皇甫川中桥总体施工方案新

目录TOC\o"1-3"\h\u第一、

编制依据及原则 2第二、

工程概况与特点 3第三、人员、机具、材料及施工场地布置 3二、主要施工机具： 4三、施工场地的布置： 4四、施工现场准备 4第四、主要施工方案 6二、系梁施工 11三、墩柱施工 15第五、冬季施工 35第六、工程质量保证措施 35第七、环境保护措施 38第八、文明施工措施 38第九、安全施工保证措施 38第一、

编制依据及原则一、编制说明本施工组织设计，通过工地现场实际情况，地方材料的调查，结合我公司的资源，依据本项目的施工图纸、技术规范以及我公司在以往类似工程施工的成功经验编制而成。主要编制依据如下：1、皇甫川中桥工程施工设计图及相关招标文件2、有关施工及验收规范（1）《公路工程技术标准》JTGB01-2003（2）《公路桥涵设计通用规范》JTGD60-2004（3）《公路圬工桥涵设计规范》JTGD61-2005（4）《公路桥涵地基与基础设计规范》JTGD63-2007（5）《公路桥梁抗震设计细则》JTG/TB02-01-2008（6）《公路钢筋及预应力砼桥涵设计规范》JTGD62-2004（7）《公路桥涵钢结构及木结构设计规范》JTG0251-86（8）《钢结构设计规范》GB50017-2003(参考)（9）《公路交通安全设施设计细则》JTG/TD81-2006（10）《公路桥涵施工技术规范》JTG/TF50-2011二、

编制原则

1、在实事求是的基础上，力求科学合理，技术工艺先进可行而又经济适用的原则，严格遵照皇甫川中桥工程建设的有关质量、工期、安全、环保等要求，结合本工程实际进行编制。2、遵循施工工艺及其技术规律，合理地安排施工程序和和施工顺序。3、采用先进的施工技术，合理选择施工方案，保持综合管理体系使之有效运行，确保安全生产和提高工程质量。4、合理配置，利用生产要素，减少工程消耗，降低工程成本。5、合理布设施工场地，精心组织安排，严格现场管理，确保文明施工，保护环境。第二、

