后张法张拉施工方案

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【标准施工方案】后张法张拉施工方案(标准施工方案，可以直接使用，可编辑优秀版资料，欢迎下载）电渣压力焊工艺试验报告项目名称:项目技术负责人：企业技术负责人:施工单位：日期:一、工程概况（以简要文字进行描述）二、试验目的1、检验操作人员的操作能力;2、确定配备机具、材料的规格型号；3、确定焊接工艺过程中焊接参数，包括：焊接电流、焊接电压、通电时间，拆除焊具时间。三、资源配置1、人员配置电焊工：名电工：名技术员：名设备配置本工程根据材料选用设备：3、试验场地本次试验位于:拟焊钢筋直径及牌号试验流程1、一般流程：检查设备、电源-—钢筋端头制备——安装焊接夹具和钢筋（当直径12mm钢筋电渣压力焊时，应采用小型焊接夹具）——安放焊剂罐、填装焊剂-—施焊-—回收焊剂——卸下夹具—-质量检查2、电渣压力焊的工艺流程：闭合电路-—引弧——电弧过程——电渣过程——积压断电六、焊接方法1、检查设备、电源检查设备、线路有无变形、损坏,电源采用工地系统动力线路,电源电压V。2、钢筋端头制备焊接部位和电极钳口接触的钢筋表面上的锈斑、油污、杂物等,应清除干净,钢筋端部的弯折、扭曲直接切除，杜绝使用捶击矫直。3、安装焊接夹具和钢筋

夹具的下钳口夹紧于下钢筋端部的适当位置，一般为1/2焊剂罐高度偏下5~10mm，以确保焊接处的焊剂有足够的掩埋深度。上钢筋放入夹具钳口后，调准动夹头的起始点，使上下钢筋的焊接部位位于同轴状态,方可夹紧钢筋。钢筋一经夹紧，严防晃动，以免上下钢筋错位和夹具变形。4、安放焊剂罐、填装焊剂夹具安装好后安放焊剂罐、填装焊剂.本试验焊剂采用：。5、闭合电路、引弧通过操作杆和操作盒上的开关,先后接通焊机的焊接电流回路和电源的输入回路，在钢筋端面之间引燃电弧,开始焊接.6、电弧过程引燃电弧后，控制电压值。借助操作杆使上下钢筋端面之间保持一定的间距，进行电弧过程的延时，使焊剂不断熔化形成必要深度的渣池。7、电渣过程随后逐渐下送钢筋,使上钢筋端插入渣池，电弧熄灭，进入电渣过程的延时，使钢筋全断面加速熔化。8、挤压断电电渣过程结束，迅速下送上钢筋,使其端面与下钢筋端面相互接触，趁热排除熔渣和熔化金属。同时切断焊接电源。9、回收焊剂、卸下夹具接头焊毕,停歇20~30s，回收焊剂和卸下焊接夹具。10、焊接生产质量检查夹具拆除后项目部应定人跟踪检查，接头轴线有无偏移、弯折，咬边未焊合等现象，四周焊包凸出钢筋表面的高度Φ25以下不得小于4mm、Φ25以上不得小于6mm.检查无误后进行强度检验。七、试验依据和时间及试验结果1、试验依据:《钢筋焊接及验收规程》(JGJ18-2021）。2、试验时间：电渣压力焊生产性工艺试验于年月日至年月日进行(日期为开始到结束)。3、试验结果：试验结果见下表(内容为某工程工艺试验接头检测结果，应按实际结果填写）母材规格型号试件编号抗拉强度Mpa断口特征及位置断裂特征Φ14(HRB400)16158。6cm处延断延性断裂26156。1cm处延断延性断裂36188cm处延断延性断裂标准≥540JGJ18-2021之5。1。7条Φ16（HRB400)16255.3cm处延断延性断裂26305.9cm处延断延性断裂36306。4cm处延断延性断裂标准≥540JGJ18—2021之5.1。7条Φ18(HRB400）16208.1cm处延断延性断裂26156.4cm处延断延性断裂36205cm处延断延性断裂标准≥540JGJ18-2021之5.1.7条Φ20（HRB400）16205。2cm处延断延性断裂26256。3cm处延断延性断裂36157.3cm处延断延性断裂标准≥540JGJ18—2021之5。1。7条Φ22（HRB400)16157。1cm处延断延性断裂26206。6cm处延断延性断裂36155。9cm处延断延性断裂标准≥540JGJ18—2021之5.1。7条Φ25(HRB400）16108。2cm处延断延性断裂26107。8cm处延断延性断裂36106.5cm处延断延性断裂标准≥540JGJ18—2021之5。1。7条八、试验结论根据试验结果，建议施工采用以下参数:1外电网保证电压为V.2建议施工采用焊接参数（见表：电渣压力焊工艺试验焊接参数）。九、附件：工艺试验试件检测报告。后张法预应力T梁预制施工方案一、工程概况1、工程名称:K8+211.5桃河特大桥2、工程地点:山西阳泉白羊墅3、建设单位：阳五高速公路投资管理4、设计单位:山西省交通规划勘察设计院5、全桥30跨，分八联共长1241.2米（左幅长1244.8米），桥梁下部结构分别采用等截面实心墩、变截面空心墩，重力式台、肋板台，基础为扩大基础和灌注桩基础，上部为预应力砼先简支后连续T梁结构。6、该预制场负责生产280片T梁.预制场设置在0#台背(K7+050—K7+590），预制底模20个，7月底计划开始试生产,8月正式开始生产，计划月生产45片。二、编制依据1．《公路工程技术标准》（JTGD01—2003)2．《公路桥涵设计通用规范》(JTGD60—2004）3．《公路钢筋混凝土及预应力混凝土桥涵设计规范》(JTGD62-2004）4．《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041—2000）5．《公路工程抗震设计规范》（JTJ004—89）6．《公路桥涵地基与基础设计规范》(JTGD63—2007）7．《公路工程水文勘测设计规范》(JTGC30—2002）8．《公路圬工桥涵设计规范》（JTGD61—2005)9．《公路桥梁板式橡胶支座》(JT/T4-2004)三、施工工艺1、施工工艺流程图建制梁台建制梁台搅拌砼模板内侧涂润滑剂模板涂润滑剂安装底模板安装钢筋骨架埋设波纹管里面系塑料管浇捣砼通波纹管清理孔道穿入预应力束张拉孔道灌浆及养护移梁至存梁场制作钢筋骨架波纹管制作搅拌灰浆预应力束制作构件养护拆除模块压试块制作砼试块压试块安装模板张拉机具校验制作砼试块2、施工准备（1）、后张法预制T梁，模板采用定型钢模板。预制场现场安装400KVA变压器一台，解决施工用电问题。预制场现场设200KW发电机一台,以备外网停电时使用。龙门吊两台，每台80T，用于预制T梁完毕后移梁。（2)、根据总体施工工期安排,桃河特大桥T梁预制场共设置20个台座,其台座要求其下层有足够的刚度，并要置于良好的地基上，下沉量不超过2mm。用机械将场地整平，并铺设厚20cm砼将预制场地硬化，40m梁底座加工成长40m、宽60cm、厚30cm,梁端台座基础宽120cm、厚60cm。台座用C25砼浇筑.台座顶面预埋槽钢，在其上面铺设5mm厚的钢板作为梁的底模，梁体吊点处设活动底板,以便脱模吊运。T梁台座按二次抛物线向下设置反拱度，跨中最大反拱值根据图纸要求和施工经验设为3。5cm，两端为0，按二次抛物线的比例进行分配。预应力梁张拉以后，梁体中部拱起，在预施应力过程中，整个梁体的质量就由均匀分布于底板上的均布荷载而逐渐转移为支承于两端的集中荷载。因此梁端部的底板、底座均应加强.梁座间的间距为6m，以利于钢筋砼T梁的预制.（3)、T梁台座的制做:制梁台沿路基布置,(台座基础底必须置于坚实的地基基础上。如有填方处，必须压实,压实度必须达到95%以上。）制梁台台座水平设置40m梁台座长40米，中部设反拱35mm，台座宽与梁底宽相同（60cm）。制梁台基础采用C25砼，厚为40cm,两端3。0米范围设3层钢筋网（Φ12钢筋),并且采用加深50cm，台座采用C30#砼制做,交错预埋φ12的钢筋,并间隔60cm预留φ50的对拉孔,两端部预留20cm宽的起梁槽。地面硬化15cm厚的C15砼，详见制梁台台座构造图。施工时严格控制台座平面，注意梁中设反拱，两端部支座处要预留钢垫板槽。3、钢筋加工、绑扎⑴、钢筋的加工场地设在线路K7+200—K7+300范围内，场地采用C20砼全部硬化。对场地内加工成型的钢筋分开放置，并根据其型号进行挂牌识别。⑵、钢筋主筋接头采用双面搭接焊，钢筋接头不设置在梁跨的最大应力处，焊接处与弯曲处的间距应大于10d，其它部位钢筋接头相互错开，无论在任何情况下，同截面内接头数量不能超过该截面钢筋总面积的50%.⑶、钢筋保护层厚度的保证措施：用不低于结构砼强度的细石砼垫块或建筑专用垫块均匀支垫。⑷、预埋钢筋与T梁钢筋之间采用电弧焊连接，预埋件位置要准确。预制梁时应注意预埋梁板间的搭接钢筋、护栏钢筋、伸缩缝钢筋在梁上的预埋位置。⑸、盘条钢筋采用调直机一次性下料、调直、除锈，螺纹钢必须在下料前进行除锈去污.⑹、严格控制钢筋间距达到设计要求，绑扎要牢固.4、钢模板的安装（1）、钢模板在设计制造时，应有足够的强度、刚度及稳定性,确保梁体各部位结构尺寸正确及预埋件的位置准确，具有多次反复使用不产生影响梁体变形的刚度.(2)、T梁模板由侧模、端模组成，侧模采用分节式，在每节与地面支点处设置调平丝杠，并设置横肋和竖向加劲肋。（3）、模板缝处理采用丙酮清洗后，抹上FN-309钢板胶，2小时后用砂轮打平。检查模板平整度，对模板进行清洁处理后，涂抹脱模剂，不得使用废机油代替脱模剂。(4）、钢模与底座间应设胶垫(泡沫塑料橡胶厚8～10mm）或橡皮条儿，橡胶带要有良好的弹性，以保证梁体底模在侧模激振之下随之振动，防止漏浆。模板支立后,下部用螺杆固定，上部用拉杆控制宽度,并用铁丝拉力固定，模板搭接处用2mm厚双面胶带封垫塞平。安装前检查板面是否平整、光洁、有无凹凸变形及粘浆,模板接口处应清除干净。检查所有模板连接端部和底脚，有无碰撞而造成影响使用的缺陷或变形，模板焊缝处是否有开裂破损,如有缺陷均应及时补焊、整修。（5）、钢模立完后，要对其平面位置、高度、节点、联系纵横向稳定性、线型等进行检查.5、混凝土浇筑⑴砼选料：T梁为C50砼,细骨料采用级配良好、质地坚硬、颗粒洁净、粒径符合要求的中粗砂，粗骨料采用干净、坚硬，级配良好的0.5～2。0cm碎石,减水剂、早强剂等外加剂适量加入，不得超过规范要求。⑵、砼的拌制:采用拌和站集中拌和砼配料，各种衡器应保持准确，对骨料的含水率应经常检查，搅拌时间不能低于2分钟，并严格控制砼坍落度。⑶、砼的运输：采用砼输送车运输，砼运输能力应适应砼凝结速度和浇筑速度的需要，使浇筑工作不间断,并使砼运到浇筑地点时仍保持均匀性和规定的坍落度.

