二催化低温热施工方案

PAGEPAGE3×××炼油厂焦化装置低温热利用二催化车间管道施工方案编制：审核：批准：安全：×××××有限公司20施工方案审批会签表工程名称：××化焦化装置低温热利用工程方案名称：××化焦化装置低温热利用二催化车间管道施工方案序号审批单位审批意见审批人签字日期1车间2监理3机动处4安环处目录1、编制说明2、编制依据3、工程概况4、主要实物工程量5、施工准备6、设备安装工程7、管道安装工程8、质量保证措施9、HSE保证措施10、环境保护措施及应急预案11、劳动力安排及主要机具附表1：机泵安装质量控制点附表2：管道安装质量控制点附图1施工质量保证体系附图2安全管理体系1、编制说明本方案用于中国石油化工股份有限公司×××炼化分公司焦化装置低温热利用二催化车间冷401循环回水串联到冷402工艺管线安装而编制；该工程依据《焦化装置低温热利用工程二催化车间冷401循环水串联到冷402增加跨线》〔S2009134-14-艺-1/1〕进行本项目设计2、编制依据2.1施工图纸图号2.1.12.2本工程有关的工程施工验收规范；2.22.2.22.2.33、工程概况本工程主要包括：4、主要实物工程量⑴设备安装序号名称规格材质单位数量备注1P501/1、2采暖水泵50AYB60B台22泵-4、5、6热媒水泵150AYB150B台33除污器立式直通PN1.6DN100台1⑵管道安装序号图号材料管子数量管件数量法兰数量阀门数量散热器备注1S2008036-艺-3-1/1～1/1320#206828816078焦化装置65303618空分装置2S2008036-21/8-储-1/1～1/220#4075359180107图幅：8、7、525、233S2008036-21/7-储-1/1～1/24S2008036-21/5-储-1/1～1/55S2008036-23-储-1/16S2008036-25-储-1/1～1/47S20080036-32-暖-1/1Q235A5017568037油品车间8S20080036-3/2-暖-1/1～1/9Q235A1018170639S20080036-3/3-暖-1/1～1/2Q235A271271010S20080036-3/4-水-1/1铸铁235.施工准备5.1编制材料使用计划及施工方案。5.2施工班组熟悉了解施工图纸，施工方案及规范要求。5.3施工用机具设备准备齐全，性能良好。5.4施工材料以及施工方案向监理报验，并报验合格。5.5施工班组了解施工现场环境的危险性，掌握安全施工措施及文明施工的各项要求、规定。5.6基础验收合格并办理好交接证书。收集设备出厂合格证。6、设备安装工程本工程包括泵的安装，即P-501/1、2采暖水泵2台安装、泵-4、5、6热媒水泵3台安装，拆除3台旧泵。6.1、施工程序及方案6.设备出库基础验收与处理设备出库基础验收与处理垫铁布置垫铁布置设备试压设备吊装设备试压设备吊装设备找正找平设备找正找平二次灌浆二次灌浆内件安装梯子平台安装联轴器对中找正内件安装梯子平台安装联轴器对中找正 封闭、试压防腐绝热空载运行封闭、试压防腐绝热空载运行交工验收负荷运行交工验收负荷运行6.1.2⑴基础验收，办理交接手续，对基础进行找平处理。⑵垫铁安装：垫铁的尺寸应符合有关规范要求，每个地脚螺栓旁最少放置一组垫铁。每组垫铁一般不超过4块。⑶设备吊装就位，进行找平、找正。⑷设备垫铁二次灌浆。⑸设备试运转，设备安装完毕，按照设备说明书进行试运转。6.1.36.1.3.1⑴根据工程要求，确定人员编制，配备足够的劳动力。⑵所有施工人员施工前应熟悉设备安装技术资料，包括设备制造装配图及部零件图，设备安装说明书，专用工具使用说明书，工艺安装图，设备装箱单及合格证等。⑶每一步工序施工前，组织参加施工人员〔技术、质量、安全、作业人员〕全面深入了解设备安装的质量、安全、进度等方面的要求，管理人员对施工作业人员要进行详细的技术交底。⑷对设备安装所需的工机具、车辆、手段用料，辅助材料等进行预先准备。