工程概况与特点一、工程概况皇甫川中桥位于华阴市区西南部，斜跨皇甫川河两岸，南起皇甫川河河堤南岸，终点止于皇甫川河河堤北岸。桥梁全长65.04m，桥梁中心桩号K0+280。皇甫川中桥为柱墩肋式台，桩基础，本桥上部结构采用3*20m先张法预应力钢筋砼空心板梁。桥涵设计荷载采用公路I级。地震基本烈度：设计基本地震加速度值为0.2g。二、工程特点该桥共计两个桥台，两个桥墩，下部结构采用桩柱式墩台，钻孔灌注桩基础。钻孔桩共计16根，其中0、3#台桩基桩径1.3m、桩长12m,1、2#墩桩基桩径为1.5m，桩长为30m。桩基砼均为C25水下砼。第三、人员、机具、材料及施工场地布置为了对本合同项目进行全面高效的施工组织管理，已成立华阴市滨河大道工程项目经理部（含皇甫川中桥）。项目经理部的职能：依据合同规定内容对承担的全部工程项目按计划进行有序的施工组织，对工程中的各施工环节进行有效控制，充分保证质量、进度、工期目标的完成；同时负责与业主、监理工程师、设计单位和地方政府持联系并建立良好协作关系。保证有一个良好的施工环境；统一指挥工程施工，协调各部门的关系，实行高效运转，严格控制工程成本和工程质量，保证工地文明施工。一、施工队伍组织划分根据本工程实际特点，主要科室及施工队伍作业内容具体划分如下：（1）桥涵队：桥涵一队桩基施工；桥涵二队墩柱、上部构造和附属工程的施工。（2）预制厂：负责梁板及小型构件的预制工作。二、主要施工机具：见后附表。三、施工场地的布置：本工程项目经理部设在皇甫川中桥北侧1.2Km处。四、施工现场准备a、复查和了解现场复查和了解现场的地形、地质、气象、水源、电源、料源或料场、交通运输、通信联络、环境保护等有关情况。将拟保留的原有通信、供电等设施复查清楚，在施工中采取保护措施，防止损坏。b、确定工地范围根据施工图纸和施工临时需要确定工地范围，及在此范围内有多少土地，分清永久占地和临时占地，与地方有关人员到现场一一核实。c、清除现场障碍施工现场范围内的障碍如原有旧桥及时拆除，以利施工的全面展开。d、办妥有关手续各种占地、障碍物的拆迁等事先与有关部门协商，办妥一切手续，以进行全面施工。e、作好现场规划按照施工总平面图进行临时基地的建设，搭建工棚等，安装供水管线、架设供电和通信线路，设置料场、拌和站、预制场等。f、临时道路的安全畅通本工程的临时道路主要利用当地的已修建的通乡水泥路，在使用过程中及时与当地村镇沟通，加强维护保养，并保证安全畅通，确保工程施工的顺利开展。五、劳力、机具设备和材料准备a、劳力b、机具设备对施工所需的机械设备和运输车辆，项目部将根据现有装备的数量、质量情况和施工组织计划，按合同、规范的要求，分期、分批地组织进场。其中需要维修、租赁和购置的，按计划落实，以保证施工的需要。c、材料水泥、钢材等主要外购，砂、石等地方材料，在本地购买。材料的品质、数量、以及能否及时供应是决定工程质量和工期的重要环节之一。材料准备工作的要点是：品质合格、数量充足、价格适中、运输方便、不误使用。在保证材料品质的前提下，本着就地取材的原则，广泛调查料源、价格、运输道路、工具和费用等，做好技术经济比较，择优选用，同时根据使用计划组织进场，力争节省投资。六、施工技术准备施工人员进驻现场后立即开展施工技术准备工作，做好下列各项工作内容：a、由总工程师带头，组织全体技术人员认真阅读、审核施工图纸；b、备齐所需的各种施工规范、验收评定标准等技术参考资料；c、结合工程施工特点，制定技术管理办法和实施细则；d、组织相关施工、管理人员学习施工规范、规程，进行岗前培训；施工技术准备工作要求做到：准备项目齐全、执行标准正确、内容完善齐备、超前计划布局、满足施工要求。第四、主要施工方案一、钻孔灌注桩本桥梁的基础全部采用灌注桩基础，共16根。