⑷、砼浇筑:①浇筑前应对支架、模板、钢筋和预埋件位置进行检查，做好记录，符合设计要求.模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢应清理干净后方可浇筑。砼振捣以附着振捣为主，插入振捣为辅。但采用插入式振捣器振捣时应注意振动棒不得触撞模板和波纹管.附着式振动器采用高频快速外部便携式振动器,振动器开动以灌注砼为准，严禁空振模板。浇筑腹板下部砼时，相应部位的振动器及上层振动器要全部开动，以使砼入模速度加快，并防止形成空洞。待砼充分进入腹板下部时，停止开动上部振动器,仅开动下部振动器，直到密实为止,密实的标志是砼无上浮下沉，无气泡冒出，表面呈现平坦、泛浆.

②混凝土浇筑方式方法及顺序混凝土浇筑方向应从梁的一端循序进展至另一端，为了避免梁端混凝土产生蜂窝等不密实现象，应在将近另一端时，改从另一端向中间方向投料,而在距该端4—5m处合拢.分层浇筑时，每层厚度不宜超过30cm，上、下层浇筑时间相隔不宜超过1-1。5小时。上层混凝土必须在下层混凝土振捣密实后方能浇筑，以保证混凝土有良好的密实度。③混凝土浇筑进行中不得任意中断，预应力混凝土T梁工字梁的马蹄部分钢筋较密,为保证质量，可先浇完马蹄部分,后浇腹板,为避免腹、翼板交界处因腹板混凝土沉落而造成纵向裂纹，可在腹板混凝土浇完后略停一段时间,使腹板砼能充分沉落,然后再浇筑翼板。如果梁体较长可分段进行，以保证在腹板砼初凝前将翼板砼浇筑完毕,及时整平、收浆.预应力梁的端头处因预埋件、加固钢筋很多,应注意该处砼的密实性。④灌注面板砼时,采用插入式振捣棒振捣，停止附着振动器。每一处振动完毕后应边振捣边徐徐提出振动棒，应避免振动棒碰撞模板、钢筋及其他预埋件,当混凝土不再下沉，表面已摊平,不再冒大量气泡,砼表面已泛浆，即表明砼捣固密实，随振随抹平。最后将预制板表面进行拉毛处理，以利于现浇砼与其紧密结合。⑤砼浇筑期间，应设专人检查支架、模板、钢筋和预埋件等稳固情况,当发现有松动、变形、移位时应及时处理。试验人员全过程、全方面的对砼拌制质量进行监测，发现诸如搅拌不均、坍落度过大或过小、碎石粒径及配合比等有异样情况时，立即采取果断措施，保证砼浇筑质量。在砼浇筑时,按TRANBBS技术规范要求随机取样制作试件，另多做1~2组试件与T梁同条件养生，为T梁张拉提供可靠的强度数据。6、砼养护、拆模混凝土浇筑完成后，应在收浆后尽快予以覆盖和洒水养护。一般在常温下砼的洒水养护时间不少于7天,当气温低于5℃时，应覆盖保温,不得向砼面上洒水.在养生期间确保砼表面湿润。大梁养护时要在同条件、同温度下放置抽检砼试件，与梁同条件养护,以后可作为预应力张拉的依据。模板拆除应按设计的顺序进行，；非承重侧模板应在砼强度能保证其表面及棱角不致因拆模而受损坏方可拆除,一般应在砼强度达到2。5Mpa时方可拆除侧模板.波纹管管道的抽拔管，应在混凝土强度能保证其表面不发生塌陷和裂缝现象时方可拔除，拔除时间可按下表控制：管道抽拔管抽拔时间参数表环境温度（℃）抽拔时间(h）环境温度（℃）抽拔时间（h）30以上320—105—830—203—510以上8-12对于翼板处模板应在砼强度能承受自重和其他可能的外荷载时方能拆除，如无规定时，应在砼强度达到设计的50%后方能拆除。拆模的程序:①拆除拉杆，包括待拆模板微调支撑、紧固侧板的底板下拉杆和顶板上拉杆。②拆除与待拆模板相邻的接缝，应清除渗进缝内的水泥浆，以消除或减少模板间的粘结力。③安装施力装置并施力脱模，一般采用脱模拉钩装置时可将钢丝绳机套在拉钩上,施力拉钢丝绳使模板旋转脱离梁体.也可采用活门装置拆模,要先拆活门,再横置千斤顶于门内，使千斤顶底座抵住梁体混凝土，千斤顶另一端则抵在脱模顶梁上,启动千斤顶使模板旋转而脱离梁体。④吊移存放。模板离开梁体后，仍需多移出一定的空隙,再起吊,以免直吊时梁体和模板碰撞,然后吊运到存放处,清洗、维修、涂油保养供下次使用.⑤、检查、清理预留孔道。预留孔道应在制孔后用通孔器检查，若发现孔道堵塞，应清除孔道内的杂物为预应力筋穿孔创造条件。检查时，一般用大小不一的两种直径通孔器(相差10mm左右）,先用大直径的试通,若通不过，再用小直径的试通，并用芯棒检查堵孔位置并作以标记。对仅能通过小直径的孔道可采用螺纹钢筋在孔内通捣（或来回拉孔）;对不通的孔,查明原因后，分别采取措施，若是由于断胶管、水泥浆堵塞，则可在芯棒上焊制钢钩将其钩出或用力将其捣通;若是金属伸缩套管或其他接头因拉断残留在孔中等原因,堵塞严重，则应标出准确位置，从侧面凿开取出，疏通孔道，重设制孔器，修补缺口。7、预应力张拉(1）、预留孔道

