汽车装焊工艺基础知识

汽车装焊工艺基础知识第一页，共101页。装焊作业基本安全知识5

序言1

汽车制造工艺过程23装焊作业指导书规程4

装焊作业基本安全知识6汽车装焊工艺第二页，共101页。一、序言

汽车问世才100多年，可它给世界带来了巨大的变化。当今的汽车，已与人们的生产和生活息息相关。当今的汽车工业，已成为全球性的支柱产业。作为汽车上三大部件之一的车身，已越来越受到重视。质量上，轿车、客车的车身已占整车的40%-60%，制造成本上，车身占整车的百分比还要超过这些数值的上限值。汽车车身是个形状复杂的空间薄壁壳体。其主要零部件均由钢板冲压焊接而成。为增加美观和防蚀性，车身表面还涂有漆膜。此外，还有装各种金属和非金属的装饰件。冲压、装焊、涂装和总装合称为汽车制造四大工艺。第三页，共101页。二、汽车制造工艺过程（一）工艺的概念

依据产品设计要求制定产品制造过程的方法、规范、标准等技术文件统称为工艺。例如工艺流程、工序图、工序质量控制图等技术文件。第四页，共101页。二、汽车制造工艺过程（二）汽车制造四大工艺冲压工艺装焊工艺涂装工艺总装工艺冲压作业指导书装焊作业指导书涂装作业指导书装配作业指导书第五页，共101页。装焊工艺

汽车车身是由薄板构成的结构件，冲压成形后的板料通过装配和焊接形成车身壳体（白车身），所以装焊是车身车型的关键。装焊工艺是车身制造工艺的主要部分。进入第六页，共101页。车身装焊工艺第七页，共101页。汽车制造中的焊接技术1车身装焊夹具2电阻焊质量检验4装焊工艺现场问题5装焊工艺装焊作业指导书3第八页，共101页。装焊工艺培训

第一部分汽车制造中的焊接技术第九页，共101页。1一、汽车制造中的焊接技术1、焊接概念

焊接是通过加热或加压，或两者并用，并且用填充材料或不用填充材料，使焊件产生原子间结合而连接成一体的连接方法。第十页，共101页。

汽车车身是由薄板构成的结构件，冲压成形后的板料通过装配和焊接形成车身壳体（白车身），所以装焊是车身车型的关键。装焊工艺是车身制造工艺个主要部分。2、车身焊接第十一页，共101页。焊接方法典型应用实例电阻焊点焊单点焊悬挂式点焊机车身大多数总成固定式点焊机小型板类零件多点焊压床式多点焊机车身底板总成C型多点焊机车门发动机罩总成缝焊悬挂式缝焊机车身顶盖流水槽固定式缝焊机油箱总成凸焊螺母、小支架电弧焊二氧化碳气体保护焊车身总成氩弧焊车身顶盖后两侧接缝手工电弧焊厚料零部件气焊氧-乙炔焊车身总成补焊钎焊锡铅焊铜、硬质合金、修补特种焊微弧等离子焊车身顶盖后角板激光焊车身底板3、汽车工业所用的焊接方法及零部件的应用情况第十二页，共101页。

焊件组合后通过电极施加压力，利用电流通过接头的接触面及邻近区域产生的电阻热进行焊接的方法称为电阻焊。电阻焊具有生产效率高、低成本、节省材料、易于自动化等特点，因此广泛应用于航空、航天、能源、电子、汽车、轻工等各工业部门，是重要的焊接工艺之一。电阻焊包括电阻点焊、电阻凸焊、缝焊等。4、电阻点焊4.1电阻焊第十三页，共101页。点焊产生的热量（焦耳定律）

Q=I2Rt

式中：

Q——产生的热量（J）

I

——焊接电流（A）

R——电极间电阻（欧姆）

t——焊接时间（s）熔核电流电流4.2点焊的热源4、电阻点焊第十四页，共101页。（1）点焊焊接循环：在电阻焊中是指完成一个焊点（缝）所包括的全部程序。目前应用最广的点焊循环，即所谓“加压－焊接－维持－休止”的四程序段点焊或电极压力不变的单脉冲点焊。维持焊接加压休止4.3点焊（凸焊）焊接循环第十五页，共101页。

