跨铁路转体桥施工方案

跨铁路转体桥施工方案第一章工工程概况1、编制依据1.1、《邢衡衡高速公路邢邢台段LJSG--4标段两阶段段施工图设计计》；1.2、其他有有关公路桥梁梁工程设计的的规范及规定定。1.3、《公路路工程技术标标准》(JTGBOOl-20003)1.4、《公路路桥涵设计通通用规范》(JTGD66O-20004)1.5、《公路路钢筋混凝土土及预应力混混凝土桥涵设设计规范》(JTGDD62-20004)1.6、《公路路桥涵地基与与基础设计规规范》(JTGD663-2OOO7)1.7、《公路路桥梁抗震设设计细则》(JTG/TTB02--01-20008)1.8、《铁路路工程抗震设设计规范》(GB501111-2OOO6)1.9、《公路路桥梁抗风设设计规范》(JTG/TTD60--01-20004)1.10、《公公路圬工桥涵涵设计规范》（JTGD61-2005）1.11、《公公路桥涵施工工技术规范》（JTG/TF50-2011）1.12、《铁铁路工程设计计防火规范》（TB10063-99）1.13、《铁铁路运输安全全保护条例（2004年）》（国国务院令第430号）1.14、《铁铁路技术管理理规程》（铁铁道部令第29号，2007年4月1日期施行）1.15、铁道道部《铁路营营业线施工安安全管理办法法》（铁办[20088]190号）1.16、《铁铁路行车设备备施工管理办办法》（铁运运[19999]19号）1.17、北京京铁路局《北北京铁路局路路外工程管理理办法》(京铁师[20055]108号)1.18、北京京铁路局《营营业线施工安安全管理实施施细则》(京铁师[20088]435号)2、工程概况2.l、工程概概况上跨京广铁路立立交桥工程上上部结构：采采用（68+68）mT构，上部结结构采用单箱箱三室斜腹板板箱形截面，中中支点中心梁梁高为6.0855m，端部中心心梁高为2.7855m，梁底线形形按二次抛物物线变化，端端部等高梁段段长11.9m。顶板宽28.5米，底板宽15.5005～18.8005m。箱梁两侧侧悬臂板长4.0m，悬臂板端端部厚20cm，根部厚60cm。箱梁顶板板厚为30cm，中墩顶增增至50cm；底板厚度度为30～100cm；边腹板、中中腹板厚度为为50～100cm。中支点处处对应墩身设设置两道横隔隔板，板厚为为150cm，边支点处处端横梁厚度度为140cm。箱梁顶板板从中间双向向倾斜形成2%的桥面横坡坡。梁体采用用纵、横向双双向预应力体体系。上跨京广铁路立立交桥工程下下部结构：主主桥T梁采用墩梁梁固结，单箱箱双室矩形截截面，墩底平平面尺寸为6.0（纵桥向）×10.00m（横桥向），墩墩顶平面尺寸寸为6.0（纵桥向）×15.222（横桥向）；；中墩横桥向向壁厚分别为为1.5、0.6和1.5m，纵桥向壁壁厚均为1.5m。上、下部部分设有2.0m长的实体段段。转盘结构构采用环道与与中心支承相相结合的球铰铰转动体系；；基础采用直直径1.5m的钻孔灌注注桩。2.2、与铁路路及国道Gl07相对控制关关系立交桥起点里程程为K25+5539.5（桥台胸墙墙线），终点点里程为K26+0099（16#墩），全长559.55m，全桥平面面均位于直线线上。上跨节节点主要有既既有京广铁路路、旭阳焦化化厂专用线以以及G107国道。本桥桥在既有京广广铁路里程K367++038.00处与京广铁铁路斜交，交交角为86.0°，交点处公公路里程为K25+9997.8443。2.3、桥型型布置主线跨越既有京京广铁路,施工时为了了不影响铁路路线的正常运运营，采用平平面转体的方方法施工。本本工程跨京广广铁路主桥采采用2*68m的“T”型刚构,主梁采用转转体法施工。顺顺京广铁路线线西侧分段现现浇（62+62）m梁体。顺时时针转体（62+62）mT构85.2°到位，转体体重量约为145000t。本桥上跨京广铁铁路部分成桥桥后净高9.3155m，因此,本桥提供净净空高度均满满足铁路净空空高度限制要要求。2.4桥位处铁铁路现状新建桥位于京广广铁路管庄至至邢台站区间间段内，桥梁梁在邢衡高速速K25+9997.8443处与既有京京广铁路斜交交，交点处京京广铁路K367++038.00，主跨处桥桥梁中心线与与铁路中心线线的交角为86°。桥位处京京广铁路上、下下行线及旭阳阳焦化厂专用用线三股道，京京广线上下行行股道间距4.1m，电气化铁铁路，钢筋混混凝土枕，60kg//m钢轨，旭阳阳焦化厂专用用线位于京广广下行线防护护栅栏外侧，为为企业自管线线路，钢筋混混凝土枕，50kg//m钢轨。此段段铁路位于直直线上，经现现场调查，桥桥位处附近没没有较大桥梁梁和平交道口口仅有1-4m框架涵下穿穿京广线。桥位处既有京广广铁路路基（坡坡脚至坡脚）宽宽度34m,路基填土高高度约2m。在铁路东东侧距铁路中中心线约68.5m处，有一条条平行于铁路路中心线的自自闭线，编号号0五四~0五五；在铁铁路西侧距铁铁路中心线约约33m处，有一条条平行于铁路路中心线的贯贯通线，编号号贯通048~贯通049。京广铁路路两侧设有电电气化立柱，桥桥梁从京广线线两侧的电气气化立柱067、068、069、070之间穿过，电电气化立柱077距离桥梁限限界的最小距距离为5.4m。3、主要技术标标准3.1主桥技术术标准l、设计荷载::公路—I级2、设计行车速速度:12OKKm/h3、桥面宽度::28.5mm4、道路等级：：高速公路5、地震动峰值值加速度:0.100g6、设计基准期期:100年3.2工程难难点3.3.1.本本工程为既有有线附近施工工，且上跨京京广铁路，如如何保证既有有线及铁路行行车安全，是是本工程的重重中之重。3.3.2.京京广铁路跨线线桥为T型刚构转体体桥，没有斜斜拉索且两侧侧悬臂62m，对梁端挠挠度的控制要要求较高，决决定着转体后后桥梁能否准准确合拢。3.3.3.转转体重量达14500吨，必须严严格控制球铰铰加工质量以以及转动墩处处下沉量，确确保转体施工工顺利进行。3.3转体系统统主要技术标标准3.3.1球球铰制作精度度：①球绞和接触球球面光洁度不不小于▽3；②球面各处的曲曲率应相等，其其曲率半径之之差±1mm；③球绞边缘各点点的高程差≯1mm；④水椭圆度≯11.5mm；⑤各镶嵌四氟板板块顶面应位位于同一球面面上，其误差差≯1mm；⑥球铰上、下面面形心轴、球球铰转动中心心轴务必重合合。3.3.2球球铰安装精度度：①球铰安装顶口口务必水平，其其顶面任两点点误差不大于于1mm；②球铰转动中心心务必位于设设计位置，其其纵横向误差差小于1mm。3.3.3滑滑道安装精度度：①滑道顶面相对对高差≯2mm，局部高差差不大于≯0.5mm。3.3.4转转体技术参数数：①转体角度：85.2°°；②理论转体时间间：74min；③转体梁端线速速度:1.244m/minn；④转体角速度：：0.02rrad/miin；4、前期准备情情况说明我单位进场后，将将跨线转体施施工作为本工工程的重点，对对施工现场的的实际情况做做了详细的调调查，对转体体桥结构位置置进行了实际际坐标放样，根根据现场标示示对线路两侧侧相关线缆及及设备进行了了仔细调查。通过调查发现京京广铁路上行行线侧有铁路路贯通线1条（架设线线）、地方通通讯光缆1条（地埋线线），影响京京广铁路西侧侧14#墩所有施工工，需改移。在在铁路上行线线侧有铁路自自闭线一条，该该线影响箱梁梁架设，需地地埋。桥梁各主要构件件与铁路距离离平面关系桥桥梁与铁路平平面关系地点部位距线路中心距离离距栅栏距离离距路基边坡距离离距回流线距离距接触网距离15#主墩桩基18.5321.889.7-—承台17.2320.588.4-—承台基坑15.2318.586.4-—墩身23.1326.4814.3-—箱梁支架11.8815.233.05-—箱梁梁底————1.74防护桩14.7318.085.9-14#边墩桩基26.4421.198.11-承台24.9619.716.63-承台基坑22.6617.414.33-墩身26.4421.198.11-箱梁支架20.5415.292.2116.89转体过程中箱梁梁要在两根铁铁路接触网上上空划过，接接触网到梁底底高程是控制制重点，我们们以接触网立立柱高程来控控制梁底到接接触网的高程程。