船舶轮机设备安装通用检验规程

第第#页，共20页船舶轮机设备安装通用检验规程1目的为了更好地规范轮机安装作业需求，使现场施工有标准可依，检验有依据可查，特制订本检验规程。2范围本规程规定了船舶主机、轴系、舵系、辅机、甲板机械、侧推装置等设备的安装和验收要求。3参考标准相关造船质量标准及规范。4检验规程轴系4.1.1照光或拉线确定轴系中心线利用给定的船体艏艉基准点，采用轴系照光或拉线的方法来确定轴系中心线。4.1.1.1轴系照光或拉线的条件（1）要求在不受阳光曝晒及温度急剧变化的情况下进行，一般在晚间或阴天，以避免船体变形影响轴系中心线的准确性。（2）要求机舱前隔壁以后，上至舵机平台以下的船体分段装配、焊接、火工矫正等船体工事基本结束，主甲板分段就位，机舱前舱壁向船首的一条环形焊缝全部焊接结束。（3）发电机组及其它主要设备进舱结束或用同等重量的物体压载。（4）机舱前隔壁以后的船体垫墩、支柱要合理牢固，不许任意移动。（5）轴系艏、艉基点的设置必须牢固可靠。基点的支座应使用宽度为320mm的槽钢，侧向及纵向用适当的角钢拉紧。要求焊接牢固、稳定可靠并确认无误。同时舵系的上下基点也应确认无误。（6）停止振动及有严重噪音干扰的工作。4.1.1.2用照光或拉线的方法确定轴系中心（1）照光确定轴系中心线：将照光仪（准直望远镜）置于船的艏（艉）基点位置上，使照光仪的光束重合于艏艉两基准点的中心。在艉轴管的前、后端各设一个光靶，调整光靶中心，使其与光束重合。（2）拉线确定轴系中心线：通过艏、艉基准点拉钢丝线。4.1.1.3照光或拉线需检查的项目（1）舵系中心线与轴系中心线偏差值，允许偏差按公式（2）计算。（2）主机基座面板上平面距轴系中心线高度，允许偏差为±10mm。（3）主机基座面板内边每侧距轴系中心线距离，允许偏差为±5mm。（4）中间轴承或齿轮箱等基座面板顶面距轴系中心线高度，允许偏差为±10mm。（5）中间轴承或齿轮箱等基座面板宽度中心与轴系中心线的偏差，允差为±10mm。（6）镗孔前，轴系中心线与艉管中心线偏差应满足镗孔机加工的要求。4.1.1.4确定艉轴管加工基准拉线或照光的所有检查项目都合格后，确定艉轴管加工基准。（1）照光确定轴系中心线后，确定艉轴管前、后端镗孔的加工基准，按光靶中心用规圆线的方法在艉轴管前、后端面上划出艉轴管加工基准圆线及检查线并打冲点作标记（划线前应将端面的上下左右位置约50mmX50mm的面积打磨光滑），同时确定艉轴管前后端面的加工量，并在艉轴管前后端面划加工线和检查线。（2）拉线确定轴系中心线后，安装艉轴管前、后端基准块，根据钢丝线的下垂量计算，确定艉轴管前、后端的镗孔基准，同时确定艉轴管前、后端的加工量且划加工线和检查线。4.1.2艉轴管加工4.1.2.1选镗杆某一点为测量点，以基准点或基准圆线为基准找正，调整镗杆，检查镗杆安装的正确性，镗杆的中心与基准点或基准圆线允许偏差为土0.03mm。4.1.2.2艉轴管内孔按图纸要求加工。4.1.2.3艉轴管内孔加工精度符合表2要求。4.1.2.4加工后的艉管内孔及各端面表面粗糙度要求不高于Ra3.2。4.1.3艉轴管镗孔后中心复查一一轴系复光4.1.3.1将准直望远镜放置在艉轴管艉端，光靶放置在艉轴管艏端，按艉轴管内孔中心找正，允许偏差为±0.01mm。4.1.3.2通过准直望远镜中心和艉轴管前端光靶中心，检查艏基点中心，水平方向允许偏差见表3，垂直方向偏差按表3的数值允许适当放宽，但最大不可超过数值的2倍。4.1.3.3检查舵系中心线与轴系中心线偏差，要求同4.1.1.3。4.1.3.4测量艉轴管成品后端面到舵线的距离，按图纸要求尺寸允许偏差±5mm。4.1.3.4也可采用拉钢线的或激光方法测量艉轴管的同心度。4.1.4主机基座螺栓孔确定及加工按主机基座最后一排螺栓孔中心至艉轴管成品后端面距离，确定主机基座螺栓孔中心沿艏艉方向的位置，并在主机基座上划出与轴线垂直的主机基座最后一排孔的中心线，如果在船台上造船应考虑船台的斜度。