⑸检查基础各项指标是否达到设计要求，进行基础验收，办理基础交接手续，基础尺寸及位置偏差符合下表规定：基础尺寸及位置偏差应符合下表规定：项次项目名称允许偏差〔mm〕1基础坐标位置〔纵横轴线〕±202基础各不平面的标高+0-203基础上平面外形尺寸凸台上平面外形尺寸凹穴尺寸±20-20+204基础上平面的水平度〔包括地坪上需安装设备的部分〕每米全长5105竖向偏差：每米全高5206预埋地脚螺栓标高〔顶端〕中心距〔在根部和顶部两处测量〕+20-0±27预留地脚螺栓孔中心位置深度孔壁的铅垂度〔全深〕±10+20-0108带锚板的预埋活动地脚螺栓标高中心位置水平度〔带槽的锚板〕水平度〔带螺纹孔的锚板〕+20-0±5526.1.3⑴设备到货后，供应部门应组织技术部门、质量部门及施工班组与监理工程师对设备进行开箱检验，依据装箱单核对设备的名称、型号、规格、包装箱号、箱数；检查随机技术资料及专用工具是否齐全；对主机附属设备及零、部件进行外观检查，并核实零、部件的品种、规格、数量等，检验后进行签证。⑵对出库的设备、零部件妥善保管，并设专人看护，防止丢失。6.1.3⑴设备垫铁采用普通碳素钢板切割成有关规范规定的尺寸大小，垫铁切割可采用气割或机械切割的方法。切割完毕，将毛边、飞溅物清理干净，斜垫铁进行机加工。⑵垫铁放置对应检查基础表面平整状况，其表面应无油污。每个地脚螺栓旁最少放置一组垫铁，垫铁组应尽量靠近地脚螺栓，相邻两组垫铁间距不大于500㎜。设备底座有加强筋的，垫铁设在加强筋下面。⑶尽量减少每组垫铁的块数，一般不超过4块，并且不宜用薄平垫铁，最厚的放置于垫铁组下面，最薄的放在垫铁组中间。垫铁组高度：中小型设备一般为30～60㎜，大型设备50～100㎜。⑷斜垫铁必须成对使用，搭接长度不小于全长的3/4，偏斜角度不超过3°，斜垫铁下应有平垫铁。⑸设备调整完后，平垫铁应露出设备支座底板外缘10～20㎜，斜垫铁至少比平垫铁长出10㎜，垫铁组伸入设备底座面的长度应超过地脚螺栓。⑹设备、垫铁安装调整完毕，用手锤对垫铁组逐组敲击听声检查，应坚实无松动，经共检合格后，每组垫铁的各块垫铁间相互焊牢。⑺安装在金属结构上的设备找平后，其垫铁均应与金属结构焊牢。4.1.3.4设备的找平、找正⑴设备找平、找正应在同一平面内互成直角的两个或两个以上的方向进行。⑵设备的找平、找正应根据要求用垫铁进行垫铁调整，不得用紧固或放松地脚螺栓及局部加压等方法进行调整。⑶基础为预留螺栓孔时，先进行设备的初步找正、找平工作，然后进行预留孔灌浆埋设地脚螺栓。⑷设备找平、找正的基准设置①设备支承底面标高以基础标高基准线为基准；②设备中心位置以基础中心划线为基准；③立式设备垂直度以设备上下两端的测点为基准；④卧式设备水平度以设备两侧中心划线为基准。6.1.3⑴设备垫铁隐蔽应在以下工作完成后进行：①设备安装精度经检查合格； ②各层垫铁间焊接牢固；③隐蔽工程记录完备；④共检合格，签字手续齐全。⑵设备安装就位具备二次灌浆条件后，安装单位及时向土建施工单位办理工序交接，由土建施工单位进行设备基础的二次灌浆工作。具体要求如下：①安装单位向土建办理灌浆委托，确认具备灌浆条件；②灌浆处用水清洗干净并润透后方可进行灌浆；③一台设备的灌浆工作必须一次完成，不得分次浇灌；④灌浆料采用标号较基础高一等级的细石混凝土，经监理单位认可；⑤进行螺栓孔灌浆时，安装单位钳工应检查，不得使螺栓歪斜或影响设备安装精度；二次灌浆时，灌浆层外表面应平整美观，上表面略有向外的坡度，高度略低于设备支座外缘上表面。⑥在机器最终找平、找正后24小时内进行二次灌浆。6.1.4泵的拆除安装：6.1.6.1.⑴基础的尺寸、位置、标高应符合设计要求；⑵机器不应有缺件、损坏或锈蚀等情况；⑶根据泵所输送介质的特性，必要时，应核对主要零件，轴密封件和垫片的材质。6.1.项目平面标高横向水平纵向水平允许偏差±5±50.1mm/m0.05mm/m6.1.目项偏差允外许径目项偏差允外许径71~106130~190224~250端面间隙345对中偏差径向位移0.040.05轴向倾斜0.2/10006.1.⑴泵试运转前，应做以下检查：①地脚螺栓应紧固完毕，二次灌浆应达到设计强度，抹面工作应结束；②冷却等系统及工艺管道应连接正确，且无渗漏现象，管道应冲洗干净，保持通畅；③输送液体温度高于120℃的离心泵，轴承部位应进行冷却；④机械密封应进行冷却、冲洗；⑤各指示仪表应灵敏、准确。电机绝缘电阻及转动方向应符合设计规定；⑥轴端填料的松紧程度应适宜。