通过技术术人员计算，上上行线支柱顶顶面高程约为为80.5556m米，而对应应位置梁底最最低高程为82.3m，所以存在1.744米的空间，不不会影响接触触网，下行线线支柱顶面高高程为80.0668m米，而对应应位置梁底最最低高程为82.1775m,所以存在2.1077m的空间，不不会影响接触触网。为保证上跨京广广铁路线施工工安全，我单单位在进场后后积极做好跨跨线施工准备备工作，组织织全体施工人人员进行跨线线施工安全教教育，集体学学习《营业线线施工及安全全管理实施细细则》（京铁铁师（2008）435号），从思思想上杜绝安安全事故的发发生。同时，组组织全体人员员对上跨线桥桥尤其是转体体桥施工工艺艺和方案进行行了学习和总总结，从技术术上保证跨线线桥的施工安安全和质量。5、计划工期安安排5.1具体工期期安排为：序号施工项目计划施工时间计划施工天数备注1施工准备2012.3..20～2012..5.23652防护桩施工2012.5..24～2012..7.15523主墩桩基施工2012.5..24～2012..7.15524转体承台及转体体系统安装2012.9..20～2012..11.199615主墩及承托2012.111.20～2012..3.1537有效时间6转体箱梁2013.3..16～2013..5.28787转体准备工作和和转体实施2013.5..29～2013..7.10548合拢段施工2013.7..11～2012..8.2042（1）、施工准准备：2012年3月20日～2012年5月23日（65天）完成现场场地平平整等前期准准备工作，完完成既有线施施工手续的办办理，并配合合铁路相关部部门完成铁路路设备的拆改改工作。（2）、防护桩桩施工：2012年5月24日～2012年7月15日（52天）铁路路基防护桩桩、冠梁施工工；（3）、主桥桩桩基：2012年5月24日～2012年7月15日（52天）主墩（15#墩墩）共27根桩径1.5米的钻孔桩桩，桩长为65米；（4）、转体承承台及转体系系统安装：2012年9月20日～2012年11月19日（61天）转体承台施工主主要包括基坑坑开挖2天，凿桩头5天，垫层混混凝土浇筑1天，第一步步钢筋绑扎及及混凝土浇筑筑10天，球铰、滑滑道骨架安装装5天，第二步步模板支立、钢钢筋绑扎及混混凝土浇筑9天，球铰及及滑道安装5天，第三步步钢筋绑扎及及混凝土浇筑筑8天，反力座座混凝土浇筑筑2天，上球铰铰及撑脚安装装4天，上转盘盘绑扎钢筋、及及混凝土浇筑筑10天，完成转转体承台共需需61天；（5）、主墩及及承托：2012年11月20日～2013年3月15日（有效时时间37天）转体中墩施工在在上盘混凝土土养护1天后进行。第第一节施工主主要包括支架架搭设5天，钢筋绑绑扎8天，模板支支立6天，混凝土土浇筑1天（2012年11月20日～2012年12月10日）；第二二节施工主要要包括承托排排架搭设3天，钢筋绑绑扎7天，模板支支立5天，混凝土土浇注1天（2013年3月1日～2013年3月15日）。（6）、转体箱箱梁：2013年3月16日～2013年5月28日（78天）箱梁在转体承台台施工时同步步进行承台两两侧基础及排排架施工，0号梁段25天完成，1号梁段53天完成，共共计65天；（7）、转体准准备工作及转转体实施：2013年5月29日～2013年7月5日（38天）转体前准备包括括现浇部分防防护栏、桥面面铺装，箱梁梁排架拆除，平平衡称重及配配重，连续千千斤顶的调试试，沙箱拆除除，测量放线线，铁路要点点手续办理、试试转等工作；；（8）、合拢段段施工：2013年7月11日～2013年8月20日（42天）。箱梁转体就位后后立即进行两两侧合拢段施施工，主要包包括底模、侧侧模安装5天，底板、腹腹板钢筋绑扎扎及预应力埋埋设7天，立内模4天，混凝土土浇筑1天，混凝土土养生7天，预应力力张拉、压浆浆2天，附属设设施14天，完成合合拢段施工共共需42天；5.2施工计划划网络图5.3施工计划划横道图第二章总总体施工方案案由于转体T构基基础、墩身、梁梁部施工距铁铁路限界较近近,对铁路运营营行车有一定定的影响,为了确保铁铁路安全,我们经过多多种方案比选选、论证,对与铁路有有关的主要部部位的施工方方案确定如下下:1、铁路路基边边坡防护跨京广铁路的转转体桥,其桥主墩和和边墩承台靠靠近铁路路基基边坡,主墩承台开开挖深度为6m，因此需要要对既有边坡坡进行防护。从从确保铁路行行车安全,路基边坡稳稳定性考虑,路基防护采采用钻孔桩防防护。防护桩桩距承台边缘缘2m，采用Ф1.0m钻孔灌注桩桩，桩长18m，桩间距:靠近铁路侧侧为1.25m，其余三侧侧为1.5m，桩顶设置1.0×11.4m的锁扣冠梁梁，设置76根防护桩,14#墩边墩承台台开挖深度为为3.5米，局部采采用I40a工字钢，长7.5米，密排打打入，距承台台边缘外2.0m。2、钻孔桩基础础施工钻孔桩基础采用用冲击钻成孔孔,导管灌筑水水下砼,钢筋笼采用25吨轮胎式吊吊车吊装并采采取防倾倒的的安全措施,确保不侵入入铁路限界。3、桥墩施工主墩和边墩离铁铁路较远，墩墩身施工时采采用整体钢模模，采用钢管管脚手架作施施工支架,并在支架内内侧沿铁路线线路方向挂设设防护网进行行防护；整体体钢模采用拉拉结固定,混凝土浇注注前严格检查查拉结螺栓是是否拧紧和漏漏拉现象，同同时钢模在铁铁路外侧面用用缆风绳进行行拉紧，防止止整体钢模倾倾倒影响铁路路安全，墩身身砼一次浇注注完成。4、地基加固处处理方案梁体预制、现浇浇对场地的承承载力及地基基沉降要求较较高，支架搭搭设前，采用用强夯处理，强强夯有效加固固深度为6米，顶面再再铺设20cm厚碎石垫层层，上做20cmCC25混凝土硬化化层。靠墩位位处人工夯实实，地基面作作成3%的排水横坡坡，并确保地地基压实度达达到90%以上。5、T构箱梁现现浇T构采用满堂碗碗扣式钢管支支架平行铁路路搭设，施工工便道放置在在北侧，靠铁铁路侧禁止机机械施工，箱箱梁现浇每一一节段采用汽汽车输送泵一一次浇注。6、T构转体T构箱梁浇筑完完成达到设计计强度要求后后进行张拉压压浆作业,完成后由两两端向中间拆拆除支架,安装转体牵牵引系统,联系具有相相关资质的机机构在转体前前进行称重、配配重工作，并并在正式转体体前进行试转转,设置防超转转设施；最后后在铁路部门门给定的要点点时间内,用两套连续续千斤顶牵引引系统绕T构转动轴拽拽拉,使整幅桥平平行、顺时针针转体,转体到位后后浇注上、下下转盘间混凝凝土,形成梁、墩墩、承台固结结体系。7、T构合拢T构转体到位后后,先浇两侧各6m合拢段,合拢施工采采用满堂碗扣扣式支架支撑撑,在靠近供电电线侧设防护护网,为防止落物,确保铁路运运营安全。8、转体施工步步骤第三章主主要施工方法法和工艺1.桥梁桩基施施工方案1.1施工准备备在进行上跨桥施施工前首先编编制跨线施工工组织方案，并并报路局主管管部门进行审审查，通过路路局方案审查查后组织召开开跨线施工协协调会并与各各站段签订安安全协议，对对受影响铁路路设备改移后后，才能进行行施工。没有有做好前期准准备工作坚决决不能私自动动土施工。施工前现场设立立施工相关警警示牌，并设设置专职线路路防护员，配配备专用工具具在施工期间间全程进行线线路防护。1.2防护桩施施工防护桩布置铁路设施拆改完完毕后首先进进行防护桩施施工。施工前前首先通知铁铁路相关部门门进行现场监监护，并坚决决听从监护人人员指挥。转转体处主墩采采用Φ1.0米的钻孔灌灌注桩，桩中中心间距：靠靠近铁路侧1.2米，其余三三侧1.5米，主墩桩桩长18米，基坑支护护桩距承台边边缘外2m,防护桩顶设设置1.0×11.4m的锁口冠梁梁,详见“铁路路基防防护桩和主桥桥桩基平面布布置图”。1.3钻孔灌注注桩施工本桥基础采用水水下C30钢筋混凝土土钻孔灌注桩桩，转体桥共共有钻孔桩35根，其中主主墩27根，桩长65米，边墩8根，桩长45米。