回转窑设备管理

回转窑设备管理第1页/共129页回转窑的组成

由筒体、轮带、托轮、液压挡轮、传动装置（电机、减速机、大齿圈、小齿轮）、辅传、窑头、窑尾密封装置组成还有连接筒体和轮带的垫铁、挡铁、窑口护板、筒体冷却风机、筒体扫描仪、测速仪等第2页/共129页新型干法窑规格φ3.2×50φ3.3×50φ3.5×54φ4×60φ4.3×6410001200150025003500φ4.8×72φ5.0×74φ5.6×87φ6.0×95单位：米50006000800010000单位：吨/天第3页/共129页Φ4.8×72m技术参数

设备名称：回转窑

用

途：5000t/d熟料生产线的水泥熟料煅烧

规

格：Φ4.8×72m（筒体内径×长度）

型

式：单传动、单液压挡轮

窑支承：3档

斜

度：3.5%（正弦）

转

速：主传动：0.35~4r/min

辅助传动：

11.47r/h

总

重：约885t第4页/共129页主电动机：

型

号：ZSN4—400—22

功

率：630kW

电枢电压：660V

转

速：1000r/min

调速范围：100~1000r/min

防护等级：IP44

绝缘等级：F级

起动力矩：2.5倍

定子测温元件（与主电机装配在一起）

测速发电机（与主电机装配在一起）第5页/共129页主减速器(集中润滑，润滑装置带PLC控制柜)

型

号：YNS1760-31.5VDR(对称双入轴)