机械密封的装配应正确。高温高压下，填料的减压、减温设施应符合要求；⑦各润滑部位应加入符合技术文件规定的润滑剂；⑧泵入口必须加过滤网，过滤网有效面积应不小于泵入口截面积的两倍；⑨脱开联轴器，先进行驱动机的试运转。电机应运转2小时以上。⑵离心式泵试运转时应先开入口阀门，关出口阀门后再启动，待泵出口压力稳定后，立即缓慢打开出口阀门调节流量；在关闭出口阀门条件下，泵连续运转时间不应过长。⑶泵必须在额定负荷下连续进行单机试运转4小时，凡允许以水为介质进行试运转的泵，应用水进行试运转。6.1.⑴运转中，滑动轴承及往复动力部件的温升不得超过35℃，最高温度不得超过65℃。滚动轴承的温升不得超过40℃，最高温度不得超过75℃，填料函或机械密封的温度应符合技术文件的规定；⑵泵的振动应符合技术文件的规定，假设无规定时，应符合下表的规定：单位(mm)转速〔转/分〕轴承处的双向振幅不大于≤3750.18＞375~6000.15＞600~7500.12＞750~10000.10＞1000~15000.08＞1500~30000.067、管道安装工程管道安装主要施工内容包括：焦化车间2008年5月新上12台换热器管程配管安装；焦化车间采暖部分的工艺安装和采暖安装；空分装置3台热媒水泵更换配管；25单元罐区管道安装；图幅五、图幅七、图幅八管道安装；23单元区间管道安装；油品车间办公楼采暖安装；西区污水提升泵房采暖管道安装；富气吸收稳定系统采暖水泵给排水管道安装；图幅三向南原一联合热媒水及其回水管道至一联合装置内管线拆除等。装置停工后提供拆除条件。7.1管道拆除管道拆除从原有25单元蜡油罐区口至柴油罐区口的热媒水及其回水管道约130米/根。图幅三与原一联合热媒水及其回水管道相接，向南拆除原有一联合热媒水及其回水管道至一联合内，约260米。管道利旧空分至罐区热媒水及其回水管道〔已敷设至25单元蜡油罐区内需重新试压〕，更换保温约80米/根7.1.1管道吹扫安全分析管道置换管道吹扫安全分析管道置换从施工现场运至回收库阀门拆除管道拆除从施工现场运至回收库阀门拆除管道拆除7.1.27.1.37.14管道拆除前应由甲方代表、监理及施工技术人员三方共同确认可后方可拆除。7.1.4管道拆除，先从拆除25单元利旧管道的保温约80米7.1.5对拆除的管道，运至由甲方代表指定的回收地7.2施工程序及施工方法7.2.1原材料检验领料下料打坡口组对焊接检验安装检验系统检查压力试验原材料检验领料下料打坡口组对焊接检验安装检验系统检查压力试验管子管件表面处理、直管防腐管子管件表面处理、直管防腐焊材准备焊口编号焊材准备焊口编号焊缝无损检测焊缝无损检测水冲洗、吹扫水冲洗、吹扫试运前全面检查试运前全面检查防腐、保温防腐、保温7.3管道安装施工方法：该工程管材材质有20#钢、Q235A、铸铁管等。焊接采用氩电联焊，施工时严格按照先主线后支线，优先大管的施工原那么。7.4管道施工技术措施7.4.1⑴管材及管道组成件出库后应根据《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-97及SH3501-2002管道、管件标准有关规定进行检验，并核对其材质、规格、型号，质量应符合设计文件的规定，不合格者不得使用。合管件结构尺寸技术要求按GB/T12459-2005规定，法兰应符合HG20592-97的标准。⑵管子的质量证明书应包括以下内容：产品的标准号；钢的牌号；炉罐号、批号、交货状态、重量和件数；品种名称、规格及质量等级；产品标准中规定的各项检验结果；技术监督部门的印记。⑶假设到货管子的钢号、炉罐号与质量说明书不符或对特性数据有异议，应及时协商解决方法，异议解决前该批管子不得使用。⑷凡按规定做抽样检查或检验的样品中，假设有一件不合格，必须按规定数加倍抽检，假设仍有不合格，那么该批管道不合格。并做好标识和隔离，及时退换。⑸钢管的表面质量应符合以下规定：①钢管内外表面不得有裂纹、折叠、发纹、扎折、离层、结疤等缺陷。②钢管表面的锈蚀、凹陷、划痕及机械损伤的深度，不得超过相应产品标准允许的负偏差。③钢管端部的螺纹的加工精度及粗糙度应达到设计文件和制造标准的要求。④有符合产品标准规定的标识。