圆型钢束管道边跨采用φ80mm、中跨采用φ80mm波纹管成孔，预应力筋预留孔道的尺寸与位置应正确，孔道应平顺，端部的预埋钢板应垂直预留孔中心.管道应采用定位钢筋固定安装，使其能牢固地固定在模板内的设计位置，并在砼浇筑期间不产生位移。波纹管接头处的连接管宜采用大一个直径级别的同类管道，其长度宜为被连接管道内径的5～7倍。连接时应不使接头处产生角度变化及在砼浇筑期间发生管道的转动或位移，并缠裹紧密防止水泥浆的渗入。安装时严禁电焊火花落在波纹管上，注意检查波纹管有无裂缝,若有裂缝时及时用胶带纸包捆。为防止波纹管漏浆造成穿束困难采取先穿钢绞线或在每个波纹管内放壁厚1cm外径小于波纹管径2～3mm硬质塑料管,砼浇筑完后立即抽拔塑料管,及时穿入钢绞线。波纹管应设压浆孔，还应在最高点设排气孔及需要时在最低点设排水孔，压浆管、排气管、排水管应是最小内径为20mm的标准管或适宜的塑料管，与管道之间的连接应采用金属或塑料结构扣件，长度应足以从管道引出结构物以外.管道在模板内安装完毕后，应将其端部盖好，防止水或其它杂物进入。（2）、预应力筋的安装预应力钢绞线应满足国家现有技术规范，有出厂合格证书及质量说明书。预应力钢绞线进场后严格进行检查，从每批钢绞线中任取3组进行表面质量、直径偏差和力学性能试验等。预应力钢丝或钢绞线的下料长度，应为孔道的净长、工具锚的长度、锚固端钢绞线外露长度和张拉端千斤顶张拉所需长度之和，预应力束的切断宜采用砂轮切割机;以保证切口平整，线头不散，也可采用气割下料法,不允许采用电弧切割下料。预应力筋的穿束，可将一根钢束中的所有钢绞线编束后装入管道中,也可逐根穿入管道中。穿束前应检查锚垫板和孔道,锚垫板应位置准确，孔道内应畅通，无水和其它杂物。(3）、预应力张拉对力筋施加预应力之前，应对构件进行检验，外观和尺寸应符合质量标准要求。张拉时，构件的砼强度应符合设计要求，并不应低于设计强度的85%，钢束张拉顺序：50%N2、N3→100%N1→100％N2、N3→100%N4，预应力筋采用在两端同时进行张拉。张拉设备千斤顶：采用YDC2500型，行程130mm，采用二次张拉即50％N2、N3→50％N1(左）、N1(右）→100％N1（左）、N1(右）→100%N2、N3→50％N4→100%N4。锚具：采用OVM15-7、OVM15-8、OVM15-9，油泵：采用与千斤顶配套的ZB4—500型油泵。预应力筋张拉程序为：0—10％δcon(作伸长值标记)—20%δcon-δcon（持荷2分钟测伸长值锚固)，δcon为张拉控制应力。采用应力和应变双控张拉力。张拉操作工艺：钢绞线张拉前千斤顶与油压表必须经过计量机构配套校验并出具报告.每束根数与相应的锚具配套,放好夹片，将钢绞线从千斤顶中心穿过。张拉时当钢绞线的预应力达10％δcon时停止供油。检查夹片完好后,画线作标记,作为量测工具夹片内缩的起点。上述工作完成后，即向千斤顶油缸充油并对钢绞线进行张拉。张拉值的大小以油压表的读数为主,以预应力钢绞线的伸长值加以校核，实际张拉伸长值与理论伸长值控制在±6％范围内。当油压达到张拉吨位后，关闭主油缸油路，并保持2分钟，测量钢绞线伸长值加以校核。在保持2分钟以后，若油压稍有下降，须补油到设计吨位的油压值，千斤顶限位板顶着夹片锁定钢绞线，及时做好记录。全梁断丝、滑丝总数不得超过钢丝总数的1%。为限制断丝、滑丝的数量，施工中应注意以下问题:1、加强对设备、锚具、预应力筋的检查①千斤顶和油表需按时进行校正，保持良好的工作状态，保证误差不超过规定；千斤顶的卡盘等尺寸应正确,没有磨损勾槽和污物以免影响楔紧和退楔.②锚具尺寸应正确,保证加工精度。锚环、锚塞应逐个地进行尺寸检查，有同符号误差的应配套使用。亦即锚环的大小两孔的锚塞的粗细两端，都只允许同时出现正误差或同时出现负误差，以保证锥度正确。③锚塞应保证规定的硬度值，当锚塞硬度不足或不均,张拉后有可能产生内缩过大甚至滑丝。为防止锚塞部损伤钢丝，锚塞头上的导角应做成圆弧。④锚环不得有内部缺陷，应逐个进行电磁探伤。锚环太软或刚度不够均会引起锚塞内缩超量.⑤预应力筋使用前应按规定检查：钢丝截面要圆，粗细、强度、硬度要均匀；钢丝编束时应认真梳理，避免交叉混乱；清除钢丝表面的油污锈蚀,使钢丝正常楔紧和正常张拉。⑥锚具安装位置要准确:锚垫板承压面，锚环、对中套等的安装面必须与孔道中心线垂直；锚具中心线必须与孔道中心线重合。2、严格执行张拉工艺防止滑丝、断丝①垫板承压面与孔道中线不垂直时，应当在锚圈下垫薄钢板调整垂直度。将锚圈孔对正垫板并点焊，防止张拉时移动。②锚具在使用前须先清除杂物,刷洗去油污。③千斤顶给油、回油工序一般均应缓慢平稳进行。特别是要避免大缸回油过猛，产生较大的冲击振动，易发生滑丝。④张拉操作要按规定进行,防止钢丝受力超限发生拉断事故。⑤在冬季施工时，特别是在负温条件下钢丝性能发生了变化（钢丝伸长率减少，弹性模量提高，锚具变脆变硬等）。故冬季施工较易产生滑丝与为丝。建议预应力张拉工作应在正温条件下进行。滑丝与断丝的处理滑丝与断丝现象发生在顶锚以后，可采用如下方法：①钢丝束放松。将千斤顶按张拉状态装好,并将钢丝在夹内楔紧。一端张拉，当钢丝受力伸长时,锚塞稍被带出.这时立即用钢纤卡住锚塞螺纹(钢钎可用φ5mm的钢丝,端部磨尖制成,长20cm-30cm）。然后主缸缓慢回油，钢丝内缩,锚塞因被卡住而不能与钢丝同时内缩.主缸再次进油，张拉钢丝，锚塞又被带出.再用钢钎卡住，并使主缸回油,如此反复进行至锚塞退出为至。然后拉出钢丝束再换新的钢丝束和锚具。②单根滑丝单根补拉.将滑进的钢丝楔紧在卡盘上，张拉达到应力后顶压楔紧.③人工滑丝放松钢丝束。安装好千斤顶并楔紧各根钢丝.在钢丝束的一端张拉到钢丝的控制应力仍拉不出锚塞与锚圈的锚固力就减小了，再次拉锚塞就较易拉出。

张拉安全操作注意事项：①张拉现场应有明显标志，与该工作无关的人员严禁入内。②张拉或退楔时,千斤顶后面不得站人,以防预应力筋拉断或锚具、楔块弹出伤人.③油泵运转有不正常情况时,应立即停车检查。在有压情况下，不得随意拧动油泵或千斤顶各部位的螺丝。④作业应由专人负责指挥，操作时严禁摸踩及碰撞力筋,在测量伸长及拧紧螺母时，应停止开动千斤顶或卷扬机。⑤冷拉或张拉时，螺丝端杆、套筒螺丝及螺母必须有足够长度，夹具应有足够的夹紧能力,防止锚具夹具不牢而滑出。⑥千斤顶支架必须与梁端垫板接触良好，位置正直对称，严禁多加垫块；以防支架不稳或受力不均倾倒伤人。⑦在高压油管的接头应加防护套,以防喷油伤人。⑧已张拉完尚未压浆的梁，严禁剧烈震动,以防预应力筋裂断而酿成重大事故。张拉伸长值校核：

