带运行情况，调节CPC装置，保证不跑偏和刮边，当板形特别差时，安排专人调节并看守，或通知主控室降速，保证钢带顺利通过。7）分卷：出口段分卷要依据原料重量和板面质量情况来分卷，生产商品材和彩基板要按照计划书要求分卷，但出现异常则可随时分卷。注意：A、液压剪操作工分卷时，先通知主操停车撤张，待车停稳，剪前夹送辊压下后，再剪切。引带时，不能把手从液压剪下伸过引导带钢，确保人身安全。切焊缝和取样不可超半米，避免浪费。B、卷取操作工分卷操作时，要等设备完全停止后再撤张，防止活套向后抽带。C、卸卷时，必须先缩径再升液压小车，防止顶坏卷筒。D、上卷时，为了使带钢卷紧，尽量用单点和联合点进控制。E、上卷开车后及时收空活套，以备下次充套用。8）开车后根据实际情况决定是否投入错边，错边量不可超过10mm。9）及时取样化验（锌层重量、铬层重量、锌层附着力等），并将化验结果及时反馈给相关操作人员，以调节工艺参数达到最理想效果。10）认真观察板面质量，发现缺陷及时处理或通知上道工序解决，并做好记录。11）填好卷取产量单，做好质量记录。12）设备运行中，随时巡视设备运转情况，如发现异响、发热、运行不灵活甚至卡死等，及时找相关人员处理。13）操作人员要有责任心，坚守岗位，做好沟通，确保安全生产，防止工伤事故的发生。2、停车1）停车后，钝化工要及时关闭循环泵，抬起钝化挤干辊；其它操作工撤掉所有张力，关闭所有CPC、EPC、液压站、循环水、润滑泵、烘干机、及打开拉矫的工作辊。2）如果设备长时间内不再运转，可通知电工停止供电。3）检查设备磨损情况，对易损件要逐一检查，如挤干辊、抱闸闸片、拉矫机工作辊，必要时更换，轴承座及时加油润滑。4）钝化工及时回收钝化液并妥善处理。五、工艺参数：1、钝化参数：钝化液温度20~40℃；板温小于40℃；钝化液浓度大于10点；铬层重量不小于10mg/m2；烘干温度大于等于60℃。2、张力计算公式（参考）张力（公斤）=宽度(mm)×厚度(mm)×张力系数/平方毫米，张力参数表规格(mm)拉矫后张力(kg)出口活套张力(kg)卷取张力(kg)0.28*10005007500.38*10006008000.42*10008009000.5*100090010000.6*1000100011000.7*1000120012500.8*1000130014000.9*1000140014501.0*1000150015501.1*1000160016001.2*100017001700注：1200规格比1000规格张力大100~200公斤。六、异常处理：1、活套断张原因：装置报故障、活套撞极限、抱闸未打开、误操作按了急停或撤张按钮。2、卷取不能建张原因：卷取机未送电、卷取机装置报警、液压站未启动、润滑泵未启动、卷取机未涨径、拍着急停。3、卷取张力不稳定原因：抱闸未打开、编码器有问题。4、出口段不能停车原因：打着保持，改运行后再停车。5、出口段开车条件：卷取机润滑泵打开、卷筒涨径、出口段风机合闸、出口段建张、无重故障、装置合闸、无急停、无活套下限位或急停。6、刮边、裂边处理方法：带钢跑偏刮边或有大边裂时，通知主控室降速，缓慢调节ＣＰＣ或停车手动推正，同时减小张力，刮边或裂边太大不处理会断带时，停车把刮边处剪掉或将边裂边剪成月牙形。7、断带处理方法：断带时应立即拍下急停按钮，防止钢带抽进活套，接完带后，降低各段张力，全线缓慢运行，使接头安全到达卷取卸卷。8、EPC故障：1）光电探测器表面脏物多，要及时清理探测器表面灰尘。2）收卷速度过快（尤其是上卷完毕后收套时），要降低收套速度或打一段保持稳定后再收套。3）活套出口纠偏影响收卷质量，先打手动，并派专人看守，再打电工处理。9、钢卷边部大量钝化液：钝化挤干辊气动故障或老化，处理气动故障或增大挤干压力、提高烘干温度处理；必要时更换挤干辊。10、卷取打褶：上卷不正或原料宽窄造成；上卷时ＥＰＣ未打自动卷不齐造成；助卷器皮带未抱紧造成。出现上述情况，视情节轻重作分卷处理。11、边浪原因：1）单边浪大多是拉矫后跑偏严重或纠偏有故障，纠偏纠正力度过大，使钢带两侧受力不均造成。2）双边浪：大多是因板形差，拉矫效果不好，通过加大延伸率或调整拉矫辊组可解决。