哈药集团制药总厂厂区及家属区道路维修施工工程施工组

哈药集团制药总厂厂区及家属区道路维修施工工程施工组织设计编制人：______________________审批人：_______________工程公司2012年7月10日目录第一章工程概况……………………4第一节工程概述………4第二节编制依据………4第三节本工程项目特点………………7第二章总体施工方案…………………8第一节编制原则………8第二节总体施工方案部署……………8第三节现场组织安排…………………9第四节水电供应………10第三章主要工程项目施工方法………10第一节施工测量放线…………………10第二节道路工程………11第三节硬覆盖施工……………………26第四节人行步道板施工………………29第五节道边石工程施工………………30第六节排水沟、护坡施工……………31第四章施工技术质量保证措施………32第一节技术保证措施…………………32第二节质量保证措施…………………34第三节质量通病的预防及措施………40第五章工期保证措施…………………56第一节保证工期组织机构……………56第二节保证工期措施…………………57第六章保证安全生产措施……………59第一节安全生产组织机构……………59第二节安全生产措施…………………62第七章环境保护措施…………………63第一节环境保护措施…………………63第二节降低噪音防止扰民措施………64第三节残土拉运措施…………………65第八章文明施工………67第一节文明施工管理组织机构图……67第二节文明施工措施…………………67第九章安全消防应急预案……………70第一节消防应急预案…………………70第二节安全生产应急预案……………71拟投入的主要施工机械设备表表（附表1）拟配备本工程的试验和检测仪器设备表（附表2）劳动力计划表表（附表3）计划开、竣工日期和施工进度网络图表（附表4）施工总平面图表（附表5）临时用地表表（附表6）第一章工程概况第一节工程概述本工程分为三部分，施工地点及项目情况如下：序号施工地点工程内容1哈药集团制药总厂（哈尔滨市南岗区学府路109号）厂区内路面、步道板、道边石等2哈药集团制药总厂二厂（哈尔滨市香坊区军民街1号）3哈药集团制药总厂（哈尔滨市南岗区保健路251号）工程计划工期为:签订合同之日起，60天内完成全部工程并达到工程验收标准技术标准及要求：1、满足设计要求，不得改变原有道路方向、坡度、周边结构，工程施工和验收严格按照现行国家颁布相应市政道路建设工程施工规范和验收标准。2、本工程所有分项工程的施工都必须符合现行有关法规、规范及标准的，包括但不限于如下：=1\*ROMANI、施工规范与质量标准：详见后附施工图=2\*ROMANII、规范中引用的标准或规程无论是否写明颁布的年份，皆应以最新颁布规范为准。=3\*ROMANIII、在本工程实施中所采用的设备与工艺，应在各个方面符合技术标准与施工规范；第二节施工编制依据本工程招标文件本工程施工图纸路面、步道板、硬覆盖位置图及节点详图有关的施工标准及技术规范。《公路桥涵施工技术规范》JTJ041-2000《公路路基施工技术规范》JTJ033-95《公路路面基层施工技术规范》JTJ034-2000《公路土工试验规程》JTJ051-93《公路工程水泥混凝土试验规范》JTJ053-94《公路工程石料试验规范》JTJ054-94《公路工程质量检验评定标准》JTJ071-98《公路工程施工安全技术规范》JTJ076-95《市政道路工程质量检验评定标准》CJJ1-90《建筑地基技术规范》JGJ79-2002普通混凝土配合比设计规程JGJ55-2000施工现场临时用电安全技术规范JGJ46-2005混凝土结构工程施工质量验收规范GB50204-2002水泥混凝土路面施工及验收规范GBJ97-87《工程建设标准强制性条文》JGJ133-2001《工程测量规范》GBJ50026-93《工程测量基本术语标准》GB/T50123-99《砼泵送施工技术规程》JGJ/T10-95《钢筋焊接及验收规程》JGJ18-2003《砼外加剂应用技术规范》GB50199-2003《建筑地面工程施工质量验收规范》GB50209-2002《建筑工程施工质量验收统一标准》GB50300-2001《混凝土质量控制标准》GB50164-92《普通混凝土配合比设计技术规定》JGJ155-81《回弹法检测混凝土抗压技术规程》JGJ/T23-2001《建筑机械使用安全技术规程》JGJ33-2001《建筑用砂》GB/T14370-2000《建筑用用碎石或卵石》GB/T14685-200《普通混凝土》JGJ53-92《钢筋砼用钢热轧带肋钢筋》GB1499-1998《硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥》GB175-1999《水泥胶砂强度检验方法》GB/T17671-1999《普通混凝土力学性能实验方法》GBJ81-85《金属拉伸实验方法》GB288-87《城市建设档案著录规范》GB/T50323-2001《建设工程文件归档整理规范》GB/T50328-2001《建筑工程项目管理规范》GB/T50326-2001《矿渣硅酸盐水泥、火山灰硅酸盐水泥及粉煤灰硅酸盐水泥》GB1344-1999《建筑工程工程量清单计价规范》GB50500-2003《混凝土结构工程施工及验收规范》（GB50209-95）《建设工程施工现场供用电安全规范》（GB50104—93）《建筑机械使用安全技术规程》（JGJ33—2001）《建筑安装工程资料管理规程》DBJ01-51-2003《施工现场临时用电安全技术规范》JGJ46-88《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规程》JGJ130-2001国家或地方相关法律、法规及有关部门制定的相关文件。中华人民共和国安全生产法职业健康安全管理体系规范中华人民共和国消防法中华人民共和国道路交通安全法中华人民共和国传染病防治法实施办法安全技术措施计划的项目总名称表及附录中华人民共和国合同法中华人民共和国建筑法中华人民共和国计量法中华人民共和国环境保护法中华人民共和国建筑法、消防法。中华人民共和国工程建设标准强制性条文。第三节本工程项目特点本工程有三部分施工区域组成，工程之间相距较远，且多为将原有施工工程拆除后重新进行施工的工程，其中道路工程根据招标机构所提供的图纸主要结构为：1、4cm细粒式沥青混凝土2、4cm中粒式沥青混凝土3、6cm粗粒式沥青混凝土4、20cm三灰碎石5、20cm厚10%灰土6、20cm厚8%灰土步道板主要结构为：1、18×10×20（5×25×25）砼彩色人行步道板2、5cm厚5%干硬性水泥沙浆3、10cm厚5%灰土基础4、素土夯实第二章总体施工方案第一节编制原则一、总工期：签订合同之日起，60天内完成全部工程并达到工程验收标准。二、施工内容：哈药集团制药总厂（哈尔滨市南岗区学府路109号）哈药集团制药总厂二厂（哈尔滨市香坊区军民街1号）、哈药集团制药总厂（哈尔滨市南岗区保健路251号）,厂区内路面、步道板、道边石等工程量清单中包含的所有项目。三、质量要求：按照国家施工规范与质量标准及项目图纸要求的内容进行施工，最终达到国家相关的市政道路验收标准。四、技术标准及要求：满足设计要求，不得改变原有道路方向、坡度、周边结构，工程施工和验收严格按照，现行国家颁布相应市政道路建设工程施工规范和验收标准。第二节总体施工方案部署因本工程为维修工程较多，均是在拆除原有工程基础上进行重新施工的项目，为避免本工程完工后重新出现与原工程相似的质量问题，特分析原因根据不同情况采取相应的预防措施。且在本方案中特编制质量通病预防措施，并在施工中严格控制，从整体上提高工程质量。对厂区内的运输路线在施工前予以熟悉掌握，从施工机械进场开始与建设方现场负责人共同合作，制作施工机械进场路线图、材料进场路线图、场内施工地点时间计划表、材料场内运输路线及时间规划表，以利建设方统筹安排生产，以利道路施工工程连续性、稳定性。厂内施工及家属区施工均依照安全质量标准化要求进行现场安全文明施工管理，对现场施工所产生废弃物各施工班组做到工完场清。对可能造成污染的废弃物进行处理后装车外运。家属区内施工应充分掌握小区内配套设施情况，且对施工路段规划施工期间居民出行路线，并在施工期间做好现场围挡工作。对噪音大、粉尘大的施工项目提前编制降噪、减尘方案。严格控制施工人员工作纪律，施工人员进场前进行系统的安全教育、工作培训、全面学习厂区内工作守则，制定相应的奖惩措施。以利施工期间的协调管理，厂区内的工作环境保持。第三节现场组织安排本公司为确保工程安全、优质、高效地完成，现场的人员组织、劳动力配备情况如下：1、组建精干高效的现场项目经理部（见承包人工地组织机构图）。从公司抽调经验丰富、技术业务精通、事业心和责任感强的技术人员充实各部门，使整个经理部的职责是：高度集中、统一指挥、内外协调、全面负责。2、调配专业水平高的作业队伍投入项目。根据工程规模及工程特点，组建管道施工队、道路施工队，分别承担各项目施工，并配备套相配的机械设备。要求各作业队与项目部高度一致，从全局出发，相互配合，搞好各工程的施工。第四节水电供应施工用水、电均施工地点附近建设单位指定地点接至本工程范围内50∽100米，施工用水采用Ф100管从联接点接至施工区，生活区用水采用Ф75管接入，用电则在全线布设供电线路，采用三相五线制布设。第三章主要工程项目施工方法第一节施工测量放线本工程施工工程较为分散。施工中有些工程施工场地狭窄，测量放样工作量大。为保证工程各平面位置的放样及高程准确，根据工程特点，拟采取如下测量方案：测量设备设置：设置道路及管线测量组各一组，配备水准仪2台，经纬仪1台，红外线全站仪1台。2、设置坐标控制网及水准点：为保证施工测量的连续性和一致性，在施工现场设置足够数量的互相通视的坐标控制点及高程水准点。根据设计图坐标控制点，用全站仪敷设三级坐标控制点并与已交底坐标控制点联网做闭合测量，闭合角度差在允许范围内平差分配得各控制坐标点。这些桩点设置在施工现场浇灌砼保护，用钢筋桩面刻十字丝保存。每60∽100米设一水准点并作导线测量，闭合差在允许范围内平差分配得各水准点高程。设置的坐标控制网及各水准点每隔一月左右做一次复核测量，防止各点的沉降或碰动。3、主要分项目工程测量工作要点：根据所设置坐标控制网，直接测放各工程构筑物的平面位置，但须同时用其它坐标控制点进行交汇复核，根据所设置各水准点可以方便进行施工高程测量。第二节道路工程（一）配合比设计一、目标配合比设计1、首先根据设计图纸要求，确定混合料的种类并在此混合料的级配范围内确定标准级配曲线，一般取中值。2、化验员把所使用的各种矿料分别做筛分试验，（用方孔筛）绘出他们各自的级配曲线和标准级配曲线，然后利用图解法求出各矿料的配合比，计算出混合料各筛孔的通过百分数与标准级配范围进行比较，必要时加以修正，使各筛孔的通过百分数符合要求为止。3、确定沥青的最佳用量，在混合料中沥青用量波动0.5%的范围，可使混合料的热稳定性等技术指标变化很大，在确定矿料间配合比后，通过马歇尔试验数据选择最佳沥青用量。二、生产配合比设计1、调整出料口的大小，以电子称确定的混合料目标配合比，用装载机给各冷料仓按比例上料，同时控制冷料仓各种材料的进料速度，然后进行试拌和。2、将混合料进行试机拌和，对二次筛分后进入各热料仓的材料分别进行筛分，以确定各仓材料的比例，并提供给拌和机控制室，不断反复的调整冷料仓各种材料的进料速度以达供料均衡。3、然后取目标配合比的最佳沥青用量，以及其用量±3%三个沥青用量拌成品料，取样进行马歇尔试验，确定生产配合比的最佳沥青用量。4、应注意的问题①、振动筛最大筛孔应使超粒径的矿料排出，保证最大粒径筛孔的通过量在要求级配范围内。②、振动筛的分档应使各热拌仓材料均衡以提高生产效率。③、应注意振动筛与室内试验方孔筛尺寸的对应关系。三、生产配合比验证1、拌和机根据生产配合比进行混合料试验，铺筑试验段，化验、质检及QC小组成员同时取拌的沥青混合料及路上钻孔取芯进行马歇尔试验。2、根据马歇尔试验，确定生产用的标准配合比，用它作为生产上控制的依据和质量检验的标准，标准配合比的级配至少应包括0.075mm、2.36mm、4.75mm。圆孔径为0.074mm、2.5mm、5mm，最大集料粒径为中料粒等5个筛孔，中间料粒宜为（中粒式：9.5mm，粗粒式：13.2mm）五档的筛分通过率接近要求级配的中值。四、配合比的控制1、经设计确定的标准配合比在施工中不得随意变更，如进场材料发生变化并测定沥青混合料的矿料级配，马歇尔技术指标不符合要求时，及时进行调整配合比，保证沥青混合料质量符合要求并相对稳定，必要时重新进行配合比设计。2、配合比小组，尤其是质检员、化验员，必须严把质量关，每天正常拌和生产前，应首先把各热料仓的混合料（不含沥青）分别打一次，并及时进行筛分，然后再打一次沥青混合料进行油石比马歇尔实验，如发现配合比、油石比不符合要求，应马上调整。3、在生产的过程中，小组对每生产200T便要取一次沥青混合料（或在路段上每200m钻取样芯），进行油石比，筛分，马歇尔实验，若发现不符合设计要求时，应及时的进行调整，必要时重新设计。（二

