放水河渡槽施工工法2

施工技术总结1工程概况1.1工程名称、位置及任务本标段名称为南水北调中线京石段应急供水工程（委托河北建设管理项目）渠道项目（S28）标段，合同编号NSBD-JS/SG2005-28工程桩号339+721～340+216.976，位于河北省唐县东北南放水村附近，距唐县县城约10km。本标段主要施工任务为放水河渡槽建筑物及进口明渠段工程。1.2工程布置、规模、主要建设内容及技术经济指标本标段渠线总长度495.976ｍ，包括放水河渡槽建筑物及渠道工程施工。工程等级为Ⅰ等，主要建筑物的级别为1级，设计防洪标准100年一遇，校核防洪标准300年一遇。地震设计烈度6度。本渠段设计流量为135m3/s，加大流量为160m1）进口渠道工程本标段进口明渠长146m，底宽21.5m，内边坡1：2.5，纵坡1/25000，渠内设计水深5.0m。渠道为以挖方为主,兼有填方段。渠道过水断面采用现浇混凝土衬砌，衬砌厚度边坡10cm，底板8cm。渠道过水断面衬砌板横缝（垂直水流方向）每隔4m设一道半缝，满足沉降变形要求，每隔12m设一道通缝，满足温胀要求。渠坡纵缝（平行水流方向）全部为半缝，渠底中间设置一道通缝，其余位半缝。衬砌分缝填料上部2cm厚采用聚硫密封胶，下部选用聚乙烯泡沫板填充。土渠段混凝土衬砌板下铺设576g/㎡的复合土工膜（二布一膜）加强防渗。渠道防冻胀采用保温板措施。外坡为预制六角形混凝土框格护坡，框格内种草皮。总干渠左右两侧各设有8m渠道隔离网栏为浸塑金属网格和φ48浸塑钢管为主要材料，网栏高度为2.0m，间隔2.0m设一混凝土支座，支座长、宽、高分别为0.4m、0.4m、0.5m。2）渡槽工程放水河渡槽，桩号339+866.976～340+216.976，全长350m进、出口渐变段为直线扭曲面,长度分别为40m和40节制闸在渡槽进口，闸室长20m，分3孔，每孔净宽7m，总宽26m，设检修门和工作门。槽身段长240m，槽身纵坡1／5150，为三槽一联多侧墙简支预应力混凝土结构，共8跨，单跨长30m，单槽断面尺寸7×5.2m；下部结构为实体墩及承台，墩高4.0m，承台高3.0m，下部支撑采用摩擦桩基础，桩径1.2m，桩身最长39m。检修闸在渡槽出口。闸室长10m，分3孔，每孔净宽7m，总宽26m，设一道检修门。附属建筑物包括河道治理和管理用房，河道治理采用开挖明渠后护坡方案；管理用房包括变电站房屋、启闭机房屋等。放水河渡槽共3孔，涉及金属结构设备的建筑物包括：进口节制闸和出口检修闸。进口节制闸设置2扇检修闸门及1台移动式电动葫芦、3扇工作闸门、3台液压启闭机、3台电加热油融冰设备、1台双向电动葫芦（闸门室内检修用）。出口检修闸设置2扇检修闸门及1台移动式电动葫芦。该建筑物共有4扇检修闸门，3扇工作闸门，3台电动葫芦，3台液压启闭机，3台电加热油融冰设备。闸门主要材料为Q235B，埋件主要材料为Q235B、16Mn、1Cr18Ni9Ti。金属结构设备总重量195.8t。3）机电设备工程工程管理、闸门启闭、监测监控等机电设备。表1-1工程建设内容及技术经济指标表序号名称单位数量备注一工程位置河北省唐县东北南放水村附近起点桩号339+721止点桩号340+216.976二工程规模与设计指标1设计流量m3135加大流量1602设计水位m69.443-69.437加大水位69.990-69.9853渠底高程m64.943-64.9374渠底宽度m21.05边坡系数1:2.56马道高程m71.493-71.4877马道宽度m48衬砌结构素砼9衬砌厚度cm10边坡10衬砌厚度cm8渠底三主要建筑物放水河渡槽1跨数跨82单跨长度m303总长m3504槽数槽35单槽宽度m76设计水深m4.1617加大水深m4.7358设计水位m69.437-69.2979加大水位m69.985-69.83310槽底高程m65.151-65.10511槽顶高程m71.487-71.347四金属结构及设备1节制闸门扇32检修闸门扇43液压启闭机台34电动葫芦台25金结制安总重量t195.8五工程投资1合同价万元5676.92381.3工期、主要控制工期本合同工程计划2006年3月进场，土建工程完工日期为2007年6月底，全部工程竣工日期为2007年9月底，工期19个月。实际进场时间为2006年2月，由于征地进展等原因，工程实际开工时间为2006年9月，完工日期2009年4月。1.4合同价款本标段合同价款为5676.9238万元。1.5工程建设有关单位施工单位：中国水利水电第八工程局监理单位：广东佛山顺水工程建设监理有限公司设计单位：河北水利水电勘测设计研究院建设单位：河北省南水北调建设管理局2施工工法2.1主要施工工法2.1.1）混凝土施工工艺渐变段分部工程混凝土施工工艺详见图2-1。图2-1混凝土施工工艺流程图2）建基面修整及垫层混凝土浇筑①建基面修整当土方及碎石土及土方回填到位，后进行利用反铲反开挖（包括对原有土方开挖），并余留保护层进行人工修整，做到构造物基础表面尺寸、高程以及表面压实度、地基承载力符合设计的要求。在修整完成后，项目部通知监理工程师会同业主、设计进行建基面的联合验收。本标段进口渐变段工程隐蔽面联合验收共分四次进行。②垫层砼浇筑在建基面完成隐蔽验收后，按设计要求进行砼垫层浇筑。先测量放样，控制好高程点和边界尺寸，质检员提供相关开仓资料送交监理工程师，由监理工程师进行开仓验收，拌和站拌料进行垫层砼浇筑。3）钢筋安装钢筋安装在基础验收后进行，钢筋安装主要进行钢筋下料、运输、钢筋绑扎、接头连接、质量检查和验收。4）橡胶止水、埋件安装1）止水带安装前对止水带安装部位的周围环境加以清整，是否有尖角的金属物或非金属物接触到或接近（距离≦10mm）止水带，如有此现象加以清除。2）施工过程中，将止水带嵌入模板预留缝中铺平、拉直，并加以固定。固定方法如下：每隔1.5m设置一道卡具（采用φ10钢筋制作）将止水带托平，在止水带的有效部位（遇水膨胀带）以外用铁丝穿孔与卡具扎牢保持止水带的位置正确。见图4-3。3）安装完成后，应进行检查，如发现止水带有皱褶或张力过大或过小，应及时调整。图2-2橡胶止水带固定示意图②各种预埋件和插筋在埋设前，必须进行去污、除锈处理。正式安装前，经测量放出埋件埋设中心线及高程点，安装临时支撑架将预埋件固定牢靠，各种埋件安装精度满足设计要求。5）模板安装方案本工程采用6015型标准模板，由于渐变段为直线扭曲面因此对模板安装工艺有很高的要求，安装难度加大，为保证构造物的基本轮廓线，需对模板进行加固处理，特进行如下方案进行：第一层浇筑分层陡坡段每2米预埋地锚一排，共3排，每排3个，缓坡段每2第二层地锚和工字钢预埋位置参照第一层，地锚3排，每排2个，工字钢两根；第二层地锚和工字钢预埋位置参照第一层，地锚3排，每排1个，工字钢两根；地锚采用Φ20或Φ25钢筋头制作，工字钢型号为[10；第一层和第二层预埋工字钢长度为4m，埋入下层混凝土50cm；第三层预埋工字钢长度为2m，埋入下层混凝土50cm；工字钢预埋角度与外边坡坡度相同。