1）预压阶段——电极下降到电流接通阶段，确保电极压紧工件，使工件间有适当压力。

2）焊接时间——焊接电流通过工件，产热形成熔核。

3）维持时间——切断焊接电流，电极压力继续维持至熔核凝固到足够强度。

4）休止时间——电极开始提起到电极再次开始下降，开始下一个焊接循环。

（2）焊接循环各阶段作用：第十六页，共101页。

为了改善焊接接头的性能，有时需要将下列各项中的一个或多个加于基本循环：

1）加大预压力以消除厚工件之间的间隙，使之紧密贴合。

2）用预热脉冲提高金属的塑性，使工件易于紧密贴合、防止飞溅；凸焊时这样做可以使多个凸点在通电焊接前与平板均匀接触，以保证各点加热的一致。

3）加大锻压力以压实熔核，防止产生裂纹或缩孔。

4）用回火或缓冷脉冲消除合金钢的淬火组织，提高接头的力学性能，或在不加大锻压力的条件下，防止裂纹和缩孔。第十七页，共101页。点焊的焊接过程第十八页，共101页。焊接电流I

通过设备设定，一般9000～12500A焊接时间t

通过设备设定，一般10～15周波电极压力Fw

为了便于监测与调整，使用气压值，可以通过焊机设定，一般0.35～0.55MPa端面直径D

修磨电极帽或枪头，一般5～8mm4.4

点焊焊接工艺参数第十九页，共101页。焊接电流I

焊接时流经焊接回路的电流称为焊接电流，一般在数万安培（A）以内。焊接电流过小则使热源强度不足而不能形成熔核或熔核尺寸甚小，因此焊点拉剪载荷较低且很不稳定。电流过大使加热过于强烈，引起金属过热、喷溅、压痕过深等缺陷，接头性能反而降低。第二十页，共101页。焊接时间t

自焊接电流接通到停止的持续时间，称焊接通电时间，简称焊接时间。第二十一页，共101页。电极压力Fw

电极压力过大会造成熔核尺寸下降，严重时会出现未焊透缺陷。电极压力过小会出现喷溅。电极压力对两电极间总电阻R有明显的影响，随着电极压力的增大，R显著减小，而焊接电流增大的幅度却不大，不能影响因R减小引起的产热减少。因此，焊点强度总随着焊接压力增大而减小。解决的办法是在增大焊接压力的同时，增大焊接电流。气压值第二十二页，共101页。端面直径D

电极头端面尺寸D或R电极头是指点焊时与焊件表面相接触时的电极端头部分。其中D为锥台形电极头端面直径，R为球面形电极头球面半径，h为端面与水冷端距离。电极头端面尺寸增大时，由于接触面积增大、电流密度减小、散热效果增强，均使焊接区加热程度减弱，因而熔核尺寸减小，使焊点强度降低。第二十三页，共101页。

（1）电极帽形状及材料性能也对焊点强度有一定影响：由于电极帽的接触面积决定着电流密度，电极帽材料的电阻率和导热性关系着热量的产生和散失，因此，电极帽的形状和材料对熔核的形成有显著影响。随着电极帽端头的变形和磨损，接触面积增大，焊点强度将降低。4.5

非焊接工艺参数对焊点强度影响第二十四页，共101页。

（2）工件表面的氧化物、污垢、油和其他杂质增大了接触电阻。过厚的氧化物层甚至会使电流不能通过。局部的导通，由于电流密度过大，则会产生飞溅和表面烧损。氧化物层的存在还会影响各个焊点加热的不均匀性，引起焊接质量波动。因此彻底清理工件表面是保证获得优质接头的必要条件。第二十五页，共101页。1、焊接电流和焊接时间的适当配合（软规范与硬规范）这种配合是以反映焊接区加热速度快慢为主要特征。当采用大焊接电流、短焊接时间参数时，称硬规范；而采用小焊接电流、适当长焊接时间参数时，称软规范。（低碳钢一般采用硬规范）2、焊接电流和电极压力的适当配合，这种配合是以焊接过程中不产生喷溅为主要原则。4.6焊接参数间相互关系及选择第二十六页，共101页。RWMA推荐点焊规范4.7低碳钢板的点焊参数参考第二十七页，共101页。4.8点焊的最小间距推荐值（mm)

