常减压工艺管线技术交底

附录A（规范性附录）技术交底记录表C7.9-1编号:2008HJ-012工程（产品）名称500年吨/年常减压蒸馏装置交底时间2008分部工程名称工艺管道安装工程交底地点现场会议室主持单位技术质量部主持人参加单位及参加人员见附表本装置管线的材质种类多，碳钢为20#、20R、20#GALV、Q235BGALV为；合金钢为1CrMo、15CrMoG；不锈钢有：00Cr17Ni14Mo2、0Cr18Ni9、00Cr19Ni10。艺管线规格、种类多，材质执行标准多，为了更好的指导现场施工和焊接，规范现场施工特组织进行技术交底。一、施工验收规范《石油化工有毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》SH3501—2002（2004）《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-97《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-98《石油化工铬钼耐热钢焊接规程》SH/T3520-2004二、材料检验1、管子及管道组成件及管道支承件的材质、规格、型号、质量应符合设计文件的规定，并应按国家现行标准进行外观检验，其表面应符合下列要求：无裂纹、缩孔、夹渣、重皮、折叠等缺陷；锈蚀、凹陷及其它机械损伤的深度不允许超过壁厚负偏差；有产品标识。2、阀门到货后应进行压力试验，合格后的阀门方可安装。3、法兰密封面应光洁，不得有径向沟槽，且不得有气孔、裂纹、毛刺或其它降低强度和连接可靠性方面的缺陷。带有凹凸面或凹凸环的法兰应自然嵌合，凸台的高度不得小于凹槽的深度。法兰端面上连接的螺栓的支承部位应与法兰结合面平行，以保证法兰连接时端面受力均匀。4、金属垫圈的表面用平尺目测检查，应接触良好、无裂纹、毛刺、锈蚀及粗糙加工等缺陷；金属及缠绕式垫片不应有径向划痕、松散等缺陷。三、管线预制管道应在预制平台进行预制，需搭设防风、防雨棚。管道预制应严格按蓝图和单线图进行，焊道附近50mm之内应标明管线号（包括区号）、焊缝编号、焊接日期及焊工号。管线号区号焊道号焊工号焊接日期工艺管线预制时尽可能提高预制深度，同时对现场安装部分应适当预留调节余量。管道切割前移植原有标识，以保证正确识别管道的材质。管道预制过程中应做好标识的移植和标识移植记录。管道及配件使用前请认真核对其色标，以免错用。预制前和预制完毕的管段，应将内部清理干净，并及时封闭管口，避免赃物、杂物进入管内。管道坡口加工采用高速坡口机切割加工，也可采用等离子弧、氧乙炔焰等热加工方法，但必须打磨干净、平整，在管内的异物必须清除干净。切割打磨不锈钢管和有特殊规定的合金钢管的砂轮片不能用于碳钢管施工，不锈钢及合金钢应使用专用的砂轮片。对于SHA级管道和不锈钢管道必须采用机械加工，其它管道可采用氧--乙炔方法加工。切口表面要求光滑平整，无裂纹、毛刺、凸凹、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等。管道预制时的每道工序均要认真核对管道组成件的有关标识，并做好材质及其它标识的移植工作。管道预制组焊合格后，做好检验印记。不锈钢管道不得使用钢印作标记。设备配管预制必须从设备管口配对法兰开始，各预制组件的组合焊口要充分考虑调整裕量。所有设备管口的配管法兰与管段为点焊。预制的管段组对前要进一步核实各管段的尺寸、方向，下料后要用记号笔在管段两端标注与管段图相一致的焊缝编号，并严格按照管段图所标焊缝编号进行组对、安裝。