用常规方法，根据主机安装图尺寸划出主机基座上所有螺栓孔中心线，并号孔。用钻机钻削或用专用气割机切割基座螺栓孔，切割后孔内壁应打磨光顺。主机基座采用间隙配合形式的螺栓孔加工要求。4.1.4.5螺栓孔圆度、圆柱度应不大于1mm。4.1.4.6螺栓孔纵向相邻孔中心距偏差不大于0.5mm，累计偏差不大于2mm。螺栓孔中心相对于轴系中心线应对称分布，其位置度偏差不大于1mm。4.1.4.7主机基座采用过盈配合形式的螺栓孔加工要求。4.1.4.8螺栓孔的位置度要求同第4.1.4.6条。4.1.4.9螺栓孔铰孔后，其圆度不大于0.015mm，圆柱度不大于0.02mm。4.1.4.10螺栓过盈量为0mm-0.02mm。4.1.5艉轴管轴承的加工和安装4.1.5.1艉轴管前、后巴氏合金轴承加工艉轴管与艉轴承之间的安装通常为盈配合，其过盈量应满足设计要求。艉轴管安装之前，应对二者的相关尺寸进行精确测量，以确认其准确无误。如果轴承厂家有具体要求，应按厂家的要求进行，同时要考虑轴承中心抬高问题(按图纸要求)。艉轴(螺旋桨安装后)在艉轴管轴承内的相应倾斜角度必须符合轴系校中计算书中的有关要求，如果不符合，艉轴承应进行补偿量加工。轴承的外径加工精度按表2要求进行。巴氏合金轴承外圆与艉轴管内孔平均过盈量一般为0.01mm-0.04mm，具体按图纸要求配制加工。4.1.5.2艉轴管前、后巴氏合金轴承压装巴氏合金轴承压装负荷应符合轴承制造厂推荐要求。当制造厂没有推荐要求时，按照表4进行。为避免产生测量误差，艉管轴承的内外径测量需尽可能使用同一把千分尺，压装前要确保艉管轴承外圆及艉管内部清洁，压装时要注意TOP标记。艉轴管轴承压装后，其内径应进行检测并符合图纸要求。4.1.5.3艉轴管非金属轴承按照制造厂的具体要求进行加工和安装。4.1.5.4艉轴管及其轴承组件以环氧树脂浇注定位参见第4.1.2.1条和专船工艺要求。4.1.6中间轴与艉轴法兰连接螺栓孔及螺栓4.1.6.1中间轴与艉轴在车间对中(此项工作也可在船上进行)4.1.6.2中间轴与艉轴在车间进行对中，支承距离应符合图4要求。4.1.6.3两法兰找正对中，平面接触应紧密，0.03mm塞尺不能塞入，曲折、偏移不大于0.02mm。1.6.4按孔配制螺栓，并打印配对记号。4.1.6.5铰制孔表面粗糙度要求应不高于Ral.6,最低不低于Ra3.2。4.1.6.6铰制孔的加工精度要求。孔径＜50mm时，其圆度和圆柱度应＜0.01mm；其圆度和圆柱度应＜0.02mm。4.1.6.7法兰螺栓按孔配制，对于普通铰制螺栓，应加工成0.005mm-0.030mm的平均过盈量或按设计要求，采用液态氮进行冷缩装配；对于液压拉伸螺栓(含间隙配合螺栓)，应根据制造厂家提供的说明书进行加工与拆装。4.1.6.8螺栓孔加工后，两端面应锪平并与螺栓孔中心线垂直；螺栓加工好后，对螺栓加工表面做着色或磁粉探伤检查；螺栓装配后，螺栓头用0.05mm塞尺不能塞入。4.1.6.9螺栓外圆的表面粗糙度为Ra1.6。4.1.6.10螺栓外圆的加工精度要求。孔径＜50mm时，其圆度和圆柱度应＜0.01mm；孔径＞50mm时，其圆度和圆柱度应＜0.02mm。4.1.6.11两法兰对中交验后，用临时螺栓紧固。4.1.6.12按图纸要求配制加工中间轴和艉轴法兰连接螺栓孔和螺栓。4.1.7无键联接螺旋桨与艉轴装配4.1.7.1螺旋桨与艉轴样板加工采用“公/母”结构形式的样板加工螺旋桨毂锥孔和艉轴锥体。制作样板的材料用A级钢，厚度一般为6mm-8mm。样板制作要求：样板应平直，结构坚固、轻便，不得有变形，其直线度、对称度和垂直度均＜0.03，公/母样板应成对提交检验，缝接触应紧密，0.03mm厚度塞尺检查，插入距离不大于30mm长度，正反两面应配合一致。公样板成品后应该有明显锥度起始线和螺旋桨锥孔加工用检查线标记。