中心距：

1760mm

速

比：

30.365

第6页/共129页开式齿轮传动装置

型

式：单传动

速

比：9.33

主要包括：

——大齿圈：1件（两半组合）

——小齿轮：1件

大齿轮齿表面硬度：不低于220HB

小齿轮齿表面硬度：不低于280HB第7页/共129页

规

格：

模数×齿数×齿宽

大齿圈：

40×196×600

小齿轮：

40×21×650

小齿轮轴承：

GB/T288-94

材

质：

大齿圈：ZG42CrMo

小齿轮：34CrNi3Mo

小齿轮轴：35CrMo第8页/共129页窑筒体材

质：

２０g

跨距（从窑头起m）6－25－30－13

轮带Ⅰ下钢板厚度mm、过渡钢板厚度mm、筒体钢板厚度mm75，50,32

轮带Ⅱ下钢板厚度mm、过渡钢板厚度mm、筒体钢板厚度mm80，55，28

轮带Ⅲ下钢板厚度mm、过渡钢板厚度mm、筒体钢板厚度mm75，50，28第9页/共129页轮带下垫板及挡块

材

质：Q235-A窑口护板及螺栓螺母

护板材质：ZG40Cr25Ni20

螺栓螺母材质：2Cr25Ni20窑尾护板及螺栓螺母

护板材质：ZG35Cr24Ni7SiN

螺栓螺母材质：4Cr22Ni4N第10页/共129页

轮

带

数

量：（轮带Ⅰ、轮带Ⅱ、轮带Ⅲ各1件）

材

质：ZG35Mn

型

式：浮动式

结

构：实体结构，断面为矩形

尺

寸：直径×宽度（从窑头算起，依次为Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ）

Ⅰ：Φ6140×750

Ⅱ：Φ6200×1030

Ⅲ：Φ6140×800（一侧带锥面）

重

量：Ⅰ：46800kg、Ⅱ：68300kg、

Ⅲ：51800kg第11页/共129页支承装置（Ⅰ）

——托轮：2件

尺

寸：直径×宽度Φ1800×850

材

质：ZG42CrMo重

量：2x11800Kg

——轴：2件材

质：35CrMo衬瓦处轴径：φ560

——轴承座及轴瓦：4套

轴

承

座：材

质：HT200球面瓦瓦衬：ZCuAl10Fe3支承装置（Ⅱ）——托轮：2件

尺

寸：直径×宽度Φ2100×1100

材

质：ZG42CrMo重

量：2x21100Kg

——轴：2件材

质：35CrMo

衬瓦处轴径：φ670

——轴承座及轴瓦：4套

轴

承

座：材

质：HT200

球面瓦瓦衬：ZcuAl10Fe3第12页/共129页带挡轮的支承装置（Ⅲ）——托

轮：2件

尺

寸：直径×宽度

Φ1800×850

材

质：ZG42CrMo重

量：2x11800Kg

——轴：2件材

质：35CrMo衬瓦处轴径：φ560

——轴承座及轴瓦：4套

轴

承

座：材

质：HT200球面瓦瓦衬：ZCuAl10Fe3第13页/共129页托轮和轮带的受力分析筒体的受力分析第14页/共129页回转窑机械设备管理技术规范一、正确的托轮空间几何位置二、尽可能小的筒体直线度偏差三、准确的小齿轮与大齿圈的顶间隙四、筒体前后不挂碰五、托轮推力板受力适当六、轮带与垫板间隙不超标七、轮带与挡铁受力适当，间隙均匀八、托轮与轮带接触面尽可能大九、液压挡轮工作压力适当十、保证托轮轴表面的光洁度第15页/共129页技术规范的具体技术指标和数据如何观察、检测回转窑运转中是否达到规范要求违反规范要求会发生什么现象和影响怎么做可以达到规范要求第16页/共129页一、正确的托轮空间几何位置

两托轮中心点和筒体中心点在同一垂直面内的连线为等边三角形，α=30°±0.5°α越大，托轮受力越大

α越小，轮带变形量越大，筒体运转越不稳定

第17页/共129页托轮空间几何位置的测量

打开托轮瓦座的侧端盖，作托轮轴中心孔中心点的垂线，到底座上做标记点，直接测量两标记点的距离，与图纸尺寸做对比或直接测量托轮和轮带直径（减去轮带的顶间隙偏差），计算出托轮轴中心点到筒体中心点的距离，用三角函数计算α。第18页/共129页托轮空间几何位置的影响和作用是回转窑运行的基础，回转窑调整的对象为回转窑调整提供理论依据改善托轮的受力情况第19页/共129页托轮空间几何位置的调整

托轮调整时：

α＜30°向外撤托轮座顶丝

α＞30°向内进托轮座顶丝第20页/共129页二、尽可能小的筒体直线度偏差

筒体直线度分为：水平直线度和垂直直线度筒体直线度偏差：水平直线度偏差＜10mm

垂直直线度偏差＜15mm第21页/共129页回转窑筒体直线度的测量筒体测量法：在回转窑镶砌耐火砖前（或剥掉一部分耐火砖），在筒体内选取几点，进行水平直线度和垂直直线度的测量方法。优点：简单、直接缺点：必须停窑检修时测量，需要剥掉耐火砖，受筒体变形影响不够准确轮带测量法：测量轮带的水平直线度和垂直直线度的方法优点：技术成熟，测量准确（轮带变形量小），冷态热态均可测量缺点：水平直线度测量时较麻烦。第22页/共129页筒体轴线水平直线度的测量

用经纬仪建立一个垂直基准面，在测量平台上用标尺读取到各档轮带侧方中心点的距离，消除轮带厚度、垫板厚度、轮带直径等的影响因素，根据几何计算，可以得到筒体垂直直线度的偏差第23页/共129页筒体轴线垂直直线度（斜率）的测量

用水平仪和塔尺建立一个水平基准面，由带支座的标尺读取各档位于轮带正下方最低点相对于水平基准面的高度差，消除轮带厚度、垫板厚度、轮带直径等的影响因素，除以两轮带读取点的水平距离，即为回转窑筒体的斜率，根据计算，可以得到筒体水平直线度的偏差。第24页/共129页筒体直线度对回转窑运行的影响和作用筒体是窑系统重要部件，运行和承载的主要工具，高温，重载，磨损，振动的直接对象，筒体的直线度决定了回转窑能否长期、稳定运转，如果损坏，检修时间和费用极大。为回转窑调整提供重要依据改善系统内各个部分的受力情况第25页/共129页筒体直线度偏差的调整水平直线度偏差的调整：托轮调整垂直直线度偏差的调整：托轮位置的调整，托轮座外撤和内进托轮高度的调整，在托轮座下加减调整垫第26页/共129页

