双块式无砟轨道机组法施工作业指导书

双块式无砟轨道机组法施工作业指导书1适用范围本施工作业指导书适用于旅客列车设计行车速度200～350km/h标准轨距客运专线铁路CRTSⅠ型双块式无砟轨道结构施工。2作业准备2.1施工文件准备和审核2.1.1施工前应根据施工内容准备相关施工、设计文件。2.1.2准备并熟悉无砟轨道相关规范、规程、标准、技术条件、指南等。2.1.3接收和复核其它施工技术文件，包括：线下构筑物竣工测量资料，桩橛和与轨道工程有关的变更设计，线下工程施工质量检验合格报告，结构物沉降变形评估报告，CPⅢ测设成果等。2.1.4所有施工设计文件须经过审查核对后方可使用。2.2施工调查和物流组织方案编制在常规工程施工调查的基础上，着重调查以下内容：2.2.1施工道路的分布情况，包括可利用道路长度、宽度、坡度、转弯半径、会车点位置、便桥（涵）的承载能力、通道出入口的具体位置、新增便道条件等。2.2.2混凝土拌合站的具体位置、供应能力，以及II线混凝土供应方式和物流情况。2.2.3预制轨枕场的位置，预制轨枕的运输距离、运输方式、装卸储存及现场存放条件。2.2.4线下工程结构物分布情况，相关接口工程施工安排。2.2.5长钢轨、道岔铺设施工计划。2.2.6根据施工调查，结合无砟轨道施工特点，编制物流组织方案。2.3施工组织设计和作业指导书编制2.3.1无砟轨道工程施工前应编制详细的施工组织设计，细化各工序的质量控制标准、方法及进度计划，编制作业指导书，经审查后方可实施。2.3.2无砟轨道施工方案应与箱梁运架、长钢轨铺设等工程实施情况相协调，明确工期控制节点。2.3.3综合分析现场道路运输条件、材料供应、工装设备配置、工序衔接等因素，制定无砟轨道施工物流组织方案。2.3.4根据无砟轨道的结构特点和现场实际条件选择合理的施工方法和施工配套机具，编制完整施工工艺流程，针对关键工序提出针对性的质量保证措施。2.4CPⅢ控制网接收2.4.1接收控制网桩橛和成果资料；2.4.2按有关要求接收控制网评估资料；2.4.3配置测量设备与测量软件，输入相关数据。2.5结构物沉降变形评估无砟道床施工前应由第三方咨询单位对结构物沉降变形观测资料进行分析评估，确认符合设计和相关规范要求后方可进行无砟轨道施工。2.6施工人员培训及机械设备准备2.6.1所有无砟轨道施工及管理人员应进行岗前培训，经考试合格后持证上岗。2.6.2无砟轨道施工前应根据施工方法配置无砟道床成套施工设备，对关键设备进行操作和精度确认，机具设备具体配置情况见下表。表1机具设备配置表序号设备名称规格单位数量备注1散枕装置套1配合一台0.8~1.0m3轮胎式挖掘机2随车吊台13螺杆调节器套3000200m/d4粗调机组套1含1台全站仪5精调小车台1含1台全站仪6模板m2500单侧7工具轨m2000单线8斜撑套300桥梁用9砼浇筑设备台1或汽车泵10帐篷m30011模板安装机台112模板拆洗机台113拌合站套1供应能力40m3/h14混凝土运输车台40m3/h15汽车起重机Q25t台116砼泵送设备套1Ⅱ线施工砼输送17龙门吊自制台2II线施工18洒水车台119轨距尺套220钢筋加工设备套1含焊接设备21夜间照明设备套照明区间600m22风力灭火器台123小型货车辆224微型客车辆125双头螺杆紧固器台22.7工艺性试验段施工2.7.1无砟轨道正式施工前应组织工艺性试验段施工，进一步提高作业人员的操作水平，优化施工工艺，验证施工设备及劳力的最佳组合；2.7.2进行水硬性支承层、混凝土保护层和道床板现场实体施工试验；2.7.3验证钢筋绝缘措施、预制轨枕与扣件匹配等接口技术问题；2.7.4验证工艺方法对轨道静态几何状态变化的影响，针对性制定工艺保障措施；2.7.5工艺性试验段施工完毕后应及时总结，根据总结报告修改完善作业指导书。2.8原材料进场检验与存放2.8.1无砟轨道原材料及轨道部件进场时应提供质量证明文件，按有关要求进行抽检，合格后方可使用。2.8.2所有原材料及轨道部件进场后须分类、标识存放，存放场地及措施应满足有关技术条件和现场施工要求。2.9施工交接2.9.1无砟轨道施工前，线下主体工程应全部完工，检验合格。2.9.2无砟轨道工程与线下工程交接应在轨道工程施工一周前进行，成立交接小组进行交接，形成交接记录。2.9.3重点对线下路基、桥梁、隧道等与无砟轨道接口位置的中线、高程、平整度及几何尺寸进行复核。3施工工艺流程及操作要点3.1双块式轨枕、道床板钢筋进场3.1.1工艺步骤（1）提报轨枕、钢筋用料计划根据设计及施工进度情况，计算确定每周所需的轨枕及钢筋数量。