在混凝土浇筑前，对模板拉模筋与预埋型钢、地锚充分焊接，使其成体受力。6）凝土浇筑分层分块进口渐变段混凝土浇筑分层见图4-4。图2-3放水河渡槽渐变段混凝土浇筑分层图7）混凝土入仓方式①混凝土施工道路布置利用土方开挖道路作为混凝土施工道路。②水平运输主要采用6m3、3m3混凝土搅拌运输车和8t农用车从拌和楼运至各混凝土浇筑点的喂料点。③垂直运输扭坡挡墙基础及底板采用混凝土搅拌运输车直接入仓方式或PC210LC-7长臂挖机入仓；进口渐变段4#及出口渐变段1#扭坡挡墙侧采用SY5297THB-37混凝土输送泵车入仓方式；进口渐变段1#～3#及出口渐变段2#～4#扭坡挡墙采用溜槽入仓方式。8）混凝土平仓与振捣混凝土平仓：混凝土采用平铺法浇筑方式施工。浇筑前先采用水泥砂浆按2～3㎝厚均匀摊铺在混凝土结合面上，砂浆的铺筑将随同浇筑面展开进行。入仓混凝土应及时平仓，不得堆积，仓内若有粗骨料聚集时，则均匀摊铺在于砂浆较多处，但不得用水泥砂浆覆盖，以免造成内部蜂窝；为防止混凝土从溜筒下料时出现分离现象，在仓内设置若干个混料斗。混凝土入仓时，自由下落高度不大于1.5m，浇筑分层厚度控制在混凝土振捣：主要采用Φ100型振捣器振捣，在止水、埋件、钢筋密集部位采用Φ50型振捣器振捣。混凝土振捣须避免直接接触止水带、钢筋、模板，对有止水的地方将适当延长振捣时间。水平止水带一定要在止水带下部混凝土填满后才进行上部浇筑，此部位施工现场设专人负责；垂直止水带两边同时受料，避免出现止水带扭曲，歪斜和位移。振捣棒的插入深度，在振捣第一层混凝土时，以振捣器头部不碰到基岩或老混凝土面，但相距不超过5㎝为宜；振捣上层混凝土时，则将插入下层混凝土5㎝左右，使上下两层结合良好。振捣时间以混凝土不再显著下沉、水分和气泡不再逸出并开始泛浆为准，不得长期在下料口处振捣。振捣器的插入间距控制在振捣器有效作用半径1.5倍以内。振捣混凝土时应严防漏振现象的发生，同时应避免振捣过度，对下掖处的浇筑模板外侧设附着式振捣器，振捣操作将严格遵循施工规范要求。对于混凝土底板过水道，表面采用Φ50振捣器，滚杠收平、提浆，可事先在过水道上架设导轨，控制浇筑面高程，人工至少分三次收平。在气温较高时，架设遮阳网避免太阳直射使得混凝土表面失水过快造成混凝土表面开裂，收面工作没有充分时间。顶板收面可参照过水道的方案进行。浇筑过程中，安排专人负责检查振捣部位模板、钢筋、止水带和聚乙烯泡沫板的变形位移情况，混凝土浇筑应保持连续性，若间歇超过允许时间，则将按施工缝处理。混凝土浇筑结束后，保证顶面平整，高程符合图纸要求。9）施工缝处理施工缝处理主要指工作缝处理及冷缝处理。工作缝是指按正常施工计划分层间歇上升的停歇面；冷缝是指混凝土浇筑过程中因故终止或延误、超过允许间歇时间的浇筑缝面。对浇筑分层的施工缝面，在混凝土浇筑之前，用高压冲毛机冲毛。缝面冲毛后，保持清洁湿润，在浇筑上一层混凝土前，铺设一层2cm～3cm的水泥砂浆。砂浆强度等级比同部位混凝土强度等级高一级，每次铺设砂浆的面积与浇筑强度相适应，以便铺设砂浆后能及时被覆盖为限。10）混凝土保温与养护进行混凝土的保温工作采取延长拆模时间、覆盖保温被等措施。混凝土浇筑完毕12～18h后即开始洒水养护，使其表面保持湿润状态，在炎热干燥气候情况下提前养护。操作时，先洒侧面，再洒顶面。每立方米混凝土用水量按0.2～0.4m3控制养护方法采用人工洒水。养护时间14天，重要部位和长时间暴露部位的养护时间不少于混凝土龄期。11）混凝土表面缺陷处理混凝土表面外露钢筋头、管件头、表面蜂窝、麻面、气泡密集区、错台、挂帘，表面缺损、非受力钢筋，小孔洞、单个气泡、表面裂缝等，均进行修补和处理，以满足施工详图和技术条款的平整度。①凸出于规定表面的不平整表面用凿子、凿石锤和砂轮去掉。②凹入表面以下的不平整用凿石锤、锯子和凿子除掉缺陷的混凝土，形成供填充和修补用的足够深的孔洞。然后按监理人要求作洞形处理，再进行清洗、准备、填充和修补。③采用砂浆或混凝土修补时，在待修补处和它周围至少1.5m范围内应用水使之湿润，以防附近混凝土区域从新填补的砂浆或混凝土中吸收水份。在准备填补的部位湿润以后，用干净水泥浆在该区域涂刷一遍，然后用预缩砂浆或混凝土进行回填修补。2.1.21）砼分层分块及施工顺序承台垫层浇筑完成后，每个承台做一个仓面一次浇筑完毕，墩身一次浇筑完成，由于支座垫石砼标号与墩台砼标号不同，墩身完成后，再进行支座垫石砼的浇筑。每个墩台混凝土分垫层、承台、墩（帽）三次浇筑。第一层10cm垫层混凝土,承台基础按设计开挖成型并夯实，并凿除灌注桩超高部分混凝土，按设计图纸浇筑10cm厚垫层混凝土。承台混凝土高度有200cm、300cm，均采用一次浇筑。墩身(帽)高度为300cm、400cm一次浇筑。浇筑分层见图4-4。图2-4放水河渡槽墩台混凝土浇筑分层图2）混凝土施工工艺流程图墩台混凝土施工工艺流程图与渐变段混凝土施工工艺图相同。3）基础处理由于承台基坑土层为砂层或砂壤土层，且地下水位高，基坑开挖后基础被水浸泡成泥。施工前，先在基坑边角部位深挖蓄水池，基坑四周设排水沟，排水沟底低于基础面50cm，保证基础下部地下水位低于基础面至少50cm，将水导引至蓄水池后，用潜水泵将水排至放水河下游。基坑清除淤泥，暴晒几天，人工整平夯实。4）施工缝处理水平施工缝主要采用人工凿毛，再用水清洗。凿毛面以缝面露出石子为准，砼表面清洗以水由浑变清为准。砼凿毛时间根据气温、砼标号不同进行调整。缝面凿毛后随时进行冲洗，保持砼表面的清洁、湿润。5）模板施工①模板的制作墩身模板采用平面模板3×4.1m大型钢模板，墩头园弧异型钢模，工厂定制。承台模板采用定型小钢模，散支散拼。异型模板在加工厂制作，模板的制作满足施工图纸的建筑物结构外形要求，其制作允许偏差满足DL/T5110-2000规范和招标文件有关技术条款要求。②模板的安装模板在安装时，先对砼结构物按施工详图测量放样，立模严格按测量样点进行，模板误差控制在正负1cm在安装模板过程中，采取了不同的固定措施，以防其倾覆。对于承台利用斜拉拉模筋将模板固定，拉模筋焊接在砼垫层施工时预埋的地锚上，模板后背采用钢管斜撑。墩身平面模板主要采用对拉拉模筋固定，模板后背用钢丝绳拽紧到地锚上。墩身圆头模板固定：在承台施工时，在圆头圆心处事先预埋一根5m高的14#工字钢，工字钢后背用钢筋焊接斜拉到承台施工时埋的地锚上。圆头模板安装时，用拉模筋焊接固定到工字钢上，这样保证拉模筋受力方向垂直于圆头模板模板面。定型小模板的拉筋直径一般为ф14，墩身大模板拉模筋直径为ф16。立模结束后进行复测，并经监理工程师验收。模板间接缝紧密，上下层模板搭接平顺，无错台，均符合规范要求。施工时逐层检查校正上下层偏差，以保证结构体型误差控制在设计允许范围内。模板定期进行检查，对不合格模板进行返修处理，验收合格后才允许重新使用。