不符合第二条规范的，可以适当放宽对第一条规范的要求第27页/共129页三、准确的小齿轮与大齿圈的顶间隙

齿顶间隙：

0.25*M+3mm第28页/共129页小齿轮与大齿圈顶间隙测量

将大齿圈8等分，分别测量大齿轮顶间隙和小齿轮顶间隙变化较大的部分要重点测量调整时以顶间隙最小值为准

第29页/共129页顶间隙的影响和作用

顶间隙小，会使传动装置产生严重后果：剧烈振动传递效率降低齿轮轮齿损坏（磨损、断齿等）顶间隙大：振动局部磨损严重，形成台阶断齿第30页/共129页小齿轮与大齿圈顶间隙的调整托轮调整：

1、内进或外撤托轮瓦座，调整筒体的空间位置（瓦座也可以同时向一侧平移）

2、在托轮瓦座下加减调整垫，改变筒体空间位置传动装置调整：传动装置（小齿轮、减速机、电机、附传装置等）的平移，增大或减小顶间隙的大小第31页/共129页

不符合第三条规范的，可以适当放宽对第一条和第二条规范的要求第32页/共129页四、筒体前后不挂碰

筒体前端不与窑头罩和密封装置挂蹭碰撞筒体后端不与下料簸箕伸出端和密封装置挂蹭碰撞第33页/共129页筒体前后挂碰发生的现象

原因：

1、由于基础下沉和筒体偏摆造成的

2、筒体表面温度差现象：产生规律性响声主电机电流高点和低点相差大，与筒体运转频率相同第34页/共129页筒体前后挂碰的调整1、筒体直线度测量，根据结果重新摆放托轮2、去除窑头、窑尾的摩擦部分应急处理方法：调整托轮，改变筒体位置，减小或避免摩擦第35页/共129页

不符合第四条规范的，可以适当放宽对第一条、第二条和第三条规范的要求第36页/共129页五、托轮轴瓦推力板受力适当标准：1、推力板温度与托轮轴表面温度相差不超过3℃2、推力板侧面有“油膜”3、调整托轮座顶丝时，能“窜动”第37页/共129页托轮轴瓦推力板受力不能过大的原因1、推力板受力发热会导致轴瓦发热2、推力板受力过大会加快轴瓦瓦边的磨损，推力板间隙加大。3、瓦边磨损会使托轮轴窜动量加大，进而破坏托轮瓦座密封，也会挂碰带油勺。4、推力板受力大，说明回转窑筒体受到的上行力或下行力一定大，会影响到液压挡轮的正常工作。第38页/共129页推力板受力的调整

调整托轮座顶丝，改变推力板的受力情况第39页/共129页六、轮带与垫板间隙不超标轮带与垫板间隙不大于原始尺寸+20mm第40页/共129页轮带与垫板间隙

筒体直径一档垫板间隙二档垫板间隙三档垫板间隙Φ4.0m12mm12mm10mmΦ4.8m15mm15mm12mm第41页/共129页垫板尺寸和安装数量筒体直径：mΦ2.2——2.6Φ2.6——3.2Φ3.2——4.0Φ4.0——4.8φ4.8——6.0垫板数量2428323640宽度mm200——230200——240210——260240——280260——300厚度mm3540455055第42页/共129页轮带与垫板间隙测量方法直接测量：冷态时，在窑上方直接测量轮带与垫板的间隙间接测量：测量回转窑运转一周轮带和筒体的位移差量，L/π=间隙。第43页/共129页轮带与垫板间隙过大的影响加速轮带和垫板的磨损加速轮带侧面与挡铁的磨损使轮带和筒体的变形量增大，减少耐火砖的使用寿命轮带集中应力大，会产生裂纹会产生振动回转窑运行时，增加不稳定因素，会导致重大事故的发生第44页/共129页轮带与垫板间隙过大的解决方法1、加强对轮带和垫板的润滑2、固定垫板：及时更换（禁止在垫板上加调整垫）3、活动垫板：加调整垫第45页/共129页七、轮带与挡铁受力适当，间隙均匀