）

前导段施工一、前导段施工目的1、前导段就是采用与将来正式施工同等条件下提前试验施工的工程段。2、前导段可采用在路段外的场地进行，也可以在施工路段上试验，具体与甲方监理工程师协商确定。3、实验前导段的意义和目的前导试验段的意义在于通过试验性的施工进行观察，根据检测数据分析总结，给正式施工提供经验和施工程序。实施前导段的目的在于：（1）、根据沥青路面各种施工机械相匹配的原则，确定合理的施工机械、数量及组合方式。（2）、通过试拌确定拌和机的上料速度、拌和数量与时间、拌和温度等操作工艺。（3）、通过试铺确定以下各项：a、透层沥青的标号与用量、喷洒方式、喷洒温度；b、摊铺机的摊铺温度、摊铺速度、摊铺宽度、自动找平方式等操作工艺；c、压路机的压实顺序、碾压速度及碾压遍数等压实工艺；d、确定松铺系数、接缝方法等。（4）、验证沥青混合料配合比设计结果，提出生产用的矿料配比和沥青用量。（5）、建立用钻孔法及核子密度仪法测定密实度的对比关系。确定粗粒式沥青混凝土或沥青碎石面层的压实标准密度。（6）、确定施工产量及作业段的长度，制定施工进度计划。（7）、全面检查材料及施工质量。（8）、确定施工组织及管理体系、人员、通讯联络及指挥方式。在试验段的铺筑过程中，施工单位应认真做好记录分析，监理工程师或工程质量监督部门应监督、检查试验段的施工质量，及时与施工单位商定有关结果。铺筑结束后，施工单位应就各项试验内容提出试验总结报告，并取得主管部门的批复，作为施工依据。二、前导段的实施1、在铺筑试验段前，应安装好与本工程有关的全部试验仪器和设备，配备足够数量熟练技术人员，并经监理工程师审查，上报业主批准。2、在路段上选择100-200m长，作为试验段，通过试验段的施工工艺，确定施工机具、松铺系数等。3、松铺系数的确定：在铺筑沥青混和料前，每10m一个断面测定三点结构层标高，然后按等厚（5cm）放铺筑标高线，铺装并测定各点松铺标高，控制好摊铺方法、压实方法、压实温度达到压实标准，成型后，重新测定各个点位，根据结构层标高，松铺标高、压实后标高，得出成型前、后的厚度值，便可总结出松铺系数，一般为1.15-1.25之间。

（三）道路路面施工一、路基土方施工1、施工测量：根据导线控制网及控制点高程，复测路基断面，并测设路基中桩线，结合设计放出边桩。2、路基施工：土方的调配，原则上是在每段路基施工时，尽可能地利用该段挖余土方（包括路基挖方和管网剩余土方），不足部分借土填方，以减少运输费用，节省投资。路基挖方，开挖时采用反铲挖掘机开挖，自卸汽车运输，对可利用的土，就近摊铺在路面上，不可利用的土，运至弃土场。填方路基施工时，填方段以自卸汽车运输，推土机摊铺，平地机整平，振动式压路机碾压，核子密度仪检测。路基填筑按每层松散土厚30cm，分层填筑压实，以保证路基压实度。每层土填筑压实后进行密实度检测，路基压实度要求为：（1）填方段：路基下0∽80厘米以下不少于93%；（2）挖方段0∽30厘米不少于95%。每层填土经监理工程师检验合格后方可进行上一层的填土施工。路基土方施工尽量避开雨季，并做好必要的排水设施和防护措施，保证雨季期间排水畅通，路基稳定，环境不受污染。二、混合料的生产及运输1、施工人员进入岗位，做好施工前的准备工作，机械试运转。2、装载机将各种材料按目标配合比数值，分不同比例上到冷料仓中，控制室操作手将按生产配合比、沥青最佳量输入到微机中去，并随时调整各材料的进料速度。3、由民工负责将矿粉装入粉泵中去，然后由矿粉泵将矿粉打到矿粉罐中去，沥青的加热由专门的试验员监督，派一名技术工人负责用导热油加热所需的沥青罐，控制导热油的进出温度，同时监控沥青罐上的温度表，控制在140-160℃。4、启动拌和机，将燃烧器火苗增大，直至矿粉加热温度达到150-170℃，同时调整好拌和时间，一般为30-50s，其中干拌时间不得少于5s。5、若由两台或两台以上拌和机同时生产一种混合料时，必须事先将它们振动筛的尺寸相统一，而且应备足易损筛。6、混合料生产工艺流程图混合料组成设计