③模板的清洁模板在使用前应清理干净、校正并经验收合格后方可使用，在砼浇筑前拟在模板面板涂刷一层无色脱模剂，脱模剂不得使用污染混凝土的油剂，防止砼受到污染。④模板的拆除侧面模板的拆除，拟在砼强度达到其表面及棱角不因拆模而损伤时，方可拆除。模板拆除后堆放整齐，及时清理了表面杂物，并涂涮脱模剂，以备下次使用。6）钢筋工程①钢筋加工钢筋加工严格按下列程序进行：首先由制表人员按照钢筋设计图、相关修改通知和浇筑分层图进行制表编号，校核无误后送钢筋加工厂；钢筋加工厂严格按照表中所给钢筋长度、形状、数量、规格进行加工；然后按编号挂牌，分仓号进行存放和运输。②现场绑扎加工好的钢筋运入仓后，由现场技术员根据设计钢筋图、浇筑分层图及钢筋配料表指导工人按部位、编号等依下列程序进行绑扎：扎施工支撑筋→扎主筋→接头焊接→自检和完善→复检和完善→提请监理核检→验收。底板和面层钢筋绑扎采用钢筋支架，每榀间距2.5-2.8m，每榀门架间设钢筋剪刀撑。支架高度根据钢筋皮数来确定标高。支架立柱和横梁的规格根据面层钢筋的数量和重量确定。底板钢筋绑扎完毕后，对于侧墙、中墙插筋按轴线严格控制，避免插筋偏位。垂直方向挂水泥砂浆垫块，垫块中间预埋20#铁丝，垫块规格为50×50mm，垫层厚度按保护层厚度预制。③钢筋接头处理钢筋接头主要采用手工电弧焊接。除设计另有特别的规定外，钢筋接头一般采用单面焊接，二级钢筋焊接长度（指实际焊接长度、下同）为10倍钢筋直径；单面焊接长度不够时，采用双面焊，焊缝长度为5倍钢筋直径；一级钢筋的焊缝长度标准为：单面焊缝长度为8倍钢筋直径，双面焊4倍钢筋直径。钢筋焊接根据监理要求进行钢筋焊接抽样试验，检测钢筋焊接应力。电焊条规格及性能均符合《水工砼施工规范》（DLT5169-2002）。为减少接头量，立筋一般1～2层配一次，水平筋尽量使用原材料长度。7）冷却水管布置在墩台施工过程中，由于砼体积大，设计砼级配低，同时浇筑时间越来越临近夏季，浇筑温度越来越高，为防止混凝土裂缝，应施工单位请求，经设计和业主同意，在3#、4#、5#、6#四个承台，和3#、4#、5#、6#、7#、8#六个墩身中埋设冷却水管，进行初期通水冷却。冷却水管采用内径φ2.5cm的硬塑管，在浇筑混凝土或浇筑前埋设好，布置见图2-5：图2-5墩台冷却水管布置图埋设冷却水管不能堵塞，并清除表面的油漆和油渍等物，由于每次埋设水管长度不大于500m，应此采用整根管道进行敷设。管道用铁丝捆紧悬挂或者搁置在钢筋以及拉模筋上，保证上下左右位置不随振捣棒和砼浮力影响发生错位。不得漏水，混凝土浇筑前对已安装好的冷却水管进行一次通水检查。冷却水管水平与垂直距离均为1.5m。敷设完成后，对管口妥善保护，防止堵塞。一个承台敷设冷却水管351m，一个墩身敷设冷却水管264m。共计敷设冷却水管2988m。8）预埋件、插筋安装各种预埋件和插筋在埋设前，必须进行去污、除锈处理。正式安装前，经测量放出埋件埋设中心线及高程点，安装临时支撑架将预埋件固定牢靠，各种埋件安装精度满足设计要求。9）预留孔预留槽身支座固定螺栓安装时必须在墩身和支座垫石砼上预留安装孔。预留孔采用钢管预留，在钢管上焊接有提手。钢管安装前，经测量放出埋件埋设中心线及高程点，安装临时钢管固定牢靠。混凝土施工完毕，初凝前将钢管拔出。10）混凝土浇筑①混凝土入仓方式及浇筑方式承台垫层砼直接由长臂挖机喂料进仓。由于承台顶面一般低于地面1～2m，在承台两侧各搭设4—5个钢板溜槽，砼罐车送料至施工现场后，直接卸料进溜槽进仓。由于承台高度在1.5m以上，为保证进仓砼不发生骨料离析，在溜槽下口，承台钢筋网内悬挂多节溜筒接料进场，保证砼自由下落高度不大于1.5m。2#—8#承台宽9.6m，单纯使用溜槽不能满足承台中部进料，为保证仓面均匀受料，承台中部混凝土直接用砼地泵输料进仓。墩身浇筑时，砼地泵和长臂挖机各负责一段，从两头往中间同时推进。长臂挖机喂料至承料斗，承料斗下部悬挂溜筒承料进仓。地泵输料管前端伸软管直接进仓。浇筑方式采用平铺法。承台从一端向另一端进行铺料，墩身从两头向中间同时铺料。铺料厚度控制在30—50cm之间。②平仓与振捣平仓：入仓砼用振捣棒或铁铲及时平仓，不得堆积，仓内若有粗骨料堆叠时，应均匀地摊铺在砂浆较多处，但不得用水泥砂浆覆盖，以免造成内部蜂窝。砼入仓时，自由下落高度不大于1.5m，浇筑分层厚度控制在3振捣：主要采用Φ100型振捣器振捣，在埋件、钢筋密集部位采用Φ50型振捣器振捣。砼振捣须避免直接接触钢筋、模板。振捣棒的插入深度，在振捣第一层混凝土时，以振捣器头部不碰到基岩或老混凝土面，但相距不超过5cm为宜；振捣上层砼时，则应插入下层砼5cm左右，使上下两层结合良好。振捣时间以砼不再显著下沉、水分和气泡不再逸出并开始泛浆为准，不得长期在下料口处振捣。振捣器的插入间距控制在振捣器有效作用半径1.5倍以内。振捣砼时严防漏振现象的发生，同时避免振捣过度，振捣操作应严格遵循施工规范要求。③混凝土养护与保温在冬春季气温较低且温度梯度较大时段内，根据监理工程师的要求，进行混凝土的保温工作，混凝土的保温主要采用内降外保的形式，内部同冷却水降温，外部采取延长拆模时间、覆盖保温被等措施。通水冷却：采用深井水，冷却时间为7～10天。在混凝土中埋设温度测量管道，隔两个小时测量一次气温和内部混凝土温度，做好观测记录。冷却水温度根据实测混凝土内部温度而定，保证与混凝土内部温度温差保持在20—25℃混凝土浇筑完毕12～18h后即开始洒水养护，使其表面保持湿润状态，在炎热干燥气候情况下应提前进行养护。操作时，先洒侧面，再洒顶面。洒水养护的用水量与施工期长短、浇筑层厚度、结构型式和气温有关，一般每立方米混凝土用水量约0.2～0.4m3。养护用水采用冷却水管出来的热水养护，有效保证了内外温差不大于25℃养护方法采用人工洒水。养护时间14天。2.1.3槽身施工方法2.1.3.1每跨槽身一期砼分两层浇筑，第一层浇筑分层处为槽身八字角以上25cm处，第一层浇筑870.3m3，第二层浇筑480.1m3混凝土浇筑分层见图2-图2-6放水河渡槽槽身一期砼浇筑分层图为预应力张拉留作业空间，30m跨槽身两端各留55cm作为后浇带，待一期砼浇筑完毕后进行二期砼施工。跨与跨之间每个后浇带宽1.14m，其中4cm为隔逢泡沫板宽度，槽身两端后浇带宽58cm。2.1.3.2槽身混凝土施工工艺流程图见图4-6。2.1.3.3安装前，检查清洗支座表面杂质，将垫石周围杂质清除干净，符合要求后，画好安装定位线，采用1：3水泥砂浆（水灰比不得大于0.5）灌入垫石预留的支座螺栓孔图2-7槽身砼施工工艺图中，将连接螺栓安装在橡胶支座上之后，对准预留孔，将支座安装到位。支座安装时应注意：安装温度范围为+5°～+20°C，支座不允许倾斜安装。2.1.3.41）概况放水河渡槽槽身施工共计8跨，单跨长度30m，槽身底部为多纵梁简支梁；纵向4根主梁，横向12道横肋；槽身底部距地面高度在3~6m之间；单跨槽身空载重量约3600t，支撑采用落地式碗扣脚手架。活载经支撑立杆传至地面，与地面直接发生作用。