管道组对前应把坡口及其内外侧表面不小于10mm范围内的油、漆、垢、锈、毛刺等清除干净，并检查坡口是否有裂纹、夹层等缺陷，否则停用。认真看图，仔细考虑和安排焊口预制口和现场安装口的位置，环焊缝距支、吊架净距不应小于50mm；需热处理的焊缝距支、吊架不得小于焊缝宽度的5倍，且不得小于100mm.。不锈钢材料必须与其它材料分开堆存并要求采取一定的保护措施；不锈钢管道预制时，要与其它材质的材料分开预制，预制使用的工具不能混用，专材专用。管道组对时，焊口内表面需打磨干净，焊道坡口的氧化物需打磨干净、平滑，露出金属光泽。焊口组对不能强制进行，以免应力集中。不锈钢管道需用铜锤或木锤组对，不允许用铁制工具。主管上分支管线开孔。孔径需与半管接头的内径相平，组对间隙合适。钢制管道坡口型式和尺寸：厚度坡口型式坡口尺寸间隙钝边坡口角度1~3Ⅰ型坡口0~1.5——≤8Y型坡口1.5~2.51~1.560~70＞82~360~6512~60双Y型坡口2~31~350~60≥17U型坡口2.5~41.5~28~12坡口加工后应进行外观检查，切口表面要求光滑平整，无裂纹、毛刺、凸凹、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等。预制完毕的管段，应保持原有的标识，并应保证内部清洁无杂物，经联合检查确认无异物用塑料封盖或塑料布+胶带的方法封口处理。预制合格的管段应管配件完整（包括点焊及开孔），与图纸一致，需无损检测的焊缝已探伤合格，管段及焊缝标识合格，热处理合格，管口封堵合格。预制完毕的管段存放时应按大小、材质、区号存放；一般垫高300mm左右，防止雨水浸泡。追踪号的移植：管道、管配件喷砂除锈前要先将管道、配件的追踪标识、材质标识、壁厚标识保护好(或记录在配件内部)，防止在喷砂过程中损坏。所有施工人员必须按管段材料表的材质、规格数量领取材料，另需注意管子的底漆颜色。管工组长在每一道焊缝组对前需对电焊工进行材质交底，以保证焊接时不错用焊接材料。四、管道安装动设备接口配管时，需有设备负责人在场监督，不允许任何外力加于动设备口。动设备（如泵类等）的法兰口，一定要采取保护措施（如安装薄金属盲板、石棉板等），防止任何异物进入。管道安装与电气仪表工作靠近或交叉作业时，要采取措施保护电缆、盘柜等，以免加热或焊接等热工作进行时遭到损坏。保持阀门清洁，除非是焊接阀门和焊接阀门焊口进行热处理，阀门不允许打开。安装切割或修改时，要保证管内清洁。安装时注意阀门流向。特别是有些设计要求流向要与介质流向方向相反的阀门。管道支吊架必须严格按设计要求安装。管道安装时，应检查法兰密封面及密封垫片不得有划痕、斑点等缺陷。在安装过程中，保持标识和管内的清洁，开口应及时封盖好。管道上仪表部件的开孔和焊接应在管道安装前进行。当管道安装工作有间断时，应及时封闭敞开的管口。阀门在安装之前必须试验合格。阀门吊装应吊装阀体，严禁吊装阀门手轮。安装高压阀门的管道支架支撑可靠，避免阀门重量引起管道变形，影响阀门密封面的密封质量。如图纸中没有阀门定位尺寸，从干管引出的水平支管上的切断阀要靠近主管根部的水平管段上设置。截止阀、止回阀安装时，阀门流向应与工艺管道介质流向一致。相邻阀门的手轮净距不应小于100mm，否则应错开或旋转一定角度。安全阀进出口的切断阀手轮不得朝上安装。在施工过程中，应注意保护法兰密封面和垫圈，其密封面的保护胶带只有在静密封件组装时才可拆开。密封组成件安装必须在干燥的环境中进行，对有风沙、灰尘的环境，必须搭设防风棚，或采取其它防护措施。