输入生产程序→上冷料→加热矿料→沥青加热、筛分矿料、上石粉→拌和→储存→放料。7、混合料的运输（1）、根据拌和能力，为保证混合料的运输、摊铺的连续性，采用大吨位自卸汽车，数量应根据拌和能力、摊铺能力及路面结构、运距而定，运输时间不宜过长，不能无故停留，雨季车辆应配备苫布，防止热拌料运输中途遭雨淋。热拌料运输程序：接料→过秤→运输→卸料→空回（2）、车厢内坚实无破损、漏洞，且有清洁光滑的金属底板，为防止沥青混合料与车厢底相粘结，车厢内应涂一薄层油水（柴油：水为1：3）混合液，不得出现积聚现象。（3）、从拌和机（储料仓）向运料车上放料时，应每放一斗混合料，移动一下汽车位置，以防止粗细集料的离析现象。（4）、沥青混合料运输车的数量应较拌和能力或摊铺速度计算的数量有所富余，施工过程中前方应有等待卸料的车4-5辆.。连续摊铺过程中，运料车应在摊铺机前10-30cm处停车，不得撞击摊铺机，卸料过程中，运料车应挂空档，靠摊铺机推动前进。（5）、沥青混合料运至摊铺地点后，工长凭运料单接收，并检查拌和质量，不符合温度要求或已结成团块、已遭雨淋、花白料、油过大的混合料不得铺筑。三、混合料摊铺施工、整平及摊铺长度计算采用先进的摊铺设备摊铺沥青混合料，同时配备标准的自动找平装置1、摊铺过程中应尽量采用全幅施工，若采用半副施工时，可阶梯进行或每天一侧半副摊铺一个台班，便于处理接缝。2、调整好熨平板的高度和横坡后，进行预热，要求熨平板温度不低于80℃。它是保证摊铺质量的重要措施之一，要注意掌握好预热时间预热后的熨平板在工作时如铺面出现少量沥青胶浆，且有拉沟时，表明熨平板已过热应冷却片刻再进行摊铺。3、正确处理好角笼内料的数量和螺旋输送器的转速配合，角笼内最恰当的混合料数量是料堆的高度平齐于或略高于螺旋叶片，料堆的这种高度应沿螺旋全长一致，因此要求机械手操作螺旋的转速配合恰当。4、热拌料运到路段上、化验员检测温度后，由现场指挥人员指挥卸料，最好4-5台料车排好卸料，减少摊铺机停机次数，保证摊铺的连续性。5、为消除纵逢，采用全幅摊铺，但需调整好路拱，对不能全幅一次摊铺的沥青路面上下两层之间的纵逢，应至少错开30cm，如果行车道为两条，则表层接缝应在路中。6、连续稳定的摊铺是提高新铺路面平整度的主要措施，根据施工经验，保证连续摊铺的几种解决方法如下：（1）、摊铺机的摊铺速度摊铺速度应根据拌和机的产量、施工机械配套情况及摊铺厚度、密度进行调整选择，做到缓、慢、均匀、不间断地摊铺。摊铺过程中不得随意变换速度，避免中途停顿，防止铺筑厚度、温度发生变化，而影响摊铺质量，在铺筑过程中，摊铺机螺旋拨料器不停的转动，两侧应保持有不少于拨料高度2/3的混合料。一但熨平板按所需厚度固定后，不应随意调整。摊铺机的速度应符合2~6m／min的规定。V=（100Q·C）/60D·W·TV—摊铺机摊铺速度，m/min；D—压实成型后沥青混合料的密度，t/m3；Q—摊铺机产量，t/h；T—摊铺层压实成型后的平均厚度，cm；C—效率系数。根据材料供应、运输能力等配套情况确定，宜为0.6～0.8。（2）、采用大吨位的运输车辆，富余的运力进而减少停机的次数，增长连续摊铺的长度。运输车辆需用数量一般根据拌和场至路段之间的距离来确定。估算的公式为：N=a[（I/V1+I/V2）+t1+t2]/ta—中通行阻滞的安全系数，1.2～1.3I—拌和场与路段之间的距离，kmV1—自卸汽车重车行驶速度，km/hV2—自卸汽车空车行驶速度，km/ht1—调头和卸料时间，mint2—在拌和机下估计待装时间，mint—自卸汽车装满混合料需用时间，min。（3）、机前的清扫工作要保证1km的作业面，作业面内不得有闲杂人等，不得停留车辆，以保证摊铺的连续性。5、摊铺机推动运料车进行混合料摊铺，摊铺时测工利用水准点随时跟踪检查摊铺厚度和标高，根据测量的数据调整传感器，掌握好松铺系数，使摊铺的沥青混合料路面符合设计要求。6、摊铺机铺筑不到的地方，桥面边部，应由人工摊铺后夯实成型，并由一名有施工经验、技术强的工长，带两名技术工人和部分民工跟随摊铺机修补摊铺缺陷。7、碾压

运用二十四字方针碾压：程序碾压、适时碾压、先静后振、直进直出、分段碾压、打斜摸平。程序碾压：先轻后重、先慢后快。适时碾压：沥青只有成为起润滑作用的流体时，混合料才能被充分的压实，最佳碾压时间是压实阻力最小时，而且混合料有能够承受住压路机的重量，且不产生过多推移。先静后振：初压时静压，使混合料摊铺面稳定，不造成推移。复压以振动碾压为主，对摊铺面起到振捣击实的作用，胶轮压路机主要是垂直正压力，它对混合料有一种糅合力，压实效果好。直进直出：做到不忽左忽右、转向、掉头、突然刹车，以及在未成型的路面上停留。打斜摸平：为了防止横断面出现拥包运用梯形碾压方法，每一轮带与下轮带纵向间距4米，横向间距2米形成一个梯形断面，对于推移产生的雍包，压路机进行打斜碾压，控制角度为40-50度，把雍包摸平。具体采用插旗控制的方法。第一段碾压要求在摊铺25米时进行初压，以下各段控制在50-70米，初压控制六个碾压带。由摊铺边缘向外20厘米处设置一面标志旗作为第一轮带控制标志，其它5个碾压，每一轮带与下轮带纵向4米，横向间距2米处设标志旗，当压路机行至旗与驾驶员平齐时返回，在摊铺面上形成梯形断面，完成一遍初压过程。在初压完成一遍后，把以标志旗为核心的六面指示旗依次向前移动，紧跟摊铺机进行碾压，用一面标志旗代替另一面标志旗，控制复压、终压的终止点，当标志旗再次移动时，第一段初压完成。依次类推，进行各段的碾压。从起点或接缝处开始取25米长为第一碾压段，并在分段处插旗，形成阶梯式断面。交错长度为4-5m，依次进行第二段、第三段碾压。除第一段外，其余各段长度均为50-70M之间（改性沥青混合料可适当缩短）。

（1）、沥青路面压实程序初压（8～10T双钢轮压路机）、复压（双振动压路机或轮胎压路机）、终压（关闭振动的压路机或双光轮、胶轮）（2）、沥青路面压实方法a、初压：应在混合料摊铺后较高温度下进行，一般不超过110-120℃，碾压速度1.5-2.0km/h，并不得产生推移、开裂。（a）、压路机应从外侧向中心碾压，相邻碾压带应重叠1/3-1/2轮宽，最后碾压路中心部分，若单副从低向高处碾压，压完全幅为一便，每条碾压带折回点部都应等距错开，一遍完成进行第二遍碾压时，用压路机将所有错开的折回点打斜摸平，提高平整度。（b）、采用轻型钢筒式压路机（8～10T）或关闭振动装置的振动压路机碾压两遍，其压力不宜小于350N/CM，初压后质检员、测工检查平整度。测工检查平整度、路拱，必要时予以适当调整。2、复压（1）、采用重型轮胎压路机或双钢轮振动压路机，碾压遍数经试压确定，不少于4～6遍，温度为90～110℃，达到要求的压实度，并无明显轮迹，速度为4.0km/h。（2）、采用振动压力路机时，振动频率宜为45～50