所需轨枕、钢筋应在施工两周前运抵工地，可将双线所需轨枕、钢筋一次运输、放置到位。（2）轨枕的运送轨枕层间用10×10cm方木支撑，枕木垛应绑扎牢固。可使用卡车运送轨枕，使用汽车吊或龙门吊等卸载轨枕。路基曲线段轨道线路间空间可用碎石填充。（3）轨枕的接收①在轨枕卸车前，质检人员将检验轨枕的：运输中损坏、裂缝、钢筋变形；②轨枕外观质量应符合外观质量检查表内容；③如果轨枕垛中有若干轨枕不合格，将该垛轨枕拒收并退还。④轨枕的现场堆放经验收合格后方可卸载轨枕垛。轨枕垛应按相应标记卸车垛放，并应确保道路畅通。⑤储存在施工现场，轨枕及钢筋间隔存放在标识好的指定位置。层间用10×10cm方木支撑，枕垛应绑扎牢固。每垛存放3层，层高以不影响CPIII测设为前提，I线轨枕和钢筋放在II线外侧，中间作为物流通道，II线施工时，轨枕和钢筋存放于防撞墙外或路基坡脚平台。图1轨枕存放3.1.2质量标准和控制要点（1）外观质量应复核下表要求：表2轨枕外观质量检查表序号检查项目检验标准及允许偏差1预埋套管内不允许堵塞2承轨台表面不允许有长度﹥10mm、深度﹥2mm的气孔、粘皮、麻面等缺陷3挡肩宽度范围内的表面不允许有长度﹥10mm、深度﹥2mm缺陷4其他部位表面不允许有长度﹥50mm、深度﹥5mm的气孔、粘皮、麻面等缺陷5表面裂纹不得有肉眼可见裂纹6周边棱角破损长度≤50mm（2）轨枕存放应注意以下几点要求①质量缺陷超标的轨枕必须标记并取出，禁止使用不合格的轨枕。轨枕应在生产厂完成检查，现场进行外观检测。对有损坏的或者有潜在损坏的轨枕，应在其端部竖面用黄漆标注，不得使用。②物料堆码高度不得超过1.2m，以免影响CPⅢ测量。③两轨枕垛之间要求的最小间距为0.5m。3.2道床工作面清理、施工放线3.2.1工艺步骤（1）工作面清理清除道床板范围内的下部结构表面浮渣、灰尘及杂物。（2）施工放线①路基每隔13m测设并标记一个轨道中线控制点，中线应用明显颜色标记，以此为参照放样出轨枕两侧边缘线并用彩笔标出，为散枕机散枕提供参考；②桥梁上测设出每片梁单元缝中线点，以此标出中间层、轨枕边缘线；③以中线为基准弹出道床板的纵向模板内侧边线和横向模板固定钢条位置；④路基地段标记轨枕控制边线及每隔20根标定一次轨枕里程控制点的具体位置。⑤桥梁地段应结合梁缝宽度计算和调整轨枕间距，标记轨枕控制边线及梁端轨枕的位置。3.2.2质量标准和控制要点道床板下部无浮渣、灰尘及杂物；中线偏差不超过2mm；模板内边线偏差±2mm。3.3底层钢筋布设4.3.1工艺步骤（1）在路基和隧道地段按测量放样位置和轨枕下纵向钢筋设计数量，将纵向钢筋依次散铺到线路上；图2底层钢筋布设（2）桥梁地段将凸台间的纵向底层钢筋摆放到位后，将其余钢筋摆放在桥梁防撞墙一侧待用；（3）在线路设计的位置安装横向模板基座条；（4）绑扎底层钢筋，做好绝缘处理。3.3.2质量控制要点按底层纵向钢筋设计数量均匀散布钢筋；吊卸过程中防止钢筋变形；维持物流道路的通畅。3.4轨枕布设3.4.1工艺步骤（1）铺设轨枕①利用散枕装置（或人工）沿着轨道铺设轨枕，调整到设计轨枕间距。比照标定的道床板设计边线，将轨枕均匀散布到设计位置。②桥梁地段间隔设计有凸台的，在每个凸台左、右两侧，各预置1块不低于凸台设计高度（约15×15cm）的纵向方垫木，保证双块式轨枕两端均匀受力，桁架钢筋不弯曲变形。（2）核对轨枕间距每散布4组轨枕，与现场标示的里程控制点核对一次，控制散布轨枕的累计纵向误差，做出相应的调整。图3散枕3.4.2质量标准和控制要点布设完成的轨枕按照下表进行验收。表3轨枕布设质量检查表序号检查项目检验标准检测方法1同组轨枕间距≤±5mm检查尺2两组轨枕间距≤±10mm检查尺3两组轨枕左右偏差≤±10mm检查尺4轨枕线型平顺，与轨道中线基本垂直目检5桥梁地段轨枕布设中间层无褶皱及其它损坏，宽度≥3200mm尺量垫木支撑在扣件系统下方目检3.5工具轨、模板、螺杆调节器运输3.5.1工艺步骤（1）检查工具轨、模板及螺杆调节器工具轨在进场后用蓝色油漆进行编号，对每根钢轨质量描述并归档。要求使用直度检查仪逐根检查工具轨的平直度，使用扭曲尺逐根检查工具轨的扭曲度，如检测合格，则在钢轨两端贴上合格标识待用；同时量取工具轨长度，做好配对编号记录工作；否则不得使用，记录钢轨编号并将钢轨送工作台校正，直到到达合格标准。模板及螺杆调节器按设计要求进行抽检。（2）运输、装卸工具轨、钢模板和螺杆调节器工具轨对控制施工精度具有重要影响，应精心保护。工具轨采用平板拖车运至现场，分层码放整齐。工具轨施工倒运采用起重运输车或龙门吊。吊装应采用专用吊具作业。