现场地基表层为砂壤土，厚度约为0.5~2m，其中放水河河床段表层为细砂。为了减少地基沉降量，确保槽身支撑安全，需对地基处理。槽身支撑施工主要内容包括地基处理、测量放样、支撑架搭设、支撑架拆除等。根据施工现场地形条件，1—4跨槽身地基比5—8跨槽身地基高出将近1m。在满足承载力和施工要求的情况下，为了有效利用地形，减少槽身满堂支撑架的施工材料，同时考虑到渡槽建成以后的过水通车，将槽身支撑架设计为两种高度形式，1—4跨为一种，5—8跨为一种。按照地基处理后的高程考虑单跨支撑架及龙骨数量。槽身支撑架以及龙骨、立杆垫钢的重量，1—4跨单跨约145t，5—8跨单跨约166t。2）承重排架基础处理根据现场地层情况，表层为壤土，往下为砂砾层、卵石层、含碎石壤土层等，比较松散，需要压实。18t振动碾反复振动碾压10—15遍，对部分松土层厚较大的（大于50cm），用推土机推开分层碾压密实。采用振动平碾压实作业时先静压一遍、弱振二遍、强振六到十遍；振动行驶速度不超过2km/h。土料和砂石料回填至地面控制高程以下10cm后，先做地基承载力试验，测定地基承载力，当地基承载力达到要求后，再在其上浇筑10cm厚C15混凝土并找平至地面控制高程。3）承重排架搭设槽身支撑高度由处理后的地面高程至槽身主梁底面高程。支撑材料从上到下依次是：55系列模板、纵横龙骨（I10工字钢）、可调顶托、支撑立杆、垫钢（[10槽钢）。①承重排架设计主、次梁及板下立杆支设布置：1—4跨：主梁（立杆）：210cm×1根=210cm次梁（立杆）：180cm×1根+90cm×1根=270cm板下（立杆）：300cm×1根+90cm=390cm（板下中心4根立杆）5—8跨：主梁（立杆）：300cm×1根=300cm次梁（立杆）：240cm×1根+120cm×1根=360cm板下（立杆）：300cm×1根+180cm=480cm（板下中心4根立杆）其余高度用顶托调整，顶托丝杆伸出钢管高度不应超过200mm。顶托调整高度（8跨相同）：主梁和次梁立杆均为30cm，底板立杆为10cm。采用碗扣式脚手架，经计算后确定碗扣式脚手架布置为：边主梁下：30（35）cm×60cm，步距60cm中主梁下：30（35）cm×65（60）cm，步距60cm次梁下：30（35）cm×120cm，步距60cm板下：90（60）cm×120cm，步距60cm剪刀撑布置：纵向剪刀撑布置在主梁外侧立面，每梁设置1道；横向剪刀撑布置在横肋外侧，每肋设置1道，共布置10道。主梁和底板高度差为1.6m，板底下靠近主梁再加设一段长为130cmφ48×3.5钢管放置在主梁次龙骨上并用顶托调节高度刚好解决高度差问题。次梁和底板高度差为1.0m，板底下靠近主梁再加设一段长为70cmφ48×3.5钢管放置在次梁次龙骨上并用顶托调节高度刚好解决高度差问题。槽身端肋梁下部用15×15cm方木支撑，底模下用工字钢做横梁架立模板。②承重排架施工脚手架在拼架前根据整架自重和荷载验算立杆底座的地基承载力，对经过处理的基础经验收合格后，按施工设计（支撑布置）的要求放线定位；放线后从槽跨中向四周搭设。脚手架搭设应按立杆、横杆、剪刀撑杆的顺序逐层搭设。先在地面上放置[10槽钢（纵向放置），立杆放在槽钢上；立杆及槽钢应准确地放置在定位线上，立杆的轴心线应与地面垂直。立杆同横杆的连接靠碗扣接头锁定；当逐层施工到设计高程后，再安装顶托，最后安装底模纵横肋梁。拼装过程中要求随时检查横杆水平和立杆垂直外，还应该随时注意水平框的直角度，不致使脚手架偏扭。施工过程中，杆件的传递和安装主要靠人工。4）承重排架拆除支撑拆除应在预应力完成浆液强度达到设计要求后进行；拆除顺序应先拆除底板下部约束、横肋梁约束，再主梁约束，最后应清除模板，逐层自上而下进行，严禁上下同时作业。碗扣件拆除应从上往下逐层进行；分段拆除高度不应大于两步，对脚手架采取分段、分立面拆除时，对不拆除的脚手架两端应先设置横向斜支撑加固。卸料应符合以下要求：Ⅰ拆除的杆件应成捆用起重设备吊用或人工传递到地面，严禁抛丢；Ⅱ运至地面的杆件应按规定的要求及时检查整修，并按长度随时码堆存放，置于干燥通风处，防止生锈；Ⅲ拆除脚手架时，地面应设置围栏和警戒标志，并派专人看守，严禁非操作人员进入。2.1.3.5水平施工缝主要采用人工凿毛，再用水清洗。凿毛面以缝面露出石子为准，砼表面清洗以水由浑变清为准。砼凿毛时间根据气温、砼标号不同进行调整。缝面凿毛后随时进行冲洗，保持砼表面的清洁、湿润。2.1.3.61）模板的制作单跨槽身模板面积3207.87m2，共计2246块，其中330块，1659.16m2为86系列异形模板；1916块，1916m2为55系列模板。异型模板在模板工厂制作，模板的制作满足施工图纸的建筑物结构外形要求，其制作允许偏差满足DL/T5110-2000规范和招标文件有关技术条款要求。2）槽身模板安装设计渡槽槽身外部结构尺寸为29.96×25×7.8m，单槽过流断面7×5.2m，根据设计施工图以及现场施工环境和施工手段，槽身分两层施工：第一层为槽底板八字角以上25cm处，第二层完成侧墙及顶部人行道板等混凝土浇筑。槽身第一层底板采用55系列模板，散支散拼的方式，采用人力运输（考虑主梁、次梁、底板不在同一平面上，且吊车无法拆立，只能靠人力完成）。主梁、次梁混凝土侧压力由对拉螺栓来承受；主梁八字角部分也采用55系列模板，人力拆立。边梁外侧模板由25T汽车吊配合人工完成拆立。槽身第二层采用86系列大块组合定型模板，内侧模板由运输台车完成模板的纵向移动和定位；边主梁侧模由汽车吊配合人工完成拆立。多侧墙混凝土最大侧压力按50KN/m2考虑，由穿墙螺栓来承受。外模根据外肋布置分为11节2.0m和12节0.5m宽的肋板组成，采用汽车吊配合人工进行拆装，采用对拉拉条固定。为确保拉条处不渗水，将采用套筒螺杆，拆模后进行内外侧封堵。混凝土侧压力利用对拉螺栓来承受，主梁横向配制三道螺栓，次梁横向配制两道螺栓。过流孔侧墙底板八字角模板采用定型模板。第二层模板在八字角以上25cm处与八字角模板直段相接。竖墙和主梁翼缘部分的模板利用铰线连接成整体，这样便于支拆。3）模板的安装模板拟按照施工测量样点图进行安装，重要结构应设置必要的控制点，以便检查校正。在安装的过程中设置足够的固定设施，以防模板变形和倾覆，大体积混凝土的模板安装允许偏差按DL/T5110-2000规范中的有关规定控制，结构混凝土及钢筋混凝土梁、柱的模板安装允许偏差应满足GB50204-2002中的有关规定。4）模板的清洁模板在使用前应清理干净、校正并经验收合格后方可使用，在混凝土浇筑前拟在模板面板涂刷一层无色脱模剂，脱模剂不得使用污染混凝土的油剂，以防混凝土受到污染。2.1.3.1）混凝土入仓方式及浇筑方式槽身砼采用混凝土天泵施工。2台混凝土泵放置于槽身左右侧，在泵管口接软管，以便控制砼浇筑范围更大。①第一层砼浇筑纵梁、横梁至槽壁底“八”字角以上25cm处；该层钢筋密集，结构复杂，钢绞线布置占压下料空间，使混凝土下料振捣受到影响。