7.4.27.4.2.1根据炼油厂质监〔2003〕第6号文〞关于阀门检验、使用的规定〞，阀门检验由石炼厂凯森公司负责，施工单位从物装领出阀门后不再进行强度、严密性试验，可直接安装使用。但在领料时，应有阀门试压记录。7.4.2.2检验、试验合格的阀门应做出标识。7.5其它管道组成件检验⑴管道组成件应有产品质量证明文件，应核对无误。⑵管件的表面不应有裂纹，外观应光滑、无氧化皮,表面的其它缺陷不得超过产品标准规定的允许深度。坡口、螺纹加工精度应符合产品标准的要求。焊接管件的焊缝应成形良好，且与母材圆滑过渡。不得有裂纹、未融合、未焊透、咬边等缺陷。⑶螺栓、螺母的螺纹应完整、无划痕、毛刺等缺陷，加工精度符合产品标准的要求。螺栓、螺母应配合良好，无松动或卡涩现象。⑷密封垫片应按产品标准进行抽样检查验收。每批不得少于一件。缠绕垫片不得有松散、翘曲现象，其表面不得有影响密封性能的伤痕、空隙、凹凸不平、及锈斑等缺陷。⑸法兰密封面不得有径向划痕等缺陷。7.6管道加工及技术要求⑴管道预制宜按管道系统单线图施工，并按顺序标明各组成件的顺序号，现场组焊位置和调节裕量，且考虑运输和安装方便。⑵管道预制过程的每一道工序，均应核对管子标记，并做好标记的移植。⑶自由管段和封闭管段的选择应合理，封闭管段应按现场实测后的安装长度加工。⑷检验合格后的管道预制件应有标记，内部应清理干净，并应及时封闭管口，存放时应防止损伤和污染。⑸与机泵、设备口、阀组连接的管段，预制时，要注意法兰螺栓孔的角度，避免预制好的管段法兰螺栓孔与机泵、设备口、阀组的法兰不齐，螺栓无法穿入。⑹预制好的管段，应标明管线号，管段顺序号。并按照管线号的不同分开存放。⑺自由管段和封闭管段加工尺寸允许偏差：〔mm〕项目允许偏差自由管段封闭管段长度±10±1.5法兰面与管子中心垂直度DN＜1000.50.5100≤DN≤3001.01.0DN＞3002.02.0法兰螺栓孔对称水平度±1.6±1.67.7管道安装及技术要求7.7.1给排水管线：A、土方工程：a.给排水管道工程的放线，应按设计要求和已有的控制点进行。b.开挖管沟时，其相应的放坡标准应符合规范GBJ50268-97有关规定。冬雨季施工时，可采取加大边坡或设支撑等相应的保护措施。c.下管前，沟底一定要夯实，如遇水浸泡或沟底有淤泥应将积水及松软泥土除去，受浸的泥土应凉干后再夯实，且沟底标高和管基质量检查合格后，方准敷设。B、管道防腐a.埋地钢管采用环氧煤沥青涂料防腐，涂刷二遍.c.做防护层的管子在下沟时要采取可靠的保护措施。7.7.2管道安装：a.管道安装时，应将管节的中心及高程逐节调整正确，安装后的管节应进行复测，合格后方可进行下一工序的施工。b.钢管防腐层遭受损伤或局部未做防腐层的部位，下管前、后应修补，质量应符合要求c、管道的安装要严格执行规范规定，当有特殊要求进行无损检测时应同步进行。d、在管道安装完毕后，应按设计规定对管道系统进行强度、严密性试验及水冲洗，并进行焊口的防腐。。e、试验合格后应及时填写隐蔽工程记录，然后及时进行管沟的回填，一定要符合设计文件及规范的规定，逐层夯实。②、工艺管道安装a、检查管道平面布置图和单线图尺寸标记,走向是否相符，确定后方可施工。检查设备管口及结构支撑物等是否与图纸相符。b、管道切割，一般普通碳钢管采用氧乙炔火焰切割。c、预制管道应按管道系统号和预制顺序号进行安装。d、管道安装时，应检查法兰密封面及密封垫片，不得有影响密封性能的划痕、斑点等缺陷。e、管道上的开孔应在管段安装前完成，当在已安装的管道上开孔时，管内因切割而产生的异物应清除干净。f、与机泵连接的管线，施工时严格保证接口无应力连接，并做好检查记录，固定口应远离机器管口的地方，并由薄钢板或用堵板将管口堵住，以防杂物进入设备，相应的管道支架应及时安装并符合图纸要求。g、在管道吊装安装前，应再次将预制好的管段竖立、敲击、倾倒并检查，安装时从设备原封口起到安装完管口封闭，应检查并填写纪录。当管道安装工作有间断时，应及时封闭敞开的管口。h、阀门应在试验合格后洁净条件下安装，安装时不应打开，对焊阀门焊接按设计文件要求开启〔或关闭〕阀门，阀门的流向及阀杆的安装方向必须与图纸及介质流向相符。i、管道安装时，应及时固定和调整支、吊架，支吊架的位置应准确，安装应平整牢固，与管子接触紧密。