HZ，振幅0.3～0.55mm并根据混合料种类、温度和厚度选择，层次较厚时选用较大的频率和振幅，相邻碾压重叠宽度为10～20cm，振动压路机倒车时应先停止振动，并在另一方向运动后再开始振动。3、终压终压紧跟复压后进行，终压可选用双光轮压路机或关闭振动的振动压路机，碾压遍数不宜小于两遍并无轮迹，终了温度不低于70℃。压实过程中随时用四米检查，用压路机趁热反复碾或用细料修补。4、需注意的几个问题（1）、沥青面层不得在雨天施工，当施工中遇雨时，应停止施工。雨季施工时必须切实做好路面排水。（2）、当高速公路和一级公路施工气温低于10℃、其他等级公路施工气温低于5℃时，不宜摊铺热拌沥青混合料。（3）、沥青混合料的分层压实厚度不得大于10cm.（4）、压路机在碾压一个轮迹，折回点必须错开，形成一个阶梯，用压路机打斜摸平。（5）、当使用平衡粱时，必须紧跟摊铺机后，碾压平衡梁下的两行轮迹。（6）、压路机不得随意停顿，而且停机时应停靠在硬路肩上或倒到后面温度低于70℃的地方，并且再起机时，要把停机造成的轮迹碾压到没有。（7）、碾压与构造物衔接处或桥面及路面边缘时，工长要亲自随机指挥碾压，压不到的死角应由人工夯实。（8）、压路机碾压过程中有沥青混合料沾轮现象时，可向碾压轮洒水或加洗衣粉的水，严禁洒柴油，严重时派民工用锹清理干净，同时修补沾起的路面。（9）、进入弯道碾压时，应从内侧向外侧高处依次碾压，纵坡段时不论上坡还是下坡应使驱动轮朝向坡低方向，转向轮朝坡面方向，以免温度较高的混合料产生滑移。（10）、压路机应由较低的一边向较高的一边错轮碾压。（11）、驱动轮面向摊铺机，以减少波纹和热裂缝。变更碾压路线时要在碾压区内较冷的一端进行。（12）、停车应在硬路肩或温度低于50℃的已成型的路段上。5、养护及开放交通热拌沥青混合料待摊铺后完全自然冷却，沥青路面表面温度低于50℃后，方可开放交通，需要提早开放交通，可洒水冷却降温。四、路面施工一、基层施工1、施工准备：（1）认真检查成型土基的高程、平整度，核对密实度、加回弹模量检测结果是否符合要求，不合格处重新施工，同时清除表面杂物；（2）按设计要求备料、洒水闷料；（3）作好试验选样工作，水泥选用425#或终凝时间较长，标号较低的水泥，石粉渣必须坚硬、清洁、无风化、无杂质。2、垫层和水泥稳定石屑层施工：基层设计有三种形式：（1）机动车道：4%水泥稳定石粉层20cm，6%水泥稳定石粉层20cm；（2）非机动车道：4%水泥稳定石粉层15cm，6%水泥稳定石粉层15cm；施工时采用分三段流水作业，流水段为北侧机动车道、南侧机动车道、北侧非机动车道、南侧非机动车道。其主要工序施工方法及注意事项为：施工测量：测量出基层施工的边桩和摊铺石粉碴的高程。b、摊铺石粉渣、水泥：摊铺集料前，先在基层上洒水，使其表面湿润，但不过份潮湿而造成泥泞，然后用推土机和平地机将集料均匀地摊铺在基层上，摊铺宽度比设计宽0.2∽0.3米，以保证整段稳定层碾压密实；摊铺厚度做到均匀一致，压实厚度为15∽20cm，一般考虑1.3左右的松铺系数；同时检查集料的含水量，必要时洒水闷料，再将整段石粉碴分块，按设计计算每块的水泥用量，摊铺在每块石粉碴上。C、机械拌合：施工中水泥、石粉渣在最佳含水量下摊铺压实，摊至碾压时间不超过3小时，派专人在路拌机后检查翻拌深度和翻拌是否均匀，并同时检查水泥石粉碴的含水量是否合适，必要时适当洒水。d、整形：用轻型压路机先静压一遍，自路边至路中每次重叠轮宽1/2，以暴露不平之处，再人工或平地机进行整形。严禁用薄层贴补的办法进行找平。e、碾压：用12吨以上振动压路机碾压至设计密实度，同时注意找平，压路机在碾压时，不得在已完成或正在碾压的路段上“调头”和急刹车，以免表面受破坏，且除施工车辆外，禁止一切机动车辆通行。f、养生：碾压检验合格后，立即覆盖或洒水养生，洒水次数以表面湿润为准，养生期不少于7天，水泥稳定石屑基层达到强度后即进行检测，抗弯拉强度S≥0.6Mpa，回弹模量E≥350Mpa。第三节硬覆盖施工水泥砼施工1、施工准备基层的检查与整修。对基层的宽度、路拱和标高、表面平整度检查是否符合要求。如有不符之处，予以整修。摊铺前，基层表面洒水润湿，以免砼底部水分被干燥的基层吸去，以致产生细裂缝。检测完水泥石粉渣的密实度及回弹模量等合格后再进行面层的施工。2、安装模板模板采用定型钢模，立模前精确定出板块分界线（即纵缝），立模时挂线保证模顶平顺，侧模两侧用铁杆打入基层以固定位置，模板顶面用水准仪检查其标高，不符合予以调整。模板的平面位置和高程控制都重要，施工时经常校验，严格控制。模板内侧涂刷废机油或其它润滑剂，以便于拆模。3、传力杆安设模板安装好后，即在需要位置设置传力杆的胀缝或缩缝位置上安设传力杆，砼板续浇筑时则在嵌缝板上预留圆孔以便传力杆穿过，胀缝传力杆采用Φ30钢筋。对连续浇筑的砼设置传力杆，则在嵌缝板上设木制或铁板村缝板条，其旁再设一块胀缝模板，按传力杆的位置和间距，在胀缝板下部挖成倒U形槽，使传力杆由此通过，传力杆两端固定在钢筋支架上，支架脚插入基层内。对于砼不连续浇筑时设置的胀缝，宜用顶头模固定传力杆的安装方法。同时安设纵缝拉杆，利用预制砼块支撑，采用Φ20钢筋。4、摊铺和振捣砼采用机动翻斗车运输，将混合物运达摊铺地点后，将砼均匀地卸落到规定范围内，利用人工挖高补低，找平均匀。严禁抛使混合料产生离析，摊铺时还应注意考虑砼振捣后的沉降量，虚高可高设计厚度约10%左右。摊铺时还应注意角边及模板处应补实，防止蜂窝麻面。在人工初平后，放置横向缩缝传力杆Φ30钢筋，在需要放置防裂盘及角隅钢筋的地方按设计要求放置钢筋。振捣的应用平板振捣器、插入振捣器和振动梁配套作业。振捣应根据砼的厚度分两次进行，先用插入振动棒振捣，然后用平板振捣器从模板上沿纵边振动压平。压震过程中，多余的混合物将随着振动梁的滑移而刮去，低陷处应随时补足。随后用直径75mm的无缝钢管，两端设在侧模上，沿纵向滚压一遍。摊铺工作一定要在分缝处结束，不能在一块内有接茬。因故停工，在半小时内可用湿麻袋盖上，恢复工作是把此处砼耙松，再继续摊铺，在停工半小时以上而又达到初凝时间则作施工缝处理。在摊铺或振捣混合料时，不要碰撞麻布和传力杆及角隅钢筋，更严禁有脚踩，以避免移位变形。5、真空吸水在初步振捣并整平的混合料的表面铺设气垫薄膜，光面朝上，半球面凸头部分朝下，以构成真空腔及水流通道。气垫薄膜通过过滤布压于砼表面上。作业面处于负压状态，然后安装吸头，衔接吸垫与机组，起动真空泵，使真空度控制在60∽75Kpa即满足真空作业要求。真空时间（以分计）约为面板厚（以cm计）的1.0∽1.5倍。当吸水完毕，停机前先将吸垫掀开一角，然后再关机，以免波纹管内的存储水倒流入砼表面。在完成吸水作业的砼面层上，为增加其密实度，提高混凝土强度，再用振动梁作二次振捣找平。6、表面整修及拉毛振捣完成后砼面层过多的泥浆必须刮掉，要求原浆抹面。采用机械抹面，用小型电动抹面机进行粗光。再结合人工抹面，要求凹凸不超过3毫米，不合格即返工。抹面结束后，可用拖光带横向轻轻拖拉几次，撸边是在板体初凝后，用小角抹子站在砼板四周仔细压撸切割，然后用L型抹子仔细撸实，使板边呈现光滑、密实、有清晰美观的棱角边缘。拉毛是用金属丝梳子顺横向在抹平后的表面上轻轻梳成1∽2mm的横槽，要求纹迹均匀，且与路中线垂直。7、养护与切缝砼抹面2小时后，当表面已有相当的硬度，用手指轻压不出现痕迹时即可开始养护。采用氯橡胶养护剂进行养护，养护剂喷洒必须均匀，纵横方向不小于两遍，切缝工作宜在砼初步结硬后（砼湿度达到8∽12Mpa，一般湿度状态在砼摊铺后20小时）及时进行。切缝采用切割机切割。填缝前，首先将缝隙内泥沙杂物清除干净，然后浇灌填缝料。填料不宜填满缝隙深，最好在浇灌填料前先用柔性材料填塞缝底，然后再加填料。拆模时间可在砼达到设计强度的75∽85%时进行，拆模时必须注意避免碰伤砼的边角。砼强度必须达到设计强度的90%以上时，方能开放交通。路面施工时要做好雨季施工准备，预备好防护雨棚等用具，保证施工质量。第四节人行步道板施工人行道施工人行道结构总厚33cm，包括10cm的5%灰土基础，5cm厚5%干硬性水泥砂浆。8*10*20混凝土彩色人行步道板。