钻孔桩桩截面形式为为圆型，桩基基直径为1.5米。根据现场施工条条件，现场施施工主要机具具配备包括：：冲击钻、灌灌注设备、吊吊车、挖掘机机、装载机、泥泥浆车、钢筋筋加工安装设设备等，其中中大型设备有有3台，分别为为吊车、挖掘掘机和装载机机。为保证跨跨线施工安全全，施工期间间设专职人员员现场盯守，保保证施工机械械不侵入铁路路限界。同时时为保证铁路路行车安全，我我们对钻孔施施工全部采用用冲击钻，根根据钻机高度度便于控制大大型设备对铁铁路的影响，减减少对铁路的的行车安全。详详见“铁路路基防防护桩和主桥桥桩基平面布布置图”。1.埋设护筒护筒采用5mmm厚钢板制作作长2米的护筒，施施工前定出桩桩位，采用人人工挖土的方方式埋设护筒筒，以免破坏坏未探明的铁铁路光缆。护护筒内径比桩桩身设计直径径大300mm，护筒埋深1.7m，保证进入入下层稳定土土层不小于1m，埋设时必必须按照十字字交叉法严格格控制护筒中中心与桩位中中心偏差≤5mm，竖直线倾倾斜不大于1%。在护筒顶顶端设一个溢溢浆口，护筒筒外侧周围对对称、均匀回回填最佳含水水量的粘土，并并对称夯实以以防护筒偏斜斜。2.钻孔确定钻机就位后后，检查钻机机的钻头中心心是否和设计计中心重合，并并检查钻机的的垂直度，确确定支腿稳定定方可开始。钻钻孔过程中应应随时注意孔孔内泥浆稠度度。钻机作业业时严禁侵入入铁路限界以以内。标段钻孔灌注桩桩较长，故采采用不分散、低低固相、高粘粘度的PHP膨润土泥浆浆进行护壁。优优质泥浆（各各项指标完全全符合技术规规范要求的泥泥浆）是保护护孔壁稳定的的有效措施，同同时也是悬浮浮钻渣的主要要手段。因此此优质泥浆是是确保成孔质质量的决定性性因素。泥浆浆循环系统应应根据桥位平平面图进行合合理布置，不不得占用桩位位。泥浆通过过沟槽连接护护筒进行循环环。泥浆循环环系统主要目目的是通过循循环的泥浆将将钻渣排出孔孔外，从而加加快钻进速度度，泥浆循环环系统由1个循环池和1个制浆池组组成，并配备备泥浆搅拌机机。各泥浆池池的大小应根根据桩径、桩桩长（入土深深度）计算，其其中循环池和和制浆池（贮贮浆池）的容容积应大于一一根桩成孔以以后的容积，故故按桩径1..5米、桩长65米考虑。泥浆浆池远离铁路路。3.成孔（1）钻进钻机安装就位后后，底座和顶顶端应平稳、牢牢固，在钻进进过程中不应应产生倾斜位位移或沉陷。钻钻机顶部的起起吊滑轮缘、转转盘中心与钻钻孔中心保持持在同一铅垂垂线上。钻进进过程中经常常检查，如有有问题及时纠纠正。钻进施施工时泥浆的的相对密度、粘粘度根据地质质变化及时作作相应调整并并满足规范要要求。钻进过过程中应控制制好钻机钻进进速度，尽量量放慢，以避避免斜孔、弯弯孔和扩孔现现象。地下桩桩倾斜度控制制在1%之内。（2）检孔及清清孔桩孔至设计标高高后，保证长长度和外径符符合施工技术术规范要求、用Ⅱ级钢筋制作的检孔器吊入孔内，检查孔径大小及垂直度等，得到监理工程师同意后采用泥浆清孔。为了保证清孔泥浆质量，专设一泥浆池供清孔使用。清孔时采用二次清孔工艺。①第一次清孔钻孔达到设计标标高，经终孔孔检查合格，应应立即清孔，避避免因停歇过过久而使泥浆浆、钻碴沉淀淀增多，清孔孔时应注意：：A、不论采用何何种清孔方法法，在清孔排排渣时，必须须注意保持孔孔内水头，防防止塌孔；B、用换浆法清清孔后，孔口口部和孔底提提出的泥浆的的平均值应符符合质量标准准要求；C、灌注水下混混凝土前，孔孔底沉淀厚度度应不大于设设计规定。D、不得用加深深孔底深度的的方法代替清清孔。E、提前作好灌灌注水下砼的的工作，缩短短清孔与灌注注砼之间的时时间。F、成孔检查：：成孔后，应应进行孔径、孔孔的竖直度、孔孔深和孔底沉沉渣的检测，上上述各项检测测指标合格后后报监理工程程师检查，通通过后下钢筋筋笼。G、钻孔过程中中应派专人填填写钻孔记录录和地质情况况。②二次清孔在吊装钢筋笼及及安装导管完完成后，在浇浇注砼前对沉沉淀层厚度再再次测定，摩摩擦桩沉淀层层厚度大于30厘米，必须须进行二次清清孔。二次清清孔可用导管管作为泥浆泵泵管，上加弯弯管，用泥浆浆泵将泥浆池池内的清泥浆浆顺导管压入入孔内，同时时确保导管底底距孔底高度度不大于30cm，形成水头头自然循环，使使孔底沉碴厚厚度符合规范范要求。4.钢筋笼的加加工灌注桩的钢筋笼笼加工采用现现场加工制作作，加工尺寸寸严格按设计计图纸和要求求进行。为保保证铁路安全全，15#墩主桩距防防护栅栏最近近距离为21.9m，主桩桩长长为65m；14#墩主桩距防防护栅栏最近近距离为21.2m，主桩桩长长为45m。为不影响响铁路安全，主主桩钢筋笼需需分节安装，钢钢筋笼每节长长度详见表4-1：表4-1墩号桩号节数每节长度（m）每节重量（t）15#墩1#、2#、33#、4#、5#890.5856#、7#、88#、9#、10#、27#4181.1711#、12##、13#、14#、15#4181.1716#、17##、18#、19#、20#、26#4181.1721#、22##、23#、24#、25#4181.1714#墩1#、2#、33#、4#3151.775#、6#、77#、8#591.06钢筋笼的主筋采采用双面搭接接焊，焊接长长度不小于5倍钢筋直径径，设置时接接头互相错开开，主筋与箍箍筋采用点焊焊连接形式。钢钢筋笼自上而而下以2m的间距采用用直径为100mm的圆形水泥泥垫块，控制制钢筋的保护护层，设置时时每个截面对对称共设置4块。为保证证钢筋顶部标标高的正确，在在钢筋笼顶部部设吊环，吊吊环的安全系系数大于3。在钢筋笼笼加工过程中中，所有钢筋筋搬运、吊卸卸都不得侵入入铁路安全限限界，严禁在在铁路线上搬搬运材料，任任何人员不得得跨越铁路。5.钢筋笼的安安装为保证钢筋笼子子吊装的安全全性，现场采采用25t汽车吊进行行钢筋笼的吊吊放工作，由由于钢筋笼较较长除采用多多点吊设外，并并在局部用10×100cm的方木进行行加固，保证证起吊过程中中钢筋笼不产产生塑性变形形。在起吊过过程中由专人人指挥，下笼笼时由人工辅辅助对准孔位位缓慢垂直下下放，注意下下放过程钢筋筋笼不得碰撞撞孔壁，确保保就位后无不不可修复的变变形，其顶面面、底面的标标高、平面位位置均符合设设计要求，误误差不大于20mm。笼顶标高高由测量人员员严格控制，达达到设计标高高后固定吊杆杆使其悬直于于孔内。支撑撑系统对准中中线防止钢筋筋骨架倾斜和和移动。钢筋就位时采用用横杠利用钢钢筋笼顶部设设置的吊环控控制钢筋笼的的位置，在连连接上下两段段钢筋笼时要要迅速，方法法为单面焊接接，由四台电电焊机同时操操作。吊装钢钢筋笼作业时时要保证吊车车的稳定性，吊吊装前对吊车车、钢丝绳及及挂钩进行安安全检查，合合格后才能进进行吊装，吊吊装时由专人人指挥，保证证钢筋笼及吊吊车不侵入铁铁路限界，并并与接触网保保持安全距离离。6.水下混凝土土灌注本工程桩基结构构的混凝土强强度为C30，工地自建建搅拌站供应应。水下混凝凝土的灌注采采用钢导管灌灌注，导管内内径为300mm，长度一般般为3m，最下端一一节导管应为为4.5m～6m，不得短于4m，为配合导导管长度，上上部导管长为为1m、0.5m、0.3m。导管顶部部设置漏斗和和储料斗，漏漏斗设置高度度应适应操作作的需要，并并应在灌注到到最后阶段，特特别是灌注接接近到桩顶部部位时，能满满足对导管内内混凝土柱高高度的需要，保保证上部桩身身的灌注质量量。漏斗与储储料斗应有足足够的容量以以储存混凝土土（即初存量量），以保证证首批灌入的的混凝土能达达到要求的埋埋管深度。导导管吊放入孔孔时，应将橡橡胶圈或胶皮皮垫安放紧密密，确保密封封良好。导管管在桩孔内的的位置应保持持居中，防止止跑管，撞坏坏钢筋笼并损损坏导管，导导管下口与孔孔底一般为400mm的距离，所所使用的导管管在使用之前前进行水密实实验，承压和和接头抗压抗拉试验验，保证导管管在施工时不不漏水。在灌灌注水下混凝凝土前，需先先检测孔底沉沉碴厚度，如如超出规范要要求的清孔要要求，应再次次清孔直至符符合要求。混凝土拌和物由由罐车运至灌灌注地点，在在浇筑前检查查其均匀性和和坍落度，如如不符合要求求的进行第二二次拌和，二二次拌和仍达达不到要求的的则不得使用用。