导向支架或滑动面应洁净平整，不得有斜和卡涩现象。安装位置准确。j、各支吊架安装应完整不得漏焊，管架焊接应由合格焊工施焊，不得有漏焊、欠焊或焊接裂纹等缺陷。支架与管道焊接时，管子表面不得有咬边、烧穿等现象。③管道安装的允许偏差：项目允许偏差〔mm〕坐标架空及地沟室外25室内15埋地60标高架空及地沟室外±20室内±15埋地±25水平管道平直度DN≤1002L‰最大50DN＞1003L‰最大80立管铅垂度5L‰最大30成排管道间距15交叉管的外壁或绝热层间距207.7.3支架的制作与安装 ⑴支架制作时，应将材料矫正、平直，切口处不应有卷边和毛刺，所有锐角打磨圆滑。制作好的支架应牢固、平直。⑵安装支架时，应符合以下规定：①在允许焊接的金属结构上和混凝土构筑物的预埋件上，应采用焊接固定。②在混凝土上，宜采用膨胀螺栓固定。③在不允许焊接支架的管道上，应采用U型螺栓或卡子固定。④在允许焊接支架的金属设备和管道上，可采用焊接固定。当设备、管道与支架不是同一种材质或需要增加强度时，应预先焊接一块与设备、管道材质相同的加强板后，再在其上面焊接支架。⑤支架不应与高温或低温管道直接接触。⑥支架应固定牢固、横平竖直、整齐美观。在同一直线段上的支架间距应均匀。支架安装在有坡度的电缆沟内或建筑结构上时，其安装坡度应与电缆沟或建筑结构的坡度相同。支架安装在有弧度的设备或结构上时，其安装弧度应与设备或结构的弧度相同。7.8、管道焊接工程7.8.1焊接施工程序审图审图焊材检验与管理焊接工艺评定焊工培训材料入库施工技术交底焊条烘干坡口准备与组对焊材发放使用现场焊接焊缝清理无损检测试压吹扫交工验收7.8⑴根据要求做好各类材料的焊接工艺评定。施工现场工号技术员根据焊接技术中心编制发放的通用焊接工艺卡编制适合现场的焊接施工工艺卡即焊接作业指导书。⑵从事本项目施工的焊工经培训考试取得劳动部门颁发的压力容器焊工考试合格证书。焊工所取得的合格项目必须与现场实际操作项目一致方可上岗，且不得担任超出其合格项目的焊接工作。在施工时严格遵守施工图及焊接作业指导书要求。⑶施工所用焊机、烘干箱、恒温箱、保温筒等设备齐全且完好，以保证施工的顺利进行。⑷焊条在施工前应严格按使用说明书要求的烘干温度进行烘干，烘干后的焊条应装入温度保持在100～150℃⑸当出现以下任一情况时应采取有效措施方可进行焊接作业，否那么应禁止施工：①雨雪天气； ②手工电弧焊时，风速超过8m/s；氩弧焊时，风速超过2m/s。③相对湿度大于90%。7.8.3焊接施工方法：直径小于φ60mm的焊缝采用氩弧焊焊接，直径大于60mm⑴坡口加工碳钢材质采用氧乙炔切割，不锈钢材质采用机械或等离子切割。砂轮打磨除净表面氧化皮、熔渣及影响焊接接头质量的表面层，并将影响质量的凸凹处修磨平整。⑵组对前应认真清理坡口的内外表面，在坡口边缘内外20mm范围内不得有油漆、毛剌、裂纹、夹层等缺陷，并清理至露出金属光泽。不锈钢焊件两侧各100mm范围内,在施焊前涂白垩粉防止焊接飞溅物沾污损伤焊件表面。⑶管子、管件组对时，内壁应平齐其错边量不应超过管壁厚的10%，且不得大于1mm。不等厚对接焊件组对，错边量超标时，应对厚件表面进行削薄处理。⑷定位焊时，焊接工艺应与正式焊接工艺相同。⑸定位焊和施焊过程中，不得随意在焊件表面引弧和试验电流，焊件表面不得有电弧擦伤等缺陷。⑹焊接过程中应注意引弧质量，收弧应将弧坑填满，多层焊时层间接头应错开，管内不得有穿堂风。⑺每条焊缝应连续一次焊完，假设因故中断焊接，应根据工艺要求采取措施防止产生裂纹，再次施焊前必须检查确认无裂纹后方可按原工艺要求施焊。H、焊口焊完后，对焊缝表面的飞溅等杂物进行清理，经自检合格后在焊缝附近打上焊工钢印代号或做其它标记。7..4焊材选用：手工钨极氩弧焊碳钢20#、20G焊丝选用TIG-J50(H08Mn2Si)，焊条选用J422；焊接用氩气纯度不低于99.9%。氧乙炔焊所采用的氧气纯度不应低于98.5%。7.8.5焊接检验及返修⑴焊缝的无损检测比例应符合设计要求。⑵焊缝外观尺寸应符合设计图纸要求及工艺文件规定，焊缝高度不低于母材表面，焊缝与母材应平滑过渡，焊缝及热影响区表面无裂纹、夹弧坑及气孔等缺陷。⑶焊缝施焊完毕，先由焊工进行外观自检，并做好自检记录。自检合格后由质检员进行专检，专检合格后进行无损探伤。