张拉伸长值应用测量精度不大于±1mm的标尺测量。在初应力下，量测油缸外露长度，在相应分级荷载下,量测油缸外露长度，如果中间锚固，则第二级初荷载应为前一级终荷载,将多级伸长值叠加即为初应力至终应力的实测伸长值。实测伸长值△L=△L1+△L2-A-B—C△L1―从初应力至最大张拉力之间的实测伸长值，包括多级张拉、两端张拉的总伸长；△L2―初应力以下的推算伸长值。可取20%δcon减去10%δcon（初应力)的实测伸长值；A―张拉过程中锚具楔紧引起的预应力筋内缩，两端张拉时指工具锚内缩值；B―千斤顶内工作长度的预应力筋的张拉伸长值；C―构件的弹性压缩值，小跨度一般不考虑,大跨度以设计为准.8、孔道压浆和封端1、压浆采用真空压浆工艺。水灰比选用0。3～0。4，稠度控制在30～50S之间，水泥浆泌水率控制在2％以内。2、压浆前，先用压力水冲洗孔道，排出孔道内的杂物，然后用高压风吹干孔道。按照真空灌浆设备要求，仔细检查设备名称、型号是否相符，检查设备部件及使用状态是否完好。检查高强橡胶输浆管连接是否牢固，管道内是否有水泥干灰等杂质，若有必须拆管清洗干净。3、灰浆搅拌机出浆口应配有1。2mm的网筛，清除大块水泥粘稠物等。在使用真空泵时应先将水阀打开，再开泵；关泵时亦先关水阀，后停泵。将事先计量好的水倒入搅拌机内，然后将水泥以每包为单位加入搅拌机内,同时加入20～30%的真空灌浆添加剂，启动搅拌机搅拌2～3min，然后缓慢将剩余添加剂加完，再搅拌约3min。对未及时使用而降低了流动性的水泥浆，严禁采用加水的办法增加流动性。拌合时注意观察水泥浆的稠度,灌浆过程中，水泥浆不间断进行搅拌，若中间接管停顿时,应使水泥浆在搅拌机和灌浆泵间循环流动，防止水泥浆沉淀堵管。搅拌的水泥浆水灰比、流动度和沁水性应能达到技术要求的指标。关掉压浆阀，打开抽气阀，启动真空泵进行抽真空，当真空度达到稳定时（—0.09MPa～—0.1Mpa），将水泥浆加到灌浆泵中。先用泵打出一部分水泥浆，等浆液浓度与灌浆泵中浆液浓度一样时，将输浆管接到锚垫板上的引出管上，打开压浆阀，开始灌浆。在灌浆过程中保持真空泵的开启状态,当观察到透明钢丝管有浆液流动，关掉真空泵和抽气阀.观察抽真空端的透明网纹管中浆液流出情况，关掉空气滤清器前的排气阀,稍后打开排气阀。当水泥浆从排气阀顺畅流出且流出浆液稠度和灌浆稠度一样时，关闭抽真空端所有阀门，仍继续灌浆使管道内有0。5~0。6Mpa的压力,保持压力1~2min后，再关闭压浆阀。4、拆卸输浆管和活接，清洗空气滤清器，然后接到另一组孔道,重复上述步骤，重新开始灌浆.5、压浆过程中及压浆后48h内，结构混凝土的温度不得低于5℃,否则应采取保温措施.当气温高于35℃时，压浆应在夜间进行。在压浆后两天，应检查灌入端及出气孔的水泥浆密实情况，如果水泥浆不饱满,应补浆。6、真空灌浆工作要连续,一次完成。在移动设备时,应继续启动灌浆泵，使浆液循环流动，防止停留时间较长后，浆液沉淀而堵管。灌完一条孔道后，将活接拆下清洗干净，然后接到另一条孔道上进行灌浆，其余接头不要拆动。真空灌浆后10小时可以将压浆阀拆下,清洗干净后存放好。灌浆完成,必须当日将沾有水泥浆的输浆管、灌浆泵、搅拌机、阀门、空气滤清器等清洗干净。7、孔道压浆应填写完整的施工记录8、冬季施工环境最低温度低于+5℃时,应加盖暧棚，对管道及梁体混凝土预加温，然后方可压浆.气温到0℃时应停止压浆以防冻害。压浆后45h内或灰浆强度低于设计要求时，不得拆除暖棚。当气温高于35℃时，压浆宜在夜间进行。为防止管道冻害,冬季施工可以在水泥浆内加入加气剂。加气剂是以苛性钠、松香配制成有效物质54％的松香皂,投入量按有效物质为水泥质量的0.02%控制.9、封端，孔道压浆后应立即将梁端水泥浆冲洗干净,同时清除支承垫板、锚具及端面混凝土的污垢,并将端面混凝土凿毛，以备浇筑封端混凝土。封端混凝土的浇筑程序如下。①、设置端部钢筋网.为固定钢筋网的位置，可将部分箍筋点焊在支承垫板上.②、妥善固定封端模板,以免在浇筑混凝土时模板走动而影响梁长。立模后校核梁体全长，其长度应符合允许偏差的规定。9、移梁和存梁移梁前在梁的两端标注梁号和生产日期。由于这种梁长且重，横向刚度又差，吊运梁采用龙门吊有轨运输，吊装时采用兜托梁底的捆绑方式。(1）、起吊在制梁台上进行起吊，穿钢丝绳时注意钢丝绳要顺直，排列整齐,不得出现挤压、弯死现象，以免钢丝绳受力不均而挤绳，预制梁时在梁翼预留吊装孔,在梁底与起吊绳的接触处设置专用的铁鞋将梁底混凝土与钢丝绳隔离，以免挤碎混凝土或割断钢丝绳，其他接触处也应有防止割断钢丝绳的措施，如垫木板、橡胶皮、麻袋条等,起吊钢丝绳的保险系数应达到10倍并经常检查,起吊时，吊起20～30cm后，要检查各部位有无不正常变化,确认情况良好且无障碍物、挂拌物后，方可继续提升，前后高差不得超过2％。（2）、行走龙门吊行走轨道保证结实、平顺,无三角坑，龙门吊要行走慢速.作业人员统一口令，司机必须持证上岗保持头脑清醒，熟悉操作规程并按照指挥人员的信号进行操作，龙门吊四个角设专人看护，两侧至少备有两个铁鞋和三角木。（3)、存梁存梁场地应平整夯实，使其不积水，并在场地周围做好排水系统，防止地基下沉，并用C25砼施工成砼平台,以供存梁时用。存梁支点在T梁的理论支撑线上，以枕木支垫，T梁在存放时采取支撑或其他有效措施，保持T梁的稳定性。T梁存梁时间不得超过90天，否则时间过长可能产生过大的预拱度。移梁时按编号有规划地存放，以方便架梁时取梁.不得将梁直接放在地上,以免地面不平引起梁片上部受拉而使梁上部产生裂缝甚至断裂。做好存梁区的排水工作，防止地表水冲刷存梁地面引起下沉.四、质量、安全措施1、质量保证措施(1）、模板制作模板前首先熟悉施工图和模板配件加工图，核实工程结构或构件的各细部尺寸，复杂结构要放大样图,以便能正确配制.按批准的加工图制作的模板，经验收合格后方可使用.模板的接缝密实，如有缝隙，须堵塞严密，以防漏浆。模板涂经过对比试验效果最好的脱模剂。钢模板制作时特别注意构件尺寸的准确性,使用样板放样制作，模板安装后要进行检查。(2）、钢筋钢筋由工地现场集中加工制作，台座上绑扎成型，确认钢筋间隔和型号符合设计要求，位置准确。纵、横向钢筋的接头位置错开布置，严格按规范要求预留接头搭接长度.钢筋保护层厚度控制在规范允许误差内.钢筋具有出厂质量证明书,并按规定进行抽检，合格后方可使用.钢筋使用前进行除锈处理，并保证钢筋平直，无局部弯折。钢筋的焊接、绑扎和接头的错开布置均满足规范和设计的要求.(3）、混凝土工程混凝土配合比由试验室提供，在拌制时拌和机计量准确,拌和时间要符合规定，由试验人员控制水灰比、坍落度。混凝土浇注前,对模板、钢筋、预埋件认真检查,报监理工程师批准后方可浇注。混凝土的振捣，严格按振动棒的作用范围进行，严防漏捣、欠捣和过度振捣，振捣时不可在钢筋上平拖，不可碰撞模板、钢筋、钢绞线和预埋件。混凝土浇注完毕初凝后，即时养护.（4）、预应力工程预应力钢材及锚具进场后，检查是否有质保书,并分批严格检验和验收,妥善保管。所有预应力钢材不许焊接，钢绞线使用前要作除锈处理。所有预应力张拉设备按有关规定进行标定，张拉严格遵照规范规定执行。张拉完毕后，严禁撞击锚头和钢束,钢绞线多余的长度用砂轮切割机切割。预应力筋锚固端与钢筋位置发生矛盾时,要保证锚垫板和锚下螺旋筋的位置准确而调整钢筋位置。预应力管道，采用设计的定位筋定位，管道中穿入外径为Φ80的PVC管保持管道顺直，在混凝土浇注过程中，经常转动PVC管，以防预力波纹管漏浆“凝死”PVC管，在浇注完毕混凝土初凝后抽出。在初始张拉力10%σK状态下注出标记，以便直接测定伸长量,对伸长量不足的查明原因，采取补张拉措施,并观察有无断筋现象，作好张拉记录。波纹管安装就位过程中，应尽量避免反复弯曲，以防管壁开裂。同时，还应防止电焊火花烧伤管壁。波纹管安装后,检查其位置、曲线形状是否符合设计要求，波纹管的固定是否牢靠，接头是否完好，管壁有无破损等。如有破损，应及时用粘胶带修补。金属波纹管搬运时应轻拿轻放，不得抛甩或在地上拖拉，吊装时不得以一根绳索在当中拦腰捆扎起吊。金属波纹管在室外保管时间不宜过长，不得直接堆放在地面上,并应采取有效措施防止雨露和各种腐蚀性气体的影响.波纹管在仓库内长期保管时，仓库应干燥、防潮、通风、无腐蚀气体和介质。金属波纹管外观应清洁,内外表面无油污、无引起锈蚀的附着物,无孔洞和不规则的折皱,咬口无开裂、无脱扣.2、安全措施在任何情况下作业人员不得站在预应力筋的两端，同时在张拉千斤顶的后面应设立防护装置.操作千斤顶和测量伸长值的人员，应站在千斤顶侧面操作,严格遵守操作规程。油泵开动过程中，不得擅自离开岗位.如需离开，必须把油阀全部松开或切断电路。张拉时应认真做到孔道、锚环与千斤顶三对中，以便张拉工作顺利进行，并不致于增加孔道磨擦损失.工具锚的夹片要保持清洁和良好的润滑状态。新的工具锚夹片第一次使用前，在夹片背面涂上润滑脂，以后每使用5至10次,应将工具锚上的挡板边同夹片一同卸下,向锚板的锥形孔中重新涂上一层润滑剂，以防夹片在退契时卡住。润滑剂可采用石墨、二硫化钼、石蜡或专用退锚剂。多根钢绞线束夹片锚固体系如遇到个别钢绞线滑移，可更换夹片,用小型千斤顶单根张拉。每次张拉完毕后，应检查端部和其他部位是否有裂缝，并填写张拉记录表。预应力筋锚固后的外露长度，不宜小于30mm。张拉完后用混凝土封裹，以防腐蚀.预制场内用电及电路安装统一由专职电工负责,并随时检查线路状况，禁止无证人员操作和管理电业工作。场内禁止用裸露线路，所有线路均为电缆或皮线。场内照明灯光布设固定,确保无死角，夜间施工加强领导人员值班，统一调度指挥施工,巡视检查现场,减小和消灭事故苗头;预制场周围进行围蔽，禁止非施工人员进入施工现场.五、技术质量标准预应力钢束采用ASTM416—87a标准,低松弛钢绞线，Ryb=1860Mpa，直径15.2mm，截面面积139mm2,计算采用弹性模量E=1.95×105Mpa。锚具采用ATM系列锚具，管道采用预埋金属波纹管成孔工艺。钢材:直径d≤10mm的采用Ⅰ级钢筋，d≥12mm的采用Ⅱ级钢筋,其标准应符合GB1499-79的规定；钢板和型钢采用A3和16Mn钢，标准应符合GB700-79的规定；焊接材料应符合GB300-77或GB981-76的要求;28d天砼强度C50。T梁实测项目见下表：表一：预应力后张法检查项目项次检查项目规定值或允许偏差检查方法1管道坐标(mm）梁长方向30抽查30％，每根查10个点梁高方向102管道间距（mm)同排10抽查30％,每根查5个点上下层103张拉应力值符合图纸要求查张拉记录4张拉伸长率(%）±6查张拉记录5断丝、滑丝数钢束每束1根，且每断面不超过钢丝总数的1%查张拉记录钢筋不允许表二：钢筋加工及安装实测项目项次检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率规定分1受力钢筋间距（mm）两排以上排距±5每构件检查2个断面，用尺量30同排梁板、拱肋±10基础、锚碇、墩台、柱±20灌注桩±202箍筋、横向水平钢筋、螺旋筋间距(mm）+0,-20每构件检查5～10个间距15（25）3钢筋骨架尺寸（mm）长±10按骨架总数30％抽查20（20)宽、高或直径±54弯起钢筋位置（mm）±20每骨架检查30%20（0）5保护层厚度（mm）柱、梁、拱肋±5每构件沿模板周边检查8处15（20)基础、锚碇、墩台±10板±3注：不设弯起钢筋时，可按括弧内规定分评定。表三：钢筋网实测项目项次检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率规定分1网的长、宽（mm)±10用尺量352网眼尺寸（mm）±10用尺量，抽查3个网眼353对角线差（mm）10用尺量，抽查3个对角线30表四:预制梁（板）实测项目项次检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率规定分1混凝土强度（Map）在合格标准内352梁（板）长度(mm）+5,—10用尺量153宽度（mm）干接缝（梁翼缘、板）±10用尺量3处15湿接缝（梁翼缘、板)±20箱板顶宽±30腹板或梁肋+10，—04高度（mm）梁、板±5用尺量2处15（20）箱梁+0,—55跨径（支座中心至支座中心）（mm）±20用尺量56支座表面平整度（mm)2查浇筑前记录57平整度(mm）5用2m直尺检测58横系梁及预埋件位置（mm）5用尺量5(0)注：无预埋件时，按括弧内规定分评定。施工（方案）报审表工程名称：武汉新港阳逻港区武汉南顺物流码头工程编号:FA—NSMT-02监理机构：武汉中澳工程项目管理有限责任公司武汉南顺物流码头工程项目监理部现报上武汉新港阳逻港区武汉南顺物流码头工程工程的后张法预应力空心板预制典型施工方案，请予审查和批准.附件：1、后张法预应力空心板预制典型施工方案技术负责人:项目经理：承包单位（章）日期：审查意见：审查结论：□同意□修改后报□重新编制监理工程师：监理单位(章）日期：