位于填方段的人行道，填方中应去除含有淤泥、腐植土及有机物质等的土料，避免在碾压夯实后有翻浆、“弹簧”现象，人行道下地基土压实度不少于90%，待基层验收合格后进行预制方砖铺砌施工。（1）检验：人行道板采用C25水泥砼预制方砖24.5×24.5×5cm，铺砌前检验尺寸是否合格（两对角线允许误差±3mm，厚度允许误差±3mm，边长允许误差±3mm，缺边掉角长度不大于5mm），表面平整、线路清晰和棱角整齐，且表面不得有蜂窝、露石、脱皮裂缝等现象。（2）检查方格坐标：按控制点定出方格座标并挂线，再分段铺砌（铺装样板条），且随时检查位置与高程。（3）方砖铺装时轻拿轻放，用橡皮锤或木锤（钉橡皮）敲实，避免损坏砖边角。（4）纵、横缝：保证平正直顺，避免弯曲不平，缝宽符合设计要求。（5）铺好方砖后检查平整度，发现有位移翘角、与相邻板不平等现象，立即修正，最后用干沙掺1/10水泥拼命均匀将砖缝填满并在砖面洒水使砂灰混合料沉实，直至灰砂灌满为度，保持砖面清洁。（6）养生：洒水养生5-7天，主要是湿润缝处，且在养生期间严禁上荷载。第五节道边石工程施工1、放线与刨槽：按设计的道路边线，加钉边桩，直线部10∽15米，路口园弧1∽5米反复校核高程及曲线，以求园顺。立道牙平面刨槽时，连同10#现浇混凝土的位置，一次刨出。2、检验：本工程采用30#砼预制立道牙（30×12×49.5cm）及20#砼预制平道牙(20×8×49.5cm）安砌前检验尺寸是否合格（外型尺寸允许偏差±5mm，外露面缺边掉角＜20mm且不多于一处，外露面平整度3mm），道牙方正，避免有蜂窝、露石、脱皮、裂缝等现象。3、安砌：在刨好的槽面上或10#现浇混凝土面上铺2厘米的5#水泥砂浆卧底，按放线位置安砌道牙，用橡胶锤敲打做到平稳牢固，顶面平整，缝宽均匀（1cm），线条园顺、平直。4、安砌好混凝土道牙后，内外槽在基层顶面以下者，用砂浆填平至基层面。5、还土：道牙后背还土夯实，夯实宽度不少于50cm，厚度不小于15cm，密实度在85%以上，立道牙背后，用混凝土填实。6、勾缝：先校核道牙位置高程，使其符合设计，且在路面完成后勾缝。7、湿法养生3天以上，防止碰撞。8、当人行道穿过路口时，立道牙安装做成斜面，便于通行。第六节排水沟、护坡施工1、施工顺序：路基防护的施工顺序：测量放线→沟槽开挖及边坡修整→将砌块石→场地清理→种植草皮。路基排水边沟的施工顺序：测量放线→沟槽开挖→浆砌块石→场地清理。2、施工技术要点：路基边坡完成后立即进行刷坡并砌筑相应的防护工程。（2）防护骨架沟槽开挖采用人工开挖，排水边沟的沟槽开挖采用机械开挖为主，人工清理为辅，保证槽底平整、坚实。（3）所用石料抗压强度小于30mpa，厚度小于15cm，其中一条边不小于30cm，而且石质均匀，无风化剥落和显著裂纹。（4）砌筑前先将片石表面的泥垢杂物洗刷干净，并用水湿润。（5）分层分段砌筑，但相邻工作段砌筑体高差不超过1.2m，分段位置尽量设在沉降缝处。（6）各砌层砌块砌筑先砌外圈定位，后砌里层，上下错缝，里外砌块交错连成一体。（7）各砌层砌块安放稳固，砌块间砂浆饱满，粘结牢固，不得直接贴靠或脱空。（8）砌筑上层砌块时，不得振动下层砌块。砌筑工作中断后恢复砌筑时，在已砌筑的砌层表面加以清扫和湿润。（9）石块一经铺砌后，不随意移动，如必须移动时，石块向上提起，以免影响邻石的牢接，再砌时要将原来的砂浆刮掉，另补新浆。（10）灰缝厚度要均匀，一般以2-3cm为宜，砌筑时外露面预留深约为2cm的空缝备作勾缝之用，隐蔽面砌缝随砌随刮平，不另勾缝。第四章施工技术质量保证措施第一节技术保证措施一、工作缝处理1、横向接缝（1）、在预定摊铺段的末端先铺上一薄层砂带，再摊铺、压实混合料，待混合料稍冷却后用四米直尺找平，将低的部分（1～2米），用粉笔划一条垂直于路中线的横线（2）、接缝时用切割机沿划好的横线，将低的部分（1～2米）切割整齐后取走，用干拖布将横缝处冷却水吸走，待完全干燥后在端部洒粘层沥青接着摊铺，接头处必须保持干燥。（3）摊铺机的熨平板应放在已铺筑完的路段上，距横缝5～10cm并在下面按松铺系数放上垫片，其长度应超过熨平板前后边距，厚度应小于松方数，调整初始工作仰角，让提升油缸处于浮动状态。加热熨平板15～30分钟，熨平板温度达到140度以上时进行摊铺，对于加热不到的死角要用喷灯烤。用热混合料对接缝垂直端烫缝，以避免粘附的粒料拉裂铺层表面形成沟槽现象。摊铺机在设定好初始工作仰角等工作参数后进行摊铺，起车的速度一定要慢，要渐渐加速到规定速度（4）、由工段长亲自带领技术工人（耙工）和民工进行横缝处理，用四米直尺按松铺系数在成型路面上垫板条，从边缘纵向向前每1米宽推四米长浅槽，然后耙工按此槽找平，找平速度要快，以免温度降低的过多。不得向新铺混合料方向过分推刮，应拣出表面粗料用细料填补，要用4m直尺反复找平，缝隙要控制在2mm以内。（5）、找平后必须用扫帚将新铺表面及旧路面上的大颗粒扫干净，然后用6-～8T光轮压路机从低处向高处错20cm，先碾压横缝10m长，再向前碾压。（6）、初压后再用4米直尺检查是否有不一致的地方，再对其进行处理，如出现麻面时，可筛取热料中的细集料填补，然后用振动压路机从成型路面向新铺路面横向以15-20cm的宽度横向深入新路面中碾压，直至伸入轮宽2/3为止。2、纵缝处理（1）、若采用梯队作业时，纵缝应用热接缝。可将先铺好的部分靠纵缝处留10-20cm宽度，暂不碾压，作为后幅的铺筑高程和基准面，由耙工将纵缝找平并清理好现场，用压路机跨缝碾压。（2）、若半幅施工不采用热接缝时，必须将纵缝处清扫干净，保持干燥，并涂少量的粘层沥青，铺筑时应重叠已铺路面的5-10cm，摊铺厚度应高出成型的半幅，其高度按松铺系数确定，面层一般为5-8mm，由工长亲自带耙工将已成型路面上的料耙除，并用手推车将清扫出的干净的料推到前方及时利用。压路机将轮大部分放在已成型段上，深入新铺面15-20cm碾压一遍。，然后再将轮大部分放在新铺段上，深入已成型面15-20cm碾压一遍，接着正常碾压。纵缝的碾压必须跟上摊铺机，以免温度低不利于碾压工作。第二节质量保证措施一、工程质量目标1、分项、分部、单位工程交验合格率100%，优良率95%以上，创全优工程；工程质量隐患和问题整改率达100%以上；杜绝重大工程质量事故。二、工程质量保证措施1、健全质量保证体系，建立以项目经理为组长，项目技术人员负责人为副组长，项目部和业务部门负责人为组员的创优小组，主持和组织项目创优活动。形成技术负责人质量总负责、质量检验工程师专职监察的内部质量监督和业主的质量监理控制相统一的组织保证机构，实行各单项工程和施工工序、工艺负责人和技术负责人质量责任制，使创优落实到人头和各项具体工作中，做到上道工序不优，下道工序不开工，分兵把关，层层负责。实行质量否决制，确保工序质量优良。2、运用TQC方法，切实抓好施工全过程质量控制。开工前即组织技术人员、施工员等有关的管理人员熟悉设计标准和相关施工规范，并进行经常性的全员质量教育，提高员工整体质量意识。在实施过程中制定施工细节和质量的检查与控制办法，确保工程一次合格，一次创优。同时加强因素控制，确定各特殊工序，关键环节的管理重点，实施工程施工的动态管理。3、认真执行质量管理制度，实行施工图审签制、技术交底制、质量、“三检制”（自检、互检、专检）、隐蔽工程检查签证制、分项工程质量评定制、质量事故报告处理制等行之有效的质量管理制度，在具体实施过程中做到认真落实、相互监督、善始善终。4、施工全过程严把“三关”。一是严把图纸关，首先对图纸进行认真反复核，彻底子解设计意图，并对施工难点进行讲座解决。其次严格按图纸和验收标准要求组织实施，并层层组织技术交底；二是严把测量关，对各测点采取坐标与相对几何尺寸双向控制，并建立高程控制网，坚持测量复核制，采用高精度的光学测量距仪及水准仪，确保位置正确；三是严把试验关，对每批钢材、水泥、砂、石等材料，认真进行质量鉴定，精心选择配合比。无合格证及试验不符合要求者，坚决不予使用。5、加强工作质量，提高工序质量，确保工程质量。工作质量与分配挂钩，建立严格的奖罚制度，以促使创优工作在一个良好的激励机制下进行。6、积极推行ISO9002质量管理体系，确保ISO9002标准的实施，使之落到实处，从而能够对施工过程的质量实施预控，及时解决和发现问题，防止和避免不合格项的发生及重复出现。热拌沥青混合料路面检查标准