⑷无损检测不合格的焊缝应进行返修，一次返修由工号技术员制定返修方案，二次返修由技术员提出方案责任工程师批准实施。每次返修均需在质检人员监督下进行。⑸当二次返修仍有不合格时，由公司组织专业人员制定方案，经责任工程师确认报公司总工程师批准，在公司责任工程师及质检员监督下进行返修。⑹焊缝返修时，缺陷消除后仍按原工艺进行补焊，并进行无损探伤检查。7.8.6管道吊装根据现场管道安装的具体情况，管道吊装选用50t和25t汽车吊。7.8.77.8.7⑴气、水同向流动的热水采暖管道坡度为3‰，不得小于2‰；⑵气、水逆向流动的热水管道坡度不应小于5‰；⑶散热器支管的坡度应1‰，坡向应利于排气和泄水。7.8.7.2散热器组对后，以及整组出厂的散热器在安装之前应作水压试验。试验压力如设计无要求时应为工作压力的1.5倍，但不小于0.6Mpa，试验时间为2～3min，压力不降且不渗不漏为合格。7.8.7.8.8.1试压准备⑴试压前根据工艺流程及配管图，确定试压系统。⑵试压前对每一个试验回路或单根管线进行检查，检查管线的起止点及所有管架的型式、数量是否符合设计要求，检查管线项目有无遗漏。阀门安装方向是否和介质流向一致。盲板的加设位置、数量是否正确。⑶管道的焊缝无损探伤工作是否结束，是否符合要求，资料是否齐全。⑷待试管道上的仪表元件等已经拆下或用盲板隔离。试压系统中的盲板应编号、挂牌、并设专人管理，以防漏拆、错装。⑸系统自查、互检合格后，报建设单位、监理单位审查、共检合格已具备试压条件。⑹按系统接通上水点、排水点，安装试压泵，装设排气放空、倒淋及压力表〔不少于2块，分别装在最高点及最低点，表的精度≥1.5级，满刻度值为被测压力的1.5～2倍〕。⑺试验介质及压力以设计图纸为准。试验压力以最高点的压力表为准。当设计无规定时，管道试验压力应为设计压力的1.5倍。⑻液压试验一般选用洁净水,奥氏体不锈钢管道用水试压，水中的氯离子含量不得超过25mg/L。7.8.8⑴液压试验时，须排净系统内的空气，缓慢升压至试验压力后，稳压10min，再将试验压力降至设计压力，停压30min，以压力不降、无渗漏和无变形为合格。⑵试压过程中假设有泄漏，不得带压修理，缺陷清除后应重试。⑶管道系统试压合格后，应打开放空阀，缓慢降压，排净试验介质。并及时拆除所用的临时盲板及支吊架、膨胀节限位设施，并填写管道试压记录。7.8.7.8.9.1管道吹扫⑴管道在压力试验合格后，建设单位应负责组织吹洗工作。⑵对不能参与吹洗的设备、管道、阀门及仪表应加以隔离、封闭或施以保护措施。⑶管道的支、吊架应牢固，必要时予以加固。⑷吹扫时应设置禁区。⑸吹扫的顺序应先主管、支管、疏放管依次进行，吹洗出的脏物，不得进入已合格的设备、管路系统，也不得随意排放。⑹空气吹扫时，吹扫压力不得超过容器和管道的设计压力，流速不宜小于20m/s，在排气口设置贴白布或涂白漆的木制靶板检验，5分钟内靶板上无铁锈、尘土、水分及其他杂物为合吹洗合格的管道系统，应及时复位。7.8.9.2管道清洗水冲洗时，宜以最大流量冲洗，流速不得低于1.5m/s。冲洗奥氏体不锈钢管道系统时，水中氯离子含量不得超过25mg/L。水冲洗应连续进行，以排出口的水色和透明度与入口的水色和透明度一致为合格，水冲洗后，应及时将水排净并用压缩空气吹干。7.8.7.8.10.1本工程的防腐材料为无机富锌底漆和醇酸磁漆7.8.10.2施工程序除锈技术交底材料共检方案编制施工准备工作除锈技术交底材料共检方案编制施工准备工作共检共检涂刷底漆共检涂面漆或绝热7.8.10⑴材料到货后，按规定要求进行检查复验，不合格材料严禁使用。⑵管道按设计或规范规定等级除锈，质量应符合相应级别的标准。达不到要求严禁进行下一道工序的施工。7.8.10⑴涂料施工前应进行试涂。⑵施工用涂料应采取现配现用的原那么。⑶涂层的施工方法，可采用刷涂、滚涂、空气喷涂。⑷除锈共检合格后，应在除锈的同一天涂刷一遍底漆。第一道底漆应在预制前涂刷，但应留出焊缝部位。涂层的施工间隔时间以上道漆层完全干燥为准。⑸焊缝处的涂层，应在焊缝检查合格、管道试压合格后进行。⑹涂层质量应符合以下要求：①涂层完整、均匀，颜色一致，无损坏、无漏涂；②漆膜附着牢固，无剥落、皱纹、气泡、针孔等缺陷；③漆种、层数、厚度等应符合设计文件中的有关要求。