编号：DXSG-XZMT—002典型施工方案工程名称：武汉新港阳逻港区武汉南顺物流码头工程典型施工项目:后张法预应力空心板预制典型施工范围:现场预制2-3榀空心板典型施工目的：检验预制板质量和确定合理的施工工艺计划施工时间:2021年5月10日—2021年5月16日编制审批中交天航港湾建设工程武汉项目经理部2021年05月09日典型施工计划工程项目武汉新港阳逻港区武汉南顺物流码头工程典型施工内容后张法预应力空心板典型施工时间2021年5月10日至2021年5月16日主持人参加人一、工程概况本工程引桥面板设计为后张法预应力空心板，空心板数量为：28跨×4榀/跨=112榀，边板和中板比例为1：1。空心板设计长度尺寸分为16.46m和14.06m两种，其中长度16.46m空心板共26跨×4榀/跨=104榀,长度14.06m空心板共2跨×4榀/跨=8榀。中板断面尺寸为1.24×0。7m，边板断面尺寸为1。495×0。7m。预制空心板、封锚端和封端混凝土均设计为C50。二、典型施工目的检验预制板质量和确定合理的施工工艺。三、典型施工范围现场预制2—3榀空心板。四、典型施工计划安排2021年5月10日至2021年5月16日五、主要施工方法五、空心板预制主要施工方案5.1施工工艺流程施工准备→钢筋制安和波纹管安装→模板制安→砼浇筑→拆模及养护→钢绞线张拉→孔道压浆→端头封锚和封堵→砼养护5。2主要施工方法5。2。1施工准备5.2.1。1人员准备施工技术负责人1人，施工员1人，钢筋工6人,模板工6人，砼工3人，张拉及压浆人员6人，吊车司机1人，起重指挥人员1人,共25人。5。2.1.2机械设备准备50t履带吊1台，压浆机1台，千斤顶1台（150t),卷扬机1台，压力表等.施工用千斤顶、压力表等设备仪器必须经国家专业检测单位检验，合格后方可使用.5.2。1.3施工材料准备定型钢模板3套（2套中板，1套边板)，充气胶囊3套（3mm厚）,C50砼，C50水泥浆,钢筋、钢绞线和锚具等。施工用C50砼采用商品砼。钢筋、钢绞线、锚具和夹片等材料在施工前必须送专业检测单位检验，各项指标满足要求后方可投入使用。5。2.2非预应力钢筋制安和波纹管安装5.2。2.1非预应力钢筋制安空心板钢筋绑扎前，必须在台座上均匀涂抹脱模剂（黄油）。钢筋在后方加工车间加工成半成品，人工运到现场绑扎。钢筋下料钢筋严格按照设计图纸在钢筋加工场下料，其尺寸及弯角力求准确，误差控制在规范允许范围之内。钢筋接长主筋的焊接一律在钢筋焊接场所采用单面焊焊接，其余非设计要求焊接（Ф16以下）的一般采用绑扎，采用焊接时应保证焊接质量、单面焊长度（10d）满足规范要求，并且不得烧伤主筋.钢筋骨架绑扎1）在底模上进行绑扎时，可在底模及主筋上用石笔标识位置,钢筋绑扎时以此控制钢筋数量及间距,钢筋绑扎应牢固，空间尺寸应符合设计及规范要求。2）钢筋施工时应注意底部制作钢板预埋铁件和吊筋的埋设。钢筋绑扎的丝头一定要摁到内部，不得露在外面触及模板。3）钢筋绑扎时必须保证7号钢筋（空心板绞缝钢筋)定位准确，并紧贴侧模板。5。2.2。2波纹管安装本工程空心板的波纹管采用成品Ф内55mm金属波纹管，定位按设计给定的曲线要素安设，位置要准确，并采用“”字形的Φ8圆钢网定位。定位钢筋网宜先焊接成网片,再与已绑扎完毕的空心板腹板钢筋绑扎在一起。下横钢筋竖向坐标要比设计钢束坐标低半个波纹管内径，同时必须保证波纹管弯起点定位准确。若定位筋在波纹管安装后焊接，点焊钢筋时，必须绝对小心，防止电焊头戳到波纹管或焊接时产生的热融液溅到波纹管上,造成管壁烧破。波纹管采用人工铺设，接头处应用一节长度不小于25cm（波纹管接头连接管长度为被连接管内径的5～7倍）的大一号规格的波纹管套住，波纹管连接和端头处用胶布封口以防止砼浆进入波纹管内。定位完成后必须检查其是否顺直、各定位点处的坐标偏差是否符合规范规定，对于管道不顺直处必须立即调整。波纹管安装过程中，当受到普通钢筋的影响时,可适当调整普通钢筋的位置.预应力钢筋（钢绞线）采用先穿法,施工中要严格控制，防止波纹管漏浆,砼刚浇筑完成后，人工对预应力筋进行活动。表一管道位置的允许偏差项次检查项目允许偏差(mm）检查方法1管道坐标(mm)梁长方向±30用尺量梁高方向±102管道间距（mm）同排10用尺量上下层105。2.3模板制安5。2.3。1侧模制安本工程空心板侧模板选用定型钢模板，采用邦包底(3cm）工艺.面板厚度δ=5mm，竖法兰12mm钢板、横边框[63槽钢、背带［63槽钢、横肋［80、［63和5mm钢板.模板断面图具体见下图。图三空心板中板模板断面图图四空心板边板模板断面图钢模板安装采用50t履带吊现场拼接，拼接好后整张单面模板吊装。为保证拼接质量，模板拼接缝处粘贴止浆条。模板拼接前要将模板表面用电动钢丝刷清除干净，并均匀涂刷脱模剂。模板支立完毕后要保证对拉螺栓和上部支撑木方紧固，做到面平、线直，底部模板支座稳固.5。2。3.2内模制安本工程空心板内膜（芯模）采用3mm厚的充气胶囊，胶囊由专业厂家制作.胶囊中间断面设计尺寸为760×460mm,四角变150×80mm（上顶面两角）和120×80mm（下底面两角)倒角；端头断面设计尺寸为600×460mm,四角变70×37mm(上顶面两角)和40×27mm（下底面两角）倒角。为保证内膜胶囊定位准确和防止砼浇筑时上浮，在板钢筋绑扎时增设内膜定（限）位钢筋。空心板钢筋绑扎完毕后用卷扬机将未充气的胶囊拉至钢筋骨架内，待空心板底层砼浇筑完成后充气，充气时注意控制胶囊内压力。5。2.3。2端模制安本工程空心板端模为5mm定型钢板，采用邦包端工艺。端模安装时应注意空心板外伸钢筋位置准确，并封堵密实。表二模板安装尺寸容许偏差序号项目允许误差（mm)检测方法一底模1全长±5用尺量2跨度±10用尺量3板面不平度≤4用100cm水平尺4旁弯≤3经纬仪定中线查二外模1外模全长±5用尺量2外模宽度±20用尺量3高度－5,0用尺量4上缘(桥面板）内外侧偏离设计位置±5挂线实测5面板每米高差≤4用100cm水平尺三内模1全长±5用尺量2高度—10，0用尺量3内模宽度－10，0用尺量4板面不平度≤4用100cm水平尺四端模1高度－5，0用尺量2宽度±10用尺量3端模预应力支承垫板中心偏差≤3用尺量4端模板面不平度≤4用100cm水平尺五模板安装1模板垂直度（每米)±3吊线附测量2腹板中心在平面上与设计位置偏差10中线测量3底板厚度＋10,0用尺量4腹板厚度＋10,0用尺量5顶板厚度＋10,0用尺量6翼缘板厚度＋10,0用尺量5。2。4砼浇筑和养护空心板砼设计强度等级为C50，由专业商品砼站供应，采用罐车自卸、插入式振捣棒振捣工艺。空心板混凝土浇筑顺序为纵向先从一端开始浇筑，以45度倾角向前推进,砼振动用30型和50型插入式振捣器相结合使用，注意波纹管间的混凝土振捣,振捣控制好时间，不宜过长,不漏振，防止出现水纹和空洞，至砼表面停止下沉,呈现平坦状，不出现显著气泡，表明已经振捣到位。砼浇筑方向从空心板的一端循序渐进至另一端,先浇底层砼.