项目质量要求或允许偏差（单点检查）检查频率及试验方法平整度3mm4m直尺，每20m5处10尺弯沉值（0.01mm）≤设计允许值贝克曼梁或自动弯沉仪每200m20点抗滑表层构造深度符合设计砂铺法每200m一处摩擦系数摆值摆式仪横向系数µ摩擦系数测定车厚度（mm）-4mm取芯，每200m每车道1点中线平面偏位（mm）20mm经纬仪，每200m5点纵断高程±5mm水准仪，每200m5点宽度（mm0不小于设计值尺量，每200m5点横坡（mm）±0.15水准仪，每200m5个断面注：表列厚度允许误差以总厚度计，上面层厚度不得小于设计厚度的95%。适用于沥青面层的粗集料规格规格公称粒径mm通过下列筛孔的质量百分率（%）10675635337.531.526.519.013.29.54.752.360.6S140-7510090-100--0-15-0-5

S240-60

10090-100-0-15-0-5

S330-60

10090-100--0-15-0-5

S425-50

10090-100--0-15-0-5

S520-40

10090-100--0-15-0-5

S615-30

10090-100--0-15-0-5

S710-30

10090-100--

0-150-5

S815-25

10095-100

0-15-0-5

S910-20

10095-100-0-150-5

S1010-15

10095-1000-150-5

S115-15

10095-10040-700-150-5

S125-10

10095-1000-100-5

S133-10

10095-10040-700-150-5S143-5

10085-1000-250-5粗集料不仅应洁净、干燥、无风化、无杂质，而且应具有足够的强度和耐磨耗性。沥青路面用碎石质量要求指标其他公路高速公路和一级公路石料压实率（%）≤30≤28洛杉矶磨耗损失（%）≤40≤30视密度（t/m3）≥2.45≥2.5吸水率（%）≤3.0≤2.0对沥青的粘附性≥3级≥4级坚固性（%）----≤12细长扁平颗粒含量（%）≤20≤15泥土含量（%）≤1≤1软土含量（%）≤5≤5石料磨光值（bpn）实测≥42石料冲击值（%）实测≤28破碎砾石的破碎面积（%）拌和的沥青混合料路面表层≥40≥90拌和的沥青混合料中下面层≥40≥50贯入式路面40---天然砂细度模数与级配范围分类通过下列筛孔（mm）的质量百分比（%）细度模数9.54.752.361.180.60.30.150.075粗砂10090-10065-9535-6515-295-200-100-53.7-3.1中砂10090-10075-10050-9030-598-300-100-53.0-2.3细砂10090-10085-10075-10060-8415-450-100-52.2-1.6特细砂10090-100------75-10025-850-100-10≤1.5细集料均要求清洁、干燥、无风化、不含杂质,并且具有适当的级配,细集料应与沥青有良好的黏结力。第三节质量通病的预防及措施（一）底层和基层一、混合料不均匀1．现象混合料出现花料，灰、土分布不匀。2．原因分析（1）翻松与拌和机具功率不足，齿深不够，路槽上未充分翻深、翻松。（2）直径大于15mm的土块未先粉碎或剔除。（3）土的塑性指数较大，容易结团，拌和困难。3．防治措施（1）应选用合适的机具进行路拌法施工，保证有足够的翻拌深度和打碎能力，通常宜选用专用的稳定土拌和机；在没有专用拌和机械的情况下，也可用农用旋耕机与多铧犁相结合，用多铧犁将土翻松，旋耕机拌和，再用多铧犁将底部料翻起，旋耕机再拌和，如此。反复5～6遍；在翻拌过程中，应随时检查调整翻犁的深度，务必使稳定土层全部翻透。（2）土块应尽可能粉碎，最大尺寸不应超过15mm，对于超尺寸土块应予剔除。（3）对于塑性指数较大的土，应用专用机械加强粉碎，在用石灰稳定时，可采用两次拌和法，第一次加部分石灰拌和后，闷料一夜，再加人其余石灰，进行第二次拌和。二、混合料强度达不到要求1．现象混合料取样送试验室做标准强度试验，强度不能达到规范或设计要求。2．原因分析（1）混合料配合比确定不当或现场未按规范或设计要求的配合比施工。（2）石灰质量未达到规范要求，或因存放时间过长，品质下降，造成混合料强度达不到要求。（3）混合料拌和不匀，强度波动大，使混合料强度代表值达不到要求，即不能满足下式：R（1一ZnCv）≥Rd式中：Rd——设计抗压强度（MPa）；Cv——试验结果的偏差系数（以小数计）；Zn——标准正态分布表中随保证率而变的系数，高速、一级公路：保证率95％，Za一1．645，其他公路：保证率90％，Za二1．282。3．防治措施（1）以工地实际使用的材料，重新检验或修改配合比。（2）检查工地实际配合比，检查投料、计算、计量是否有误；需要注意的是，工地施工时实际采用的石灰剂量应比室内试验确定的剂量多0．5％～1．0％。（3）石灰过多或过少都会造成混合料强度不足，所以应避免局部地段石灰过多或过少，并充分拌和均匀。4．石灰土和二灰土的强度标准见表1-1和1-2。石灰稳定土的强度标准（JTJ034一93）表1－1公路等级用的层位二级和二级以下公路基层≥0.8①底基层0.5～0.7②≥0.8①在低塑性土（塑性指数小于7）地区，石灰稳定砂砾土和碎石土的7天浸水抗压强度应大于0.5Mpa（100g用平衡锥测液限）。②低限用于塑性指数小于7的粘性土，高限用于塑性指数大于7的粘性土。二灰稳定土的强度标准（JTJ034一93）表1－2公路等级用的层位二级和二级以下公路高速和一级公路基层≥0.6底基层0.5≥0.5三、压实度不足1．现象石灰土、二灰土压实后，表面轮迹明显，经检测，压实度末达到要求。2．原因分析（1）压实机具选用不当或碾压层太厚。（2）碾压遍数不够。（3）含水量过多或过少。（4）下卧层软弱。3．防治措施（1）石灰土和二灰土基层应选用12t以上的压路机或振动压路机碾压。压实厚度在15cm以下时，可选用12～15t的压路机碾压；压实厚度在15～20cm时，应采用18～30t的三轮压路机碾压；压实厚度超过上述时，应分层碾压；压实机具应轻、重配备，碾压时注意先轻后重。（2）混合料摊铺后应在1～2天内充分碾压完毕，并保证一定的碾压次数，直至碾压到要求的密实度为止，同时表面无明显轮迹。一般需碾压6~7遍；路面的两侧应多压2～3遍。（3）当含水量过高或过低时，应采取措施，在达到最佳含水量（或略高，但不超过2％）时才碾压。（4）石灰或二灰稳定土施工前，应对其下卧层进行严格检查，确保质量达到规范要求，否则易引起许多不良后果。四、碾压时弹簧1．现象在碾压过程中，混合料出现弹簧现象。2．原因分析（1）碾压时，混合料含水量过高。（2）下卧层过软，压实度不足或弹簧。3．