首批混凝凝土拌和物下下落后，混凝凝土应连续灌灌注。混凝土土灌注的上升升速度不得小小于2m/h。灌注时间间必须控制在在埋入导管中中的混凝土不不丧失流动性性的时间内，必必要时可掺入入适量缓凝剂剂。灌注过程程中测锤测探探混凝土顶面面的高度，推推算导管下端端埋入混凝土土的深度，并并作好记录，正正确指导导管管的提升和拆拆除。导管的的埋深宜控制制在2m～6m。为防止钢筋骨架架上浮，当灌灌注的混凝土土顶面距钢筋筋骨架底部1m左右时，应应降低混凝土土的灌注速度度。当混凝土土拌和物上升升到骨架底口口4m以上时，提提升导管，使使其底口高于于骨架底部2m以上，即可可恢复正常灌灌注速度。浇浇筑混凝土的的数量应做好好记录，并随随时测量并记记录导管埋置置深度和混凝凝土的表面高高度，以便和和盘数、体积积、深度相对对应。在灌注注将近结束时时，应核对混混凝土的灌入入数量，以确确定所测混凝凝土的灌注高高度是否准确确。1.4桩基施工工安全保证措措施（1）施工前现现场设立施工工相关警示牌牌，铁路两侧侧各设置一名名专职线路防防护员，配备备专用工具，并并持证上岗，在在施工期间全全程进行线路路防护。（2）距离铁路路防护网0..5m处，搭搭设硬质围挡挡，且外观整整齐漂亮，任任何材料及机机械设备在围围挡内作业，严严禁侵入铁路路界限。（3）钻机及起起重机司机须须持证上岗操操作,严禁无证人人员操作。（4）施工作业业前，各种机机械设备必须须检查各部装装置是否正常常，严禁带病病作业。（5）统一指挥挥，起重机司司机必须与指指挥人员密切切配合，严格格按照操作规规程起吊重物物及控制伸出出臂长。（6）施工时，保保证场地硬化化，必要时加加垫钢板，防防止钻机倾斜斜及吊车腿部部下陷，影响响行车安全。（7）钻机朝铁铁路摆放，严严禁机身侵入入铁路，且多多加一倍配重重，防止其倾倾斜而倒向铁铁路侧。2.承台施工方方案2.1基坑开挖挖基坑开挖前，在在铁路既有路路肩上放置水水准点，间距距8m，记录原始始值，并备好好石渣。开挖挖后，每天早早晚两次进行行沉降及位移移观测，一旦旦出现沉降或或倾覆现象立立即停止施工工，并及时上上报公司及路路局领导，对对线路采取加加固措施后，并并经铁路部门门允许后才能能继续施工。转体承台在钻孔孔桩及防护桩桩全部完成后后进行开挖，开开挖至防护桩桩边，并在基基坑底部设置置排水沟。基基坑开挖时严严格按照技术术人员提供的的承台边线进进行开挖，挖挖掘机等机械械不得侵入铁铁路限界，挖挖除土方不得得向铁路侧丢丢弃，除留有有回填土方外外，其余土方方全部及时运运除，严禁在在线路边堆积积。2.2转动系统统施工顺序转动系统是本桥桥实施转体施施工的关键部部位，由转体体下盘、球铰铰、上转盘、转转动牵引系统统组成。转体下转盘是支支撑转体结构构全部重量的的基础，转体体完成后与上上转盘共同形形成桥梁基础础。下转盘采采用C50混凝土现浇浇而成，下转转盘上设置转转动系统的下下球铰、保险险撑脚环形滑滑道及转体拽拽拉千斤顶反反力座等，滑滑道钢结构采采用预制拼装装办法进行施施工。由于下下球铰水平转转盘面积比较较大,盘下结构复复杂,下转盘混凝凝土的密实性性是转盘安装装成败的关键键。为此,在下转盘上上提前预留了了4个较大的混混凝土振捣孔孔,并隔一定距距离设置排气气孔和压浆孔孔,混凝土浇注注时从下转盘盘锅底向上依依次进行振捣捣,当混凝土浇浇筑到每个振振捣孔位置时时,在水平方向向振捣的同时时,采用插入式式振捣设备从从振捣孔深入入盘下,捣固密实,现场观察混混凝土不产生生下沉,而且周边排排气孔有充分分水泥浆冒出出，将振捣孔孔封死。振捣捣孔以外的混混凝土浇注时时采用插入式式振捣设备自自球铰边缘深深入盘下，捣捣固至混凝土土不产生下沉沉且周边排气气孔有充分水水泥浆冒出。浇浇注完毕后检检查各处是否否存在空洞，若若存在空洞压压浆孔压入高高标号水泥浆浆至水泥浆自自排气孔充分分冒出，以保保证下转盘混混凝土的密实实。承台施工工顺序为：（1）在钻孔桩桩施工完毕后后，钻孔桩混混凝土达到强强度，进行承承台开挖，凿凿除桩头，进进行承台施工工。转体大承承台尺寸为17.8mm×17.88m，厚度为4m，根据施工工需要，转体体大承台共分分三次浇注，第第一步浇注高高度为球铰骨骨架底，第二二步浇注预留留槽两侧,第三步浇筑筑预留槽混凝凝土。（2）承台钢筋筋绑扎，分为为三步，第一一步绑扎承台台底和侧面四四周钢筋，第第二步预留槽槽两侧的钢筋筋,第三步绑扎扎下球铰和转转体滑道预留留槽钢筋。（3）进行第一一层混凝土浇浇筑,高度为球铰铰骨架底，并并在混凝土顶顶面预埋滑道道和下球铰骨骨架安装预埋埋角钢。（4）安装下滑滑道骨架和下下球铰骨架,要求骨架顶顶面的相对高高差不大于5mm。骨架中心心和球铰中心心重合。（5）绑扎预留留槽两侧钢筋筋，安装预留留槽模板，进进行二次混凝凝土浇注。（6）绑扎球铰铰预留槽和下下滑道钢筋，安安装滑道钢板板,要求滑道钢钢板顶面每3米弧长范围围高差不大于于1mm，采取调整整骨架上的螺螺栓使其精确确水平。（7）第三次浇浇筑预留槽混混凝土（下滑滑道钢板下和和下球铰预留留槽），浇筑筑千斤顶反力力座和转体牵牵引反力座混混凝土。（8）检查滑道道下面砼是否否密实，如不不密实从压浆浆孔子压入水水泥浆使滑道道下面密实。（9）在混凝土土中埋入冷却却水管采用φ50×4mmm镀锌水管。每每层均利用高高压水泵使层层台内部形成成循环回路，并并用控制水流流的速度控制制降温速度。在在混凝土浇筑筑过程中即进进行冷却水循循环，有效降降低水化热峰峰值，并将已已浇筑部分混混凝土内部产产生的热量随随时带走，降降低已浇筑部部分混凝土的的内外温差。冷冷却循环水持持续15d，以保证将将已浇筑部分分混凝土内部部产生的大部部分水化热散散出，从而最最大程度地避避免温差裂缝缝的产生，见见承台冷却管管布置图。承台冷却管在承承台施工完成成后采用压浆浆法进行处理理，压浆采用用上部箱梁预预应力管道用用水泥浆，压压浆后保证管管道密实。2.3转动系统统安装工艺2.3.1球铰铰安装1.球铰的制作作球铰分上、下下球铰，球铰铰间聚四氟乙乙烯片、固定定上下球铰的的钢棒、下球球铰钢骨架。球球铰采用具有有多年生产经经验的工厂中中国船舶重工工集团公司洛洛阳双瑞特种种装备有限公公司加工，该该厂具有成熟熟的球铰加工工技术、加工工机具和加工工工艺，是多多家单位施工工的多座转体体桥所用的球球铰的生产厂厂家，其服务务质量及态度度均可信赖。（a）上球铰及及球铰骨架（b）下球铰表表面及排列有有序的聚四氟氟乙烯片图1球铰资资料照片2.球铰的作用用（1）在转体过过程中支撑转转体重量，是是整个平衡转转体的支撑中中心；（2）转体的关关键部位，是是整个平衡转转体的转动中中心；（3）球铰的加加工及安装精精度直接影响响转体效果。3.球铰施工工根据本转转体施工工艺艺球铰施工分分以下几步进进行：（1）安装下球铰图2下球铰吊装装及精确定位位（1）安装下球球绞下球铰骨架固定定牢固后，吊吊装下球铰使使其放在骨架架上，对其进进行对中和调调平，对中要要求下球铰中中心，纵横向向误差不大于于1mm，施工采用用十字线对中中法，水平调调整先使用普普通水平议调调平，然后使使用精密水准准仪调平，使使其球铰周围围顶面处各点点相对误差不不大于1mm，然后固定定调整螺栓。（2）安装上球球绞①在下球铰上安安装聚四氟乙乙烯片，聚四四氟乙烯片φ60×188mm规格，允许许应力100MPPa本工程球铰铰聚四氟乙烯烯片为794块，聚四氟氟乙烯片在工工厂内进行安安装调试后编编好号码，现现场对号入座座，安装时把把下球铰表面面和安装孔内内清理干净，安安装后要求顶顶面在同一球球面上其误差差不大于1mm。转盘结构设设计如图所示示。转盘盘面用多层层塑料布进行行封闭,在形成对盘盘面保护的同同时,更有利于浇浇筑完毕后对对盘面的清理理。下转盘混混凝土施工完完成后,将Φ265mm转动定位钢钢棒放入下转转盘预埋套管管中,然后进行下下球铰聚四氟氟乙烯滑动片片的安装和上上球铰的安装装。