螺旋桨锥孔大端加工尺寸按孔用样板上标记的检查线进行加工，上下允差1mm,其锥度符合样板的要求，用0.05mm塞尺检查不能塞入或局部塞入长度W20mm。螺旋桨轴锥部的加工按轴用样板进行检查，其锥度应符合样板的要求，用0.05mm塞尺检查不能塞入或局部塞入长度＜20mm。4.1.7.4样板在每次使用之前，应进行仔细的检查校对以确认样板的准确性。4.1.7.5艉轴锥体与螺旋桨锥孔的研配以艉轴锥体研配螺旋桨锥孔，每25mmX25mm区域内接触斑点不少于3点，接触斑点应均匀分布，接触面积应不小于75，锥孔两端的着色要比中部更为均匀，不得有间断，用0.03mm塞尺检查两端局部插入深度＜10mm，宽度＜15mm。艉轴与螺旋桨大端面的垂直度，用直角尺现场检查不大于0.15mm/m。根据无键螺旋桨液压安装计算书要求确定其实际压入量。螺旋桨液压安装起始点应根据常规的作图法或无键螺旋桨液压安装计算书的要求确定。测距百分表的触头应垂直于桨毂前端面。每压入1mm记录一次其对应的轴向和径向油压，压装过程应确保平稳、安全。压装到位后，首先泄掉桨毂内的油压，保持液压螺母的油压15min左右，使桨毂能可靠地固紧在螺旋桨轴锥体上。然后泄掉液压螺母的油压。最后检查测距百分表有无变化，并予以确认。预装结束后，应进行螺旋桨液压拆落。此时，将液压螺母松开并向后退出适当的距离，桨毂与液压螺母之间应垫有大约30mm厚的木板，剩余间隙应略大于螺旋桨的液压安装距离。慢慢升高桨毂内的油压直到螺旋桨从螺旋桨轴上退下为止。记录退下螺旋桨的最大油压。4.1.8有键联接螺旋桨与艉轴装配4.1.8.1有键连接螺旋桨与艉轴的加工、研磨与装配要求与无键联接螺旋桨相同。4.1.8.2艉轴键槽键槽工作面粗糙度为Ra3.2,键底及两侧边应平直。艉轴键槽的前端应做成雪撬形或匙形，并应光滑、圆顺，键槽根部应按照图纸要求加工圆角。固定键的螺栓孔深度不得超过螺栓直径尺寸(不包括键)。4.1.8.3键与艉轴键槽、螺旋桨键槽研配键嵌入艉轴键槽内，0.04mm厚度塞尺不允许塞入缝隙。键槽底平面与键涂色检查，接触面积应在40%以上，听声音不允许悬空。键与螺旋桨键槽接触应虚沾，塞尺检查应小于表6所列数值。键的顶部应有2%键高的间隙，但不得超过1mm。4.1.9中间轴承安装4.1.9.1铜套材料牌号应符合设计要求。4.1.9.2中间轴承的定位安装工作应在轴系校中的最后阶段进行。4.1.9.3用塞尺测量轴承间隙，轴承前后两端的左右间隙应为装配间隙的40%-60%，上部间隙等于装配间隙，下部用0.05mm塞尺不允许塞入铜套内径尺寸应符合图纸要求，推荐平均过盈量见表7。4.1.9.4底座垫片应着色检查，每25mmX25mm面积内不少于两个色点，接触区域〉70%，允许局部有缝隙，但0.05mm塞尺插入深度W10mm,宽度W15mm。4.1.9.5底座螺栓如铰孔，则其圆度和圆柱度①30-①50的孔＜0.01mm，①50以上的孔＜0.015mm；螺栓与孔的配合应过盈量为0-0.02mm。4.1.9.6螺栓孔加工后，两端面应锪平并与螺栓孔中心线垂直，螺栓装配后，螺栓头用0.05mm塞尺不能塞入。4.1.10艉轴船上安装4.1.10.1艉轴管艏、艉密封装置艉轴管艏、艉密封装置在车间进行液压试验，试验介质采用实用滑油，压力0.2MPa，保持5min，密封装置不得有渗漏。艏艉密封装置安装需保证安装尺寸在工艺要求范围内，安装后螺栓需使用扭力扳手紧固，并穿好防止螺栓松动的钢丝保险。艉管内部滑油管需进行密性和畅通试验。尾管内部及尾管重力油柜、密封油柜需要清洁，滑油管系需要串油交验合格。艉轴管密封装置在船上安装后，进行压油试验。利用艉轴管滑油重力油箱高度，将系统注满油至重力油箱规定油位，使艉轴管承受重力油压，检查重力油箱油位，在6小时内不应有变化。4.1.10.2艉轴承温度传感器在安装前、后应分别检查导电性和绝缘电阻。