运输中工具轨堆码不得超过4层，层与层之间用方木垫平，方木支点应在一条铅垂线上，方木间距3米。模板和螺杆调节器运输到现场集中堆放，使用时由随车吊倒运。螺杆调节器也可由小型运输车进行运输。（3）储运工具轨和纵向、横向模板由随车吊或吊车利用混凝土浇筑间隔，从后方倒运至前方，工具轨摆放在轨枕上，模板存放于轨道两侧。图4工具轨运输3.5.2质量标准和控制要点（1）工具运输不应干扰混凝土的供给及浇筑。（2）工具轨进场必须按照钢轨技术条件要求逐根检查，见下表。表4工具轨技术要求、检验方法及仪器设备表序号检验项目技术要求检验要求检验方法1平直度轨端0~2m范围垂直方向：向上≤0.4mm/2m向下≤0.2mm/2m水平方向：≤0.6mm/2m（1）钢轨全长（2）在钢轨两端和中部3个位置测量。垂直方向的平直度在踏面中心线上测量；水平方向的平直度在距离轨顶面下约20mm左右的侧面进行。（1）对自动检测数据进行检查。（2）端头采用2.0m直尺，轨中采用1.5m直尺及塞尺进行手工复查。轨身：垂直方向：0.25mm/1.5m水平方向：0.45mm/1.5m2扭曲钢轨端部和距之1m的横断面之间的相对扭曲不应超过0.45mm。在钢轨两个轨端测量。采用技术条件要求的扭曲尺测量。3表面质量表面裂纹：钢轨表面不应有裂纹，轨底下表面不应有划痕。表面缺陷修磨（最大表面修磨深度）：钢轨踏面0.35mm；钢轨其它部位0.5mm。钢轨10m长范围内表面缺陷不应多于3处，每10m可修磨一处。（1）轨头、轨底部位涡流自动探伤结果；（2）人工肉眼检查钢轨全表面。（1）自动检测（2）肉眼检查（3）模板进场进行抽检，检验标准见下表。表5模板质量检验检查表序号检查项目检验标准检测方法1纵向模板垂直度2mm尺量2纵向模板位置2mm尺量3表面平整度1mm/2m2mm/5m3mm/12m用直尺、塞规用悬线、塞规用悬线、塞规4横向模板拼缝错台量±0.5mm游标卡尺5横向模板拼缝间隙1mm拉线和尺量6模板长度±10mm卷尺7模板高度±3mm直尺（4）螺杆调节器进场进行抽检，要求调节器涂油防锈，托板能自由活动，螺杆无明显弯曲变形，螺纹完好。3.6铺工具轨、组装轨排、安装螺杆调节器托盘3.6.1工艺步骤（1）抽检工具轨。保证工具轨平直性、无弯翘及扭曲，轨头无硬弯，就位前检查轨底及轨面是否洁净。（2）铺设工具轨①利用随车吊或吊车，通过专用吊架将工具轨吊放到轨枕上。在钢轨放到轨枕上之前，承轨槽表面要洁净；②两根钢轨的端部接缝必须在同一位置；③工具轨接头不得位于承轨槽之上，工具轨之间轨缝应控制在10mm内。（3）组装轨排①方正轨枕，使轨枕与工具轨垂直，检查轨枕间距是否符合设计要求。检查轨枕是否变形，轨枕变形，必须更换；②必须使用双头螺栓紧固机同步施拧螺栓，将扣件定位，并用扭矩扳手复检螺栓扭矩，使钢轨与垫板贴合，弹条两端下沿必须压在轨脚上，保持钢轨位置正确；图5扣件清理和轨排组装③检查扣件的完好性，损坏的须更换；④检查并记录轨距，要求达到-1.5mm~+1mm范围内。不合格时检查钢轨轨底坡是否正确，不正确必须松开扣件，重新同步拧紧螺栓，安放扣件；再次检查轨距仍不合格，检查工具轨状态，工具轨不合格时更换工具轨。图6工具轨吊装和扣件紧固⑤轨排的接头处与横向模板位置宜错开3m以上距离。⑥连续施工段落的起始、结尾轨排，其起始端和结尾端居最近横向模板距离至少8根轨枕距离，以保证起始段和结尾段轨排高低平顺。图7方枕和轨距检测（4）安装螺杆调节器托盘①螺杆调节器托盘应装到轨底，在每个轨排端的第1、2轨枕间，2、3轨枕间和4、5轨枕间需配一对螺杆调节器，之后直线和超高小于50mm地段每隔3根、超高大于50mm但小于120mm地段每隔2根、超高大于120mm每隔1根轨枕安装一对螺杆调节器；图8螺杆调节器安装②螺杆调节器中的基板应安装在中间位置，以保证可向两侧移动。最大平移范围约50mm，每一边的中心偏移量为25mm；③在桥梁地段安装横向模板位置，螺杆调节器错开安装。3.6.2质量标准和控制要点（1）轨排组装标准见下表。表6轨排组装检查表序号检查项目检验标准检测方法1轨缝15~30mm尺量2螺栓拧紧扭矩扣件安装技术条件扭矩扳手3轨距-1.5，+1mm轨检尺（2）螺杆调节器托盘质量检查项目：①螺杆调节器托盘干净，无混凝土附着②基板已涂油并活动自如③托盘已涂油防锈④精调前横向移动的基板应在中间位置⑤螺杆调节器托盘设在两轨枕中间位置⑥两个螺杆调节器托盘在轨排两侧对称（平行）安装⑦所有螺杆调节器托盘必须容易拆除3.7轨道粗调、安装调节器螺杆3.7.1工艺步骤（1）粗调机就位安装好工具轨和螺杆调节器托轨板后，粗调机沿工具轨自行驶入，粗调单元均匀分布在工具轨上。