规定点距最小值主要是考虑分流影响，采用硬规范和大的电极压力时，点距可以适当减小。当采用热膨胀监控、能够顺序改变各点电流的控制器以及其他能有效地补偿分流影响的其他装置时，点距可以不受限制。最薄板件厚度点距结构钢不锈钢及高温合金轻合金0.5108150.81210151.01210151.21412151.51412202.01614252.51816253.02018303.52220354.0242235第二十八页，共101页。4.9单个焊点的抗拉强度

单个焊点的抗剪强度取决于两板交界上熔核的面积，为了保证接头强度，除熔核直径外，焊透率和压痕深度也应符合要求，焊透率的表达式为：

η=h/δ-c×100%两板上的焊透率只允许介于20-80%之间。镁合金的最大焊透率只允许至60%。而钛合金则允许至90%。焊接不同厚度工件时，每一工件上的最小焊透率可为接头中薄件厚度的20%，压痕深度不应超过板件厚度的15%，如果两工件厚度比大于2:1，或在不易接近的部位施焊，以及在工件一侧使用平头电极时，压痕深度可增大到20-25%。第二十九页，共101页。

点焊机结构由三大部分组成：

电源及控制装置（阻焊控制器）

能量转换装置（焊接变压器）

焊接执行机构（点焊钳或点焊枪）4.10点焊机结构第三十页，共101页。悬挂点焊机4.11认识点焊设备第三十一页，共101页。悬挂焊钳第三十二页，共101页。第三十三页，共101页。电极帽/杆第三十四页，共101页。固定点焊机第三十五页，共101页。多点焊机第三十六页，共101页。精密脉冲点焊机第三十七页，共101页。自动点焊机第三十八页，共101页。点焊机器人第三十九页，共101页。机器人模拟焊接第四十页，共101页。机器人主线焊接第四十一页，共101页。机器人主线焊接第四十二页，共101页。5.1凸焊的工艺特点

凸焊是点焊的一种变形，通常是在两板件之一上冲出凸点，然后进行焊接。由于电流集中，克服了点焊时熔核偏移的缺点，因而凸焊时工件的厚度比可以超过6:1。凸焊时，电极必须随着凸点的被压馈而迅速下降，否则会因失压而产生飞溅，所以应采用电极随动性好的凸焊机。5、电阻凸焊