4.1.10.3艉轴上船安装，测量并记录艉轴管前后轴承间隙，测量位置按照图6所示测量。通常下部为零，左上加右下应与右上加左下数值基本相等，并核对图纸所测量间隙是否满足图纸要求。对于其他类型的尾管密封装置船上安装就位后，应根据专船工艺文件进行密性试验。4.1.11螺旋桨船上安装4.1.11.1安装前应准备的主要工具：液压螺母的专用扳手，点式温度计，百分表及磁性表座，高压液压泵组两套及高压软管等，参见图7。4.1.11.2螺旋桨装到艉轴上推靠后，主机1号缸活塞在上死点时，选一个桨叶垂直朝上（有特殊要求者除外）并与艉轴法兰或联轴节记号在同一个位置（安装前需要确认尾轴与螺旋桨的拂配记号对齐）。4.1.11.3根据已被认可的无键螺旋桨油压安装计算书中0°C和35°C压入量数据，以及现场实测的螺旋桨温度，用插入法确定现场安装时实际压入量数值，并在现场取得船东、船检认可。压入时艉轴锥体与螺旋桨桨毂温度应相同。4.1.11.4按无键螺旋桨液压安装计算书中给出的起始压力值，用液压螺母给螺旋桨施加轴向起始压力，此时螺旋桨在螺旋桨轴上的相对位置，即为实际压入量的起始点。4.1.11.5当螺旋桨液压安装计算书中没有规定轴向起始压力时，可按船厂常规值300kN-500kN进行干压法确定。4.1.11.6螺旋桨压装结束后，记录百分表读数，首先逐渐卸掉径向油压，停留20分钟之后，观察百分表有无变化，最后再卸掉轴向油压。4.1.11.7上述工作交船东、验船师认可后，液压螺母靠一人之力扳紧，然后再打紧5。-10。。4.1.11.8从螺旋桨小端端面经液压螺母外圆至艉轴后端螺母做连续记号，作为检验螺母松动的标记，并将0°C、35C压入量之数据和起始压力值，分别打印在桨毂上。4.1.11.9尾轴防鱼网罩的安装需在首尾密封泄漏试验交验完毕后进行，尾轴防渔网罩、割刀与螺旋桨毂外圆之间的间隙控制在图纸要求的范围之内。4.1.11.10尾轴下沉量的测量需进行测量并由验船师记录在下测量测量表盒内的记录表上。4.1.12中间轴吊装4.1.12.1在吊主机前中间轴进舱。4.1.12.2根据轴系校中计算书安装中间轴的两个临时支撑。4.1.12.3将中间轴着落在两个临时支撑上。4.1.12.4中间轴需使用三防布罩进行保护，防止轴表面被碰伤和受锈蚀。4.1.13轴系校中4.1.13.1轴系校中条件船舶下水48小时后，方可进行排轴找正。船只处于浮态，螺旋桨浸没状态符合轴系校中计算书的要求。4.1.13.2校中要求按轴系校中计算书提供的数据排轴、定位主机和轴系。排轴时遵循从尾轴-中间轴-主机的原则，以尾轴为基准校中，校中前按照工艺要求需确认尾轴中间法兰端面至艉管前端面的距离，该距离需与下水前所测量数据一致。排轴找正时对轴系法兰间的偏移和曲折设定值允许偏差不大于0.05mm。4.1.13.3对于B&W低速柴油机船上定位艉轴与中间轴法兰，按轴系校中计算书要求的偏移与曲折值进行找正。测量主机机座扭曲在调整主机使之达到中间轴与主机输出轴连接法兰的曲折和偏移值的同时，调整主机机座使其扭曲值W0.1mm/m。方法是用两个水平仪放在主机的前后端的位置上，两个人同时读数，然后计算出扭曲值。测量主机机座挠度。用特殊琴钢丝工具测量主机凸轮轴侧和排气侧机座挠度，应符合主机制造厂说明书要求。测量主机曲轴臂距差主机曲轴臂距差的测量，应注意正确的盘车方向，其数值应参考主机制造厂台架试验记录进行。轴系法兰连接螺栓装配按螺栓孔配制螺栓，法兰螺栓及螺栓孔应打钢印编号，且螺栓号与螺孔号应一一对应。螺栓过盈量为0.01mm-0.03mm，采用液氮冷缩装配。液压紧配螺栓严格按照安装说明进行定位并液压拉紧。法兰连接螺栓紧固后需穿好保险销。测量轴承静态负荷对艉轴管前轴承、中间轴承和主机最后端两个主轴承进行负荷检验。各轴承冷态静负荷值应根据轴系校中计算书确定，允许负荷偏差±20%。轴承负荷测量方法(以中间轴承负荷测量为例)。