1、轮带与挡铁间隙为3mm（两侧之和）

2、间隙超过20mm需更换

3、运行时，轮带与挡铁间隙不变化第46页/共129页轮带与挡铁间隙的测量：冷态，直接测量热态，观察受力过大出现的现象：

1、挡铁磨损快，间隙变大

2、有磨损掉的铁削或薄铁皮出现第47页/共129页轮带与挡铁间隙的影响1、改变轮带和托轮的接触面

2、挡铁宽度变小，承受力变小，易脱落

3、使轮带处于不稳定状态

4、托轮轴瓦发热第48页/共129页轮带与挡铁间隙的作用1、自动找正的功能

2、减少热膨胀对轮带的影响

3、方便观察轮带的受力方向第49页/共129页如何避免轮带与挡铁间隙过大1、加强对轮带和挡铁的润滑2、轮带与一侧挡铁磨损过多时，调整托轮，改变轮带与挡铁接触面的方向，保持挡铁的有效宽度3、加强轮带与垫板的润滑，减少轮带与垫板的磨损，减少轮带与筒体的滑移量，从而减少轮带与挡铁的磨损4、调整托轮，使轮带与挡铁的受力适当第50页/共129页

两托轮给轮带的力相反（一侧上行，一侧下行），且作用力较大时，会出现轮带与挡铁在运行过程中，间隙不均匀。危害极大：

1、受力相反，轮带处于极不稳定状态，会导致托轮轴瓦发热

2、消耗的功率加大

3、轮带与托轮的接触面经常变化，轮带和托轮磨损不均匀

4、轮带内侧磨损不均匀

5、挡铁磨损不均匀第51页/共129页八、托轮与轮带接触面尽可能大托轮和轮带接触面不小于轮带宽度的70%第52页/共129页托轮与轮带接触面测量

观察法：正常运行时，观察轮带与托轮接触面的痕迹压铅丝法：正常运行时，在轮带与托轮的接触面压铅丝，观察铅丝实际受力范围（较危险）

第53页/共129页托轮与轮带接触面小的影响1、轮带和托轮不均匀磨损2、受力集中，导致轮带和托轮裂纹、掉块等破损现象发生3、不利于托轮的调整4、托轮轴瓦发热第54页/共129页如何增大托轮与轮带接触面调整托轮座顶丝法：调整托轮座顶丝，改变托轮的位置，增大轮带与托轮的接触面改变托轮斜率法：在托轮座下加调整垫，改变托轮的斜率，增加轮带与托轮的接触面第55页/共129页九、液压挡轮工作压力适当液压挡轮工作压力：

Φ4.0m以下，5MPaΦ4.0m以上，7.0MPa

上行时间：8h

下行时间：8h

行程：50mm第56页/共129页液压挡轮工作压力测定

液压挡轮工作压力由溢流阀的开度决定。开启油泵，调整溢流阀，当压力表压力达到3Mpa时，观察液压挡轮是否上行。如果不动作，继续调整溢流阀，加大压力，直到液压挡轮上行为止，最小的上行压力就是液压挡轮的工作压力。一般将溢流阀调整到超过工作压力1Mpa，固定好溢流阀螺栓。第57页/共129页液压挡轮上下行速度

液压挡轮的上行、下行速度由上下行流量控制开关决定，加大上行流量开关，上行速度就快，反之，速度就慢。加大下行流量开关，下行速度就快，反之，速度就慢。第58页/共129页液压挡轮工作压力大小的影响

液压挡轮的工作压力是判断回转窑上下行力大小的标准上行力大会使筒体上窜，超过限制会破坏窑头、窑尾、大齿轮罩的密封装置下行力大，会使液压挡轮的轴承损坏第59页/共129页液压挡轮压力调整

当液压挡轮工作压力小于3Mpa或大于7Mpa时，说明回转窑筒体的上行力过大或下行力过大，需要调整方法是调整托轮，增大或减小筒体的受力，使液压挡轮系统正常运转。第60页/共129页十、保证托轮轴表面的光洁度