在高低不平的底面上浇筑混凝土时，从最低处开始往上开始逐渐扩展升高，保持水平分层。分层时间间隔不能超过砼初凝时间（控制在8个小时内）。砼浇筑方向由渡槽上游向下游侧进行。由于仓面大，砼浇筑拟采用台阶法，从一端向另一端浇筑。每台天泵负责两道主梁。砼铺料厚度必须严格控制在30～40cm之间。②槽身第一层与第二层砼施工的间歇时间控制15天以内。第二层共两道60cm厚边侧墙，两道70cm厚中侧墙，上部共40根预制拉杆，拉杆间距为2.5m，砼浇筑高度为4.45m。2台天泵放置于槽身左右侧，每台天泵各负责一道边墙，一道中墙。浇筑方向从渡槽上游向下游进行。砼浇筑采用平铺法，保证分层厚度在30~40cm之间，层间时间间隔不大于3个小时。2）平仓与振捣混凝土振捣采用φ30、φ50和φ70振捣棒，振捣棒数量保证在10个以上，确保混凝土进仓及时振捣。振捣棒插入点距离波纹管及模板不得少于20cm，以防止波纹管与模板发生变形位移。振捣时间以混凝土下沉不显著，无气泡冒出，开始泛浆为控制标准。振捣棒必须插入下层混凝土5cm，两次插入点间距为振捣棒作用半径的1.5倍。第一次振捣完40分钟后，进行混凝土第二次复捣。振捣作业时要求振捣棒插入点整齐排列，依序进行。振捣棒尽可能垂直插入混凝土中，开插慢拔，方向角度保持一致。同时注意防止过振，漏振。混凝土浇筑时，在波纹管与模板附近应细心振捣，避免振捣棒直接碰撞波纹管、模板及钢筋。模板外侧安排专职盯仓人员，随下料和振捣部位的移动对该部位模板进行观察，防止跑模和漏浆现象的发生。2.1.3.8槽身混凝土温控与为了保证混凝土质量，防止裂缝的产生，我们将采取综合有效的温控措施，以满足招标合同文件中提出的各项要求。①在业主可能提供的水泥品种中尽量选用单位发热量较低的水泥用于主体混凝土工程。②在规范允许的条件下，降低混凝土单位水泥用量。降低单位水泥用量是减少混凝土水化热温升最直接，最有效的措施，具体做法有：Ⅰ选用高效减水剂、引气剂、优化混凝土配合比设计、降低单位水泥用量。Ⅱ掺用适量的粉煤灰。Ⅲ选用合格的砂石料。③采用新工艺、新材料，有效防止砼裂缝。Ⅰ针对本工程高标号混凝土的高发热，易裂特点，以及水利工程对混凝土防裂的高要求，在本工程槽身C50混凝土中掺加了超纤维，掺量为1.3kg/m3。从工程实际效果来看，超纤维混凝土取得了相当好的效果，对防止混凝土早期裂缝起到了很好的作用。Ⅱ渡槽工程梁、板、侧墙均属于薄壁结构，在薄壁混凝土结构中采用通冷却水方式降低混凝土绝热温升在目前工程实际中是很少见的。从放水河渡槽槽身通冷却水的应用实际来看，在薄壁结构中使用通冷却水的方式防止混凝土裂缝是十分有效的。④全面提高施工质量，预防混凝土裂缝产生。Ⅰ提高混凝土均匀性与密实性。Ⅱ合理安排施工程序，做到短间歇，均衡上升。Ⅲ加强混凝土养护和保护工作。Ⅳ做好混凝土温度监测工作，在典型填筑段埋设温度计及时掌握混凝土温度变化情况。Ⅴ加强现场质量控制和裂缝监测，发现问题及时处理，不断改进，完善混凝土温控措施。1)布置冷却水管本标段C50槽身砼水泥用量大，砼绝热温升高，为削减混凝土内外温差，除采取外部保温保湿外，关键需在混凝土内部（主次梁及渡槽侧墙等）预埋冷却水管，进行初期通水冷却削峰。冷却水管采用Φ48钢管，利用架立筋避开波纹管固定在砼中。水管间距为0.5m左右，单根水管长度不超过200m，冷却水采用地下水+冰制成10~15℃冷水，并控制通水流速约1.2m/s左右，流量约5.43m3冷却水管布置方案:①第一层砼冷却水管布置在四根主梁中各埋设1套水管，每根水管5层，梁底以上40cm布第一层，以后每50cm布一层。每道次梁上布置2层水管，下层距次梁底40cm，两层间距70cm，总共分两个水管。②第二层砼每个隔墙中埋设一套冷却水管，每套水管6层，从砼分层开始往上30cm布置第一层，往上每隔50cm埋一排。③单跨槽身总共用10套Φ48钢管，共1696m。④冷却水管采用Φ48钢管，壁厚≥2mm，接头焊接。每套进水管前均设置一阀一表控制流速及流量；主、次梁供水系统相互独立，各配置一套供水管路和加压装置。⑤加压泵进水端到与槽身冷却管相接这一部分管路配置对每一次槽身施工均相同，周转使用。3″及以上管径的水管可采用法兰盘连接，其他小水管采用连接头连接。⑥通水结束后注意对外露端丝口的保护，确保灌浆正常进行；冷却管通水结束后，即对冷却水管采用水灰比0.35：1的浓水泥浆进行灌浆回填封堵。⑦槽身设置测温计，进行温度测量。2)、混凝土养护与通水冷却①砼保温养护Ⅰ模板贴保温板保温由于槽身砼标号高，水泥水化热大，绝热温升高，砼最高温度高出外界温度很大。夏季砼施工时，为保证模板温度与砼温度温差相对小，同时又为了散热，所有模板表面贴1cm厚的塑料保温板进行保温。冬季施工时，外界温度低，为保证模板温度与砼温度温差相对小，必须加强模板保温力度，所有模板表面贴2cm厚的塑料保温板保温。Ⅱ底板施工完毕及侧面模板拆模后，立即加盖塑料薄膜保持水份。再在塑料薄膜上加盖保温层，保温层采取悬挂或覆盖保温被的方式进行保温。夏季施工时，为保温同时为散热，保温层为一薄层土工膜。冬季施工时，在土工膜上再加盖一层保温被，该保温被为彩色塑料编织布内夹1.2～2.0Ⅲ由于槽身底部拆模时间较长，为控制底部混凝土温差，采用在承重架外侧悬挂土工膜，将底部全部封闭，防止气温变化对底部混凝土的影响。冬季施工时，在承重架内部架设6根3KW的电热管通电升温，保证承重架内侧气温与槽身底部砼温度不超过25℃。砼内部温度与气温相差不超过20Ⅳ立秋后（8月8日），用编织彩条布包1.2～2.0Ⅴ当日平均气温在2～3天内连续下降超过（含等于）6℃时，对28天龄期内砼表面（顶、侧面）进行保温，保温材料、方式同②Ⅵ气温骤降期间(如拆模后砼表面温降可能超过6～9℃)Ⅶ高温季节，第一层混凝土浇筑前，用遮阳网覆盖顶面。仓面浇筑时，对仓面进行喷雾，降低仓面温度，增加仓面湿度。混凝土浇筑完后，立即对混凝土面降温养护。仓面收仓后，立即用塑料薄膜覆盖，防止水分蒸发，之后进行洒水养护，保持混凝土面经常湿润，不发生干裂现象。槽身底板两端用土做围堰，进行蓄水养护。混凝土浇筑后6~18小时开始进行养护，在炎热、干燥的气候条件下，混凝土养护提前到混凝土浇筑后2~3小时开始。混凝土表面保持经常湿润，连续养护时间不少于28天。养护用水采用冷却水管中出来的热水，能有效保证外界温度与砼内部温度相差较小。②通水冷却Ⅰ砼浇筑前，对已安装好的冷却水管进行通水或通气检查，通水压力0.3～0.4Mpa，如发现堵塞及渗漏应及时处理。Ⅱ砼开浇的同时即开始通水冷却，水温10～15℃，停止通水时间以内部温度冷却至接近常温为准。Ⅲ通水后，每隔2小时测一次槽身砼温度和进、出水温度，每24小时交换一次进出水方向。Ⅳ当实测砼内部温度与外界温差不超过25℃2.1.3.