轴承静态负荷及主机机座挠度、扭曲、曲轴拐档差测量合格后，主机进行研垫或浇注树脂垫。主机采用钢质垫片或铸铁垫片当主机既有焊接垫片又有调整垫片时，在焊接垫片焊接前，检查焊接垫片与基座接触面贴合良好，用0.10mm塞尺检查，插入深度不大于10mm，宽度不大于20mm，不多于2处。主机调整垫片研磨后上下接触面每25mm-25mm区域内接触斑点不少于3点，接触面积不少于75%,0.05mm塞尺插入深度不大于15mm、宽度不大于20mm，允许2处。当基座上仅有调整垫片时，检查要求同上。铸铁垫片厚度不小于25mm；钢质垫片厚度不小于15mm。主机采用环氧树脂浇注垫片当主机垫片为环氧树脂浇注垫片时，要求环氧树脂垫片浇注部位打磨清洁干净，不得有任何油污、锈迹和油漆等，并由服务工程师、船东认可后才可进行浇注。浇注前，应考虑主机重量和螺栓预紧力所带来的压缩,压缩量为垫片厚度的0.001倍。浇注时，必须确保环氧树脂的温度不低于13°C，最佳温度在20°C-25°C。浇注后，环境温度不低于13°C，最佳温度在20C-25C，保温时间48小时。48小时后，用试样进行硬度试验，巴氏硬度大于35、抗压强度大于93N/mm2。环氧树脂浇注垫片厚度不小于25mm，最大厚度不超过85mm。主机研垫或浇注树脂垫片结束后，装配底脚螺栓。对于主机采用过盈配合形式的螺栓，装配时采用冷缩装配法或压入法装配，也可采用敲入法。紧固后螺栓头与基座及螺母与机座之间用0.05mm塞尺不得插入。主机底脚螺栓紧固由中间向两端前后交替进行紧固主机底脚螺栓，其数据按主机制造厂说明书进行。紧固主机底脚螺栓后，再一次测量艉轴管前轴承、中间轴承和主机最后两个轴承的静态负荷。按照要求对主机基座侧面止推块及端面止推块进行拂配，端面止推块拂配后需用螺栓紧固，如主机配置顶部支撑，需要安装顶部支撑并上紧螺栓。4.1.13.4对于非B&W低速柴油机船上定位主机与轴系按轴系校中计算书要求进行找正。主机与轴系之间进行连接。主机进行研垫或浇注树脂垫。主机研垫或浇注树脂垫完工后，按要求紧固主机底脚螺栓，测量中间轴承静态负荷。4.1.13.5主机往复运动件检查主机活塞裙部与气缸套间隙检查。滑块与十字头之间的间隙。滑块与十字头导板之间的间隙。侧板与十字头导板之间的间隙。4.1.13.6主机侧向拉紧装置机械式侧向拉紧装置船体结构加强必须对位。螺栓按照规定力矩紧固。液压式侧向拉紧装置船体结构加强必须对位。顶推液压油缸底座与其基座接触表面研磨后，每25mmX25mm区域内接触斑点不少于2个。螺栓按照规定力矩紧固。油缸工作指针必须调整在工作区域。4.2主机4.2.1主机在船上装配对周围环境的要求4.2.1.1避开下雨天气。4.2.1.2机舱周边应无电焊、气刨火花飞溅和打磨、抛丸等产生粉尘性的作业。4.2.2主机吊装前对基座的要求4.2.2.1主机基座应平整，平面度不大于5mm，长度和宽度允差4mm。4.2.2.2当采用仅有钢质调整垫片时，基座保证少许内高外低，一般倾斜度约为1：100,至少平齐；一旦内低外高时，允许进行机加工修正，加工后的基座厚度应满足规范的最低厚度要求。4.2.3主机吊装的方法在船台吊装主机，由于起重能力的限制，对于大型主机需分体吊装；对中型主机可分层吊装对小型主机可整体吊装。在坞内对大中型主机可分层吊装，对小型主机可整体吊装。4.2.3.1主机分体吊装的步骤(B&W公司低速柴油主机)主机在上船之前对主机的零部件要在车间或在船台下进行清洁(重点注意的问题)。主机机座安装找正机座在自由状态下检查和调整水平度，水平度要求：纵向W0.05mm/m，纵向全长W0.2mm，横向全长W0.1mm。曲轴吊装曲轴清洁后吊装。轴承安装把紧。测量曲轴臂距差。机架吊装机座水平找好后，方可吊装机架。在吊装机架之前，主轴瓦要用白布或硬纸遮盖，以防脏物落入。安装连杆十字头总成，十字头轴承盖缺口处用布盖好。安装缸体总成。