待底层砼振捣密实后，将胶囊芯模充气，充气过程中注意检查芯模与端模板接缝是否紧密，如果不紧密，采用海棉或毛毯条进行堵塞,防止漏浆。最后浇筑顶层砼，底层和顶层时间间隔不超过1小时，严禁振捣中振动棒碰撞波纹管,防止波纹管破裂和移位，振捣时采取必要的措施，保证锚具和端头处砼密实.空心板砼浇筑完成后,在砼初凝后、终凝前将芯模放气,用卷扬机将其拉出.砼终凝后（约24小时）后,拆除侧模。拆模后，立即用土工布覆盖，并用自来水养护，始终保持构件顶部潮湿,养护时间一般为7d。待模板拆完后，砼达到一定强度时，进行拉毛处理（深度不小于6mm）。5。2.5预应力施工1、预应力材料本工程后张法预应力空心板采用Φs15.2-5规格的钢绞线作预应力钢束，标准强度fpx=1860Mpa,弹性模量Ep=1。95＊105Mpa,松弛率ρ=0。035，松弛系数ξ=0.3.锚具采用OVM15—5型及其配件，波纹管采用Φ内=55mm型金属管。2、预应力钢绞线制作a、钢绞线的运输及保管预应力钢绞线在运输中或现场使用，避免造成局部弯曲和折伤，不抛扔或拖卷材料.现场保管时，钢绞线底部垫石子和方木，上面覆盖雨布.b、钢绞线的开盘钢绞线呈圆盘状运至工地将它平置在石子垫层木制垫框上以防泥土、水对钢绞线的腐蚀，四周钢筋将钢绞线固定，防止拉出时散乱，扭结和伤人,打开钢绞线外包装,从抽出钢绞线线头，抽拉时，一边拉，一边放松,防止钢绞线会乱盘，扭结造成死弯，影响其利用率，对于有弯曲或其它缺陷的部分，予以切除。c、钢绞线的切割与编束预应力钢绞线在下料前按照相应的国家标准或国际通用标准进行检验，检验合格后方能下料.预应力筋下料时采用砂轮切割机切割。如果预应力筋表面已经形成降低强度与延伸率的锈蚀,则不再使用。整束预应力筋中,各根预应力筋应互相平行，不得缠绕，每1。0～1。5米绑扎一道，然后再根据图纸要求注明钢束编号，以免弄错,一端用胶布裹好，以免在穿束是划破波纹管。3、锚具锚具、夹片附有产品合格证、校对实物、检查型号、规格、硬度、质量。外观要求无裂纹、伤痕、锈蚀.在安装锚具、夹片前，锚具范围内钢绞线表面用毛刷或干布除尘、除污，确保锚固质量，夹片内侧齿口及外表刷净后予以安装.4、张拉设备及检验预制板钢束张拉施工设备为150吨YCW150B千斤顶2台，YBZ2＊1。5/63型电动油泵2台，压力表6只。※、千斤顶的检验①油料采用经过过滤的清洁液压油，油中不能有水。②接好油路后进行试运行,行程应不小于180mm,运转时若发生响声,则千斤顶中存有空气，要继续运转，直至千斤顶内空气排出为止,一般要空转三次.※、电动油泵的检验①检查油泵是否能正常使用.②检查油泵的润滑系统是否加足了润滑油.润滑油宜采用高级机油.③油泵储油量不少于张拉过程中对千斤顶总输油量的150％。④油泵上安全阀必须预先检定，应能保证在规定量最大压力时，能灵敏地自动开启回油。⑤油泵所用油料根据外界气温采用10号或20号机械油,使用前用钢丝布过滤,保证清洁.⑥油泵与千斤顶间联接采用高压油管，在使用时保证顺直或大半径弯曲,任何地方都不得有小于90度的锐角；油管接头保持清洁,防止灰、砂、粘土浸入油路影响油质和避免接头有漏油。※、压力表的校验①压力表在使用前送国家计量认可单位校验。②标准油表每年校正一次（工作油表与标准油表对比校正,容许误差0.4%）。5、张拉前的准备工作Ⅰ、施工现场具备张拉程序和现场施工说明书；Ⅱ、现场具备预应力施工知识和正确操作的施工人员；Ⅲ、锚具安装正确，板体砼达到90％的设计要求强度，机具，油管符合要求,油泵安全阀限制在最大工作压力110－115％范围之内；Ⅳ、施工现场靠近便道一侧用木板进行封挡；并且具备确保全体操作人员的设备的必要预防措施；Ⅴ、实施张拉时，使千斤顶的张拉力作用线与预应力筋的轴线重合一致。Ⅵ、张拉前用水准仪对台座进行标高测量，以便张拉后对比，确定梁张拉后起拱值。6、张拉根据设计文件规定，本工程的空心板采用两段同时张拉，钢束张拉顺序为N1-N2.张拉程序：0－10％σk(初张拉应力）－σk（量伸长值,持荷2分钟锚固），预应力钢绞线的锚下张拉控制应力为1395Mpa，预应力钢束锚下张拉控制力为976。5kN。◎张拉要点：对预应力筋施加预应力之前，对构件进行检验，外观和尺寸符合质量标准要求.砼强度、龄期进行双控，现场共制作6组砼试块,根据情况对试块进行压试，砼强度达到90％（设计张拉强度要求）时，方可进行张拉；空心板梁预应力筋的张拉顺序符合规范要求，即N1-N2.钢绞线束穿束前对每根钢绞线进行编号，并在两端进行标记。尽量减少预应力筋和孔道的摩擦，以免造成过大的应力损失或使梁板出现裂缝和翘曲；张拉时两端千斤顶升降速度大致相等，测量伸长的原始空隙、伸长值等工作在两端同时进行；千斤顶就位后先将主油缸少许充油，使之蹬紧，让预应力筋绷直，在预应力筋拉至规定的初应力时，停车测原始空隙或划线做标记；张拉完毕后为了减少应力损失，先压紧一端锚塞，并在另一端补足至σk值后，再锚固；预应力筋在张拉控制应力达到稳定后方可锚固。锚固后外露长度不小于30mm，锚固完毕经检验合格后切割端头多余的预应力筋，采用砂轮机切割，严禁用电弧焊切割,锚具用封端混凝土保护。滑丝和断丝处理：在张拉过程中，由于各种原因可能会引起断丝或滑丝，使预应力筋受力不均匀，甚至使梁板不能建立足够的预应力。因此要限制断丝和滑丝的数量。为此做好如下工作：①加强对设备、锚具、预应力筋的检查；②严格执行张拉工艺防止滑丝、断丝;③张拉完成后及时在钢绞线上作好醒目的标记，发现滑丝后采取如下措施:采用千斤顶和卸荷座，将卸荷座支撑在锚具上，用千斤顶张拉滑丝钢绞线，直至将滑丝夹片取出，换上新夹片，张拉至设计应力即可。如遇严重滑丝或滑丝过程中钢绞线受到严重的伤害，则将锚具上的所有钢绞线全部卸载，找出原因并解决，再重新张拉。发现断丝必须更换断丝的钢绞线后重新张拉，但在任何情况下最大超张拉力不得超过0.03倍钢绞线的极限抗拉强度标准。7）、施加预应力应采用张拉力与引伸量双控.当预应力钢束张拉达到设计张拉力时，实际引伸量值与理论引伸量值的误差应控制在6％以内（设计图纸提供N1端一端伸长量为56mm，N2端一端伸长量为57.3mm），实际引伸量值应扣除钢束的非弹性变形影响.8）、安全操作注意事项：Ⅰ、油管不许踩踏攀扶,如有破损及时更换。Ⅱ、千斤顶内有油压时，不得拆卸油管接口,防止高压油射出伤人.Ⅲ、油泵电源线应接地避免触电。Ⅳ、要保持安全阀的灵敏可靠。Ⅴ、张拉时，千斤顶后面严禁站人,张拉人员应站在千斤顶两侧面操作。7、孔道压浆预应力束张拉完成后，立即进行孔道压浆，并保证压浆质量.压浆操作要点：1、张拉工序完成后，用水泥封堵锚头外面钢绞线，使压浆时水泥浆不会从钢绞线与锚头间缝隙中流出.封堵水泥有一定强度后，在压浆端安装压浆管清洗管道准备压浆.2、压浆前，用高压水将孔道冲洗干净，然后用压缩空气将孔道内的积水排除。3、压浆先压注下层孔道，并从低处压浆孔压入。4、压浆应缓慢、均匀、连续地进行。5、压浆的最大压力宜为1.0MPa,并确保孔道的另一端饱满出浆，出浆的稠度应满足规定要求.