本工程使用标准低松驰预应力钢绞线，结构为1×7，公称直径Φj15.2mm；公称截面面积139mm2；强度级别为1860Mpa，Ⅱ级松驰；一根钢绞线的最大负荷不小于260kN；屈服负荷不小于234kN；伸长率不小于3.5%；1000h的松驰不大于2.5%(70%s标准强度)。1）钢绞线下料钢绞线下料在施工部位就近选择一块平坦的场地经清理后铺垫彩条布进行下料，下料长度必须准确，下料工具采用砂轮切割机。切好的钢绞线要注明束号、长度、根数。对切割下料的钢绞线采用彩条布遮盖防护。2）钢绞线编号和编束钢束穿入预留孔道前，依照设计图对每个孔道编号，并将配置的钢绞线绑扎成束，沿束长度方向每1.5m一道，近张拉端2m以内每隔0.5m用20号铅丝绑扎一道。钢束端部应有明显区分不同绞线的标志、不得扭曲，然后挂牌编号。3）孔道施工①塑料波纹管安装采用HDPE高密度聚乙烯塑料波纹管，壁厚2mm；设计值取波纹管与钢绞线间的摩擦系数μ＝0.25，钢绞线在孔道内偏摆系数k＝0.0015。主梁、底肋钢筋及侧向钢筋绑扎好后进行波纹管安装。安装时按图纸上每个孔道坐标在模板上标出的断面及矢高控制，坐标尺寸量测控制误差±5mm。用Φ12定位钢筋将波纹管固定在箍筋上，并控制好波纹管的左右位置；用Φ6钢筋做成控制环（每50cm一个，弯段加密）与定位钢筋焊牢，以防止波纹管偏移或上浮。安装中波纹管接头使用波纹管专用接头，在搭接处外缘用密封胶布缠紧。②张拉端锚具安装波纹管安装就位后，将锚垫板的小头端套在波纹管上，波纹管与锚垫板的搭接长度应大于30cm，搭接处外缘用胶布缠紧，并用20号铅丝绑扎后再固定在锚垫板上。在安装锚垫板前应将螺旋筋套入，安装锚具后，螺旋筋紧贴锚垫板固定在钢筋上；锚垫板的孔道出口端必须与波纹管中心线垂直，其端面的倾角必须符合设计要求。对于下卧式张拉端，依据施工蓝图预留锥形凹槽。锚垫板用钢筋固定在结构钢筋上，然后安装木制凹槽并用钢筋固定并架立封端模板。注意锚垫板固定位置到砼结构外边缘的距离。③固定端圆P型锚具安装固定端圆P型锚具装配是将固定端的钢绞线穿过锚板小孔后做挤压锚、封压板。当张拉端穿束后，将固定端圆P型锚垫板的小孔端套在波纹管上，并将螺旋筋套入P型锚具的颈部。装配好的圆P型锚具用钢筋架固定在附近的钢筋上。④安装排气管Ⅰ纵向和横向两端张拉的预留直孔道和U型曲线孔道可不设排气管；Ⅱ横向波浪型预留孔道需在波峰处设置排气管；Ⅲ对于一端张拉的预留孔道，在固定端设置排气管；Ⅳ排气管通至预应力砼外表面并外露30cm以上，在外端编上号码，用胶布粘牢，排气管与波纹间应用密封胶布缠紧。⑤钢绞线穿束钢绞线编好束后，在每根钢绞线前端套上塑料套，以避免穿束时破坏波纹管，同时也便于穿束；在波纹管前端装上约束圈，然后用穿束机结合人工进行穿束，钢绞线穿束中应防止钢绞线扭转，注意钢束端部的上、下标志。4）预应力张拉①张拉准备Ⅰ砼结构的强度达到设计强度的80%时方可张拉；Ⅱ张拉千斤顶及油压表进行配套校验，以确定张拉力和油压表的曲线，控制其压力表的精度在±2%范围内；Ⅲ张拉前清理承压面，并检查锚垫板后面及波纹管边缘的砼质量，如有空鼓现象，及时修补，待修补砼强度达到设计强度的80%时，方可张拉。Ⅳ张拉前会同专业人员进行试张拉，当确定张拉工艺合理，张拉伸长值正常，并无裂缝出现，方进行成批张拉。②钢束张拉Ⅰ预应力钢束张拉控制应力δcon=0.7×fptk=1302MpaⅡ预应力钢束张拉时应力增加的速率控制在100Mpa/minⅢ分三步三循环张拉：第一步应力由0～15%δcon，单根张拉（预紧），记录伸长值；第二步应力由15%～30%δcon，再由30%～60%δcon，钢绞线逐束张拉；第三步应力由60%～103%δcon，保持103%δcon，持荷5min后锁定。钢绞线依次逐束张拉到位，每步均进行伸长值记录和校验，并且记录第三步后的夹片内缩值。第一步由0～15%δcon，全部钢绞线依次单根张拉，分别记录其伸长值；第二步由由15%～30%δcon，再由30%～60%δcon，钢绞线依次逐束张拉，单束钢绞线先由15%～30%δcon记录本段伸长量并以此作为0～15%δcon的伸长量，持荷5min后，可张拉30%～60%δcon，第三步由60%～103%δcon，钢绞线依次逐束张拉到位。每步均进行伸长值记录和校验，并且记录第三步后的夹片内缩值。张拉顺序为纵、横、竖分步总循环，钢束张拉按同步、对称同时张拉的原则。首先纵向张拉，由两边纵梁到两中纵梁，由顶到底板到“马蹄”。其次横向张拉，每个横肋及底板的3个孔道为一组同时张拉，由两端向中间推进。竖向钢束张拉，以侧肋为单元分组同时张拉，由两端向中间同时推进。单跨预应力张拉总顺序为：A.从纵向到横向再到竖向完成预应力筋第一步预紧张拉；B.两边纵梁（同步、对称、同时）由顶至底板到“马蹄”完成15%～30%δcon持荷5min后由30%～60%δcon张拉→两中纵梁（同步、对称、同时）由顶至底板到“马蹄”完成15%～30%δcon持荷5min后由30%～60%δcon张拉→槽底板横向及横肋完成15%～30%δcon持荷5min后由30%～60%δcon张拉（每个横肋及底板的3个孔道为一组同时张拉，由两端向中间推进）→竖向预应力张拉完成15%～30%δcon持荷5min后由30%～60%δcon（以侧肋为单元分组同时张拉，由两端向中间推进）→两边纵梁由顶至底板到“马蹄”完成60%～103%δcon持荷5min后锚固→两中纵梁由顶至底板到“马蹄”完成60%～103%δcon持荷5min后锚固→槽底板横向及横肋完成60%～103%δcon持荷5min后锚固（每个横肋及底板的3个孔道为一组同时张拉，由两端向中间推进）→竖向预应力张拉完成60%～103%δcon持荷5min后锚固（以侧肋为单元分组同时张拉，由两端向中间推进）。③钢束伸长量控制预应力张拉采用双控，即应力控制和伸长值控制。应力控制由压力表读数控制；伸长值控制按张拉过程实测伸长值与理论值比较，预应力钢束张拉伸长量的测定值与施工图中给定值相比误差不得超过±6%，否则应停止张拉，并查明原因。5）孔道灌浆①时间及材料Ⅰ预应力张拉后，孔道应尽快灌浆。灌浆材料采用普通硅酸盐水泥PO42.5R；Ⅱ水泥浆必须具有足够的流动度，水灰比为0.35～0.4、水泥浆稠度为14～18S时，即可满足灌浆要求；Ⅲ为提高水泥浆的流动度、增加水泥砂浆的密实性，同时减少其泌水和体积收缩，在水泥浆中掺入适量的外加剂；Ⅳ水泥浆强度水泥浆抗压强度：7d≥30Mpa。水泥浆主要技术指标见表4-3：表2-3孔道灌浆水泥浆技术指标表项目性能指标水泥P.O42.5及以上普硅水泥水灰比0.35～0.4凝结时间初凝≥3h，终凝≤24h水泥浆稠度14～18s泌水率3h≤1%，最大不超过2%，24h为0体积变化率-1～5%抗压强度7d≥30MPa抗腐蚀性对钢筋无腐蚀②灌浆前准备Ⅰ检查灌浆泵部件是否完好；Ⅱ检查搅拌机是否工作正常，出浆口配有1.2mm的筛子；Ⅲ灌浆前先确认孔道内有否积水和杂物，如有积水和杂物应用高压空气进行清除。