⑺施工环境温度以15-30℃为宜，相对湿度不宜大于85%，在强风、雨、雾、雪天气及外界环境温度低于钢材表面露点温度37.8.117.8.⑴绝热材料应有出厂合格证和质量证明书，应符合规范和设计要求，并应符合国家质量标准。不合格材料禁止使用。⑵保护层材料：镀锌铁皮等的外形尺寸应符合要求，不得有皱折、穿孔、破裂等现象。不合格材料禁止使用。7.8.⑴绝热材料到货后，及时检查复验。不合格材料禁止使用。检验合格后，应按材质及厚度、规格分类存放，并要按规定下垫上盖，立放并做好防护措施，堆放高度不宜超过2m。⑵绝热施工应在管道及设备的安装工作全部完成，强度实验及气密试验合格，接到安装工程工序交接卡后进行，并应检查管道的防腐工作是否完成，焊口、管托架等是否补完油漆。以上工作全部完成后，进行保温前共检，经监理或业主项目部质量检查员共检合格并签字后，绝热施工方能进行。⑶必须配备必要的预制加工机具和现场施工机具。7.8.⑴部分管线保温层分二层施工，内层为硅酸铝，外层为岩棉；部分管线为岩棉管壳，部分管线为硅酸铝卷毯，各层的厚度均应符合设计要求。⑵直管段、管件等处，宜采用固定式结构，法兰、法兰连接的阀门处宜采用可拆卸式结构。⑶水平管道的绝热材料纵向接缝位置，应布置在管道水平中心线45范围内。〔如图〕4545°45°45°45°°°°°°°°°°°°оо°45°⑷管道端部或有盲板的部位，应敷设保温层并密封。7.8.⑴绝热层的拼缝宽度不应大于5mm，同层应错缝，上下层应压缝，其搭接的长度不宜小于50mm。⑵绝热层间的对缝应严密，应用性能相同的材料进行堵塞。⑶公称直径小于450mm的管道，应采用14#-18#的镀锌铁丝捆扎。⑷捆扎间距不应大于300mm，每块保温制品上不应少于两道。⑸多层的绝热制品，应逐层捆扎，并应对各层表面进行找平和严缝处理。⑹垂直管道的绝热层施工时，捆扎应松紧适度，应从支承件开始，自下而上进行施工，并用钢带或镀锌铁丝进行环向捆扎。⑺弯头部位保温宜采用成型材料，无成型材料时，应将直管壳加工成虾米腰敷设，当小管径的中低温管道上的短半径弯头部位的保温层加工虾米腰有困难时，可采用软质毡绑扎。⑻工程的保温材料选用软质材料时，可不留伸缩缝。法兰处的保温，应留出螺栓长度加25mm的间隙不进行保温，以便拆卸。⑼相临管道的绝热结构间；必须按膨胀移动方向的另一侧留出膨胀间隙。7.8.11.5保护层施工⑴保护层的纵向搭接及环向搭接尺寸应不小于50mm。⑵管道的直管段的外保护层，环向及纵向的搭接一端应压出凸筋，采用搭接。⑶弯头的下料应统一，采用虾米腰下料方法时，虾米腰的下料块数应根据管道大小均匀下料,组装后,不得出现明显的楞角。⑷弯管与直管段的金属保护层搭接量应为60-70mm。⑸水平管道的保护层的环向接缝,应沿管道坡向搭向低处。纵向接缝位置宜布置在水平线下方的15°-45°处,缝口朝下。当侧面或底部有障碍时,纵向搭接缝可移至管道水平中心上方60以内。接缝应做到间板，排列有序，美观大方。⑹垂直管道的保护层,应由下而上进行施工,接缝应上搭下,并应分段固定在支承件上。⑺所有可能通过保护层表面进水的点,都应密封防水,抹防水胶。⑻保护层的搭接缝(包括环缝、纵缝),除活动缝外,都应用自攻螺丝或抽芯铆钉固定,固定间距约为200mm,但每道缝不得小于4个,当有支撑环固定时,钻孔应对准支撑环。⑼伸缩缝的外保护层其搭接尺寸应满足伸缩量的要求,并应做成活动接缝,不得加钉固定,其间距应符合：应与绝热层设置的伸缩缝位置相一致；⑽外保护层的环向活动缝间距：3-4m。7.8.11⑴保温层的支撑件不得外露，支承件及管道支吊架部位的隔热垫不得漏设。⑵垂直管道的金属保护层，必须设置防滑坠支承件。⑶伸缩缝的检查验收应符合以下规定：伸缩缝的位置、宽度、间距、膨胀方向应符合设计和标准的有关规定。缝内填充物与主材一致。伸缩缝的宽度允许上偏差应为5mm。⑷保护层外观检查质量要求如下：①包缠层或金属保护层，不得有松拖、翻边、割口、翘缝和明显的凹坑。②管道金属保护层的环向接缝，应与管道轴线保持垂直，纵向接缝应与管道轴线保持平行。③保护层的接缝方向，应与管道的坡度一致，应上口搭下口，做到顺水。④金属保护层的椭圆度不得大于10mm。