放下两侧辅助支撑边轮，支撑在底部结构物顶面上。放下夹轨器，夹紧钢轨。（2）全站仪设站全站仪采用自由设站法，测量测站附近6个CPⅢ基准控制点棱镜，设站误差应控制在1mm以内。改变全站仪测站时，必须至少观测后方4个交叉控制点，同时对已完成调整的最后一组轨排进行复测量，偏差大于2mm时，应重新设站。（3）测量与轨道调整依次遥控打开每个粗调单元顶部的棱镜，全站仪自动搜索、测量、计算得出的棱镜坐标，各单元倾角仪测得的倾角数据，全部无线传输到电脑上。通过计算软件，计算出每个调节单元与设计位置的偏差（调整数据）。并由无线信号发送至各个调节单元，进行超高、水平、垂直位置的自动调节。一般情况下，调整后的高度应低于设计标高0~3mm。重复测量，确认轨排定位。一般需重复调整2~3次。（4）安装螺杆完成轨道粗调后，安装调节器螺杆。根据超高的不同选择螺杆调节器托盘的倾斜插孔（用于图9粗调调节与保护层面的角度，确保垂直大地，受力良好），旋入螺杆，安装波纹管或其他隔离套。采用电动扳手拧紧调节螺杆或徒手拧至螺杆接触地面，超高段需要使用扳手旋转90°消除空隙，使螺杆底部略有受力，直线段用手拧紧即可。在桥梁超高地段，需根据超高量选用不同高度的螺杆。在路基段上，无论超高与否，均使用短螺杆。螺杆下端应放置带凹槽垫片。（5）精测调整安装螺杆后，轨道状态有所变化，需采用标定杆对粗调结果进行确认，采用双头调节扳手配合轨检尺，人工将中线、高程、超高调整到轨排粗调检查表允许范围内。图10粗调精测3.7.2质量标准和控制要点（1）对粗调后轨排按下表进行检验。表7轨排粗调检查表序号检查项目检验标准检测方法1轨排轨顶标高-3~0mm记录和全站仪2轨道至设计中线位置±3mm记录和全站仪(2)螺杆调节器螺杆检查项目：螺杆无明显弯曲，螺纹完好,无混凝土附着；螺杆已涂油润滑；套管已安装就位；螺杆最大扭矩不应超过5N·m；螺杆顶端高出钢轨顶面不得超过70mm。3.8钢筋绑扎、接地焊接3.8.1工艺步骤(1)钢筋绑扎①按设计要求进行钢筋绑扎。对纵向钢筋与横向钢筋及轨枕桁架上层钢筋交叉处以及上层纵向钢筋搭接范围的搭接点按设计要求设置绝缘卡，用尼龙自锁带绑扎；②绑扎过程中不得扰动粗调过的轨排；③路基上，纵向钢筋的搭接不得小于700mm，采用绝缘卡固定。(2)接地焊接纵横向接地钢筋采用L型焊接，单面焊接长度不小于200mm。在路基较短，没有设置接触网基础的情况下，路基段接地端子设置在靠近桥台处，通过接地钢缆与桥台处的接地端子连接，并入桥梁接地系统，但并入后形成的接地单元满足不大于100m的要求。接地端子的焊接应在轨道精调完成后进行，端子表面应加保护膜，焊接时应保证其与模板密贴。图11钢筋绑扎(3)钢筋绝缘检测道床板钢筋绑扎并焊接完成后，应进行绝缘性能测试，检测采用欧姆表。非接地钢筋中，任意两根钢筋的电阻值不小于2MΩ。3.8.2质量标准和控制要点(1)接地钢筋焊接长度不小于200mm，外端联接点须与模板密贴。(2)接地单元长度不大于100m。(3)钢筋安装及接地焊接质量检查项目：钢筋安装符合设计；焊接符合规定；接地连接位置符合规定；混凝土保护层两侧和顶部最小厚度符合图纸要求，允许偏差±5mm。(4)非接地钢筋中，任意两根钢筋的电阻值不小于2MΩ。。(5)防止接地端子污染。3.9安装横向、纵向模板3.9.1工艺步骤(1)模板抽检模板安装前应先进行以下检查工作：模板平整度；复核基座条位置；基座条与下部结构连接固定情况；模板清洗情况；脱模剂涂刷情况；更换损坏或弯折的模板。(2)安装模板①横向模板安装图12横向模板安装单元缝位置必须准确放样、划线标注。横向模板由3块拼接组成。先安装中间块，最后安装两边块。使固定钢条嵌入模板底面凹槽，相邻模板间部分销接、拼接严密，顶部设钢盖板。操作顺序为：将存放在线路中部的一组纵向模板吊装至安装机储存架上；按照每间隔5~10m放样标示的道床板两侧尺寸控制点，吊运模板就位，固定上、下拉条。个别非标跨度桥梁，设短调整节。间隔布置三角形模板垫块，保持底面支撑牢固、水平。依次安装完所有模板，模板内侧应标示道床板顶面。图13纵向模板安装3.9.2质量标准和控制要点（1）模板安装不能扰动已粗调完的轨排。（2）模板安装质量检查项目：纵向模板干净（无混凝土污染）；脱模剂涂刷情况：油膜应分布均匀；损坏或弯折的模板不得使用；混凝土保护层最小厚度；目测纵向模板与下部结构顶面保持垂直；模板安装后，检查下部结构表面清洁。（3）道床模板安装允许偏差应符合下表规定。