聚四氟乙乙烯滑动片在在工厂内进行行制作,在工厂内安安装调试好后后编好号码,现场对号入入座,安装前先将将下球铰顶面面和滑动片镶镶嵌孔清理干干诤,并将球面吹吹干。根据聚聚四氟乙烯滑滑动片的编号号将滑动片安安放在相应的的镶嵌孔内。每每个球铰布置置794块聚四氟乙乙烯片。滑动动片安装完成成后,各滑动片顶顶面应位于同同一球面上,其误差不大大于1mm。检查合格后,在下球铰球球面上滑动片片间涂抹黄油油聚四氟乙烯烯粉（黄油聚聚四氟乙烯粉粉配比提前由由试验确定）,使其均匀的的充满滑动片片之间的空隙隙,并略高于滑滑动片顶面,保证滑动片片顶面有一层层黄油聚四氟氟乙烯粉。涂涂抹完后尽快快安装上球铰铰,其间严禁杂杂物掉入球铰铰内。上球绞绞安装完成后后按转动方向向转动上球绞绞，直到把多多余的黄油挤挤出（一般转转动三圈），上上球铰精确定定位并临时锁锁定限位后,用胶带缠绕绕密封上下球球铰吻合面,严禁泥沙杂杂物进入球铰铰摩擦部。图3安装四四氟乙烯片图4涂抹黄黄油②在下球铰球面面上也均匀的的涂一层黄油油和四氟乙烯烯粉，安装上上球铰精确定定位，并临时时锁定限位并并通过直径为为260mm定位钢棒使使其上下球铰铰中心重合。图5-1轴轴销的安装图5-2上球铰就位位③球铰安装过程程中，其球铰铰中心安装测测量结果和球球铰高程控制制误差分别为为：球铰安装中心纵纵横向误差小小于1mm。球铰安装高程误误差：顶面任任意两点误差差不大于1mm。我单位配备徕卡卡全站仪和精精密水准仪进进行中心位置置放样和高程程控制工作。(3)聚四氟滑滑动片应力球铰承受重量共共计:W=144500KNN。每个球铰铰布置794块Φ60mm××18mm的聚四氟乙乙烯片,总面积为224499.8cm22。该聚四氟氟乙烯片设计计抗压强度为为10OMPPa。聚四氟乙乙烯片处于高高压应力状态态，计算压应应力为64.6MMPa<100OMPa。2.3.2撑脚脚及滑道安装装撑脚位置示意意图1.撑脚和滑道道的作用上盘撑脚既为转转体时支撑转转体结构平稳稳的保险退。从从转体时保险险腿的受力情情况考虑，转转台对称的两两个保险腿之之间的中心线线与上盘中心心线重合，使使8个保险腿对对称分布于纵纵轴线的两侧侧。在撑脚的的下方（既下下盘顶面）设设有110cm宽的滑道，滑滑道半径为500cm，转体时保保险撑脚可在在滑道内滑动动，以保持转转体结构平稳稳。要求整个个滑道面在一一个水平面上上，其相对高高差不大于2mm。每个上盘下设有有8个撑脚，每每个撑脚为双双圆柱形，下下设30mm厚钢板。双双圆柱为两个个Φ800mmm×24mmm的钢管，全全桥撑脚钢管管内灌注C50微膨胀混凝凝土。撑脚在在工厂整体制制造后运进工工地，在下盘盘混凝土灌注注完成上球铰铰安装就位时时即安装撑脚脚，并在撑脚脚走板下支垫垫6mm钢板（作为为转体结构与与滑道的间隙隙）。2.撑脚和滑道道的安装在撑脚下方(即即下盘顶面)设1.1m宽、半径为5m的滑道。滑滑道的平整度度将直接影响响顶推力和梁梁体标高的变变化。承台混凝土浇注注到—定高度后,安装下盘滑滑道骨架,骨架固定牢牢固后,吊装滑道钢钢板使其放在在骨架上,对其进行对对中和调平,对中要求纵纵横向误差不不大于1mm,施工采用十十字线对中法法,水平调整先先使用普通水水平仪调平,然后使用精精密水准仪调调平,水平控制点点采用坐标控控制法定点,使滑道周围围顶面处各点点相对误差不不大于5mm,固定死调整整螺栓。上转转盘共设8组撑脚,每个撑脚为为两根直径800mm钢管，下转盘盘滑道钢板与与撑脚之间间间隙原设计为为2cm,与厂家沟通通后，厂家建建议设为2.5cm，间隙填充石石英砂，确保保撑脚不下沉沉。施工时，在在撑脚底和不不锈钢板间放放置由木条做做成的一个方方框，方框厚厚度为20毫米，内填填平石英砂，把把撑脚水平地地布置在石英英砂上。每个个滑道上布置置24个砂箱，砂砂箱直径为500mm，每个理论论承重300t，用来支承承上转盘和上上部结构的重重量，同时起起到稳定上转转盘作用。撑撑脚对称分布布于纵轴线的的两侧。砂箱箱放置在撑脚脚中间，每两两个撑脚中间间放一对砂箱箱。图8撑脚外外观图2.4上转盘施施工上盘是转体的重重要结构,在整个转体体过程中形成成一个多向、立立体的受力状状态。上盘边边长1200ccm、高200cm；转台直径Φ1100ccm、高80cm。转台是球球铰、撑脚与与上盘相连接接的部分,又是转体牵牵引力直接施施加的部位,转台内预埋埋转体牵引索索,预埋端采用P型锚具,同一对索的的锚固端在同同一直径并对对称于圆心,每根索的预预埋高度和牵牵引方向应一一致。每根索索埋入转盘锚锚固长度大于于300cmm,每对索的出出口点对称于于转盘中心。牵牵引索外露部部分圆顺地缠缠绕在转盘周周围,互不干扰地地搁置于预埋埋钢筋上,并做好保护护措施,防止施工过过程中钢绞线线损伤或严重重生锈。上盘撑脚安装好好后,立模,绑扎钢筋,安装预应力力筋及管道,预埋转体牵牵引索,浇筑混凝土土。通过试转测定上上下转盘摩擦擦系数,为转体提供供依据。测定定时先抽去撑撑脚垫板,使转台支承承于球铰上,完成转动支支承体系的转转换,然后施加转转动力矩,使转台沿球球铰中心轴转转动。检查球球铰运转是否否正常,测定其摩擦擦系数。摩擦擦系数按下式式测算:μ=3M/2RRGμ为摩擦系数，M为转动力矩（t.m）,G为转台总重量（t）设计静摩擦系数数为0.1,动摩擦系数数为0.06,若测出的摩摩擦系数较设设计出入较大大,应分析原因,并找出处理理办法进行相相应处理,才能保证转转体顺利进行行。3.主墩墩身施施工为了确保墩身施施工时,绑扎钢筋、机机械、机具不不侵入铁路限限界,桥墩施工前,沿京广铁路路线路方向路路基坡脚部位位设Φ45钢管排架挂设设钢丝网进行行防护,防护网高于于桥墩顶面22m，首先确保保施工人员和和施工机具不不侵入铁路限限界,同时防止杂杂物掉入铁路路隔离栅栏内内；同时为确确保防护排架架稳定在铁路路线路外侧方方向埋设地锚锚,用钢丝绳拉拉紧固定防护护排架,保证防护排排架不向铁路路方向倾倒。在墩底与承台间间设置型钢水水平转盘(亦称平铰)，主墩空心心墩身模板采采用整体模板板，混凝土分分层浇筑成型型。墩身施工时采用用钢管排架防防护,排架与工字字钢连接牢固固,靠铁路侧罩罩密眼安全网网,防止杂物掉掉入铁路隔离离网内。墩台身施工前将将承台顶面冲冲洗干净，承承台混凝土表表面的浮灰凿凿除，整修连连接钢筋。在在基础顶面测测定中线、水水平，划出墩墩台底面位置置。钢筋在钢钢筋加工场制制作后运至施施工现场，人人工绑扎安装装，主筋采用用焊接技术连连接。钢筋工工程经监理工工程师检验合合格后方可安安装模板。墩身的模板支架架采用碗扣式式脚手架，在在其下部用硬硬质方木加钢钢底座支垫，采采用大块模板板整体立设。施施工缝位置距距墩、柱顶部部的距离不小小于50cm，钢模用10号槽钢横竖竖带和套管拉拉筋固定，模模板接缝采用用橡胶带止浆浆，模板缝应应符合设计线线型，每块面面积要大于2m2，施工中注注意各种预留留孔、预埋件件和支座平台台等的位置、形形状尺寸、标标高要准确无无误，采取绑绑扎牵制或固固定板等措施施，保证预埋埋件和预留孔孔不致因浇注注混凝土而移移位。每节模板在现场场预先组拼，用用钢刷将表面面清理干净，分分层均匀涂刷刷聚氨酯脱模模剂，至少24h脱模剂达到到一定强度后后,人工配合吊吊车拆装。模模板及支架要要有足够的强强度、稳定性性与刚度，模模板接缝严密密，不得漏浆浆。脚手架、人人行道不得与与模板、支架架相连接。模模板采用缆风风绳向铁路外外侧进行拉锚锚，防止模板板倾覆时倒向向铁路。墩身采用C400混凝土，一一次浇筑成型型。砼浇注时时水平分层浇浇筑，插入式式震捣器震捣捣，每层浇筑筑厚度30cm左右。浇筑筑混凝土时，经经常检查模板板、钢筋及预预埋件的位置置和保护层的的尺寸。混凝凝土自由落下下的高度不得得超过2m。超过2m时应采用导导管或溜槽。导导管或溜槽应应保持干净，使使用过程中要要避免混凝土土发生离析。墩墩顶预埋件位位置控制应采采用模架法固固定成型，混混凝土浇筑完完后及时覆盖盖，并按时浇浇水养护4.转体箱梁施施工方案上部结构为单箱箱三室斜腹板板箱形截面，中中支点中心梁梁高为6.0855m，端部中心心梁高为2.7855m，梁底线形形按二次抛物物线变化，端端部等高梁段段长11.9m。