⑤金属保护层的搭接尺寸不得少于20mm,膨胀处不得少于50mm，其在露天或潮湿环境中，不得少于50mm,膨胀处不得少于75mm。8、质量保证措施8.1建立完善的质量保证体系，以明确责任，质保体系见附图1。8.2运用全面质量管理的方法，提高质量意识，树立为下道工序服务的思想，坚持自检和专业检相结合的原那么，加强施工全过程的质量管理，做好质量预控。8.3施工过程中应认真贯彻和严格执行公司颁布的质量手册和质量体系程序文件汇编中的有关内容，以保证质量体系的正常运行。8.4施工前必须组织施工人员学习图纸，学习有关规程、规范及本方案，各专业做好相应的培训工作。8.5施工前应做好图纸会审工作，编制好技术交底。在施工过程中应根据出现的问题及反馈的信息及时处理。8.6认真填写施工中的各种记录，做好施工资料的整理工作。做到资料与工程同步。8.7施工中要充分发挥质保体系的作用，各质保人员应及时到岗，严格执行质保手册规定的控制点进行检查，并应加强横向联系，使质保体系顺利运行。8.8施工中要加强计量管理，工程质量的好坏与计量的准确与否有着直接的关系，因此施工中使用的量具、压力表等要在周检期内。风险评价作业活动作业步骤分解危险源特征现行控制措施暴露于风险中频繁程度〔E〕伤害的可能性〔L〕伤害的严重度〔C〕风险水平〔D〕补充措施风险等级管道拆除安装管道安装预制管口焊接焊渣打眼戴防护眼镜83124加强监护四级管道无损检测*光射线探伤射线辐射伤人作业前应办理作业票，同志相关单位，探伤作业由有资质者进行83372加强监护三级高空作业高坠伤人系好安全带、严格按照高处作业要求执行83372加强监护三级搭脚手架高坠伤人检验脚手架、系好安全带、严格按照高处作业要求执行83372加强监护三级安装吊装机械伤害伤人或设备由有资质的起重工作、划分警戒线设作业监护人3319加强监护五级下料切割机气割伤人切割机操作规程、气焊操作规程3319加强监护五级焊接弧光辐射火灾爆炸伤人伤皮肤采样分析，消防水带、灭火器焊接作业指导书83372加强监护四级试压试压漏电、超压触电伤人按要求执行，避免压力过高，设警戒区3319加强监护五级电气仪表安装下料切割机气割伤人切割机操作规程、气焊操作规程3349加强监护三级焊接弧光辐射火灾爆炸伤人伤皮肤采样分析、消防设施，焊接作业指导书83372加强监护四级高空作业高空坠落系好安全带、严格按照高处作业要求执行83372加强监护四级搭脚手架高空坠落系好安全带、严格按照高处作业要求执行83372加强监护四级设备拆除安装吊装机械伤害伤人或设备由有资质的起重工作、划分警戒线3319加强监护五级防腐保温作业机械除锈机械伤害伤人戴防护眼镜3319加强监护三级防腐涂漆有毒气体油漆伤人着火戴口罩、配备消防器材3319加强监护三级保温作业设备管道保温高空坠落按规程操作系安全带83372加强监护9.2安全教育9.2.19.2.29.3资质要求施工具有《安全生产许可证》，安全技术人员需持证上岗；9.4劳动保护按规定穿戴防护用品，着装整齐统一；9.5作业票证要求施工作业人员应严格遵守炼油厂内各项制度，如有动火、用电、水等应及时向有关单位办理作业票证，按级别办理动火证后方可动火，动火时要有甲方监护，同时必须作好防火措施，各种票证齐全方可施工。9.6作业场地、环境安全本卷须知要求高处作业必须系好安全带，搭好安全操作平台，安全带应高用低挂。严禁高处乱扔物品；高空平台不得堆放物品，垂直交叉作业必须设置隔离带，并设专人监护，焊工在高处作业时，其下方的周围如有可燃物应预先清除，并专人监护。9.7机具一般安全要求9.7.19.7.2氧气瓶和乙炔瓶应距离明火10米以外，两瓶的安全距离必须在5米9.7.3现场配备足够的消防器材，按车间制定位置、地点放置，8Kg9.7.49.8其它安全要求9.8.1脚手架搭设必须符合《建筑施工高处作业安全技术规范》(JBJ80-91)，作业前应按脚手架搭设验收表验收，验收合格方可使用，9.8.29.8.3各种施工用线应妥善固定，严禁把电缆、气体胶管、钢丝绳绞在一起，过路处的线路要加以保护，穿钢管保护电缆9.8.49.8.59.8.69.8.710、环境保护措施及应急预案10.1作业带限制：为了避免对场外附近环境资源和财产的过度干扰，施工人员应当在指定的作业带范围、临时性工作场地、辅助施工场地和进入便道之