法兰连接应与管道同心，并应保证螺栓自由穿入。法兰螺栓孔应跨中安装。法兰间应保持平行。不得用强紧螺栓的方法消除歪斜。法兰螺栓，特别是耐高温合金螺栓，按设计文件和单线图料表准确使用，材质、规格对号入座，严禁错用乱用。螺帽配置齐全，应使用同一规格螺栓，安装方向一致。螺栓紧固后螺母应与法兰紧贴，不得有楔缝，需加垫圈时，每个螺栓不应超过一个，紧固后的螺栓与螺母齐平。管道安装时，应及时固定和调整支、吊架。支、吊架位置应准确，安装应平整牢固，与管子接触应紧密。无热位移的管道，其吊杆应垂直安装。有热位移的管道，吊点应设在位移的相反方向，按位移值的1/2偏位安装。有热位移管吊架安装，固定支架应按设计文件要求安装，并应在补偿器预拉伸之前固定；导向支架或滑动支架的滑动面应洁净平整，不得有歪斜和卡涩现象。弹簧支、吊架的弹簧使用和安装应与设计要求相一致，按照弹簧的安装高度进行安装；需要限制管道位移量的限位支架应严格按设计文件要求进行设置（方向、间隙）支、吊架的焊接应由合格焊工施焊，并不得有漏焊、欠焊或焊接裂纹等缺陷。管道与支架焊接时，管子不得有咬边、烧穿等现象。管道安装时不宜使用临时支、吊架。当使用临时支、吊架时，不得与正式支、吊架位置冲突，并应有明显标记。在管道安装完毕后应予拆除。管道安装完毕后，应按设计文件规定逐个核对支、吊架的形式和位置。不应在合金设备及进行热处理的设备和合金管道上任意焊接支架部件。五、管线焊接工艺管线焊材选用一览表母材焊接材料钨极氩弧焊手工电弧焊备注牌号型号20R、20#、20GALV、Q235BGALVH08Mn2SiAJ427E43151Cr5MoH1Cr5MoR507E1-5MoV-1515CrMoGH13CrMoAR307E5515-B2OCr18Ni9HOCr21Ni10A102E308-16背面充氩保护00Cr17Ni14Mo2H00Cr19Ni12Mo2A022E316L-16背面充氩保护00Cr19Ni10H00Cr21Ni10A002E316L-16背面充氩保护本工程管线焊接统一按照以下方法进行：非厚壁管，当管径小于等于DN50mm时采用氩弧焊打底，氩弧焊盖面；当管径大于DN50mm时采用氩弧焊打底，手工电弧焊盖面。承插焊口采用手工电弧焊打底，手工电弧焊盖面的焊接工艺。对有预热和层间温度要求的焊道，每道焊缝打底、填充、盖面应一次连续焊完。如因故被迫中断，应采取防裂措施。再焊时必须进行检查，确认无裂纹后方可继续施焊。要求进行预热的焊缝接头重新开始施焊时，需重新进行预热。焊接完毕后，应及时将焊缝表面的熔渣及附近的飞溅物清理干净。管线焊接时要封闭两端管口，避免管内穿膛风，影响焊接质量。必须做好焊接的防风措施，可以采用折叠式防风棚进行有效的防护。本工程需要进行焊缝预热的管道主要涉及到20#、A106、15CrMoG、1CrMo等。管道组成件焊前预热应按下表的规定进行。中断焊接后需要继续焊接时，应重新预热。管道组成件焊前预热要求钢种或钢号壁厚mm预热温度℃20#，A106GrB≥26100~20015CrMoG≥12150~2001Cr5Mo任意250~350预热应在坡口两侧均匀进行，内外热透并防止局部过热。加热区以外100mm范围应予以保温。预热范围应为坡口中心两侧各不小于壁厚的3倍，且不小于100mm；有淬硬倾向或易产生延迟裂纹的铬钼钢管道等材料，两侧各不小于壁厚的5倍，且不小于100mm。碳钢管道预热可采用电加热法或火焰加热法，铬钼钢管道预热宜采用电加热法。易产生延迟裂纹的焊接接头，焊接时应通过点温计检查温度来控制层间温度。