③水泥浆的搅拌Ⅰ灌浆用水泥浆的配比由现场试验室试配确定；Ⅱ搅拌水泥浆之前加水空转数分钟，将积水倒净，使搅拌机内壁充分湿润，将水加入搅拌机，开动机器后，加入水泥和外加剂，水和外加剂用量以50kg袋装水泥重量的整数倍计算；Ⅲ搅拌时间以保证水泥浆的混合均匀和达到所需的流动度，同时注意观察水泥浆的稠度以满足设计要求。在灌浆的过程中，水泥浆的搅拌不间断；若中间按管停顿时，让水泥浆在搅拌机和灌浆泵之间循环流动，直至泵送为止。搅拌好的水泥浆要做到基本卸尽。在全部水泥浆卸出之前不得再投入原材料，更不能采取边取料边进料的方法；Ⅳ水一定要严格按配比加入，否则多加的水会全部泌出，易造成管道顶端有空隙。对未及时使用而降低了流动性的水泥浆，严禁采用加水的办法来增加其流动性。Ⅳ完成预应力张拉之后，将多余钢绞线切除后留30mm长，在锚板及锚垫板之间的缝隙处涂抹环氧树脂，然后安装保护罩，用螺栓固定在锚垫板上，通过保护罩的预留孔灌微膨胀水泥砂浆，将锚具密封，为灌浆做好准备。④灌浆灌浆采用真空辅助灌浆工艺，采用一端压浆另一端抽真空的方法：峰谷形曲线孔道，峰顶应增设排气孔，配合排气。一端张拉：钢束水平布置时，则由张拉端灌浆孔压浆，固定端排气抽真空；竖向布置时，则由张拉端灌浆孔抽真空，固定端排气管压浆。Ⅰ抽真空，使孔内大气压保持-0.085～-0.1Mpa；Ⅱ启动灌浆泵，开始灌浆；水泥浆通过压浆泵，以0.3Mpa的压力通过锚垫板上的压浆孔压入波纹管，一段时间后，出浆孔开始冒稀浆，随后出浆孔冒浓浆，此时，立即封堵出浆孔，仍继续压浆，保持压力0.5～0.6Mpa，持压1～2分钟后可终止灌浆，拔出灌浆管，然后接到另一组孔道，按以上步骤重新开始灌注另一组孔道。⑤清洗封锚灌浆完成后，清洗输浆管、灌浆机、搅拌机、阀门以及其它粘有水泥浆的工具。张拉端槽身截面的混凝土凿毛，即可进行后浇带施工阶段。对于浅埋式张拉端（指横向及竖向预应力钢束），在封锚前按照上述要求完成后，将面层钢筋复原，浇筑二期同等级的混凝土。2.1.3.放水河渡槽槽身后浇带共9道，其中槽身与进出口闸室段衔接段后浇带共两道各宽53cm，其余跨与跨之间的后浇带共七道，每道宽114cm。后浇带浇筑分层与槽身相同，第一层浇筑至槽身八字角上墙身垂直段25cm，第二层浇筑上部剩余部分。后浇带混凝土标号为C50W6F200，共计365m31）后浇带施工缝处理清理垃圾及杂物，将松动混凝土凿除，将整个混凝土面凿清成毛面，将预应力灌浆后产生的附着在混凝土表面的水泥浆凿除，用压力水冲洗干净。2）模板工程侧模和底模采用组合钢模板，散拼散拆，不足部分采用木条进行补缝。支撑采用钢管支撑系统，支撑系统必须搭设牢固3）钢筋工程根据设计图纸，安装后浇带钢筋。钢筋表面必须清理干净，无混凝土浆、砂浆、水泥浆等及杂物粘结，必要时进行除锈。4）止水及隔缝泡沫板安装后浇带部位止水分三种：30×20mm膨胀止水条，35.2×0.8cm带两道遇水膨胀带橡胶止水、U型止水。隔缝泡沫板为4cn厚聚苯乙烯闭孔泡沫板。30×20mm膨胀止水条按照要求直接安装在一期施工时预留的止水安装槽中。橡胶止水与隔缝泡沫板需在混凝土施工前安装到位，U形止水在混凝土施工时预留安装槽。橡胶止水和隔缝泡沫板用钢筋夹紧定位准确。隔缝泡沫板根据槽身断面尺寸在厂家制作完毕，安装时根据编号和数量在安装到位。隔缝泡沫板编号见附图。U形止水预留槽预留采用方木预留。橡胶止水安装要求：①止水带安装前对止水带安装部位的周围环境加以清整，是否有尖角的金属物或非金属物接触到或接近（距离≦10mm）止水带，如有此现象应加以清除。②施工过程中，将止水带嵌入模板预留缝中铺平、拉直，并加以固定。③安装完成后，应进行检查，如发现止水带有皱褶或张力过大或过小，应及时调整。④浇筑混凝土时，严防振动棒触及止水带。⑤现场火源要远离止水带，如电焊、气焊等的现场操作，必要时采取防护措施。⑥止水带现场连接时，采用电加热硫化粘合的方法，禁止用其他方法连接。隔缝泡沫板安装要求：①隔缝泡沫板根据编号安装准确。②严格保持缝面平整，垂直，不得出现歪斜、鼓肚等现象，用钢筋将泡沫板夹紧，定位钢筋与槽身钢筋焊接牢靠。③泡沫板侧面与外侧模板用胶贴接紧密。U形止水预留槽施工要求：①预留槽采用方木预留，要求定位螺栓孔位开孔准确。②定位扁钢与螺栓安装在方木上之后，用铁丝将方木扁钢捆扎，防止安装时螺栓掉落。③方木安装时，保证螺栓上孔位与设计图纸保持一致。橡胶止水及隔缝泡沫板安装见图4-7。图4-7槽身隔缝泡沫板及橡胶止水安装图5）混凝土工程①混凝土配合比后浇带混凝土标号为C50W6F200超纤维混凝土。为防止混凝土收缩裂缝，后浇带混凝土中掺入12%UEA膨胀剂，拌和楼人工加入。②混凝土浇筑后浇带混凝土采用混凝土输送天泵进行浇筑。开泵前须对混凝土泵进行彻底检查，当泵体、机件和泵管等一切正常后才能开泵。混凝土泵送尽量保持连续进行，泵的料斗内经常保持足够的混凝土，以防止吸入空气形成阻塞。泵送过程中如果间歇时间超过45分钟或当混凝土发生离析时，必须卸掉料斗内的混凝土，立即用压力水清除管内残余混凝土。第一层混凝土浇筑纵梁、横梁至槽壁底“八”字角以上25cm处；该层钢筋密集，结构复杂，橡胶止水以及U型止水预埋件占压下料空间，使混凝土下料振捣受到影响。后浇带第一层浇筑先浇主梁，后浇底板。混凝土浇筑拟采用层铺法，混凝土铺料厚度必须严格控制在30~40cm。第二层共两道60cm厚边侧墙，两道70cm厚中侧墙，上部共6根预制拉杆，混凝土浇筑高度为4.45m。混凝土振捣采用φ30、φ50振捣棒。振捣棒插入点距模板不得少于20cm，以防止模板发生变形位移。振捣时间以混凝土下沉不显著，无气泡冒出，开始泛浆为控制标准。振捣棒必须插入下层混凝土5cm，两次插入点间距为振捣棒作用半径的1.5倍。第一次振捣完40分钟后，进行混凝土第二次复捣。振捣作业时要求振捣棒插入点整齐排列，依序进行。振捣棒尽可能垂直插入混凝土中，快插慢拔，方向角度保持一致。同时注意防止过振，漏振。混凝土浇筑时，在模板附近应细心振捣，避免振捣棒直接碰撞模板及钢筋。模板外侧安排专职盯仓人员，随下料和振捣部位的移动对该部位模板进行观察，防止跑模和漏浆现象的发生。③混凝土养护后浇带混凝土养护与槽身一期混凝土养护相同。4.4施工资源配置1）投入的人员为27人，具体见表4-5。表4-5投入人员汇总表序号工种名称数量（人）备注1电工2持特种操作证2电焊工6持四门以上焊接合格证，含气割3钳工（含车、刨等）24起重工35探伤工16防腐作业人员17汽车驾驶员2含吊车司机8技术、质量人员21人持Ⅱ级以上无损检测证9其他管理人员2含专职安全员1名10辅助人员6合计=SUM(ABOVE)272）、投入的设备见表4-6。