多点凸焊时，如果焊接条件不适当，会引起凸点移位现象，并导致接头强度降低。实验证明，移位是由电流通过时的电磁力引起的。第四十三页，共101页。

在实际焊接时，由于凸点高度不一致，上下电极平行度差，一点固定一点移动要比两点同时移动的情况多。为了防止凸点移位，除在保证正常熔核的条件下，选用较大的电极压力，较小的焊接电流外，还应尽可能地提高加压系统的随动性。提高随动性的方法主要是减小加压系统可动部分的质量，以及在导向部分采用滚动摩擦。多点凸焊时，为克服各凸点间的压力不均衡，可以采用附加预热脉冲或采用可转动的电极头的办法。第四十四页，共101页。凸焊的主要工艺参数是：电极压力、焊接时间和焊接电流。5.2凸焊的工艺参数电极压力气压值表现为电极压力，气压值一般0.25MPa焊接时间通过设备设定，一般10～12周波焊接电流通过设备设定，一般7000～13500A第四十五页，共101页。1、电极压力凸焊的电极压力取决于被焊金属的性能，凸点的尺寸和一次焊成的凸点数量等。电极压力应足以在凸点达到焊接温度时将其完全压馈，并使两工件紧密贴合。电极压力过大会过早地压馈凸点，失去凸焊的作用，同时因电流密度减小而降低接头强度。压力过小又会引起严重飞溅。2、焊接时间对于给定的工件材料和厚度，焊接时间由焊接电流和凸点刚度决定。在凸焊低碳钢和低合金钢时，与电极压力和焊接电流相比，焊接时间是次要的。在确定合适的电极压力和焊接电流后，再调节焊接时间，以获得满意的焊点。如想缩短焊接时间，就要相应增大焊接电流，但过份增大焊接电流可能引起金属过热和飞溅，通常凸焊的焊接时间比点焊长，而电流比点焊小。第四十六页，共101页。3、焊接电流凸焊的每一焊点所需电流比点焊同样一个焊点时小。但在凸点完全压溃之前电流必须能使凸点溶化，推荐的电流应该是在采用合适的电极压力下不至于挤出过多金属的最大电流。对于一定凸点尺寸，挤出的金属量随电流的增加而增加。采用递增的调幅电流可以减小挤出金属。和点焊一样，被焊金属的性能和厚度仍然是选择焊接电流的主要依据。第四十七页，共101页。5.3凸焊的工艺参数参考（日本经验值）第四十八页，共101页。5.3凸焊的工艺参数参考（车身厂工艺试验值）第四十九页，共101页。

螺柱焊是将金属螺柱或者类似的其他紧固件焊机于工件上的方法，是一种焊接紧固件的快速的方法，通常是将一根螺柱或者其他紧固件焊到屏幕。分为电弧螺柱焊（储能螺柱焊接）和电容放电螺柱焊（拉弧螺柱焊接：包括预接触式、预留间隙式和拉弧式）。5.1螺柱焊5、螺柱焊焊接电流I

通过设备设定，一般600～1200A焊接时间t

通过设备设定，一般20～35HZ第五十页，共101页。5.2螺柱/螺钉举例第五十一页，共101页。5.2螺柱焊机德国KOCO拉弧式螺柱焊机第五十二页，共101页。德国KOCO螺柱焊枪第五十三页，共101页。6.1基本概念6、二氧化碳保护焊

二氧化碳气体保护焊是一种熔化极气体保护电弧焊接法；它利用焊丝与工件间产生的电弧来熔化金属，由CO2气体作为保护气体，并采用光焊丝作为填充金属。第五十四页，共101页。第五十五页，共101页。焊件焊件焊枪焊丝熔池CO2气体电弧二氧化碳气体保护焊示意图第五十六页，共101页。6.2二氧化碳保护焊参数焊丝直径焊接电流电弧电压焊接速度焊丝伸出长度气体流量第五十七页，共101页。焊丝直径焊丝直径主要以焊件厚度，焊接位置和生产率的要求为依据进行选择。Φ0.8mmΦ1.0mm第五十八页，共101页。焊接电流

电流是二保焊最重要的参数，一般根据焊件厚度，接头型式、焊丝直径等来选择。当焊接电流增大时熔深相应增大，熔宽也略有增加。当焊丝直径一定时，随着电流增加，焊丝熔化速度相应提高。现生产一般须控制在60～240A第五十九页，共101页。电弧电压

电弧电压是指导电嘴端部到焊件之间的电压，应区别于焊机上显示的电压。它是根据焊接电流、焊丝直径等参数来选择。焊丝直径一定时，随着焊接电流增大，电弧电压也要相应提高。焊接电流一定时，随着焊丝直径增大，电弧电压要相应降低。最佳：约3V第六十页，共101页。气体流量

根据焊接电流、焊接速度、焊丝伸出长度及喷嘴直径来选择，同时还要考虑作业环境。气体流量的大小直接影响气体保护的效果。10～20L/min第六十一页，共101页。焊接速度

焊接速度是横梁生产率的主要标志，一般根据焊接电流、电弧电压和焊缝界面尺寸等参数来选择。但焊接速度不能过快，否则会引发气体保护效果差，焊缝塑性韧性差等问题。现生产一般须控制在500～1500mm/min第六十二页，共101页。焊丝伸出长度