顶板宽28.5米，底板宽15.5005～18.8005m。箱梁两侧侧悬臂板长4.0m，悬臂板端端部厚20cm，根部厚60cm。箱梁顶板板厚为30cm，中墩顶增增至50cm；底板厚度度为30～100cm；边腹板、中中腹板厚度为为50～100cm。中支点处处对应墩身设设置两道横隔隔板，板厚为为150cm，边支点处处端横梁厚度度为140cm。箱梁顶板板从中间双向向倾斜形成2%的桥面横坡坡。梁体采用用纵、横向双双向预应力体体系。箱梁现浇施工顺顺序如下所示示：地基处理→测量量放线→铺设方木→安装支架→铺设底模，压压载→测量检查、校校正、放线→立0#块腹板侧模→绑扎0#块底腹板钢钢筋，安装预预应力孔道→绑顶板钢筋→检查签证→浇注0#块混凝土→养生、拆侧侧模→横向、纵向向预应力张拉拉→压浆封锚→施工其他部部位梁体（施施工顺序同上上）。4.1基础处理理以及支架搭搭设4.1.1地基基处理箱梁预制场地位位于京广铁路路东侧，转体体现浇梁段施施工在搭设支支架前，首先先需要对地基基进行处理，原原设计地基处处理采用强夯夯处理，考虑虑此处临近既既有线施工，强强夯方案不可可行，现项目目部正在积极极协调设计单单位及业主，在在保证施工方方案安全可行行的前提下尽尽量为项目部部争取最大的的经济收益。地地基面作成3%的排水横坡坡，支架两侧侧做两道排水水沟接入原有有排水系统，雨雨水经排水横横坡排水沟流流入原有排水水系统，保证证支架基础部部积水，确保保支架施工期期间的安全。确确保地基压实实度达到90%以上上铺20cm碎石垫层，夯夯实处理，最最后浇注20cm厚C25素混凝土进进行硬化。4.1.2支架架搭设主桥箱梁计划采采用碗扣式脚脚手架体系，满满堂法布置。支支架距下行线线路电化立柱柱最近距离为为16.2米，距铁路路防护栅栏最最近距离为15.2m，距离专用用线线路中心心11.9米。由于排排架距离线路路较近，在搭搭设排架时由由专人负责全全天盯守，火火车经过时立立即停止施工工。在靠近铁铁路侧，每搭搭设2米高就设置置安全网，由由铁路外侧向向铁路内侧进进行搭设，一一层加固后，进进行第二层。排排架搭设完毕毕后在整体排排架周围设置置安全防护网网，并设置装装置，以保证证铁路设备及及行车安全。防防护网应绑扎扎牢固，严禁禁杜绝防护网网脱落掉到铁铁路接触网上上，防护网应应定期检查和和更换。碗扣式脚手架采采用钢管外径径4.8cm，壁厚3.5mm，应符合GB158831-19995规定。搭设设满堂碗扣式式支架，施工工时现浇梁梁梁两侧对称同同步进行。根根据箱梁断面面尺寸的不同同，采用不同同的立杆步距距及布置形式式。具体布置置方式如下：：第一浇筑段（00m-8.115m）箱梁底板板对应排架布布置方式为：：0.6**0.6，步距0.6m；本段腹板板高度较高，厚厚度较大，对对应排架布置置方式为：横横桥面为0.3m，纵桥向0.6m，0.3**0.6，步距0.6m。第二浇筑段（88.15m--62m）整个箱梁梁底板对应排排架布置方式式为：0.6**0.9，步距0.6m；本段腹板板高度较高，厚厚度较大，对对应排架布置置方式为：0.6**0.6，步距0.6m。第三浇筑段（88.15m--62m）靠近14#（16#）墩的三排排底板支架对对应布置方式式为：0.6**0.6，步距0.6m；其余支架架布置方式为为：1.2**0.6，步距0.6m；本段腹板板对应排架布布置方式为：：0.6**0.6，步距0.6m。搭设支支架时要求构构件连接紧贴贴牢固。支架架顶偏差应调调整在±5mm以内，上下下层立杆保证证在同一竖向向中心线上，垂垂直度偏差1/10000；绝对值不不大于100mm。纵横向水水平杆及剪力力撑设置均为为ø48（外径）×3mm（壁厚）钢钢管，每1.9m的高度均设设纵、横水平平杆一道。钢钢管支架为每每200cm一道，纵横横四方向及剪剪刀撑与横杆杆和立杆相互互用扣件拧固固。随着支架搭设的的高度增加，及及时在四周外外侧安装ø48×33mm钢管剪刀撑撑，与水平面面夹角45º～60º，连续两层层剪刀撑的接接口不允许交交接在支架立立杆上下接口口处；采用搭搭接接长时，搭搭接长度不宜宜小于60cm，搭接处应应用两个扣件件扣紧。剪刀刀撑与立杆和和横杆用活动动扣件连结，螺螺栓必须拧紧紧、拧实，不不得有松动，撑撑头应锁实，剪剪刀撑的底部部尽可能和地地面扩大接触触，撑在坚实实之处，以增增加整体稳定定。每搭一层必须检检查支架整体体垂直度和整整体稳定性后后才继续搭上上一层。支架架外围用揽风风钢索进行对对拉，保证水水平稳定性。支架搭设接近于于设计标高时时，采用立杆杆可调托盘进进行调平。此此时支架顶部部要预留10～20cm的可调范围围，为标高调调整和拆模提提供空间。可可调托盘的螺螺杆留在立柱柱外的长度不不宜超过20cm，避免局部部失稳。考虑虑到桥梁纵坡坡横坡设置给给支架搭设带带来的施工困困难，局部螺螺杆伸出量可可超过20cm。支架计算：（1）、荷载取取值模板支架自重：：3.0kNN/m2；钢筋混凝凝土自重：26.0kkN/m3；倾倒混凝凝土的荷载标标准值：2.0kNN/m2；施工均布布荷载：1.0kNN/m2。恒载的分分项系数取1.2，活载的分分项系数取1.4。（2）、支架检检算横杆步距为0..6m时，单根立立杆允许荷载载Pmax==40kN。1、第一浇筑段段检算（中墩墩中心两侧各各8.15m）按照最不利截面面（中心向一一侧3.0m）截面进行行检算：1）底板支架底板混凝土荷载载65.611m3/m（该截面除除翼板外全部部混凝土）。荷载值:=65.61**26*1..2*0.66+3*644.92*00.6*1..2+(2..0+1.00)*1.44*20.55*0.6==1420..11kN该截面布置555根立杆则单单杆承载力=14200.11/555=25..8kN＜40kN2）腹板支架箱梁腹板高度HH=6.0339m时，B=2.00m计算荷载值值：=6.039**2*26**1.2*00.6+3**4.1399*2*0..6*1.22+(2.00+1.0))*2*00.6*1..4=2499.02kNN该截面布置7根根立杆则单杆杆承载力=249..02/7==35.577kN＜40kN。2、第二浇筑段段检算（8.15mm-62m段）按照最不利截面面（5.5m）截面进行行检算：1）底板支架底板混凝土荷载载41.277m3/m（该截面除除翼板外全部部混凝土）。荷载值:=41.27**26*1..2*0.66+3*711.14*00.6*1..2+(2..0+1.00)*1.44*20.55*0.6==977.889kN该截面布置299根立杆则单单杆承载力=977..89/299=33.772kN＜40kN2）腹板支架箱梁腹板高度HH=5.7225m时，B=1.00m计算荷载值值：=5.725**1*26**1.2*00.6+3**3.8899*2*0..6*1.22+(2.00+1.0))*1*00.6*1..4=1266.49kNN该截面布置4根根立杆则单杆杆承载力126.449/4=331.62kN＜40kN。3、第三浇筑段段（合拢段）检检算（62m-668m段）对66.5m、67.5m截面分别进进行检算：66.5m截面面：1）底板支架底板混凝土荷载载30.033m3/m（该截面除除翼板外全部部混凝土）。荷载值:=30.03**26*1..2*0.66+3*488.24*00.6*1..2+(2..0+1.00)*1.44*20.55*0.6==648.555kN该截面布置277根立杆则单单杆承载力=648..55/277=24.002kN＜40kN2）腹板支架箱梁腹板高度HH=2.733m时，B=1.005m计算荷载值值：=2.73*11.05*226*1.22*0.6++3*1.5529*2**0.6*11.2+(22.0+1..0)*11.05*00.6*1..4=62..92kN该截面布置4根根立杆则单杆杆承载力62.922/4=155.73kkN＜40kN。