表4-6投入的设备设备名称型号及规格数量制造厂名购置年份备注直流焊机AX5-5001北京1995CO2保护焊机NBC-5004上海2000埋弧焊机MZ-100011999半自动切割机CG1-301上海建设焊割机具厂1995钻床Z30801沈阳机床股份有限责任公司1997车床C61401上海第二机床厂1995焊条烘箱YDH-10011994超声波探伤仪CTS-261汕头超声波电子仪器厂1993链条葫芦1-5t21995电动葫芦10t11995卷扬机5t11995漆膜测厚仪12000水准仪S31苏州光学仪器厂1993汽车式起重机16T1浦沅起重机械厂2000载重汽车16T1中国二汽2000千斤顶1～5T22000碳弧气刨装置ZX7-6302时代集团2000焊条烘烤箱1江苏2000焊条保温桶22000高压无气喷枪GBQ6C12000防腐检测设备12000电子水准仪1托普康20002.5“四新”技术应用情况2.5.1槽身C50高标号混凝土掺加超纤维针对本工程高标号混凝土的高发热，易裂特点，以及水利工程对混凝土防裂的高要求，在本工程槽身C50混凝土中掺加了超纤维，掺量为1.3kg/m3。从工程实际效果来看，超纤维混凝土取得了相当好的效果，对防止混凝土早期裂缝起到了很好的作用。2.5.2槽身薄壁结构通水冷却放水河渡槽槽身混凝土施工：采取多种温控措施来防范混凝土裂缝产生，从源头做起拌制混凝土时掺加超纤维UF500和冰水拌和，早期混凝土温控措施采取“内降外保”措施，“内降”是在混凝土仓面内预埋冷却水管通水冷却等，“外保”采取贴保温板、挂保温被、电热管升温等措施。实践证明，放水河渡槽槽身混凝土施工采取的温控措施是很成功的。渡槽工程梁、板、侧墙均属于薄壁结构，在薄壁混凝土结构中采用通冷却水方式降低混凝土绝热温升在目前工程实际中是很少见的。从放水河渡槽槽身通冷却水的应用实际来看，在薄壁结构中使用通冷却水的方式防止混凝土裂缝是十分有效的。3经验与建议3.1取得的经验放水河渡槽是目前国内过水断面最大的渡槽，通过对放水河渡槽的施工建设，在渡槽施工方面取得了一定的经验：1）、取得了大型渡槽混凝土施工技术，包括槽身承重架及大型模板设计与施工，槽身C50混凝土及超纤维混凝土配合比的设计与施工，大型梁板大仓面大方量混凝土施工技术和施工组织。2）、成功解决了墩身、槽身大体积混凝土的裂缝问题，槽身混凝土为大型梁板结构，结构尺寸大，混凝土标号高，水化热大，内部温升大，施工中通过采取一系列的综合防裂措施，如混凝土内部埋设冷却水管降低内部温升，掺超纤维提高混凝土的早期抗裂能力，混凝土外部保温，以及骨料预冷，冰水拌制混凝土等等，解决了槽身裂缝问题。3）、槽身采用三向预应力结构，施工中采用分三步三循环张拉，保证了混凝土均匀加载，施工工艺复杂，难度大。4）、在处理周边环境问题上也取得了一些经验。3.2建议南水北调中大型建筑物一般较渠道工艺复杂，从基础到上部结构工序较多，直线工期相对较长，考虑到材料的周转，为减少成本投入，建议大型建筑物应较渠道先期一年左右开工。4附件4.1施工管理机构设置及主要工作人员情况表从集中管理、统一指挥、责任明确、精干高效的原则出发，结合工程特点，按照项目法组织施工。我单位中标后组建了“中国水利水电第八工程局南水北调中线京石段应急供水工程S28标项目经理部”。配备具有多年水利工程施工经验的管理及技术人员，建立以项目经理为首的项目领导班子进行工程项目管理，组织实施施工，全权负责施工现场的工程管理、施工技术、工程质量、施工进度、安全生产、物资招标采购、机械设备保障、文明施工、环境保护等各项工作。中国水利水电第八工程局南水北调中线京石段应急供水工程S28标项目经理部是现场施工生产的管理机构，接受本单位和南水北调中线京石段河北建设管理处领导。施工项目部管理机构见图4-1。4.2投标时计划投入的资源与施工实际投入资源情况表主要工作人员情况见表4-1。劳动力资源计划与实际投入见表4-2。施工设备资源计划与实际投入见表4-3。

图4-1施工管理机构设置图安全管理部安全管理部水电八局S28标项目部水电八局S28标党工委工工委党支部宣传组工程管理部机电物资部财务程控部综合办公室质量管理部团委安装队机电队桩基队渡槽砼队机挖运输队班组工人表4-1施工项目部主要工作人员情况表序号部门姓名性别文化程度现工作岗位职称1经理室李朝男本科分局副局长兼项目经理高级工程师2经理室李慧女本科党工委书记高级政工师3经理室蒋鸿雁男大专副经理工程师4经理室桑杰男本科总经济师经济师5经理室李太阶男本科总工程师高级工程师6综合部余正文男大专综合办主任政工师7机物部李建新男大专机物部主任经济师11质量部曾兆文男大专质量副部长工程师12质量部欧海军男大专质量副部长工程师14工程部马懿男本科工程部副部长工程师15工程部王树勤男本科工程部副部长工程师16工程部凌久明男本科副总工工程师17工程部詹云建男中专试验主管助工师18工程部余福兴男中技施工副部长技师22工程部庄海港男本科经营主管助工23财务廖美容女大专财务出纳经济师24财务王崇会女大专总会计师会计师25安全部何放光男大专安全部部长助工26机电工区郑东汉男高中机电工区主任技师28工程部叶小华女大专副主任工程师29工程部黄守仁男中专副总工兼测量队长工程师30施工部颜斌智男大专施工副部长工程师32施工部方明男本科施工主管助工33其他管理人员（略）

表4-2劳动力资源计划与实际投入表序号名称单位计划数量实际投入备注1砼工个30502模工个30603钢筋个30804电焊工个8305架子工个301206驾驶员个7167推挖装压个5118电工个269预应力工个158010桩基个308011砌石个205012普工个2010013机械操作个4414机修工个2215起重工个4416测量工个3417管理个406018合计个280757

表4-3施工设备资源计划与实际投入表设备名称型号及规格计划数量实际数量备注推挖装压设备挖掘机PC40012推土机TY22012装载机ZL50、3022振动压路机YZ18GD11手扶振动碾BW75S11运输设备自卸汽车8~10T44货车8T12洒水车8T11油罐车5T11起重设备塔机potan10汽车吊QY2512汽车吊QY2012汽车吊QY801混凝土施工设备搅拌站HZS50(60)22砂浆搅拌机C20012混凝土泵HBT-60A22混凝土泵车SY5297THB-3702砼六棱框格成型机11卧罐1.5m11卧罐3m10振捣器10048插入式振捣器ZN3066插入式振捣器ZN501020插入式振捣器ZN70020平板振捣器ZB150-5044高压冲毛机GCHJ-5011桩基设备反循环冲击钻机CZ-301015地质钻机XY-2PC212泥浆泵3PNL1520排污泵1/2PW612桩基静载试验设备11桩基高应变检测设备11加工厂设备木工设备整套12钢筋加工设备整套12空压机0.8m312交流电焊机BX-500918交流电焊机BX1-33012直流电焊机AX5-50012氧气焊、割设备－22焊条烘烤箱YDH-10011台钻φ13mm11手电钻φ6mm11角磨机φ125mm16电动葫芦10t116车床CY6140A11车床C630×280011车床Q131911刨床B665-111铣床X623211钻床Z3511弓锯床G7211预应力设备张拉设备YCW250A428压浆机2NB6-3244砂轮切割机24