表8道床板模板安装检查表序号项目允许偏差（mm）备注1顶面高程±5均为模板内侧面的允许偏差2宽度±53中线位置23.10轨道精调3.10.1工艺步骤（1）安装侧向支撑结合路基、桥梁不同线路状态，安装侧向支撑。此项工作为轨道轨向精度控制的关键环节。路基地段须采用下锚型钢（地锚）对轨枕进行定位，超高小于50mm地段每间隔2根轨枕单侧设置一个地锚。超高大于50mm地段每间隔一根轨枕超高侧设置一根地锚。另钢轨接头处和混凝土浇筑接头处须设置一个下锚型钢与轨枕钢筋端头焊联。地锚易设置在线路中心侧。桥梁地段须采用侧向支撑确保轨排稳定。侧向支撑一端固定在防撞墙上，另一端锁定在同侧工具轨上。安装间隔须与调节器托盘一一对应。（2）轨枕编号精调工作进行前首先对轨枕进行编号。编号原则和要求执行有关标准。图14路基地锚安装（3）全站仪设站全站仪观测4对连续的CPⅢ点，自动平差、计算确定设站位置，观测CPIII点顺序应严格遵循仪器厂商提供的观测顺序，设站点每次应保证在作业面的同一端和线路的同一侧。如设站误差大于1mm时，应重新设站。改变测站位置后，必须至少交叉观测后方利用过的4个控制点，并复测至少已完成精调的一组轨排，如偏差大于2mm时，应重新设站。图15设站（4）测量轨道状态精调仪器每次使用前必须自检、自效，以标定尺、轨检仪配合全站仪、电子水准仪对轨道中线、高程、超高进行检核，同时检核精调小车，并通过测温、测大气压仪器，标定仪器内温度和气压值，检核确认无误后进行后续精调工作。精调小车放置于轨道上时，安按博格小车应注意将活动端放在轨道超高侧。GEDO小车，固定端应放在轨向基本轨侧，安装棱镜时，棱镜应放在固定端。使用全站仪测量轨道状态时，应注意小车棱镜和CPIII棱镜的参数调整。小车自动测量轨距、超高、水平位置，接收观测数据，此时注意小车在轨道上的走行方向每次必须由远向设站点而近走行。（5）调整中线采用双头调节扳手，调整轨道中线。双头调节扳手联组工作，一般为2~5根，在超高地段，应采用侧向约束来控制中线位置，侧向约束应每间隔一根轨枕设置一处，以加快精调进度。采用简易工装时，中线调整可通过施拧侧向约束螺帽来完成。图16精调（6）调整高程用普通六角螺帽扳手，旋转竖向螺杆，调整轨道水平、超高。粗调后顶面标高应略低于设计顶面标高。调整螺杆时要缓慢进行，旋转90°高程变化1mm，调整后用手检查螺杆是否受力，如未受力则检查相邻螺杆状态，同时拧紧螺杆。图17高程和中线调整（7）锁定侧向支撑确认轨道状态到达控制标准后，锁定地锚和桥梁斜撑。使轨排处于固定状态。（8）接头联测顺接控制在前次已浇筑混凝土地段，预先上紧一根轨排扣件，采用调效好的精调小车对浇筑地段至少8根轨枕进行复测，在允许偏差范围内，采用补偿功能进行调整。图18桥梁斜撑锁定未浇筑地段，由于设站（全站仪搬站）误差导致前后两段连接精度存在偏差，偏差≤2mm，采用手动或自动补偿功能对偏差予以调整。各作业面接头必须联测，先浇筑混凝土地段，由现场精调人员采用标定尺、轨检仪及精调小车准确测定轨道偏差后，交由后续联测段精调人员。当后续段混凝土施工距先施工地段距离100m时，要求接头处双方必须对已浇筑段进行联测，采用精调小车复核已浇筑段至少8根轨枕（提前上紧扣件），在允许偏差范围内，采用手动或自动补偿功能进行调整。3.10.2质量标准和控制要点（1）精调后轨道几何形位允许偏差应到达下列要求：表9无砟轨道精调阶段平顺度检查表项目高低轨向水平轨距允许偏差111-1.5+1.030m弦长（2）轨顶高程与设站测量设计高程允许偏差：0.5mm；（3）轨道中线与设站测量设计中线允许偏差为0.5mm；（4）无砟轨道精调阶段平顺度标准应尽量符合下表规定。（5）轨距、基本轨的中线位置和高程变化率均不得大于0.65‰。3.11混凝土浇筑3.11.1工艺步骤（1）准备工作清理浇筑面上的杂物，喷水湿润浇筑机螺旋输送槽、储料斗及轨道板保护层。洒水润湿后的水硬性支承层上不得有积水；铺设有中间层的桥梁段表面不宜过多洒水。为确保轨枕与新浇混凝土的结合良好，需在浇筑前在轨枕表面洒水3~4次，并注意对轨枕底面进行喷水湿润。用防护罩覆盖轨枕、扣件。检查螺杆调节器螺杆是否出现悬空，隔离套是否装好。（2）检查和确认轨排复测结果浇筑混凝土前，如果轨道放置时间过长（超过12h），或环境温度变化超过15℃（钢轨长度15m时），或受到外部条件影响，必须重新检查或调整。（3）混凝土输送利用混凝土运输车将混凝土运至施工现场后，检测每车混凝土的坍落度、含气量及温度等指标，合格后根据不同的浇筑方案选择卸料方式。浇筑机施工时，利用可旋转的侧向受料螺旋输送装置上料。