防治措施（1）混合料拌和时应控制原材料的含水量，如土壤过湿应先行翻晒，并宜采用生石灰粉，以缩短晾晒时间，降低混合料的含水量；如粉煤灰过湿，应先堆高沥干，一般二、三天即可。（2）施工时应注意气象情况，摊铺后应及时碾压，避免摊铺后碾压前的间断期间遭雨袭击，造成含水量过高以致无法碾压或勉强碾压引起弹簧。（3）当石灰土和二灰土过干时，可洒水闷料后再进行碾压，水量应予以控制并力求均匀，避免局部地方水量过多造成弹簧。（4）碾压时应遵循先轻后重的原则。（5）混合料摊铺前，应对下卧层的质量进行检查，保证下卧层的压实度，若有“弹簧”现象应先处理后再做上层。五、碾压时发生龟裂1．现象石灰土、二灰土在碾压或养护过程中出现局部或大面积龟裂。2．原因分析（1）石灰土或二灰土含水量严重不足。（2）土块未充分粉碎或拌和不匀。（3）下卧层软弱，在压实机械碾压下出现弹簧。（4）养生期间，有重车通过，引起结构层破坏。3．防治措施（1）混合料在拌和碾压过程中，应经常检查含水量。含水量不足时，应及时洒水。应使混合料的含水量等于或略大于最佳值时进行碾压。（2）加强混合料粉碎和拌和，对不易粉碎的粘土宜采用专用机械，并可采用二次拌和法。对超尺寸土块予以剔除。（3）无论石灰土或二灰土基层，均应保证下卧层的充分压实，对土基不论路堤或路堑，必须用10～15t三轮压路机或等效的碾压机械进行碾压检验（压3～4遍），在碾压过程中，如发现土过干或表层松散，应适当加水；如土过湿，发生“弹簧”现象，应采用挖开晾晒、换土、掺石灰或粒料等措施进行处理。（4）养生期间，应禁止重型车辆通行。六、未结成整体1．现象混合料经碾压养生一定时间后，仍较松散，未结成板体。2．原因分析（1）石灰质量差或掺加量不足。（2）压实度不足。（3）冬季（气温低5℃）施工，气温偏低，强度增长缓慢。3．防治措施（1）施工前，应对石灰质量进行检验，避免使用存放时间过长的石灰或劣质石灰，消解石灰应在两周内用完。（2）进行充分的压实，达到规定的压实度。（3）冬季施工应尽量避免；必须施工时应注意养护，防止冰冻，并封闭交通。一般在气候转暖后，强度会继续增长；必要时可选用外掺剂，以提高早期强度；或采用塑料薄膜或沥青膜等覆盖措施养生，保持一定湿度，加速强度增长。七、横向裂缝1．现象石灰土、二灰土结构层在上层铺筑前后出现横向裂缝。2．原因分析（1）结构层由于干缩而产生横向裂缝；混合料碾压含水量越大，越易开裂。（2）有重车通行。未筑上层的石灰土、二灰土基层，不能承担重车荷载的作用，当重车通过时，易造成损坏，产生裂缝，尤其当下卧层的强度不足和在养生期间更易产生强度性裂缝。（3）横向施工接缝，包括结构层成型后再开挖横沟所发生的接缝，是最易产生横向裂缝的薄弱面。（4）结构层横穿河面处由于沉陷或重车作用所引起的裂缝。3．防治措施（1）施工过程中应严格控制混合料的碾压含水量，使其接近于最佳含水量，以减少结构层干缩。（2）混合料碾压完毕后，应及时养生，并保持一定的湿度。不应过干、过湿或忽干忽湿。养生期一般不少于7天，有条件时可采用塑料膜覆盖。（3）混合料施工完毕后，应尽早铺筑上层。在铺筑上层之前，应封闭交通，严禁重车通行。（4）延长施工段落，减少接缝数量。做好接缝处理，使新旧混合料相互密贴。缩短接缝两侧新旧混合料铺筑的时间间隔。（5）产生横向裂缝时，通常不做处理。缝宽时可用沥青封缝，以防渗水和恶化。八、表面起皮松散1．现象灰土结构层施工完毕后，表面起皮，呈松散状。2．原因分析（1）碾压时含水量不足。（2）碾压时因为弥补厚度或标高不足，采用薄层贴补。（3）碾压完毕，未及时养护即遇雨雪天气，表面受冰冻。3．防治措施（1）施工时应在最佳含水量左右碾压，表面干燥时，应适量洒水。（2）禁止薄层贴补，局部低洼之处，应留待修筑上层结构时解决；如在初始碾压后发现高低不平，可将高处铲去，低处翻松（须10cm以上）、补料摊平、再压实。碾压过程中有起皮现象，应及时翻开重新拌和碾压。（3）灰土施工时应密切注意天气情况，避免在雨雪、霜冻较严重的气候条件下施工。（4）灰土表面发生起皮现象后，应予铲除，其厚度或标高不足部分，可留待修筑上层结构时解决。九、平整度不符合要求1．现象灰土基层施工完毕后，经平整度检测，不能达到规范或设计要求。2．原因分析（1）下卧层平整度不好，造成灰土基层松铺厚度不匀，影响平整度。（2）摊铺碾压过程中，未采取适当措施，提高平整度。（3）接缝处未处理好。3、防治措施（1）灰土结构层施工前，应对下卧层的平整度进行检验，平整度很差时，可先用部分灰土罩平，然后进行灰土结构层施工。（2）摊铺可采用平地机或人工摊铺。平地机摊铺应有熟练工操作，控制好平整度。人工摊铺时应拉线，仔细整平。如采用场外拌和供料，应控制卸料地点和数量。料堆处应彻底翻松、整平。（3）一边碾压一边整平。轻型初压以后，应及时检测与整平。卸料和碾压时应避免在碾压层上停车或急转弯。终压以后，可将局部高出部分铲平，低洼处不可采用薄层罩面办法提高平整度。（4）两个工作段的搭接部分，应采用对接形式。前一段拌和后，留5～8m不碾压；后一段施工时，将前段预留未压部分翻松后一起再进行碾压。十、回弹弯沉达不到设计要求1．现象灰土结构层施工完毕经过一定龄期后，进行弯沉检验，达不到规范或设计要求。2．原因分析（l）下卧层强度差。（2）灰土基层未充分碾压密实，强度、厚度不足。（3）低温或雨季，强度增长缓慢。3．防治措施（l）灰土结构层施工前，一定要对下卧层的施工质量进行检查，确保下卧层的施工质量。（2）混合料配合比和压实度要严格掌握，确保质量。（3）低温和雨季，灰土结构层强度增长缓慢，一旦温度回暖或雨季过后，强度会恢复增长，但需要一定的养护。（二）灰土稳定层一、配合比不稳定1．现象厂拌混合料的“骨灰比”，水灰比及含水量变化大，其偏差常超出允许范围。混合料的色泽不一，含水量多变。在现场碾压2～3遍后，出现表面粗糙，石料露骨或过分光滑。现场取样的试件强度离散大。2．原因分析（1）采石厂供应的碎石级配不准确，料源不稳定；料堆不同部位的碎石由于离析而粗细分布不均、影响了配比、外观及强度。（2）消解石灰含水量过大、粉煤灰含水量受料源（池灰）及气候影响，灰堆与灰顶含水量不一，都影响了混合料含水量和拌和的均匀性。（3）拌和场混合料配合比控制不准，含水量变化对重量影响未正确估算；计量系统不准确或仅凭经验按体积比放料，甚至连续进料和出料，使混合料配合比波动。（4）混合料放到堆场时，由于落差太高造成离析；出厂又未翻拌，加剧了配合比变化。现场摊铺时，由于人工或机械原因造成粗细分离。3．预防措施（1）骨料级配必须满足设计要求，采购时应按规定采购，进料时进行抽检，符合要求后使用。（2）拌合场应设堆料棚，棚四周要有排水设施，使粉煤灰内水分充分排走。消石灰的含水量应控制在30％左右，呈粉状使用。（3）混合料拌和场，必须配备计量斗，对各种原材料按规定的重量比计量；要求不高时也可按材料松容重折算成体积比，进行计量控制。每种原材料的数量应控制在其使用量的±5％误差范围内。当含水量变化时，要随时调整计量，或调整体积比保证进料比准确。