焊丝伸出长度是指焊丝从导电嘴出口到其末端的距离。它对焊接过程稳定性和焊缝质量有影响。一般认为焊丝伸出长度约为焊丝直径的10倍较为合适。L：伸出长度Φ0.8mm～Φ1·.0mm：8～10mm第六十三页，共101页。6.2二氧化碳保护焊规范参考第六十四页，共101页。6.3二氧化碳保护焊常见缺陷分析焊缝金属裂纹1、焊缝深宽比太大；焊道太窄（特别是角焊缝和底层焊道）1、增大电弧电压或减小焊接电流，以加宽焊道而减小熔深；减慢行走速度，以加大焊道的横截面。2、焊缝末端处的弧坑冷却过快2、采用衰减控制以减小冷却速度；适当地填充弧坑；在完成焊缝的顶部采用分段退焊技术，一直到焊缝结束。3、焊丝或工件表面不清洁（有油、锈、漆等）3、焊前仔细清理4、焊缝中含C、S量高而Mn量低4、检查工件和焊丝的化学成分，更换合格材料5、多层焊的第一道焊缝过薄5、增加焊道厚度夹渣1、采用多道焊短路电弧（熔焊渣型夹杂物）1、在焊接后续焊道之前，清除掉焊缝边上的渣壳2、高的行走速度（氧化膜型夹杂物）2、减小行走速度；采用含脱氧剂较高的焊丝；提高电弧电压气孔1、保护气体覆盖不足；有风1、增加保护气体流量，排除焊缝区的全部空气；减小保护气体的流量，以防止卷入空气；清除气体喷嘴内的飞溅；避免周边环境的空气流过大，破坏气体保护；降低焊接速度；减小喷嘴到工件的距离；焊接结束时应在熔池凝固之后移开焊枪喷嘴。2、焊丝的污染2、采用清洁而干燥的焊丝；清除焊丝在送丝装置中或导丝管中黏附上的润滑剂。3、工件的污染3、在焊接之前，清除工件表面上的全部油脂、锈、油漆和尘土；采用含脱氧剂的焊丝4、电弧电压太高4、减小电弧电压5、喷嘴与工件距离太大5、减小焊丝的伸出长度6、气体纯度不良6、更换气体或采用脱水措施7、喷嘴被焊接飞溅堵塞8、仔细清除附着在喷嘴内壁的飞溅物8、输气管路堵塞9、检查气路有无堵塞和弯折处第六十五页，共101页。咬边1、焊接速度太高1、减慢焊接速度2、电弧电压太高2、降低电压3、电流过大3、降低送丝速度4、停留时间不足4、增加在熔池边缘的停留时间5、焊枪角度不正确5、改变焊枪角度，使电弧力推动金属流动未熔合1、焊缝区表面有氧化膜或锈皮1、在焊接之前，清理全部坡口面和焊缝区表面上的轧制氧化皮或杂质2、热输入不足2、提高送丝速度和电弧电压；减小焊接速度3、焊接熔池太大3、减小电弧摆动以减小焊接熔池4、焊接技术不合适4、采用摆动技术时应在靠近坡口面的熔池边缘停留；焊丝应指向熔池的前沿5、接头设计不合理5、坡口角度应足够大，以便减少焊丝伸出长度（增大电流），使电弧直接加热熔池底部；坡口设计为J形或U形未焊透1、坡口加工不合适1、接头设计必须合适，适当加大坡口角度，使焊枪能够直接作用到熔池底部，同时要保持喷到工件的距离合适；减小钝边高度；设置或增大对接接头中的底层间隙2、焊接技术不合适2、使焊丝保持适当的行走角度，以达到最大的熔深；使电弧处在熔池的前沿3、热输入不合适3、提高送丝速度以获得较大的焊接电流，保持喷嘴与工件的距离合适第六十六页，共101页。7、钎焊