安装活塞总成安装缸盖、扫气箱、增压器、定压管等其它部件。4.2.3.2主机分层吊装主机分两层吊装机座总成、曲轴飞轮总成、机架总成和连杆十字头总成为第一层；缸体总成、活塞总成和缸盖总成为第二层。主机分三层吊装机座总成、曲轴飞轮总成为第一层；机架总成和连杆及十字头总成为第二层;缸体总成、活塞总成和缸盖总成为第三层。4・2・4主机安装结束后的清洁及保护4.2.4.1主机安装结束后，对主机内部进行一次彻底的清洁，清洁后要向主轴承、推力轴承、十字头轴承、曲柄销轴承、十字头滑块、油拉管等运动部件加入指定的滑油，避免出现干摩擦。另外机内的机加工面(没有涂油漆的部位)要涂上适量的滑油。4.2.4.2用布条或专用堵条封堵主轴承、曲柄销轴承的两侧，采取保护袋的方式保护十字头轴承。4.2.4.3整台主机要用三防布来保护，重要部位也要用三防布来保护。如：增压器压气端、曲拐箱的防爆门等。4.2.4.4对主机上的敞口管子要用铁盲板封堵。4.2.4.5曲拐箱的防爆门的紧固螺丝要全部把紧，防止灰尘进入机体内。4.2.5主机安装结束后的设备保养从船台安装后到主机串油前,按照主机制造厂的保养规程进行。4.3舵装置4.3.1舵杆、舵销、舵叶车间内加工4.3.1.1舵杆与舵机或舵柄的锥度样板制作根据到货后的舵机或舵柄内孔制作公样板，公样板的锥面与舵机或舵柄内孔的锥面要吻合，最大部位的缝隙不得大于0.03mm，缝隙长度应小于30mm。在公样板上划出舵机锥孔的大端线。按公样板制作母样板，验收要求为：样板应平直，对缝接触应紧密，0.03mm厚度塞尺检查，插入距离不大于30mm长度，正反两面应配合一致。4.3.1.2舵销与舵叶、舵杆与舵叶的锥度样板制作要求同上。舵杆、舵销、舵叶的锥体部位按相应的公母样板加工。舵杆/舵销锥体部分和舵叶锥孔部位及舵杆锥体与舵机/舵柄锥孔加工时应预留研配量，轴向研配量见表8。4.3.2舵销套及舵杆套加工及安装4.3.2.1舵销套及舵杆套加工舵销及舵杆不锈钢套装配过盈量为0.0008d,最小极限为0.0005d，最大极限为0.001d(d,舵销直径，mm)。舵销及舵杆铸铜套装配过盈量0.0012d,最小极限为0.00075d，最大极限为0.0015d(d,舵销直径，mm)。4.3.2.2舵销套及舵杆套安装舵销套及舵杆套采用烘装方法安装，烘装前应对衬套做0.1MPa的密性试验。衬套的内孔按图纸要求加工成品，外圆留余量，烘装后再将外圆加工成品。根据衬套的实际内径制作丁字型量规，对衬套均匀加热至280°C-320°C，使其内径膨胀到1.52mm即可装配。.舵杆、舵销与舵叶研配4.3.3.1将舵叶平置于平台或坚固地面上，下面加木墩调好高度和水平。顺舵叶长度方向拉两根钢丝线，一根在舵销孔中心线上方，另一根在舵叶一侧，用划在舵叶上的中心线找正调整两线，使之与舵系中心线基本平行。舵杆与舵叶法兰连接接触面的研配以舵叶法兰为基准，用塞尺测量舵杆与舵叶法兰面的间隙以确定舵杆法兰面的研磨处及研配量。舵杆与舵叶连接后的中心线偏差应不大于0.30mm，极限不大于0.50mm。舵杆与舵叶法兰面研磨的质量要求：每25mmX25mm区域内接触斑点不少于2个,接触面积不少于60%,沿法兰周长90%处0.05mm塞尺不得插进，其余处插入深度不大于15mm,拂配完工后需做好相应的拂配标记。舵叶与舵杆法兰连接铰孔螺栓螺栓过盈量为0mm-0.02mm。铰孔螺栓与螺栓孔，圆度不大于0.015mm，圆柱度不大于0.02mm。采用冷缩法装配螺栓或用压入法装配，压入力30kN-150kN。研配要求研配时，参照图16所示位置进行测量，在舵杆上和舵销上两处测得至钢丝线的尺寸差(千分尺读数差)应小于0.05mm。舵系研配时，对上方所拉的一根钢丝线进行测量时，应按公式(1)考虑钢丝下垂量影响：舵杆与舵叶及舵销与舵叶锥体连接表面研磨后，接触面每25mmX25mm区域内接触斑点不少于2点，接触面积不得少于70%，0.03mm厚度塞尺在锥度两端不得塞入，拂配完工后需做好相应的拂配标记。