在任何条件下，都要保证托轮轴表面的光洁度，杜绝“拉丝”现象发生

第61页/共129页托轮轴表面“拉丝”的危害

托轮轴“拉丝”会使托轮轴瓦发热，会使托轮的调整十分困难，无法判断调整的效果，有时会误导调整的方向。第62页/共129页托轮轴表面“拉丝”的处理方法

如果发现托轮轴表面粗糙，应及时处理，一般是在回转窑慢转时用油石研磨，严重的需要更换托轮。第63页/共129页回转窑检修技术要求

第64页/共129页一、轴瓦的检修要求

轴瓦一般是铜合金，有的使用锌合金，采用离心铸造的方法，以减少气孔等缺陷的发生。

1、瓦口尺寸：如图所示，瓦口不小于5mm，有利于润滑油储存，易产生油膜。第65页/共129页

2、接触角：如上图，接触角不大于40°3、瓦背：瓦背要与球面座完全接触，使轴瓦受力均匀，不易变形，也易于散热，降低轴瓦的温度

第66页/共129页二、球面座

由于球面座内部有循环水套，所以要求球面座与瓦座完全接触，使球面座受力均匀，不变形，不断裂。球面座要活动灵活，有利于托轮轴自动找正。第67页/共129页三、推力板

推力板与轴瓦侧面接触的接触面要有较高的光洁度，并开有储油槽，以减少对轴瓦侧面的磨损，推力板与轴瓦侧面的间隙一般为6—8mm，有利于观察调整的方向。

第68页/共129页四、润滑油

使用专用的托轮轴瓦润滑油，夏季环境温度高，选用粘度较大的润滑油，增加抗压能力，有利于形成油膜。冬季选用粘度较小的润滑油，防止“翻瓦”、挂掉带油勺等事故发生。润滑油也要定期更换，一般每半年一次。第69页/共129页五、更换托轮

更换托轮前要先对托轮进行测量，内容包括：托轮直径，两托轮轴中心点的距离，托轮的斜率，还要做轮带的水平面标记点和垂直面标记点，便于检修结束后复核托轮的安装尺寸。第70页/共129页

更换托轮时要按照第一、二、三条的检修要求，安装好托轮轴瓦、球面座和推力板。更换完毕后，要恢复托轮的斜率，调整两托轮轴中心点的距离，检查轮带的水平面标记点和垂直面标记点是否与原始标记点重合，最后在回转窑运行中对托轮进行调整，保证托轮和轮带的接触面，保证推力板受力适当。第71页/共129页六、更换垫板和挡铁

更换垫板前要在回转窑（冷态）上方测量每一块垫板到轮带的间隙，相差较大的要重复测量；因为筒体存在变形，还要测量每块垫板的厚度，综合考虑新垫板的厚度或在新垫板下加调整垫。第72页/共129页

去除旧垫板前，要在筒体圆周上划安装标准线，标准线到轮带侧面的距离要一致，保证新垫板和挡铁的安装精度。第73页/共129页

新垫板安装顺序是去掉一块旧垫板，安装一块新垫板，一般施工的位置是在筒体的上方，便于拆除和安装。安装时先不要焊接，用压铁将垫板固定，待回转窑运转几周将垫板和调整垫压实后，在筒体上方测量垫板到轮带内面的间隙，保证间隙均匀，保证原始尺寸。第74页/共129页

如果垫板间隙偏大或偏小，还需要继续调整，如果垫板间隙均匀，就在筒体下方将垫板、调整垫和筒体点焊在一起，转到上方焊接。焊接时使用二氧化碳保护焊或507焊条焊接效果较好，不易开焊脱落。第75页/共129页

轮带两侧挡铁要根据标准线来安装，如果轮带偏向一侧，需要用千斤顶将轮带扶正后，再焊接挡铁。挡铁焊接用二氧化碳保护焊或507焊条焊接效果较好，一侧挡铁与轮带预留2mm间隙，有利于轮带自动找正。第76页/共129页七、更换大齿圈或翻面1、更换前的预组装：将新大齿圈或拆卸下的大齿圈进行清洗、修复、加工并检查各参数尺寸完全符合要求后，可进行预组装。第77页/共129页

2、大齿圈吊运到位后，先将对口螺栓紧固好，然后按先径向后轴向的顺序对齿圈进行粗找正。径向找正是以筒体外圆为基准，用螺旋千斤顶对称调整１２个支承点齿圈位置，调整的同时用钢板尺测量齿圈与筒体的相对距离，使其误差控制在５ｍｍ之内。轴向找正是以齿圈轴向安装中心线为基准，分别调整齿圈两侧的１２对位丝，使其误差控制在５ｍｍ之内。第78页/共129页

3、安装好固定４块百分表的测量支架，不得与脚手架及测量平台相关，以免影响测量精度。精找时，测量齿圈两侧端面跳动量和沿齿宽方向的径向跳动量，然后，盘动窑体（盘窑时要平稳，不能产生振动）进行精找正，依照粗找正时的调整顺序及方法反复调整、测量，最终调整数值控制指标为径向跳动值＜１．５ｍｍ，端面跳动值＜１．２ｍｍ。第79页/共129页