根据现场实际地质情况，全部采用冲击钻成孔。（1）、测量放样，确定护筒位置，依据《技术规范》执行。（2）、制备泥浆：挖泥浆池，取优质粘土，拌和泥浆。泥浆稠度值可采用1.03-1.1。（3）、埋设护筒孔口护筒采用10毫米钢板制作，内径比钻头直径大0.3米。采用人工开挖埋设护筒，护筒底部埋深至粘质土下不小于1.0-1.5米，河床下无粘质土层处，应沉入到卵石层内0.5-1.0米，护筒外面与原土之间用粘土填满、夯实，严防地表水顺该处渗入。护筒顶部高出地下水位2.0米，旱地处还应高出施工地面0.3米。埋设要求准确竖直，护筒顶面中心和护筒底面中心位置与设计偏差应小于2厘米，护筒斜度不得大于1%。（4）、钻机就位将钻头中心线对准桩孔中心，误差控制在2厘米以内，钻机定位后，底座必须平整、稳固，确保在钻进中不发生倾斜和位移。（5）、钻孔a、开钻前检查各种机具设备是否状态良好，泥浆制备是否充足。水电管路是否畅通，以确保正常工作。b、正式钻进前先启动泥浆泵，使之空转一段时间，待泥浆输入孔口一定数量后，正式钻进。c、钻进时，应采用小冲程开孔，使初成孔坚实、竖直、圆顺，能起到导向作用，并防止孔口坍塌。钻进深度超过钻头全高加冲程后，方可进行正常的冲击。坚硬岩层应采用中、大冲程，松散地层应采用中、小冲程。钻进过程中，必须勤松绳、少量松绳，不得打空锤；勤抽渣，使钻头经常冲击新鲜地层。每次松绳量，应根据地质情况、钻头形式、钻头质量决定。钢丝绳与钻头间须设转向装置并连结牢固，钻孔过程中应经常检查其状态及转动是否正常、灵活。d、钻孔作业连续进行，不得中断。因故停钻，则在孔口加盖防护罩，并且把钻头提出孔道，以防埋钻,同时保持孔内泥浆面高度和泥浆比重、粘度符合要求。e、钻进过程中，及时补充损耗、漏失的泥浆，使之高出孔外水位或地下水位1.5～2.0m;保证钻孔中的泥浆浓度，防止发生坍孔，缩孔等质量事故。f、当钻孔距设计标高1米时注意控制钻进速度和深度，防止超钻，并核实地质资料判断是否进入设计持力层。g、为防止由于冲击振动导致邻孔孔壁坍塌或影响邻孔已浇筑混凝土强度，应待邻孔混凝土抗压强度达到2.5Mpa后方可开钻（一般为2~5天）。（6）、验孔在钻孔完成后及清孔后进行孔位、孔深检验。孔径、孔形和倾斜度采用自制圆形检孔器进行检验，检孔器由钢筋制成，其外径为钻孔桩钢筋笼直径加100mm（不大于钻头直径），长度为4～6倍外径。（7）、第一次清孔a、当钻孔深度达到设计要求后，立即进行清孔，以免时间过长沉渣沉淀，造成清孔困难。b、清孔采用换浆法，钻孔达到设计标高后，将钻头上下慢速提放，然后注入净化泥浆，置换孔内含渣泥浆。禁用加深孔底的方法代替清孔。c、清孔时，注意保持孔内泥浆面高度始终在地下水位或河流水位以上1.5～2.0m，以及泥浆比重是否合适，防止坍孔缩孔。d、当从孔内取出泥浆测试值的平均值与注入的净化泥浆相近，测量孔底沉渣厚度不大于设计要求时，即停止清孔作业，放入钢筋笼进行水下混凝土灌注。成孔质量标准符合下表规定：项目允许偏差孔中心位置(㎜)≤50孔径(㎜)≥设计桩径倾斜度≤1%孔深孔深≥设计规定沉淀厚度(㎜)≤50清孔后泥浆指标泥浆比重:≤1.1粘度:17～20Pa·s含砂率:<2%胶体率:>98%（8）、吊设钢筋笼钢筋笼加工绑制在位于河堤南岸钢筋棚集中进行，拖车运输，25T汽车起重机吊装入孔。钢筋笼长度较长时可分两节放入孔内，现场进行焊接。钢筋骨架设防止在运输和就位时变形的强劲内撑架,吊车吊起钢筋笼后，检查钢筋笼的垂直度及外形轮廓，平稳垂直放入孔内，切忌碰撞孔壁，不可强行下放。钻孔桩钢筋骨架的允许偏差和检验方法序号项目允许偏差检验方法1钢筋骨架在承台底以下长度±100mm尺量2钢筋骨架直径±20mm3主钢筋间距±0.5d尺量检查不少于5处4加强钢筋间距±20mm5箍筋间距或螺旋筋间距±20mm6钢筋骨架垂直度骨架长度1%吊线尺量检查（9）、导管安装导管直径一般为φ30cm。