舵系中心线复查舵杆、舵销与舵叶连接后，中心线偏差应不大于0.30mm，极限不大于0.50mm。舵杆与舵机或舵柄连接锥面研配4.3.4.1确定艏艉方向并做标记舵杆与舵机或舵柄锥体连接表面研磨后，接触面每25mmX25mm区域内接触斑点不少于2点，接触面积不得少于70%,0.03mm厚度塞尺在锥度两端不得塞入。4.3.4.2舵杆与舵柄(带键结构)锥体接触面每25mmX25mm区域内接触斑点2点，接触面积不得少于70%,0.03mm厚度塞尺在锥孔两端允许局部塞入。舵柄键槽与键研配，侧面允许间隙0.04mm-0.06mm，极限0.07mm。舵杆与键研配，键槽两侧0.03mm厚度塞尺不得塞入,槽底着色接触比应在40%以上，听声音不得悬空，键顶应有2%键高间隙，最大不超过1mm，拂配完工后需做好相应的拂配标记。舵柄的压入量根据具体的压装工艺要求或人工打紧。4.3.4.3舵承与摩擦片研配要求(1)舵承与摩擦片研配要求：接触面＞50%，间隙W0.05mm。4・3・5拉舵系中心线4.3.5.1按船体交验合格的上下舵线基准点拉舵系中心线，并制作加工用基准块。检查舵系中心线与轴系中心线偏差，要求同4.1.1.3。各基准块中心与所拉舵系中心线的距离允差0.03mm。根据设计图纸给定的舵系中心线至艉轴管成品后端面的垂直距离，确定舵系各轴承孔是否有足够的加工余量。4.3.6舵系镗孔加工4.3.6.1以镗杆某一点为测量点，以基准点或基准圆线为基准找正，调整镗杆，检查镗杆安装的正确性，允许偏差为土0.03mm。4.3.6.2舵系轴承内孔加工精度符合表9要求，镗孔区域表面需做着色探伤检查。4.3.6.3舵承基座或舵机座应在船上焊后加工，其加工后的基座平面对舵线中心之垂直度不大于0.15mm/m。4.3.6.4上下各孔加工后中心线径向偏差不大于0.30mm。4.3.7舵钮衬套加工要求及安装（1）铸铜或不锈钢衬套，装配过盈量（0.05-0.16）mm,压入力（20-500）kN,极限：800kN。（2）非金属衬套按照制造厂要求进行加工和安装。4.3.8舵系各部件船上安装4.3.8.1按要求对舵杆与舵叶、舵销与舵叶安装。4.3.8.2舵机安装（1）往复柱塞式（撞杆式）液压舵机钢质调整垫片接触面每25mmX25mm区域内接触斑点2点以上，接触面积不得少于60%,0.05mm厚度塞尺允许局部塞入深度不超过15mm，宽度不超过20mm检查各油缸柱塞在油缸中的间隙，水平方向上偏差不大于0.07mm，底部不得有间隙检查舵机各对角线距离应相等，允差W1mm。舵机与舵柄安装平行度检查h1=h2，允差0.05mm。（2）转叶式液压舵机安装步骤：舵机和舵杆按要求压装；舵系找正；各部轴承进行调整。检验要求：舵机采用等厚垫，垫片经过磨削后可直接安装在舵机下面，用0.05mm厚度的塞尺检查允许局部塞入，深度不超过10mm，宽度不超过15mm。舵机底座采用环氧树脂浇注垫片时，其要求参照主机浇注要求，仅垫片厚度应不小于13mm；舵机基座螺栓孔需按照图纸要求进行铰孔，并根据铰孔所测量的尺寸加工螺栓,螺栓的外径过盈量控制在工艺要求范围内，螺栓加工表面需进行着色或磁粉探伤检查。螺栓安装前需核对与相应铰孔的编号，防止装错。安装完毕后，将螺栓紧固到工艺要求的扭力。4.3.8.3舵的止跳块安装安装位置和安装间隙根据图纸和厂家说明书要求进行。止跳块焊接前需对铸钢件表面安装WPS要求预热，焊接完成后对焊缝区域做着色或磁粉探伤检查是否存在缺陷。4.3.8.4舵零位校正在船台/船坞中线与船中线保持一致的情况下，将船中线向后延长超过舵叶，再由舵尖边缘中部吊重锤到船台/船坞中线，稳定在5mm范围内。4.3.8.5转舵试验左右转舵至最大设计角度，确定在操舵范围内不得与挂舵臂相碰，检查其灵活性。4.3.8.6船下水前，封固舵系。