4、精找正符合要求后，清理弹簧板与筒体间夹渣及异物，用千斤顶将弹簧板圆弧面紧密贴合在筒体圆弧上，用０．２ｍｍ塞尺检查弹簧板与筒体之间的间隙，待符合要求后拆除千斤顶，将弹簧板与筒体焊接在一起。第80页/共129页八、更换筒体和轮带

回转窑更换筒体可分为备件准备、窑筒体划线、切割并修整坡口、对线找正、施焊等五个步骤。第81页/共129页

1、备件准备：是检查所更换筒体的形位公差是否符合图纸要求，把坡口及其附近区域内的油漆等杂物清理干净，并打磨出金属光泽。备件筒体上的坡口用机械加工方法做出，一般采用的是不对称X形坡口。第82页/共129页

2、划线：用划针顶住窑筒体外部，旋转窑体，可划出切割中心线，让窑体旋转3~4周，以检验划线的准确性。划线也可在窑体内进行。在筒体上找出两端的环焊缝并确定焊缝中心，检测确定的焊缝中心到窑口或其他焊缝的距离，如距离相等，则可确定此中心为划线的基准线。划线误差控制为±0.5mm第83页/共129页

3、切割：切割可使用氧气—乙炔手工气割，也可以使用半自动切割。手工切割设备简单，容易操作，但劳动强度很大，切割质量不易保证；使用半自动气割机切割则比较准确，操作难度不大。第84页/共129页

4、对接找正：对接找正要控制筒体直线度，在操作中一般轴向调节控制螺栓不少于八个，供调节定位用。而调整控制筒体板厚错边量控制的压板一般为12个，而且根据筒体的圆度决定是否增加。经检测确认无误差后，在对接口处焊临时连接板固定，可以转窑。第85页/共129页

5、焊接：焊接选用J426低碳钢焊条，具有良好的机械性能和抗裂性能，交直流两用，焊前焊条必须经过烘焙，300℃左右烘1小时。也可以使用二氧化碳保护焊，焊接强度大，无需烘焙。第86页/共129页

更换轮带是去除一段筒体后，将原有轮带取出，新轮带安装到位后，再将筒体恢复，筒体焊接方法如上所述。第87页/共129页一、2500吨生产线由于传动处振动

导致停窑原因分析：

1、大小齿轮斜率不同，齿面接触长度过小

2、大小齿轮表面磨损严重

3、齿顶间隙过小或过大（窑墩下沉，筒体垫板磨损）

4、无润滑油第88页/共129页

解决方法：

1、调整斜率，齿面修整

2、大齿轮可翻面，小齿轮更换

3、托轮向内或向外推进，托轮座下加调整垫，小齿轮整体内进或外撤，更换窑筒体垫板。

4、按技术要求和种类加润滑油第89页/共129页二、河南铝厂φ4.5*90m焙烧窑二档轮带

一侧压溃导致更换轮带原因分析：

1、轮带和托轮的斜率不相同，轮带和托轮表面实际接触长度为有效接触长度的30%，并且接触面集中在轮带一侧。

2、机械挡轮，回转窑筒体上下窜动困难。

3、设备管理不到位，未及时调整。

4、两托轮受力不均第90页/共129页

解决方法：

1、调整托轮斜率，增大轮带和托轮的接触面。

2、调整托轮使筒体窜动灵活，或更换为液压挡轮。

3、增强设备管理力度

4、回转窑测量，调整托轮第91页/共129页轮带和托轮的联系和技术特点

1、轮带是主动的，托轮是被动的2、托轮表面比轮带宽3、托轮表面硬度比轮带高4、轮带和托轮的斜率相同，轮带和托轮实际接触长度不小于有效接触长度的70%，并且接触点居中。5、轮带和托轮表面平整光滑，无缺陷6、运行平稳无振动7、回转窑筒体要经常上下窜动，使轮带和托轮表面磨损均匀。第92页/共129页三、托轮轴断裂