图19混凝土浇筑机浇筑（4）混凝土浇筑①当轨道板混凝土采用浇筑机施工时，利用储料斗内置螺旋布料装置布料，通过调整储料斗左右倾斜角度，控制布料及四个出料槽流量，前面漏斗处4个插入式捣固器将混凝土捣固密实，后面有2个辅助振捣器用于人工局部补捣。振捣过程中，应注意避免碰撞钢筋网。混凝土浇筑间隔时间过长，应按施工接头处理。②当采用吊斗浇筑时，用吊斗将混凝土吊至待浇筑的轨排上方（下料口离轨顶不可过高），开启阀门下料。下料过程中须注意及时振捣和防止污染，下料应均匀缓慢，不得冲击轨排。③当采用泵送时，橡胶泵管口应在轨排上方且下料方向基本垂直轨排。通过移动下料管控制混凝土标高。（5）移位混凝土需1个轨枕间距接1个轨枕单向连续浇筑，让混凝土从轨枕块下漫流至前一格，不至在轨枕下形成空洞。当混凝土量略高于设计标高后，前移到下一格进行浇筑。（6）抹面及清洗表层混凝土振捣完成后，采用标高控制尺检查混凝土面的高程是否满足设计要求，并及时修整、抹平混凝土面。混凝土入模后半小时内用木抹完成粗平，一小时后再用钢抹抹平。为防止混凝土表面失水产生细小裂纹，在混凝土入模三到四小时后进行二次抹面，抹面时严禁洒水润面，并防止过度操作影响表层混凝土的质量。抹面过程中要注意加强对工具轨下方、托盘下方、支撑螺杆和轨枕四周等部位的施作控制。抹面完成后，及时清刷钢轨、轨枕和扣件，防止污染。（7）施工缝的处理如出现机械故障等原因浇筑过程中断，应根据设计要求，在最后的两根轨枕中间设置施工缝。施工缝的设置采用金属网，以使施工缝表面粗糙，确保新老混凝土之间有足够的粘结力。接缝处的横向钢筋位置挪向浇筑混凝土侧。如中断时间超过72h(或时间不到72h，但温度变化较大)，应另外增设4排共16根销钉和U型钢筋加强。图20汽车泵浇筑和抹面3.11.2质量标准和控制要点（1）按要求进行混凝土塌落度、含气量等指标的检查。塌落度应控制在8~18cm，含气量应满足≥2%。（2）测量混凝土入模温度，须控制在5~30℃范围。（3）道床板混凝土振捣密实后，表面应按设计设置横向排水坡，人工整平、抹光，其尺寸允许偏差应符合下表的要求。表10混凝土道床板外形尺寸检查表序号检查项目检验标准1顶面宽度±10mm2道床板顶面与承轨台面相对高差±5mm3伸缩缝宽度±5mm4中线位置2mm5平整度2mm/1m（4）如果两次浇筑间隔时间过长，应按施工接头处理。（5）下料时应及时振捣，防止集料过多导致轨排上浮，避免振捣器碰撞螺杆调节器、轨枕和钢筋等。（6）混凝土浇筑量、振捣时间、浇筑机行走速度应合理匹配，确保浇筑时枕底密实。（7）保护层、支承层预湿润时不得有积水。（8）及时抹面，清洁轨枕、扣件、钢轨。3.12轨排稳定保护3.12.1工艺步骤（1）专人在混凝土浇筑过程中，在每个轨排钢轨顶面用石笔记录该轨排浇筑完成时间和轨温值，为下一步解除轨排约束提供时间、确定轨排稳定状态提供依据；（2）混凝土初凝前，（0.5~1h，此时间确定应依据试验数据，并结合现场环境温度进行判定），螺杆放松1/2圈，降低1mm。同时松开钢轨接头处的鱼尾板。（3）混凝土初凝后（1~2h，指压无明显压痕），松开全部扣件和横向约束，释放轨道在施工过程中由温度和徐变引起的变形。操作时注意不要扰动轨排。（4）混凝土终凝后，提松横向模板和施工缝模板。图21钢轨覆盖保护3.12.2质量标准和控制要点（1）混凝土浇筑时段的选择，应依据对当地气温、气象的观测结果。整个浇筑过程最好安排在一天气温变化幅度最小的时段，温度变化不亦超过15C°。（2）当一个轨排混凝土浇筑完成后，轨温温升达到10℃时，须立即采取降低轨温措施，采用养护棚遮盖已浇筑段，隔断阳光直射钢轨，并同时采用浸水棉布织物覆盖整个钢轨。3.13混凝土养护3.13.1工作内容（1）道床板混凝土初凝前后应采取喷雾保湿养护措施。（2）然后及时采用浸水棉布织物覆盖整个浇筑面，并喷雾和洒水保持织物湿润。（3）当环境温度低于5℃时，禁止洒水养护，简装施工时，可先覆盖一层塑料布，再覆盖一层干燥的棉布织物，最后在覆盖一层塑料膜进行保温。机装施工时，须采用养护棚养护，通过在棚内加热进行升温养护。图22道床板养护3.13.2质量标准和控制要点（1）不同混凝土湿养护的最低期限如下表所示。表11不同混凝土湿养护的最低期限表混凝土类型水胶比湿度≥50%无风，无阳光直射湿度＜50%，有风，或阳光直射日平均气温t（℃）潮湿养护期限（d）日平均气温t（℃）潮湿养护期限（d）胶凝材料中掺有矿物掺合料≥0.455≤t＜1010≤t＜2020≤t2114105≤t＜1010≤t＜2020≤t282114＜0.455≤t＜1010≤t＜2020≤t141075≤t＜1010≤t＜2020≤t211410胶凝材料中未掺矿物掺合料≥0.455≤t＜1010≤t＜2020≤t141075≤t＜1010≤t＜2020≤t211410＜0.455≤t＜1010≤t＜2020≤t10775≤t＜1010≤t＜2020≤t14107（2）混凝土道床板中裂缝宽度大于规定时，应按有关要求进行处理。