主柴油发电机组安装安装前要求上船前应在车间对柴油机曲轴臂距差检查一次，并做好记录。对船上发电机组的基座，应按发电机组安装图进行检查，确保布置位置及尺寸的正确性。发电机基座螺栓孔应按发电机机座号孔或按机做样板号孔，要求准确可靠。4.4.2不带减振垫的柴油发电机组船上安装4.4.2.1基座面板及焊接垫片焊接垫片与基座应紧密贴合，焊固后不得中空。接触面每25mmX25mm区域内接触斑点2点以上，接触面积不得少于60%,0.05mm塞尺允许局部塞入深度不大于10mm，宽度不大于15mm，允许一处。焊接垫片上平面1:100斜度朝外。4.4.2.2调整垫研配发电机落座在基座上后，进行调整，测量曲轴拐挡差值符合要求，然后研配调整垫片。垫接触面每25mmX25mm区域内接触斑点2点以上，接触面积不得少于60%，0.05mm塞尺允许局部塞入深度不大于10mm，宽度不大于15mm，允许一处。带减振垫的柴油发电机组船上安装带减振垫的柴油发电机按说明书及图纸要求安装。4.5辅机基本要求4.5.1.1辅机设备应有船级社证书及出厂产品合格证。4.5.1.2辅机设备安装前，基座应按施工图要求施工完毕，基座应进行除锈和涂漆，并经检验合格后才能进行辅机安装。4.5.1.3辅机基座面板上平面的平面度要求。平面度要求W2mm，允许局部分散少量超差，个别点不允许超过5mm。各辅机的定位安装应满足施工图的要求。一类辅机一类辅机包括：a.主柴油发电机；b.汽轮发电机及汽轮辅机。4.5.2.1刚性垫片的安装要求(1)焊接垫片焊接垫在焊接前与基座面板接触应平贴，用0.10mm塞尺不允许塞入；焊接垫焊接后，其上平面应研磨平整，用平板检查时，0.05mm塞尺插入深度应不大于10mm。要求着色均匀，每25mm-25mm面积内不少于两个色点，接触面积应在65%以上，为方便调整垫的配制，焊接垫上平面可制成向外倾斜的形式，斜度约为1：100。调整垫片钢质垫片厚度应±12mm或按设备厂家要求；调整垫片的研配要求。在固定螺栓未拧紧前，进行着色检查，要求色点分布应均匀，每25mmX25mm面积不少于两个色点，接触面积三70%，0.05mm塞尺检查，插入深度应W10mm。基座螺栓安装铰制螺栓的过盈量一般取0-0.02mm,定位销的钻铰应符合设计图样的规定；机座螺栓的拧紧力矩应符合安装图的要求；安装用的垫圈、螺栓及其锁紧方式应符合设计图样的规定。4.5.2.2弹性垫片(减震垫)的安装要求安装前检查减震垫的质检证书，并在有效使用期内。减震垫的安装首先应满足制造厂的各项要求。通常情况下，当减震垫的高度V65mm时，允差±1.5mm，高度＞65mm时，要求各减震垫装入并承受机组的重量后，允差为±2.0mm采用环氧树脂浇注的垫片，施工方法及要求同第主机环氧浇注中所述。减震垫与基座之间衬垫的研配要求：a.衬垫底平面与基座平面应进行研磨，要求着色均匀，25mmX25mm面积内两个色点，接触面积±50%，用0.10mm塞尺不允许塞入；b.衬垫上平面应用平板进行检查并配研，要求着色均匀，25mmX25mm面积内两个色点，接触面积±50%。4.5.2.3对公共底座机组的安装要求：一般安装要求。机组公共底座与基座直接安装时，在公共底座与基座之间应设置金属焊接垫，公共底座与焊接垫片之间允许填充金属薄片，但不允许使用半张垫片。机座螺栓的拧紧力矩应满足施工图的要求。4.5.2.4对采用环氧树脂垫机组的安装要求环氧树脂垫的材质应取得船检部门的认可。根据环氧树脂垫生产厂提供的适用范围、性能以及相关的技术文件，进行环氧树脂垫的浇注工作。浇注完毕待垫固化后，应检测试块硬度，硬度应符合制造厂的要求。机座螺栓的拧紧力矩应符合施工图的要求对于主柴油发电机组，在机组调整安装过程中，应检查柴油机曲轴臂距差，差值应不超出制造厂的推荐值对有特殊安装要求的机组，其安装工作应满足制造厂和相关施工图的要求。4.5.2.5联轴节校中刚性联轴器，偏移不大于0.