钎焊是采用比母材熔点低的金属材料作钎料，将焊件和钎料加热到高于钎料熔点，低于母材熔点的温度，利用液态钎料润湿母材，填充接头间隙并与母材相互扩散实现连接焊件的方法，属于这类焊接方法的有硬钎焊与软钎焊等.第六十七页，共101页。

激光焊接是本世纪汽车工业上应用的新技术。激光焊接的特点是被焊接工件变形极小，几乎没有连接间隙，焊接深度/宽度比高。例如焊缝宽1毫米，深为5毫米，因此焊接极为牢固，表面焊缝宽度很小，连接间隙实际为零，焊接质量比传统方法高。所以在一些用激光焊接的汽车顶壳是不用装饰条遮蔽焊接线的，例如上海大众的帕萨特和Polo。在汽车制造中，激光焊接主要用于车身框架结构的焊接，例如顶盖与侧面车身的焊接，传统焊接方法的电阻点焊已经逐渐被激光焊接所取替。用激光焊接技术，既提高了工件表面的美观，又降低了板材使用量，由于零件焊接部位几乎没有变形，不需要焊后热处理，大大提高了车身的刚度和强度。8、激光焊接第六十八页，共101页。第六十九页，共101页。9、车辆的身份证号：VIN车辆识别码LGX第七十页，共101页。第七十一页，共101页。装焊工艺培训

第二部分车身装焊夹具第七十二页，共101页。1二、车身装焊夹具1、轿车白车身组成

车身本体（白车身）是指车身结构件及覆盖件的焊接总成，并包括前翼子板、车门、发动机罩和行李盖在内的未涂装的车身，形成车身的封闭刚性结构。第七十三页，共101页。1前地板后地板顶盖后围前围侧围水箱横梁后保前舱翼子板第七十四页，共101页。2、车身装焊工装-夹具

保证车身零件按设计要求焊接成白车身，并且保证车身精度满足设计要求的工装。F0加油口盖夹具第七十五页，共101页。13、车身装焊夹具基本结构气缸上型块定位销下型块支撑角座压臂连接板调整块第七十六页，共101页。简单结构组成复杂夹具第七十七页，共101页。4、夹具定位原理-6点定位原则(1)6点定位原则：指限制工件6个方向运动的自由度。焊接夹具设计的宗旨是运用6点定则来限制工件6个方向运动的自由度。(2)从分总成到总成前后定位基准要统一。(3)应保证关键尺寸的位置准确（如前后副车架的安装孔位，发动机的安装孔位，尾灯的安装孔位，侧围尾部尖点跨距等，精度应控制在1mm左右）第七十八页，共101页。5、车身装配焊接基本过程

在夹具上进行装配焊接时，一般分以下三步进行：第一步：定位。就是准确地确定被装焊的零件或者部件相对于夹具的位置。第二步：夹紧。就是把定好位置的零部件压紧夹劳，以免产生位移。第三步：焊接：按照装焊作业指导书工艺要求进行焊接。第七十九页，共101页。16、认识装焊生产线

车身生产线，生产产量大，一般采用多工位流水作业，适应节拍生产要求。第八十页，共101页。西安Flyer主线生产线第八十一页，共101页。西安F3主线生产线第八十二页，共101页。深圳F0主线生产线第八十三页，共101页。深圳F6主线生产线第八十四页，共101页。装焊工艺培训