（3）混凝土终凝前，应避免与流动水相接触。3.14拆除纵向、横向模板3.14.1工艺步骤（1）拆、洗模板利用模板拆洗机先拆纵向模板，再拆横向模板，依次推进，逐块拆除、清洗，给模板涂油，将各型模板、楔块形钢垫块、固定钢条等分别归类、集中，分批储存在模板存放筐中。如轨道板混凝土模板采用小型组合式模板，也可采用人工拆除及清洗。（2）倒运模板利用模板拆洗机拆除纵向模板后，用小型轨道平板运输吊车拆除、收集横向模板。纵、横向模板由起重运输车利用混凝土浇筑间隔，从后方倒运至前方。（3）储运①纵向模板存放在拆洗机的框架内。②横向模板放在收集筐中。③在浇筑混凝土间隙，利用起重运输车，将纵、横向模板从后方倒运至前方。3.14.2质量标准和控制要点（1）道床混凝土抗压强度≥5mPa，方可拆除纵、横向模板。（2）所有拆下的模板及附件，应集中存放，迅速搬运。3.15拆除螺杆调节器3.15.1工艺步骤先旋转取出螺杆，再将调节器托盘与工具轨分离，逐一清洗、涂油保养后，集中储存在集装筐中，起重运输车运走。3.15.2质量标准和控制要点（1）必须逆时针旋转调节器螺杆，放松螺杆时禁止顺时针旋转螺杆。（2）拆卸出的螺杆和调节器钢轨托盘应逐一清洗、涂油保养集中装入集装筐。（3）轻拿轻放，严禁乱扔，及时修复损伤的螺杆。3.16轨道状态复测3.16.1工艺步骤（1）解开全部工具轨扣件，清洗扣件。（2）清洗工具轨，并再次安装到位。（3）复测轨道几何状态。（4）分析、查找偏差原因。3.16.2质量标准和控制要点（1）工具轨拆除后，应重点清除轨底及轨面上附着混凝土或其他污染物。（2）24小时内应完成复测，最迟不得晚于48小时。及时了解轨道几何状态，对比浇筑混凝土前和浇筑混凝土测量数据，对偏差较大的，认真分析和现场查找原因，避免下一循环出现重复错误。3.17拆工具轨3.17.1工艺步骤（1）解开全部工具轨扣件。（2）随车吊吊装收集工具轨。3.17.2质量标准和控制要点（1）再次检查工具轨顶面和底面清洗是否到位。（2）在复测分析中，发现工具轨存在缺陷的，坚决清除。图23轨道状态复测3.18封堵螺杆孔、修整混凝土3.18.1工艺步骤遗留的螺杆孔采用高强度无收缩砂浆封堵。3.18.2质量标准和控制要点（1）砂浆符合设计要求。（2）螺杆孔清理干净，不得有积水。（3）砂浆封堵后，捣固密实。3.19轨道状态调整长钢轨铺设前，对扣件应逐个进行检查，清洁，确保轨道状态良好。长钢轨铺设并完成锁定后，再次检测扣件系统，对损坏部件应及时更换，扣压力不足的，及时施拧到位。然后开始测量轨道几何尺寸，并进行调整适算和现场扣件更换。如此循环2~3遍，最终使之达到静态验收标准。3.19.1轨道状态测量（1）工艺步骤①CPIII复测1)由CPIII测设单位对CPIII网进行复测；2)复测分CPIII平面网和高程控制网两部分进行。②现场轨道状态测量根据复测成果，在长轨铺设完成并锁定后，对轨道几何状态进行测量。(2)质量标准和控制要点①应根据复测成果进行平面控制点的稳定性分析，按“同精度复测坐标较差”应小于±5mm及相邻点坐标差之差应小于±2mm作为判别标准，满足限差要求可认为点位稳固。超过限差要求应结合线下工程结构及高程复测成果进行分析判断，特别要结合沉降评估结论进行分析判断。②复测成果各项精度指标满足CPIII精度要求时，复测精度较好（一般同精度复测坐标较差小于±4mm），宜采用原网成果进行长轨精调作业；对于其他情况宜采用复测成果。③根据复测成果进行高程控制点的稳定性分析，按复测与原测高程成果较差不大于±5mm、相邻点对高差较差小于±8√L及同一里程一对CPIII点间高差较差小于±1mm作为判别标准，满足限差要求可认为点位稳固，超过限差要求应结合线下工程结构及高程复测成果进行分析判断，特别要结合沉降评估结论进行分析判断。图24轨道状态测量④对于复测成果存在系统性偏差或超限控制点超过20%的路段，须报评估单位重新进行评估。⑤现场测量，每站测量距离不得大于65m。对个别突变点，应立即复测确认。同时根据需要现场测量数据可分站保存数据，连续保存测量成果时，应注明换站位置。3.19.2适算(1)工艺步骤①测量数据整理按博格小车可直接通过仪器自带软件生成适算表格。GEDO小车则通过手动先输出原始测量值，然后依据30m和300m弦基本定义，人工生成适算表。