12、褶带：由于钢带在炉内停留时间过长，或炉区张力计故障，还有提速、降速过快，都可能造成炉内打褶。打褶中间无裂口的，加大延伸率拉开；褶皱太大或中间有裂口，一定要打开拉矫辊组、挤干辊，减小张力缓慢通过，防止拉断或挤断。13、卷取翻边：原料厚边或气刀厚边或卷取张力过大造成。减小张力，同时采取错边卷取，有必要时进行分卷，及时通知工艺段检查处理。14、卷取机润滑泵滤芯堵塞：换用另一卷取机收卷，或者通知主控室降速，收空活套，卷取段停车，关闭润滑泵，由液压工更换滤芯。15、电脑死机：找电工处理。16、剪前夹送辊故障：抬起夹送辊，人工将钢带拉到卷前夹送辊，压下夹送辊点进上卷，通知电工或维修工处理。（拉带时要注意安全，防止割手）17、抽带：７＃张力辊抱闸出问题，张力辊压辊出问题未压下。18、液压剪自动剪切：出口段突然断电或ＰＬＣ出问题，通知电工处理，同时在液压剪下垫好厚铁板，防止再次落下，切断带钢。19、卸卷小车故障：小车长期运转造成油温过高，降低了液压压力或液压阀出现故障，应先停止小车运行来降低油温，并找相关人员修理。20、大量划伤：1)镀前划伤分原料划伤和镀前在线设备划伤，原料划伤在跟踪卡上一定注明并通知质检确认。镀前在线设备划伤主要在焊机托板或脱脂段烘干风机，发现后及时处理。2)镀后划伤主要是冷却风机、烘干风机的托辊和挤干辊造成，发现后及时处理。注意：1)一但发现问题及时通知主控降速，对断带或有人被带钢或设备刮住、绞住等突发事故拍急停处理。2)由于事故短时间内无法投入运行时，通知主控停车保温，炉辊游荡，事故处理完毕重新检查操作系统，一切正常后，方可投入运行。21、钝化缺陷A、钝化未干——由于钝化辊挤干效果不良或钝化烘干温度低导致卷取时板面有残余钝化液。B、钝化黄面：当停机料、折皱等明显凸起的缺陷经过钝化辊时，需短时间抬辊，导致板面附有钝化液。C、钝化斑——由于钝化辊辊面存在机械损伤导致板面有黄色斑点。D、钝化黄边——由于挤干辊压力过小或喷吹角度不对，造成钢带边部带有明显的钝化液。E、欠（未）钝化——钢带上、下面局部或全部没钝化22、拉伸矫直裂纹（也称拉矫滑移线）钢带通过拉伸矫直时，在钢带的横向或斜向（与钢带运行方向夹450）产生的滑移线。此缺陷主要是拉矫区域张力系统与弯曲、矫直系统工作不正常（其中包括失张、弯曲矫直辊不到位或刚开始启动、抬落等）造成的，也可能是拉伸矫直机辊面安装精度或加工精度不正常（如弯曲辊面因磨损而有横向纹理）造成的。23、拉矫不良出口段较低速度运行、点动运行、拉矫机未投入或延伸率为零时，经拉矫的钢带板形不佳，机械加工性能差，称其为拉矫不良。24、机械加工性能差机械加工性能试验（弧形弯曲）时，热镀板上出现较多折印。产生折印的原因大致有二：其一，钢带在炉中退火不充分；其二，拉矫工序不正常，没能消除屈服平台。七、安全及注意事项：1、劳保用品必须穿戴齐全。2、车间禁止吸烟；禁止酒后上班。3、清渣时禁止用手直接接触运行中的钢带、设备，尤其是Ｓ辊，应使用专用清渣工具，用高压风管清渣时，不能站在设备与橡胶管中间，防止胶管带勒住人。4、严禁触摸运行中的设备、钢带，更不能踩踏或跨越。5、液压剪操作人员，不能把手从液压剪下伸过去引带头。6、倒运料时，扶钩人员不能站在钢卷运行方向的正前方和料卷中间，防止撞伤。7、运料小车上，严禁站人或坐人；小车运行方向上不能站人，防止撞伤。8、钝化液对皮肤有刺激性，在配制钝化液的操作过程中，应戴耐酸碱手套和防风镜，避免皮肤和眼睛接触到钝化液，如不小心溅入眼睛立即用大量清水冲洗，冲洗时间不少于１０分钟，皮肤粘上后，先用肥皂冲洗半分钟，再用自来水冲洗。9、远离蒸汽管道，更不能触摸，以免烫伤。10、随时检查Ｃ型吊钩钢销，发现问题及时更换。11、卸卷小车运行方向上不能站人，防止压脚或撞伤。12、手工剪切钢带时，一定要等停车撤张，通知主操工后，再上去切板，以防设备意外运行发生危险。13、活套小车下严禁站人，防止活套突然坠落或链子、带钢断裂砸伤人。14、活套带钢出问题时，在活套小车停稳后，才能上人操作，操作完毕待人员全部下来后，方可对活套进行操作。15、非天车操作工禁止天车操作。16、任何时间不可随意按操作按钮。17、