第三部分装焊作业指导书第八十五页，共101页。1三、装焊作业指导书-装焊作业规范性文件装焊作业指导书介绍

装焊作业指导书是焊装车间生产规范性指导文件，焊装车间生产必须以装焊作业指导书为规范，严格执行；对实际生产中执行作业指导书存在的相关问题要如实、积极反馈，在未收到相关作业指导书更改前（包括临时与正式）须严格执行。第八十六页，共101页。2、装焊通用规范学习指导1焊前准备工作1.1工人上岗前,必须穿戴好劳动护具。如安全帽、眼镜、工作服等。1.2检查水流指示器在运动。1.3工位上每把焊钳打试片,检查焊点强度。1.4在正常生产情况下,每周的星期一打一次试片,非关重工序每个月的第一个星期测量一次焊接参数,关重工序每个星期测量一次焊接参数；当生产不均衡时,每次生产前打一次试片,测量一次焊接参数。当设备维修或更换后须打试片并测量参数。每次焊接参数的测量结果须作出记录。2焊点符号说明----普通焊点----加重焊点(打两次)3点焊焊点质量检验3.1焊点外观检验：焊点外表面应平滑、无裂纹、无粘附的电极金属以及深压坑、飞溅、边缘胀裂或焊点烧穿等外部缺陷（目测）；焊点数目须按工艺要求，焊点间距应均匀。3.2焊点常规检验：3.2.1不允许有剥落现象；检验频次：关重工序3件/班，非关重工序1件/班。3.2.2将錾子楔入焊接点之间的夹缝中作撕破性试验，检查撕破焊点时，应在一侧板材上撕成孔洞。板材厚度大于或等于2ｍｍ时，允许一侧板材上撕成深度不小于板厚一半的凹坑。检查焊点是否有假焊、脱焊现象。第八十七页，共101页。3.3焊点直径：5～8mm。3.4焊点数目:3.4.1关重工序或单体冲压件的焊点数目在20个以内时，焊点数目严格按照工艺规定焊接；3.4.2非关重工序或单体冲压件的焊点数目在20个以上时，允许实际打点数目与工艺规定的焊点数目有±5%的误差。3.5自检：5件/班，检验内容同焊点常规检验。4CO2焊缝质量检验4.1焊缝不允许有裂纹、漏焊、烧穿、咬边等缺陷。焊缝表面应呈均匀、整洁的鳞状波纹，应无弧坑、焊丝头和高出工作

表面的焊瘤、焊渣。4.2方法：目测5钎焊质量检验5.1钎焊焊缝不允许有裂纹及气孔。5.2钎料应均匀填满钎焊缝的间隙,不允许夹气、夹渣。第八十八页，共101页。6涂胶6.1在指定部位涂导电密封胶、折边胶、膨胀胶、隔音泡沫，不得擅自更改涂胶部位。6.2导电密封胶、折边胶、膨胀胶应涂均匀，不允许有空涂、漏涂及胶料堆积现象。6.3预热：泵胶泵启动前，提前3～5分钟打开气源开关；提前30～40分钟，打开温度控制电源，预热胶源。当环境温度高于25℃，可以不用加热系统。6.4加热温度：操作人员可根据环境温度适当调节预热温度，但应保证膨胀胶加热温度≤40℃；折边胶加热温度≤32℃当环境温度≤5℃时，为了便于第二天的工作，可以在下班时不关闭胶泵加热电源，但应将胶的加热温度调整到≤20℃进行保温。胶泵长期不工作或环境温度≥5℃时，下班时应关闭胶泵加热系统。6.5更换胶桶时，在桶壁上沿涂抹工业凡士林，用以防止压盘磨损；同时严格控制胶的保质日期，严禁过期的胶残留在管道内，以免损坏管道。由于各种原因需要停产较长时间或生产不饱满时，如胶泵中的折边胶在保质期内无法用完，应向管道中注入不固化的折边胶，防止供胶系统受损。第八十九页，共101页。装焊工艺培训

第四部分电阻焊质量检验第九十页，共101页。1、电阻焊的全面质量管理

现代电阻焊技术可以得到高质量焊接接头。但由于电阻焊过程中受众多偶然因素的干扰（表面状况不良、电极磨损、装配间隙的变化、分流等工艺因素的随机波动、焊接参数的波动……），要想杜绝生产中个别接头质量的降低、废品的出现还是有困难的。因此，必须对电阻焊产品的生产全过程进行监督和检验，保证其在规定的使用期限内可靠地工作，不致因焊接质量不良导致产品丧失全部或部分工作能力。第九十一页，共101页。2、点焊接头的主要质量问题

点焊接头的质量要求，首先体现在接