经常发生在被动轮上原因分析

1、托轮轴有缺陷

2、托轮轴疲劳解决方法

1、定期探伤

2、选用设计合理，轴颈较大的托轮轴第93页/共129页四、托轮表面剥落原因分析：

1、制造缺陷

2、托轮与轮带接触面小，受力集中。

3、两托轮受力不均，一侧过大。第94页/共129页

解决方法：

1、选用材质好的托轮

2、调整托轮斜率，增大轮带和托轮的接触面。

3、回转窑测量，调整托轮使两托轮受力均匀第95页/共129页五、轮带裂纹原因分析：

1、制造缺陷

2、垫板与轮带间隙过大，导致轮带运行中塑性变形量大，疲劳断裂。

3、轮带与托轮接触面小，受力集中第96页/共129页

解决方法：

1、选用材质好的轮带

2、垫板与轮带间隙超过25mm（冷态），要及时更换

3、调整托轮斜率，增大轮带和托轮的接触面，减少集中应力。第97页/共129页六、山东水泥厂2000吨生产线

托轮轴瓦发热抱死原因分析：

1、托轮轴瓦发热未发现，或处理不及时，导致轴瓦和轴抱死。

2、轴瓦的接触角大，瓦口间隙过小，轴瓦发热时与轴抱死。

3、润滑油使用不当解决方法：

1、加强巡检，轴瓦发热及时发现，及时处理

2、检修时增大瓦口间隙，托轮轴和轴瓦接触角一档为35°，二档为40°，三档为38°。

3、调整托轮，避免发热，使用适当的润滑油。第98页/共129页托轮轴瓦发热的原理一、油膜的形成润滑油在托轮轴的带动下运动，在轴和轴瓦之间的楔形空间里，形成液体压力，使轴和瓦不相接触，包裹轴的润滑油在轴表面形成“油膜”。第99页/共129页

二、油膜的破坏油膜被破坏，轴瓦就会发热，原因：

1、压力过大，超过润滑油的耐压极限

2、推力板受力发热，或其他原因造成油温升高，润滑油粘性下降，失去润滑作用，轴瓦发热。

3、瓦口过小或铜瓦刮研方法不对，在托轮轴和轴瓦之间没有形成楔形空间，无法形成油膜

4、托轮轴表面粗糙或轴拉丝严重（轴和轴瓦相当于点接触），不利于油膜的形成

5、错位重研现象第100页/共129页解决方法：1、选用托轮专用润滑油，抗水化，抗氧化，闪电高，抗压能力强。（偃师托轮专用油效果好）2、做好防护措施（夏季安装隔热罩，疏通冷却水路，降低冷却水温度等），避免润滑油温度过高。3、正确的轴瓦刮研方法（接触角不大于40°）4、杜绝轴瓦拉丝现象的发生5、调整托轮，减小推力板受力，减小推力板磨损，避免重研现象的发生。第101页/共129页托轮轴瓦发热应急处理1、发现托轮轴表面温升，油膜变薄时，加入空压机风冷却（较干净，灰尘少）。2、当托轮轴表面温度超过65℃，还在升温时，加入一次水（无杂质，温度低），同时尽可能多的放出润滑油（有的厂使用油泵加快放油）3、经过一段时间约20分钟，观察轴表面温度降至水温后，撤水，如果轴表面不升温，补足润滑油，正常运行；如果轴表面继续升温，继续加水。如此循环，直至轴表面温度正常。（有的厂加水超过10天）第102页/共129页4、当发现托轮轴瓦发热时，轴表面温度较高（有时会超过100℃），先降低窑速，加入凉的润滑油，当轴表面温度降至80℃以下时，再加水冷却。5、在加水冷却时，必须同时加入少量的润滑油，避免托轮轴发生“拉丝”现象。6、观察轮带与托轮的接触情况，观察轴端挡板与轴瓦侧面的接触情况，进行托轮的调整。第103页/共129页关于回转窑托轮管理的建议设置托轮巡检工一名，不断的对托轮轴表面温度和油膜情况进行观察。在各档托轮附近，准备空压机风管和一次水水管轮带和托轮接触面不理想，托轮轴端挡板与轴瓦侧面受力较大的情况下要进行调整。托轮调整由一人负责，调整前后要做好记录使用托轮专用润滑油准备好应急处理方案第104页/共129页七、冬季回转窑托轮“翻瓦”原因分析：