67.5m截面面：底板支架底板混凝土荷载载53.033m3/m（该截面除除翼板外全部部混凝土）。荷载值:=53.03**26*1..2*0.66+3*222.95*00.6*1..2+(2..0+1.00)*1.44*20.55*0.6==1093..95kN该截面布置355根立杆则单单杆承载力=10933.95/335=31..26kN＜40kN4、所有单侧翼翼板混凝土荷荷载1.84mm3/m荷载值：=1.84*226*1.22*0.6++3*4*00.6*1..2+(2..0+1.00)*4*00.6*1..4=53..16kN单侧翼板布置33根立杆则单单杆承载力=53.116/3=117.72kkN＜40kN稳定性检算稳定验算：立柱柱(外径48mm,壁厚3.5mmm)承受由横梁梁传递来的荷荷载,由于横杆步步距为0.6m,长细比λ=l/i==600/115.78==38,查表得φ=0.9,则有σ=N/ΦA==355700/（0.9×4489）=50.77MPa＜205MPPa由于σ＜［σ］］,稳定性满足足要求。地基承载力计算算底托尺寸为155*15cmm，C25混凝土承载载力为25MPa，碎石垫层层承载力为400KPPa，刚性按45度角扩散。经计算，第一阶阶段支架均位位于上，地基基承载力计算算略；第二、三阶段单单杆最大承载载力N=33..72KN混凝土承载力验验算N/A=337720/(1150*1550)=1..5MPa<<25MPaa碎石垫层承载力力验算作用于碎石垫层层上的受力面面积为A1=（15+20）*（15+20）1225ccm2=1225500mm22N/A1=333720/11225000=0.288MPa<00.4MPaa作用于土层上得得受力面积为为A2=（15+40）*（15+40）3025ccm2=3025500mm22N/A1=333720/33025000=0.111MPa混凝土层和碎石石垫层地基承承载力均满足足要求，原土土强夯后的地地基承载力必必须高于110KPPa，并通过强强夯消除沉降降。支顶架搭设完毕毕或分段搭设设完毕后应进进行验收，并并作好记录。砼砼强度应达到到设计强度后后拆除支架。支支顶架拆除应应在统一指挥挥下，按后装装先拆的顺序序进行。底模模、支架拆除除按自外向内内、两侧对称称的方式进行行，自上而下下逐层进行，同同一层的构配配件和加固件件应按先上后后下、先外后后里的顺序进进行。拆除分分几个循环卸卸落，开始小小，以后逐渐渐增大，纵向向对称卸落，横横向一次卸落落，并由专人人负责观测梁梁体有无异常常变化。支顶架顶四周设设ø48×33mm钢管防护栏1.2m高，立杆间间距2m，立杆中间间加设横杆并并设安全网确确保安全。4.1.3箱梁梁支架预压为准确掌握实际际支架的弹性性和非弹性变变形，科学指指导施工，根根据各段箱梁梁施工其地基基性质和支架架搭设方法大大同小异的具具体情况，拟拟定对支架做做静载预压实实验，通过荷荷载当量对箱箱梁施工过程程进行全仿真真预压，科学学布点，严密密监控，取得得第一手支架架沉降资料并并整理总结出出规律。考虑虑混凝土浇筑筑时模板、施施工人员以及及小型机具等等荷载，因此此最大试压荷荷载按设计荷荷载的1.2倍计。采用砂袋加载法法，每个砂袋袋重量控制在在1.2～1.5t,待底模铺好好后，用吊车车将称好重量量的沙袋吊装装就位，砂袋袋的布置和支支架承受的荷荷载与实际荷荷载相似。为掌握加载后地地基和支架的的变形情况，需需要在预压前前先布置好沉沉降观测点。沉沉降观测点布布设在两个层层面：一层在在地基混凝土土面上，一层层在箱梁底模模板上，上下下两层测点一一一对应在同同一垂直线上上。测点沿纵纵桥向每隔5m一点布设，横横桥向则由跨跨中向两个外外腹板每5m设一点，从从而形成一个个立体沉降网网。加载前先测出观观测网络各点点初始数据，接接着分级加载载并立即观测测。加载后前前连续观测，一一直到支架变变形趋于稳定定。在支架稳定后就就可卸载，卸卸载后再观测测，卸载前后后的差值可认认为是支架的的弹性变形，在在安装箱梁底底模时设预拱拱度以消除变变形影响，预预拱度的设置置需综合考虑虑预压的弹性性变形、张拉拉应力、砂箱箱拆除后的沉沉降、设计给给出的线形方方程（按平坡坡考虑）、实实际坡度等各各种因素，由由具有相应资资质的监测监监控单位根据据实际测量数数据及以往施施工经验经验验算后给出最最终控制底板板和顶板的线线形方程，施施工中严格按按照此线形方方程进行施工工。4.2模板安装装施工模板系统包括侧侧模、底模和和内模三部分分。本桥在现现浇梁施工时时，模板制作作以整体为单单位，采用侧侧模包底模形形式，上面采采用支撑撑紧紧，侧模用拉拉筋拉紧。（1）侧模板箱梁侧模模板面面板采用15mm厚竹胶扳，内内龙骨间距600mm，内龙骨采采用120×1120mm木方，外龙龙骨采用120×1120mm木方，跨度度方向间距60cm。对拉螺栓栓在断面内水水平间距为600mm，断面跨度度方向间距600mm，直径18mm。板材锯割时使用用圆锯，以便便画线后一次次锯割成型，并并能在安装时时作到拼缝紧紧密平整。面面板与水平肋肋的连接采用用铁钉钉牢(间距30㎝)，然后用腻腻子嵌缝，模模板成型后用用腻子嵌补所所有缝隙。（2）底模板根据箱梁断面尺尺寸经计算，模模板形式为：：15mm厚竹胶板，模模板纵桥向支支撑方木120mmm×100mmm，横桥向支支撑方木100mmm×80mmm，布置在碗碗扣上托上。用用扒钉将面板板和方木钉牢牢，方木与支支架横木用铅铅丝捆牢。为为防止漏浆，在在模板拼接缝缝处架设密封封条（4mm～15mm）。用铁钉将面板和和方木钉牢，方方木与支架横横木用铅丝捆捆牢，使底模模形成整体框框架结构。分配梁计算方木采用东北落落叶林、陆均均松鱼鳞云杉杉、西南云杉杉、铁杉、红红杉、赤杉或或者新疆落叶叶松均可。容容许弯应力按按[σw]=13MMPa。荷载取值钢筋混凝土自重重：26.0kkN/m3；倾倒混凝凝土的荷载标标准值：2.0kNN/m2；施工均布布荷载：1.0kNN/m2。恒载的分分项系数取1.2，活载的分分项系数取1.4。按照最不利截面面（中心向一一侧3.0m）截面进行行检算纵梁跨度l1==0.6m，横桥向宽宽度l2=0.3m。纵梁：腹板厚度度2m，截面高度6.3099m，单侧腹板板自重12.6118*26**1.2=3393.7KKN/m,模板自重忽忽略，施工荷荷载（2+1）*1.4**2=8.44KN/m，总荷载q总=393..7+8.44=402..1KN/mm，每根纵梁梁承担的荷载载q=q总/2*0..3=60..3KN/mm跨中弯矩M1/2=qll2/8=600.3*0..62/8=2..714KNN·m，需要的截截面模量：W=M/11.2[σw]=1.7714/（1.2*113000）=1.7**10-4m3预设宽度为122cm，则有h=√（6*W/b）=0.0992m，初选截面面为12*100cm方木。惯性矩I=bhh3/12=00.12*00.13/12=11*10-55m4木材弹性模量EE=10*1106KN/m2f=5ql244/384EEI=5*660.3*00.64/(3844*10*1106*1*100-5)=1**10-3mf/l2=1**10-3/0.66=1.7**10-3<[f//l]=1//400=22.5*100-3横梁：横梁单位位荷载g=q总/2*0..6=1200.6KN//m.跨中弯矩M1//2=gl2/8=1220.6*00.32/8=1..36KNN·m,需要的截面面模量：W=M/11.2[σw]=1.336/(1..2*130000)=88.7*100-5m3横梁宽度预设110cm，则有h=√（6*W/b）=0.0772m，初选截面面为10*8ccm方木。