焊后应立即均匀加热至300℃~350预热、缓冷期间及层间焊接均采用点式温度计进行温度监控，并及时做好相关记录，确保符合规范要求。管道焊接接头的热处理，应在焊后及时进行。CrMo钢焊接本装置工艺管线选用的Cr-Mo耐热钢材质为15CrMoG、1CrMo。铬钼钢焊接接头过热区容易产生热裂纹，具有明显的淬硬倾向，焊接中应严格按照规范进行施工和质量控制。由于耐热钢焊接时会出现氢致敏感性裂纹，焊前预热宜采用电加热方式。焊接前的预热和焊接后热处理必须严格按焊接工艺要求进行。预热范围以对口中心线为基准，两侧各不小于三倍壁厚，且不小于100mm，加热区以外的100mm范围内宜予以保温。焊接过程应连续进行，打底、填充和盖面最好一次完成，并用点温计进行层间温度监控，保证层间温度不低于预热温度，必要时还需进行过程预热。1）引弧与熄弧引弧时提前1.5-4s输送保护气；熄弧前适当提高焊接速度，以消除弧坑。熄弧后延时送气。2）焊接氩弧焊打底在管道预热到规定温度并加热均匀后进行；打底采用直流正接法。氩弧焊打底时采用高频引弧、衰减收弧；氩弧焊电流80-110A；氩弧焊打底时，焊接速度不宜太快，焊层厚度不少于3mm。

氩弧焊打底应焊两遍，目的是防止电焊击穿打底层，造成根部氧化。弧长（加填充丝）约3-6mm，钨极伸出喷嘴端部的长度一般在5-8mm之间；为了加强保护效果，喷嘴与焊件应尽量垂直焊接或与焊件表面保持70°～85°夹角；焊丝与焊件的夹角一般为10°～15°；为使焊缝得到必要的宽度，焊枪除了做直线运动外，还可以做适当的横向摆动，但不宜跳动；填充焊丝加入时不要扰乱氩气流的保护，且焊丝端部应始终置于氩气保护区内；钨极氩弧焊焊枪喷嘴处氩气流量可控制在15L/min左右；不锈钢管道焊接时管内必须充氩气保护，氩气流量应在12-15L/min，估计管内空气基本排除后流量可降到6-8L/min即可。管道内部充氩可整根管子充氩，也可用耐高温硬纸板配合耐温胶布等材料在焊口附近形成密闭气室，为防止氩气从对口间隙中大量漏出，充氩前在间隙中嵌入一圈石棉绳或胶带，在焊接过程中将有碍施焊部分扯去，打底焊缝即将结束时迅速将输氩管抽出。焊条电弧焊焊接操作注意事项打底完成后，将预热温度升至250-3第一、二层电弧焊，采用φ3.2mm焊条，电流90-130A；在保证熔化良好的前提下，尽量减小焊接电流，严防烧穿氩弧焊打底焊缝。中间层采用φ4.0mm焊条，电流110-150A；各层接头应互相错开，焊工要加强层间清理，严防焊缝夹渣。采用多层多道焊，各焊道的单层厚度约4mm，单焊道的摆动宽度≤4倍焊条直径。厚度≥40mm的管道，焊接至25-30mm时，停止焊接，进行350℃、2h的脱氢处理；脱氢完毕后进行探伤，探伤合格后方可再次预热、焊接。焊接时应在焊接位置引弧；焊缝接头时应在熔池端部一侧的坡口上引弧。正常的电弧长度为焊条直径的0.5-1.1倍。电弧引燃后运条时，焊条末端有三个基本动作要互相配合，即焊条沿轴线向熔池送进，焊条沿焊接方向移动，焊条做横向摆动。多层多道焊时接头处应打磨出斜坡或过渡带，保证接头良好。收弧时在弧坑处稍做停顿或采用反复断弧的方法，待弧坑填满后再熄弧。焊后采用岩棉保温进行300-36不锈钢焊接为保证施工质量，现场管道坡口主要采用机械加工的方法制作。定位焊应采用和正式焊接等同的焊接材料和焊接工艺，并由合格焊工施焊，定位焊缝长度为10~15mm，且厚度不超过壁厚的2/3，定位焊缝基本均匀分布，保证在正式焊接过程中接头不致开裂，正式焊接前，焊工应对定位焊缝进行检查，发现缺陷时应及时处理，合格后方可焊接。