1、润滑油粘稠，运动阻力大，导致“翻瓦”。

2、转窑前没有对轴瓦进行加热

3、压瓦螺栓松动或螺栓拧进的深度不够第105页/共129页解决方法：

1、冬季使用粘度低的润滑油

2、气温较低时，在转窑前要对托轮座进行加热

3、检修时压瓦螺栓要紧固好，并做好螺栓放退措施注意事项：气温在0℃以下时，如果停窑检修，球面座内的冷却水不要停，必须停水时，用压缩空气降球面座内水吹出，防止球面座冻裂。第106页/共129页八、掉油勺原因分析：

1、润滑油粘稠，运动阻力大。

2、油勺安装不牢靠

3、轴瓦磨损严重，油勺碰到球面座第107页/共129页解决方法：

1、冬季使用粘度低的润滑油，转窑前对托轮座进行加热，降低润滑油粘度。

2、经常检查油勺安装螺栓

3、调整托轮，减小瓦边的磨损，磨损严重的轴瓦要及时更换。第108页/共129页九、挡铁脱落，轮带窜出原因分析：

1、轮带受力过大，挡铁磨损快，当挡铁受到的压力大于焊接强度时，挡铁脱落。

2、轮带和垫板之间的间隙过大，挡铁加速磨损

3、挡铁的焊接强度不够第109页/共129页解决方法：

1、调整托轮，减小轮带的受力。

2、挡铁与轮带接触面加强润滑，减少挡铁的磨损。

3、轮带和垫板之间的间隙过大时，及时更换垫板。

4、挡铁要三面焊接，焊缝高度不低于10mm，焊材选用507焊条。第110页/共129页挡铁磨损后，轮带如何复位1、停窑检修后，用千斤顶将回转窑筒体顶起，使轮带离开托轮，将轮带复位。2、在轮带侧面的筒体上焊接顶丝，回转窑在辅机驱动下慢转，不断紧固顶丝螺栓，使轮带复位。3、在轮带侧面上焊接楔形铁，在筒体上焊接三角铁，开动辅机慢转，利用轮带和筒体的速度差使轮带复位。4、调整托轮，改变轮带的受力方向，在垫板上加润滑油，使轮带复位。第111页/共129页十、垫板脱落、开焊原因分析：

1、垫板焊接不牢固，焊接形式不正确

2、垫板的安装形式不正确

3、垫板上挡铁受力过大，导致垫板脱落第112页/共129页解决方法：

1、垫板焊接时焊缝高度不小于10mm，焊材选用507焊条，垫板焊接方法是，一端满焊，一端断焊。

2、垫板与筒体的安装形式有：焊接、铆接、沉头螺栓连接、浮放垫板（活动垫板）。

3、调整托轮，减小挡铁和垫板的受力第113页/共129页十一、河南2500吨生产线液压挡轮

轴承损坏原因分析：

1、回转窑筒体下行力过大

2、液压挡轮轴承润滑油不足

3、液压挡轮开启时压力过大

4、挡轮与轮带接触面过小，压力集中。第114页/共129页解决方法：

1、调整托轮，减小回转窑下行力

2、加强润滑管理，在挡轮上方加装隔热罩，防止润滑油过热，上层轴承得不到有效润滑。

3、调整液压挡轮液压站的上行压力，不超过7.5MPa，回转窑托轮浸水润滑，减小挡轮上行时的摩擦力。

4、检修时加工挡轮的表面，增加接触面积。第115页/共129页液压挡轮的技术特点作用：控制回转窑筒体的轴向窜动,使轮带和托轮在全宽上能够均匀磨损,同时又能够保证窑体中心线的直线性,使大小齿轮啮合良好,减少功率消耗。工作压力：5.0—7.5MPa上下行压差：1—2MPa行程：50mm上下行时间：均为8h液压挡轮稀油站工作压力：4～10MPa第116页/共129页十二、回转窑主减速机机壳开裂

轮齿断裂原因分析：

1、减速机选型偏小，最高承载能力小

2、回转窑启动力矩过大

3、减速机推力轴承间隙大，未及时调节

4、减速机润滑不良解决方法：

1、合理选型

2、回转窑启动前认真检查各部有无卡碰现象，选用粘稠度低的润滑油，冬季给托轮座加温。

3、经常检查减速机轴承，测量轴承间隙，及时调整

4、加强润滑第117页/共129页十三、回转窑主电机电流过高原因分析：

1、来料多，煅烧等工艺