惯性矩I=bhh3/12=00.1*0..083/12=44.27*110-6m4f=5gl244/384EEI=5*1120.6**0.34/(3844*10*1106*4.277*10-66)=3.00*10-44mf/l2=3..0*10--4/0.33=1.0**10-3<[f//l]=1//400=22.5*100-3故纵梁取12**10cm方木，横梁梁取10*8ccm方木。（3）模板的安安装模板采用分块制制作吊装，调调整好支架设设计标高后，铺铺装底模并进进行微调标高高和对中，锁锁定底模与支支架。支架预预压完成后，重重新调整支架架扣件和底模模标高，吊装装外侧模并调调整好标高和和垂直度，将将外模与支架架上分配梁用用扒钉锁定，刷刷脱模剂。绑绑扎底板和腹腹板钢筋后安安装侧模，侧侧模采用拉筋筋固定模板横横向尺寸。外侧模主要包括括侧模架、支支撑、楔形支支垫和外模定定位楔等几部部分。外模定定位楔与底模模相接；侧模模架支承在楔楔形支垫上。侧侧模上缘拉筋筋利用梁体翼翼缘板的横向向构造筋焊接接固定，下缘缘利用槽钢焊焊接挡块和木木楔固定。内模面板采用木木胶板，内模模架钢管搭设设支承于内模模临时立柱上上，内模临时时立柱支承在在底板预制块块上。端模采用组合模模板，以钢管管作加劲肋。用用梁体纵向筋筋和拉筋相接接固定端模。4.3钢筋的制制作及安装主桥箱梁钢筋在在加工场下料料，吊车配合合安装、装配配成型。首先先进行梁底板板及腹板钢筋筋的绑扎、焊焊接，内模安安放就位后再再进行顶板钢钢筋绑扎、焊焊接。钢筋的的焊接、绑扎扎接头尽量设设置在内力较较小处，并错错开布置，搭搭接长度符合合规范要求。钢钢筋的绑接采采用划线打点点方法严格控控制骨架位置置，并严格保保证钢筋的保保护层厚度。骨骨架施焊由中中间向两边对对称进行，先先焊下部后焊焊上部，相邻邻焊缝分区对对称地跳焊。4.4混凝土的的浇筑和养护护（1）混凝土浇浇注混凝土在自建搅搅拌站生产，用用混凝土运输输罐车运至桥桥下，通过混混凝土输送泵泵直接送入模模板内。箱梁砼采用分段段浇注成型，第第一次浇注到到墩中心两端端各7.5米位置，T1、W1、W2、W3张拉完成后后浇注后续梁梁体。每段箱箱梁浇注采用用从底到顶水水平分层、斜斜向分段一次次连续浇筑完完成的方式，从从桥的中墩向向两侧同时推推进，具体施施工顺序为：：底板→腹板→顶板→翼板。底板板浇注完成后后要立即对称称浇筑腹板混混凝土。混凝凝土通过腹板板钢筋间隙浇浇筑到位，由由振捣人员在在腹板上及底底板进行混凝凝土振捣。在在腹板、底板板混凝土浇筑筑完后进行顶顶板施工。首首先支立顶板板模板，绑扎扎钢筋后进行行混凝土浇筑筑，混凝土浇浇注方向由低低向高进行。在在顶板上部设设置振梁滑支支杆（φ16mm钢筋）。间间距为横向3米，纵向1米。然后,再用Φ22mm圆钢作为振振梁滑道.滑道顶高程程为箱梁顶面面设计高程。待待混凝土达到到一定强度后后，用钢丝刷刷进行拉毛处处理，混凝土土浇注完毕后后及时用保湿湿布进行覆盖盖，并洒水养养护，以防桥桥面板发生裂裂纹。混凝土浇筑时严严格控制两侧侧平衡，并保保证结构尺寸寸，防止混凝凝土浇筑的不不对称对T构产生不平平衡力。（2）混凝土的的养护箱梁混凝土浇筑筑完毕后及时时进行养护，采采取在内模板板底部洒水的的方法保持模模板内湿润，顶顶板砼养护在在浇筑完成混混凝土初凝后后，用土工布布覆盖，派专专人洒水养护护不少于7天。4.5箱梁预应应力施工（1）预应力的的施加是在箱箱梁混凝土强强度达到设计计强度的95%以上，同时时砼龄期不小小于7天进行，采采用张拉力与与伸长量双控控，以张拉力力控制为主，先先逐根张拉纵纵向预应力束束，然后张拉拉横向预应力力束。（2）预应力管管道采用金属属波纹管。波波纹管材料到到达现场后，对对其内外径、厚厚度、严密性性进行检验，以以确保穿束、张张拉顺利和不不漏浆。纵向向波纹管接头头利用胶布密密封。钢绞线线的穿束采用用从一端开始始人工和卷扬扬机配合进行行穿束。混凝凝土浇筑后，及及时通孔、清清孔，将固定定封锚端管道道密封严密。（3）主梁纵向向预应力钢束束预留孔共设设置顶板束预预留孔（T）、底板束束预留孔（B）、腹板束束预留孔（W）三种。顶顶板束、底板板束均采用15-φ15.2的钢绞线,腹板纵向束束、横梁横向向预应力束均均采用17-φ15.2的钢绞线，预预应力索均采采用两端张拉拉方式。钢束束根据施工情情况采用混凝凝土浇注完毕毕初凝后穿束束的方式，按按设计要求顺顺序进行预应应力张拉完毕毕后对波纹管管内进行压浆浆处理。（4）预应力埋埋设采用定位位钢筋控制，定定位钢筋采取取焊接的方法法与其他钢筋筋进行牢靠固固定。在波纹纹管的曲线段段，钢筋网片片的间距进行行加密。当应应力管道与其其他普通钢筋筋冲突时，在在不影响钢筋筋受力的情况况下适当调整整其他钢筋位位置，严禁切切断钢筋。（5）锚具安装装时，锚下垫垫板平面与钢钢束管道垂直直，锚孔中心心对准管道中中心，钢束管管道与锚具端端头采用填塞塞麻絮等措施施进行封堵处处理。张拉时时锚具夹片与与锚头锥孔保保持清洁，预预应力张拉完完毕后，要及及时采取措施施保护锚头。（6）张拉完成成后及时进行行压浆，为保保证管道压浆浆的密实性，我我们采用真空空压浆法。压压浆方法为：：清理锚垫板上的的灌浆孔，保保证灌浆通道道通畅。按真空灌浆施工工设备连接图图将设备连接接好。搅拌水泥浆使其其水灰比、流流动度、泌水水性达到浆体体技术要求指指标。启动真空泵抽真真空，使真空空度达到-0.06～-0.1MMPa并保持稳定定。启动灌浆浆泵，灌浆过过程中，真空空泵保持连续续工作。待抽真空端的空空气滤清器（或或透明网纹管管）中有浆体体经过时，关关闭空气滤清清器前端的阀阀门，稍后打打开排气阀，当当水泥浆从排排气阀顺畅流流出，且稠度度与灌入的浆浆体相当时，关关闭抽真空端端所有的阀。灌灌浆泵继续工工作，压力达达到0.6MPPa左右，持压压不小于2分钟。关闭闭灌浆泵及灌灌浆端阀门，完完成灌浆。拆拆卸外接管路路、附件，清清洗空气滤清清器及阀等，接接到另一孔道道重复以上步步骤继续压浆浆。4.6合拢段段施工箱梁转体就位后后需要搭设临临时支墩以保保持箱梁的稳稳定。临时支支墩基础采用用钢筋混凝土土，立柱采用用钢管制作而而成，支架与与电化立柱最最近距离为16.899m，距接触网网回流线最近近距离为16.955m，距铁路防防护栅栏最近近距离为15.299m。临时支墩墩通过8根φ32的钢筋与已已完成的箱梁梁连接，在脚脚手架上设置置缆风绳拉向向铁路外侧，防防止脚手架倒倒塌倾向铁路路。合龙段排排架计划采用用碗口式脚手手架体系，满满堂法布置，脚脚手架步距为为0.6m，横横杆间距0..6*0.66m。由于排架距离线线路较近，在在搭设排架时时由专人负责责全天盯守，火火车经过时立立即停止施工工。在靠近铁铁路侧，每搭搭设2米高就设置置安全网，排排架搭设为由由南向北，由由铁路外侧向向铁路内侧进进行搭设，一一层加固后，进进行第二层。排排架搭设完毕毕后在整体排排架周围设置置安全防护网网，并设置装装置，以保证证铁路设备及及行车安全。防防护网应绑扎扎牢固，严禁禁杜绝防护网网脱落掉到铁铁路接触网上上，防护网应应定期检查和和更换。搭设支架时要求求构件连接紧紧贴牢固。支支架顶偏差应应调整在±5mm以内，上下下层立杆保证证在同一竖向向中心线上，垂垂直度偏差1/10000；绝对值不不大于100mm。纵横向水水平杆及剪力力撑设置均为为ø48（外径）×3mm（壁厚）钢钢管，每1.9m的高度均设设纵、横水平平杆一道。钢钢管支架为每每200cm一道，纵横横四方向及剪剪刀撑与横杆杆和立杆相互互用扣件拧固固。随着支架搭设的的高度增加，及及时在四周外外侧安装ø48×33mm钢管剪刀撑撑，与水平面面夹角45º～60º，连续二层层剪刀撑的接接口不允许交交接在支架立立杆上下接口口处；采用搭搭接接长时，搭搭接长度不宜宜小于60cm，搭接处应应用两个扣件件扣紧。剪刀刀撑与立杆和和横杆用活动动扣件连结，螺螺栓必须拧紧紧、拧实，不不得有松动，撑撑头应锁实，剪剪刀撑的底部部尽可能和地地面扩大接触触，撑在坚实实之处，以增增加整体稳定定。每搭一层必须检检查支架整体体垂直度和整整体稳定性后后才继续搭上上一层。支架架外围用揽风风钢索进行对对拉，保证水水平稳定性。支架搭设接近于于设计标高时时，采用立杆杆可调托盘进进行调平