正式焊接时，起焊点应在两定位焊缝之间，注意保证焊缝起弧和收弧处的质量，例如可以采用划圈收弧和回焊收弧法将弧坑填满，以减少弧坑裂纹的发生。单面焊焊缝宜用手工钨极氩弧焊焊接焊缝底层，管内应充氩气保护。多层焊接时，层间接头应相互错开，每焊完一层必须彻底清除熔渣，并对焊缝进行目视检查，确认无缺陷时，再进行焊接。在保证焊透及熔合良好的条件下，应选用小的焊接工艺参数、采用短电弧和多层多道焊接工艺，层间温度应按焊接作业指导书予以控制。严禁在坡口以外的部位引弧，接地线与焊件紧密连接，防止母材被电弧擦伤。除工艺或检验要求需分次焊接以外，每条焊缝宜一次连续焊完。焊完的管子端口要进行封口。不锈钢电阻率大，在同样的焊接电流下可获得较大的熔深。为防止过热，施焊电流应比碳素钢焊接时低20%左右，采用小电流、窄道、快速、多层多道焊，焊条直线前进，不作横向摆动；为了防止焊接热裂纹的发生和热影响区的晶粒长大以及碳化物析出，保证焊接接头塑韧性与耐蚀性，应控制层间温度在100℃以下。焊接质量检验焊缝表面应光滑且与母材圆滑过渡，不允许有裂纹、气孔、咬边等缺陷。焊缝外观应成型良好，宽度以每边盖过坡口边缘2mm为宜。角焊缝的焊脚高度应符合设计文件规定，外形应平缓过渡。焊接接头表面的质量首先应符合SH3501-2002的要求：1)不得有裂纹、未熔合、气孔、夹渣、飞溅存在；2）不锈钢和淬硬倾向较大的合金钢管道焊缝表面，不得有咬边现象；其他材质管道焊缝咬边深度不应大于0.5mm，连续咬边长度不应大于100mm，且焊缝两侧咬边总长不大于该焊缝全长的10%；3)焊缝表面不得低于管道表面，焊缝余高Δh应符合下列要求：a.100%射线检测焊接接头，其Δh≤1+0.2b1，且不大于2mmb.其余的焊接接头，Δh≤1+0.2b1，且不大于3mm注：b1为焊接接头组对后坡口的最大宽度，mm。及时完成焊口检测汇总表及时完成耐热钢焊接施工控制记录表焊接接头射线检测百分率及合格等级管道级别输送介质设计压力PMPa(表压)设计温度℃检测百分率%合格等级SHA毒性程度为极度危害介质(苯除外)和毒性程度为高度危险介质的丙烯腈、光气、二硫化碳和氟化氢任意任意100II有毒、可燃介质P≥10.0任意100IISHB有毒、可燃介质4.0≤P＜10.0t≥400100II毒性程度为极度危害介质的苯、毒性程度为高度危害介质(丙烯腈、光气、二硫化碳和氟化氢除外)和甲A类液化烃P＜10.020IIP＜4.0t≥40020II甲类、乙类可燃气体和甲B类、乙A类可燃液体P<10.0-29≤t<40010IIP＜4.0t≥40010IISHE设计压力＜10.0Mpa且设计温度≥-29℃P≥4.0T＞450100IIP≥4.0400＜T＜45020II1.0≤P<4.0100＜T＜4005ⅢP＜1.0T＜1000每名焊工焊接的对接焊焊接接头的射线检测百分率应符合上表的规定，并在被检测的焊接接头中，固定焊的焊接接头不得少于检测数量的40%，且不少于1个焊接接头。为检查延迟裂纹，有淬硬倾向的Cr-Mo低合金钢管道应在焊接完成24小时后再允许进行无损检测。无损检测完成后，应填写相应的检测报告与检测记录。进行无损检测的管道，应在单线图上标明焊缝编号、焊工代号、焊接位置、无损检测方法、返修焊缝位置、扩探焊缝位置等可追溯性标识。焊缝返修当抽样检验未发现需要返修的焊缝缺陷时，则该次抽样所代表的一批焊缝应认为全部合格；当抽样检验发现需要返修的焊缝缺陷时，除返修该焊缝外，还应采用原规定方法按下列规定进一步检验：每出现一道不合格焊缝应再检验两道该焊工所焊的同一批焊缝；当这两道焊缝均合格时，应认为检验所代表的这一批焊缝合格；当这两道焊缝又出现不合格