操作过程中，当出浆口排出的水泥浆很浓时，关闭出浆口，并稳压2min以上。当从压浆孔拔出喷嘴后，立即用木塞塞住。6、每次调制好的水泥浆应连续搅拌，并在30～45min内用完。7、夏天施工期间，如气温高于35℃,压浆宜在夜间或温度较低时进行.8、压浆结束后，立即用高压水对箱梁被污染的表面进行冲洗,防止遗漏的浮浆粘结，影响混凝土粘结质量。8、封锚压浆完成后，对需封锚的部位及时进行混凝土浇筑.封锚施工时，先对锚具周围的箱梁混凝土进行人工凿毛，冲洗干净后,设置钢筋网、支立模板并浇筑混凝土.封锚混凝土的强度应符合设计要求。9、预应力施工注意事项1、波纹管埋设位置要准确，并要保护好，防止电焊火花烧伤。2、锚具与波纹管直线段垂直。3、钢绞线、锚具、夹片质量要严格检查，对不合格产品严禁使用.4、必须在混凝土强度达到设计强度的90％以上才可进行预应力张拉.5、应根据实际情况选用标准的限位板，限位板尺寸以钢绞线无滑丝和划伤，只有夹片牙痕为标准.6、施加预应力应采用张拉力与引伸量双控.7、千斤顶和压力表要配合使用，并要求在出现下列情况之一要重新标定。a、使用3个月或连续张拉50次;b、部分损伤；c、伸长量出现系统性的偏大或偏小；d、新千斤顶初次使用之前；e、更换新表后；f、张拉时出现短筋又找不到原因；g、停放三个月不用后，重新使用之前；h、油表受到摔碰等大的冲击时;8、钢绞线要保护好,严禁电焊打火。六、技术、质量保证措施1、施工前成立典型施工小组,小组由项目经理任组长，项目副经理及总工为副组长，项目部管理人员为成员。典型施工任职姓名职务联系方式备注组长邵国强项目经理项目负责人副组长秦勇项目副经理现场组织协调吴云海项目总工技术负责成员武林山实验工程师试验检验李锦主办技术员现场负责陈大庆质检员现场质量监督检查毛海山安全员现场安全监督2、开工前对全体施工人员进行施工技术交底。3、施工过程必须按照施工方案进行施工，相关人员应注意对施工数据的收集、整理，且按要求做好沉桩原始记录.4、材料设备(钢筋、钢绞线、锚具、夹片、千斤顶、油泵等）在施工前必须经过检验，符合要求后方可投入本工程施工。5、施工过程中必须严格检验程序，加强自检质量，并按程序接受监理及业主单位监督检测。八、施工安全保证措施1、进入施工现场必须正确佩戴安全帽和合理装备防护用具.2、上班不得穿拖鞋，打赤膊，穿短裤，不准酒后上岗.3、电焊工、履带吊司机、张拉人员等特种作业人员必须经过专业培训且持证上岗，操作人员在工作中不得擅自离岗。4、张拉设备（千斤顶、油泵、压力表等)、压浆设备（造浆机、空压机等）和施工材料（钢筋、钢绞线、锚具及夹片等）等主要施工设备材料必须经由专业检测单位校验或检验,合格后方可投入现场施工。5、施工过程中若机械设备（张拉、压浆、吊运构件等）运转时孔内出现异常，必须停机，与有关方面分析现象原因，并得出处理办法后方可继续施工，禁止野蛮施工.5、吊车等起重设备必须有限位装置，作业前认真检查钢丝绳、扣等器件，不准“带病”运转，不准超负荷作业，不准在运转中维修保养。同时，要经常检查钢丝绳的磨损情况，磨损严重及时更换。吊机在运吊回转过程中,应注意周围人员动向，禁止非施工人员进入施工现场。6、施工过程必须严格按照相关操作规程操作(机械安全操作规程、安全用电制度、钢结构安装作业安全制度、特殊工种安全制度、预应力筋张拉注意事项等），严禁违章作业和指挥.7、未尽事宜，按湖北省和国家有关安全操作规程执行.审批编制后张法预应力T梁1、T梁预制(1)场地布置预制台座采用钢筋砼制梁台座.台座地基应作适当处理,以防台座下沉。靠近梁端部位的台座基础进行特别加固，因梁体张拉后跨中上拱，重量集中在梁体端部。 （2)模板加工、装拆底模采用台座上铺6mm钢板，并在放支座附近留出活动块以便梁体起吊。侧模由侧板、支承侧板的水平肋、竖向肋、支托竖向肋的直撑、斜撑、振动器、固定架等构件组拼成整体,其长度为梁体横隔板的节间距离。端模主要由紧贴梁端锚垫板的端面板及端模骨架组成,安装时连在侧模上。为防止漏浆，模板各拼装块接缝处加垫橡胶条或海绵条，侧模与底模用穿过台座的拉杆拉紧.模板的装拆用龙门吊上的电动葫芦起吊，安装后对各部位尺寸进行检查,拼装误差应符合设计及《规范》要求。(3）钢筋加工及绑扎①钢筋下料时先核对钢筋种类、直径、尺寸、数量、计算下料长度，然后用钢筋切断机截断。钢筋弯曲时在弯筋机上搭一个平台，然后按1：1的比例放大样，弯制后的钢筋经检查符合要求后挂牌存放在整洁的场地内，严防不同规格型号的钢筋混堆乱放。②钢筋骨架绑扎首先在底座上划好钢筋间距线。以控制布筋尺寸，然后绑扎底板纵筋及箍筋，从中间向两端绑扎腹板钢筋,最后绑扎端头筋。绑扎结束后要检查定位网位置，准确率要达到100%，T梁顶板钢筋要在模板安装后绑扎.③砂浆垫块绑扎砂浆垫块用模具制作,且中间预埋扎丝，以利绑扎.垫块要内实外美，厚度符合设计要求.(4）波纹管预埋安装波纹管道,对定位网钢筋检查，符合设计位置后与结构筋点焊牢固,然后穿入波纹管并绑扎牢固，波纹管应无孔洞，接头牢固。（5）混凝土浇注①砼浇注前，要检查模板接缝，拉杆螺栓,模板连接螺栓及底脚楔子，模板支立必须牢固可靠。②砼拌和砼拌和在自动计量拌和站进行，水泥、砂石料、外加剂及拌和用水的各项性能指标均符《规范》要求。在拌和过程中,注意砼的稠度，并严格控制水灰比，随时检查砼坍落度,若出现异常情况应立即查明原因并予以纠正.③砼运输砼拌和后用砼输送车运输，到达位置后卸入料斗内，用龙门吊机起吊入模.④砼灌注砼采用连续灌注法,斜向分段，水平分层，从梁的一端循序进展至另一端。T梁灌注时先灌马蹄部位，后腹板和顶板，灌注时下料应均匀连续，不宜集中猛投而发生挤塞.在钢筋密集处，可短时使用插入式振动棒以辅助下料。砼灌注过程中，要随时检查模板加固情况，漏浆处及时堵塞。⑤砼振捣T梁振捣使用附着式高频振捣器与插入式振捣棒组结合的振捣工艺，附着振捣器安装在侧模两侧，其相对位置互相错开，每侧呈梅花型布置,以便使振捣均匀,其布置间距1.0—2.0米。浇注T梁马蹄部位砼时，以附着式振捣器为主，每次振捣时间以砼不再下沉，无气泡上升，表面出现薄层水泥浆并有均匀的外观和水平面为止。一般为1-2分钟。上翼缘板砼及腹板上部砼可用插入式振捣器振捣密实，再用平板式振动器及时整平、收浆,终凝前梁顶面拉毛，以利梁顶面与桥面铺装层连接成整体。在砼浇注过程中应随机取样制作试件,试件中至少二组随梁体同等条件养护，以测定张拉时强度。（6）砼养护梁体砼采用自然养护的方法.在砼浇注完毕后，应静置1-2小时，先用麻袋，草帘等物覆盖砼顶面，然后浇水养护，养护期始终保持砼充分湿润。(7）预应力施工智能张拉施工工艺整个智能张拉过程包括设备安装、智能张拉。张拉设备安装在张拉作业之前，相关技术人员和监理人员对构件进行检验,其检验结果符合质量标准要求方可进行张拉。经平台系统监理单位审核批准后，张拉控制系统才能启动。根据此设备的使用说明及要求,现场施工作业人员开始收编穿索、穿索、安装千斤顶（工作锚及夹片）等施工程序,具体安装程序如下:安装限位板，限位板有止口与锚板定位；