（4）混合料拌制时，拌和机应具备联锁装置，即进料门和出料门不能同时开启，以防连续出料，造成配合比失控。（5）堆场混合料有离析时，在出厂前必须用装载机（铲车）进行翻堆，使堆料上下翻拌均匀。装车时铲斗不要过高，以免混合料离析。（6）加强混合料配比抽检，凡超出质量标准范围，必须重新拌制，达到质量要求后才能出场。4．治理方法（1）发现现场的混合料粗细料分离，应在现场重新翻拌均匀后再摊铺或者退料。（2）局部范围出现露骨、或过分光滑，可局部翻松10cm厚度以上，撒入预拌好的石灰粉煤灰细料或粗骨料，拌匀后，再重新碾压。掺加量视具体情况而定。二、混合料含水量波动大1．现象送至工地的混合料含水量不均匀，忽高忽低，无法正常摊铺、碾压，给施工时的放样，松铺系数的确定，摊铺、碾压带来困难，影响设计标高、平整度、压实度的有效控制。2．原因分析（1）消石灰、粉煤灰含水量偏大或偏小，失去控制。（2）混合料拌制时，加水过多。（3）混合料堆置时间过长而造成混合料过干。（4）混合料出厂时，未经翻堆而造成含水量不均匀。3．预防措施（1）混合料的出厂含水量应控制在混合料的最佳含水量上浮2～5％的范围内，根据天气情况（气温、晴雨）取值。（2）供料单位应搭建石灰、粉煤灰防雨棚，以利含水量控制。面积一般不小于500m2，按1：2比例分隔。当露天堆放的石灰粉煤灰含水量偏大时，棚内材料可作备用。（3）混合料堆放时间不应超过规定的时间（如24h），若遇雨，料堆应有遮盖物，并停止生产。4．治理方法（1）出厂的混合料，应随气候和季节，以及摊铺方式（机铺或人工摊铺）控制含水量。气温高、摊铺速度慢、含水量可取偏高值。混合料料堆出厂前，必须进行翻堆，使混合料的含水量表里一致、色泽均匀。（2）送至工地的混合料，摊铺前若发现含水量低于允许碾压含水量范围时，在现场路床外将混合料加水复拌，或者退至供料单位重新拌和后再用，但必须在两天内。（3）送至工地的混合料若含水量偏大，应在天气晴好时方能摊铺，以利蒸发，但不应超过两天。三、混合料离析1．现象混合料粗细料分布不匀，局部骨料或细料比较集中，骨料表面无细料粘附或粘附不好。混合料离析会造成平整度不好和结构强度不均匀等病害。2．原因分析（1）混合料拌和时含水率控制不好，过干或过湿。（2）混合料机拌时间不足，粗细料未充分拌匀。（3）混合料直接用铲车翻拌。拌和质量得不到保证。（4）皮带运输机高度高，送出来的混合料落入料堆时发生离析，大粒径骨料滚至底部和两侧，偏细料集于中间，而出厂时又未进行翻堆。（5）混合料未按规定配比进行拌和或者石料级配不好。3．预防措施（1）混合料在拌和时应控制好含水量，石灰、粉煤灰的含水量应控制在规定的范围内。（2）拌和时间应不小于30s，以混合料拌和均匀为度。（3）皮带运输机高度应小于3m。以减少离析。（4）控制好石料的级配，若级配稍有偏差，应通过试验进行调整。4．治理方法（1）出厂前发现混合料离析，应采用铲车翻堆将混合料拌匀后再出厂。（2）混合料由于集料级配不好或配合比控制不当，而造成的离析，则应通过增加细料或粒料进行复拌，以消除离析现象。（3）进人施工现场的混合料发现有离析现象时应在现场路床外拌匀后再摊铺，或者退料。四、混合料摊铺时离析1．现象（1）用摊铺机摊铺后，摊铺机两侧骨料明显偏多，压实后，表面呈现带状露骨现象。（2）人工摊铺后，混合料局部离析，粗细料局部集中。2．原因分析（1）出厂混合料不均匀，或者运输与倾卸过程中产生离析。（2）摊铺机的摊铺过程中，大粒径石料被搅到两侧而二灰集中在中间。摊铺宽度愈宽，混合料含水量越小，粗细料分离越明显。（3）人工摊铺时，摊铺工具使用不当，如用钉耙等，使粗细料集中于表面，细料沉于下部，形成离析。3．预防措施（1）进混合料前，应先对供料单位原材料质量情况进行实地考查，并对混合料的配合比、拌和工艺进行试拌、复验，保证出厂混合料均匀，含水量合适。（2）摊铺机摊铺时，分料器内始终充满混合料，以保证分料器转动时混合料均匀搅动。（3）根据摊铺机的机型以及配合比中细料的多少，通过试铺确定摊铺的最大宽度，一般应控制在机器最大摊铺宽度的2／3。摊铺速度不大于4m／ruin。（4）非机铺时进入现场的混合料应按摊铺厚度来估算卸料堆放距离。卸车时宜采用拖卸，即车边走边卸，以减少翻卸造成离析。（5）严禁使用钉耙摊铺混合料和铁锹高抛混合料。4．治理方法（1）机摊完毕后，先初压一遍，基层表面局部出现离析，露骨松散时，应及时扫嵌事前拌和均匀的石灰粉煤灰。扫嵌后，应适当洒水并及时碾压。（2）基层表面出现小范围细料集中，应及时进行翻挖，挖深10cm以上。洒上适量的碎石，洒水、拌匀、摊子、碾压，并于周边接顺。（3）离析严重，涉及范围大，应挖除、重铺。五、混合料碾压时弹簧1．现象混合料碾压时不稳定、随着碾轮隆起，脚踩上去如橡皮土。2．原因（1）土基或下卧层弹簧，基础承载力不足。（2）混合料含水量偏大，细料过多。3．预防措施（1）铺筑混合料前，必须对土基或下卧层进行检测，达到质量要求后才能铺筑。否则应进行处理或加固。（2）混合料中的二灰用量及含水量，应符合设计。如摊铺时发现个别料车含水量过高，应另行堆放，集中处理，不应混摊在一起。4．治理方法（1）产生弹簧的地方，必须将混合料翻挖掉。若土路基“弹簧”，应将“弹簧”土清除，在该处进行换土或加固后，重新铺筑。铺筑时，应将周边混合料刨松，与新铺的成为一体，再进行压实，此项处理应在一周之内完成，以利新老结构联结。（2）混合料过湿造成“弹簧”，则应停止碾压，并进行翻松晾干至接近最佳含水量时进行碾压。六、基层表面灰浆过厚1．现象基层表面灰浆过多，雨天泥泞，晴天尘土飞扬。2．原因（1）混合料中二次用量过多。（2）混合料含水量偏大，碾压时二灰浆翻至表面。（3）碾压时，人为地浇水、提浆，造成表面二灰过多。3．防治措施（1）在拌制混合料时，应严格按照规定的配合比进行拌制，尤其是应控制二灰的用量。（2）严格控制混合料的出厂含水量，送至工地混合料的含水量应控制在较最佳含水量大2％～5％范围内，具体应根据天气情况确定。以摊铺完毕后混合料能接近最佳含水量为度。（3）在接近最佳含水量（＋2％—－1％）时进行碾压。碾压时先轻后重，先静后振，尤其在进行振动碾压时，应注意混合料有否冒浆，若有，应采用静压，以防止过多的二灰冒至表面。（4）严禁采用浇水提浆碾压。当摊铺好的混合料过干时，可适当洒水，但不允许浇水，并用轻压路机普压一遍，然后用振动压路机先静后振，直至压实。不能边浇水边振压，使二灰浆水大量冒出。八、基层压实度不足1．现象压实度不合格或合格率低。开挖样洞可看到骨料松散、不密实。2．原因分析（1）碾压时，压路机吨位与碾压遍数不够。（2）碾压厚度过厚，超过施工规范规定的碾压厚度。（3）下卧层软弱，或混合料含水量过高或过低无法充份压实。（4）混合料配合比不准，石料偏少、偏细，二灰偏多。（5）混合料的实际配合比及使用的原材料同确定最大干密度时的配比及材料有较大差异。3．防治措施（1）碾压时，压路机应按规定的碾压工艺要求进行，