图25适算表②适算的步骤和原则1）步骤先适算基本轨的高低，使得基本轨的短波、长波平顺性指标达到要求；再模拟调整非基本轨的高程，使得适算后的水平（超高）值满足要求；先适算基本轨的轨向，使得基本轨的短波，长波平顺性指标达到要求；再模拟调整非基本轨的平面位置，使得适算后的轨距值满足要求。2）适算原则高低：适算后的高低平顺性指标线性应平顺，无剧烈凸凹，相邻两根轨枕高程变化值应小于0.65mm，即变化率控制在1‰内。适算标准考虑测量误差，应设定为±1.5mm。水平/超高：适算后的水平剩余调整量相邻点值应无剧烈变化，数值过度平滑，相邻两根轨枕高程变化值应小于0.65mm（静态三角坑指标为3mm/3m），适算标准可设定为±1.5mm。图26适算过程轨向：适算后的轨向平顺性指标线性应平顺，无剧烈凸凹，相邻两根轨枕平面位置变化值应小于0.65mm，适算标准应设定为±1.5mm；轨距：适算后的轨距剩余调整量相邻点值应无剧烈变化，数值过度平滑，变化率应控制在1‰，即适算标准相邻点位数值差值设定为0.65mm；适算标准可设定为±1.5mm。绝对位置：高程和平面位置的绝对位置宜在满足高低、轨向平顺性指标的前提下。轨面高程应满足+4/-6mm，紧靠站台须满足+4/0mm；平面位置可按±10mm控制，紧靠站台须满足-10/0mm（即实际中线只允许向远离站台方向偏移）。③依据适算结果，结合调整件特点，将调整量转化成调整件，最后生成现场调整作业表。（2）质量标准和控制要点①适算时，对个别突变点和测量换站点的处理应该慎重，已先不调整为原则，在适算表中注明，现场再次复核无误后处理；②适算调整，应先消灭较大的成段偏差，再进行短波和变化率的调整；③基本轨和非基本轨的调整，应遵循对称对应调整的原则；④适算允许偏差见下表：表12适算平顺性指标允许偏差表序号项目过程控制偏差允许偏差1轨距±1.5mm±2mm轨距变化率1/10002高低弦长30m1.5mm/5m2mm/5m弦长300m10mm/150m10mm/150m高程变化率1/10003轨向弦长30m1.5mm/5m2mm/5m弦长300m10mm/150m10mm/150m平面位置变化率1/10004扭曲基长3m3mm5水平1.5mm2mm3.19.3调整件更换（1）工艺步骤①依据适算成果，安装调整作业表对现场需要进行调整处，在钢轨顶面和轨腰处用石笔进行方向和数字的标识。②复核标识结果，无误后，根据作业表摆放待用调整件。③分轨向和高低两组，松开扣件。④核对调整件是否有误，无误后安装调整件，并做好记录。⑤安装扣件，复位至规范要求。图27更换扣件和复查（2）质量标准和控制要点①对适算时标记的突变或特殊点位，在更换扣件前，用弦线和塞尺进行复查，并检测扣件系统是否存在遗失、污染和错误安装等问题；②在摆放调整件前、更换调整件时均须反复核对更换扣件、调整方向是否正确；③更换扣件前后，须用塞尺、弦线检测更换处前后扣件状态是否正常，通过现场情况确定最佳调整方案，并做好记录。3.19.4复测（1）工艺步骤①工艺步骤同3.19.1“轨道状态测量”。不同的是，设站位置应与上次测量设站位置错开，以确保能对上次换站接头段落进行精确测量。②复测完成后，对超标点结合第一次测量进行对比分析，找出原因，然后进行适算，再次进行现场调整。③如此反复，一般3次调整，即能将轨道状态调整到规范要求，最后采集数据，形成轨道精调成果。（1）质量标准和控制要点①轨道状态最终静态平顺性指标满足下表：表13轨道几何状态静态平顺性允许偏差表序号项目平顺性允许偏差1轨距±2mm2高低弦长30m2mm/5m弦长300m10mm/150m3轨向弦长30m2mm/5m弦长300m10mm/150m4扭曲基长3m3mm5水平2mm6轨距变化率1/1000②在满足轨道平顺度要求的情况下，轨面高程允许偏差为+4/-6mm，紧靠站台为+4/0mm；轨道中线与设计中线允许偏差为10mm。4质量控制要点4.1施工准备阶段4.1.1确认CPIII成果已经正式得到评估，确保CPIII数据的准确性。4.1.2确认线下结构物沉降评估完成，并基本稳定。4.1.3认真做好施工现场结构物的交接工作。路基交接，确认路基面高程是否高出设计标高，如高出，立即处理；桥梁交接，确认桥梁标高是否符合设计标高，记录桥梁梁缝位置偏差大小，及时调整保护层、凸台施工方案。4.1.4做好上场人员的培训工作，从管理人员到现场施工工人，切实培训到位。4.2下部支承结构层施工阶段4.2.1依据桥梁梁缝实际位置，计算和纵向适当调整凸台位置，确保每孔梁保护层分段大小复核设计。4.2.2保护层施工完成后，及时进行纵向伸缩缝的切割，避免保护