安装专用千斤顶，千斤顶止口应对准限位板，安装工具锚，应与前端张拉端锚具对正，使孔位排列一致，不得使钢绞线在千斤顶的穿心孔发生交叉，以免张拉时出现失锚事故，工具锚夹片均匀涂退锚灵.连千斤顶油管,接油表，接油泵电源；

开动油泵,将千斤顶活塞来回打出几次，以排出可能残存于千斤顶缸体中的空气。智能张拉启动张拉智能平台系统后,现场操作人员、监理员现场摄像，由现场操作人员启动张拉程序智能张拉平台系统发出信号，传递给LZ-5901智能张拉仪张拉系统，通过张拉系统控制专用千斤顶按预先系统编制的张拉顺序进行对称均衡张拉;油泵供油给千斤顶张拉油缸，按五级加载过程依次上升油压,分级方式为10％（初应力即计算伸长值的起点），20％、40％、60%、80％、100％;

张拉过程中智能张拉平台系统对每一级进行测量和记录，测量每一级张拉后的活塞伸长值的读数，并随时检查伸长值与计算值的偏差；

张拉时，通过智能张拉系统平台和LZ—5901智能张拉系统控制好专用千斤顶加载速度，确保给油平稳，持荷稳定张拉过程中，系统将自动校核测量数据，当实际伸长值与理论伸长值相差大于正负6％时系统将自动报警，停止张拉。待查明原因，排除问题后，方可进行下一步的工作。智能张拉精细化施工控制由于预应力混凝土结构施工工艺较复杂、技术难度大，预应力施工无法直观地检查其质量，在质量认证中属于很难检查其结果的特殊控制过程。只有通过控制其过程包括控制预应力材料、设备、施工人员、施工工艺等来控制施工质量。关于这方面的预应力张拉质量控制方法在许多技术规范、操作规程、施工手则中有很详细的要求，这里就不赘述了，现就结合项目实际张拉情况简要总结几点质量安全控制要点。张拉顺序控制：张拉顺序遵循均匀对称，偏心荷载小的原则，以确保结构及构件受力均匀,张拉过程中不产生扭转、侧弯,防止混凝土产生超应力、过大的附加应力与变形。此外，安排张拉顺序还应考虑到尽量减少张拉设备来回移动次数。对于T梁横向两束并排，其中一束只张拉50％设计应力。另一束张拉至100％设计应力，再回过头来将先张拉的力补张拉至100％设计力，尽量做到横向对称，避免横向产生偏心造成平弯开裂现象。对于同一束扁锚如采用分索张拉应从中心孔开始张拉，再对称进行。张拉质量控制：

施工中要严格执行梳编穿束工艺，以防索力不均度，钢绞线穿束时相互缠绕。限位板应将写有对应使用规格数字的面对准工作锚板安装，安装后保证工作锚板在锚垫板止口内；保证限位板、千斤顶、工具锚板同轴.张拉控制力达到稳定后方可锚固，夹片相互间错位不宜大2mm，露出锚具外高度不应大于4mm。工具锚板锥孔、工具夹片应经常涂润滑剂。张拉安全控制：张拉现场应有明显标志,与工作无关的人员严禁入内。作业应由专人负责现场指挥。专用千斤顶支架必须与梁端垫板接触良好，位置正直对称,严禁多加垫块，以防支架不稳或受力不匀倾到伤人。已张拉完，而未压浆的梁，严禁剧烈震动。以防止预应力筋断裂或锚具崩开而酿成重大事故。（8）压浆真空压浆的主要工艺流程1）构件施工的最后一个工序压浆是后张法预应力施工中的最后也是很关键的一步，压浆前对压浆机进行认真检查、标定,压浆机向管道内注压清水，充分冲洗，润湿管道,至全部管道冲洗完后，正式开始拌浆。2）在水泥浆出口及入口处接上密封阀门,将真空泵连接非压浆端上,压浆泵连接在压浆端上,以串联的方式将负压容器、三向阀门和锚具盖连接起来，其中锚具盖帽和阀门之间用一段透明的喉管连接。3）在压浆前关闭所有排气阀门并启动真空泵十分钟，显示出真空负压力的产生，应能达到负压力0.1

Mpa，如果没有满足此数据则表示波纹管未能完全密封,需在继续压浆前检查及更正工作。4）在保持真空泵运转的同时，开始往压浆端的水泥浆入口压浆，注意,在压浆过中真空压力将会下降约0.3Mpa。从透明的喉管中观察水泥浆是否已填满波纹管,继续加压直至水泥浆到达安装在负压容器上方的三相阀门。

5）操作阀门以隔离真空泵及水泥浆，将水泥浆导向废浆桶的方向，继续压浆直至所溢出的水泥浆形成流畅及一致性，没有不规则的摆动.6）关闭真空泵，关闭设在压浆泵出浆处的阀门。7）将设在压浆盖帽排气孔上的小盖打开,打开压浆泵出浆处的阀门直至所溢出的水泥浆形状均匀,在压浆盖帽的排气管上安装小盖,并保持压力在0.7

Mpa下继续压浆2分钟。8）关闭设在压浆泵出浆处的阀门，关闭压浆泵。9）压浆完毕立即用水冲洗梁端面、浆桶、压浆泵。待水泥浆凝固以后,拆除压浆杆，凿毛板梁端面、T梁湿接缝等处.压浆设备根据孔道长度和压浆要求,选用威胜利真空压浆机进行纵向管道注浆，横向及竖向预应力管道采用普通型压浆泵配以UJW6灰浆拌合机进行压浆。进浆孔和排气孔设备纵向管道进浆孔和排气孔均设于锚垫板上，用铁管与喇叭管接通,曲线管道最高处及长管道每隔30~40m设置一排气孔.竖向管道是与竖向预应力筋、锚垫板和锚具连接后，安装于腹板内的，压浆孔设于管道下端，排气管设于管道上端,压浆时通过排气管道排气。灰浆调制及技术要求a。水泥浆使用的水泥及标号与梁体用的水泥相同。b.灰浆强度不低于设计强度.作业程序a.张拉后,应立即将锚垫板、夹片周围用水泥浆封锚，待水泥浆强度达10MPa时,即可压浆.压浆应及时，以张拉完毕不超过24h为宜.同一管道压浆作业要一次完成.不得中断。长孔道压浆可利用排气孔接力压浆.

b。灰浆经4900孔/cm筛子过滤后存放在储浆桶内，并保持足够数量，以使每个孔道压浆能一次连续完成。对储浆桶内的水泥浆要低速搅拌,以保持灰浆均匀，水泥浆自调制至压入管道相隔时间不得大于10min。c.压浆时压浆泵内不能出现空缺现象，在压浆泵工作暂停时,输浆嘴不能与压浆口脱开，以免空气进入孔内影响压浆质量。出浆孔流出浓浆后关闭球形阀门，压浆泵持压30s后,再关闭进浆口球形阀门。

d.每班应制作不少于3组水泥浆试件，用以评定水泥浆强度。（9）封端①孔道压浆后应立即将梁端水泥浆冲洗干净，同时清除支承垫板、锚具上的油污，并将端面混凝土凿毛.②按设计要求绑扎端部钢筋网。③固定封端模板,立模后，校核梁体全长，其长度应在允许误差范围内.④拌制封端混凝土，其配合比及强度要求应与梁体混凝土完全相同。⑤灌注封端混凝土时,要仔细操作并认真捣固，务使锚具处的混凝土密实。⑥静置1-2小时，带模浇水养护，脱模后继续浇水养护（10)移梁压浆后，待水泥浆达到规定强度后，拆除活动底模后，即可移梁，移梁时吊具兜住梁底，用龙门吊吊起移至存梁场地,存梁时垫木放在梁支座附近。2、“T”梁安装方法（1)安装设备自制拼装式双导梁桥机，其构造为左右两组导梁，前后两个吊梁装置和牵引系统组成。(2）安装程序①在路基上拼装双导梁架桥机;②将导梁架移至待架孔，安装前后支腿，搭设中间枕木垛（减小导梁跨度),布置缆风绳；③将T梁依次送入双导梁架桥机内,拴好钢丝绳，两端同时起吊；④将T梁纵移至安装跨,临时稳固吊梁装置；⑤准备好滚杠和托板，将梁缓缓落到托板上；⑥将梁在墩顶横移到位;⑥用千斤顶将梁顶起，抽出托板，滚杠及滑道钢板；⑧安装支座;落梁至支座上；⑨将梁临时固定,同时焊接翼板上的连接钢板；⑩重复3—10步骤，将整孔梁全部架设完毕后,焊接横隔板连接板，全部焊接完成后,延长架桥机移动轨道和喂梁轨道，并将架桥机移至下一孔，依次类推直至架完全部梁;拆除双导梁架桥机。后张法预应力混凝土T梁预制

1)概述

本合同段共有XX米T型梁XXX片,预制厂选在KXX+XXX位置。预制厂设台座XX个。模板共加工X套,X套中板模板，X套边板模板。

2）施工方案

预制场建在主线KXX+XX左（右）侧，预制场内设JS750混凝土拌和楼，梁的预制台座均采用混凝土固定台座，台面采用水磨石。预制场内安装2台载重100吨跨度为XX米高为XX米的龙门吊负责场内混凝土运输及构件的移动，梁的成型采用厂制大块钢模，附着式振动器振动为主插入式振动器振