导管使用前，先进行试拼和试压试验，试压压力宜为孔底静水压力的1.5倍。之后将导管用吊车分节放入孔内，导管下端距孔底要求有30-40cm的距离，导管上口接一个体积1.5m3的漏斗，并在接口处设隔水栓以隔绝砼与导管中的水。（10）、第二次清孔在第一次清孔达到要求后，由于要安放钢筋笼及导管，至浇注混凝土的时间间隙较长，孔底又会产生沉碴，所以待安放钢筋笼及导管就绪后，再利用导管进行第二次清孔。清孔的方法是在导管顶部安装一个弯头和皮笼，用泵将泥浆压入导管内，再从孔底沿着导管外置换沉碴，清孔标准是：孔深≥设计要求，孔内泥浆密度≤1.1，复测沉碴厚度在50毫米以内。清孔完成，立即浇注水下混凝土。（11）、灌注砼浇筑砼的速度要快，一气呵成，首次浇筑漏斗中应储备足够数量的砼，剪断隔水栓吊绳，打开储料仓阀门，这时储备的砼连同隔水栓向孔底猛落，同时孔内的水位骤涨外溢，说明砼已灌入孔内。导管第一次埋深应大于1.0米，在灌砼的过程中要随时计算导管的埋深，并实际进行测量。随着灌注连续进行，随时拔管，中途停歇时间不得超过30min。在整个灌注过程中，导管在混凝土中埋深为2m-6m,专人测量导管埋置深度及管内外混凝土面的高差，及时填写水下混凝土灌注记录。利用导管内的混凝土超压力使混凝土的灌注面逐渐上升，上升速度不低于2m/h，直至高于设计标高0.5-1.0m，以便凿除浮浆，确保混凝土质量。同时，对灌注过程中的一切故障均记录备案。（12）、故障处理及预防卡锤原因：在基岩段成孔时由于桩锤磨损未及时修补，在冲击时发生掉物、掉石，钢丝绳冲放过多，致桩锤倾倒顶住孔壁。处理措施：慢试法：钻头卡在中间任何部位时，应将主绳徐放—收紧—徐放—收紧，反复进行使钻头旋转从原位槽道提出；冲击法：将主绳放松3-5m，用钻头副绳吊一重物向下冲击钻头，使之产生松动，主绳重复慢试法；辅助提升法：用吊机、千斤顶或钻机副绳穿滑车组加力提升；掉锤原因：锤体质量有问题，造成锤体断裂、钢丝绳断裂。处理措施：选用打捞钩、冲抓锥等合适的打捞工具将锤体捞起。钻孔灌注桩工艺流程（做好各项记录，监理工程师批准）（做好各项记录，监理工程师批准）测量定位填筑工作平台场地平整钻机就位制做护筒埋设护筒复核放样钻孔清孔终孔检查终孔钢筋笼就位测量复核定位合格泥浆泥浆池钢筋笼制作检查导管拼接检查下导管检查隔水设施水下灌注砼砼试验砼运输拔出护筒成桩检测砼的拌和（做好记录和签认手续）二、系梁施工1、施工工艺流程系梁施工工艺：桩基无破损声波检测→测量放线→基坑开挖→破桩头→绑扎钢筋→安装模板→浇筑混凝土→拆模、养护。2、施工准备（1）、施工前组织人员﹑准备技术资料，并对现场施工人员进行相关技术作业交底；对特殊工种机械操作人员及钢筋工等人员进行培训，必须坚持持证上岗。（2）、所用材料必须符合相关规范要求，使用前必须严格审核材料的出厂合格证和试验报告，并对所有原材料进行抽检，通过试验室检测，材料合格后才可使用，不合格的材料一律不允许使用在施工仓面内。（3）、桩基检测，检测由具有合格检测资质的单位进行，在桩基检测后单独上报。（4）、先对桩基附近区域进行初步场平，用挖机做夯实处理，将施工范围用彩旗围起作为警戒标识。（5）、根据设计图纸资料，测量人员准确测量放样，现场放好中心桩及基础的纵横轴线控制桩，轴线控制桩设于基坑开挖扰动范围以外，并在基坑附近按要求引测好水准点，报测量监理工程师。3、破桩头利用风镐和人工配合破除桩头（在桩基灌注砼时超灌）至系梁底标高处，并用高压水冲洗干净，以保证新老砼紧密结合。4、基坑开挖根据实测地面标高计算出系梁低面高程，根据计算结果放出基坑开挖边线。根据设计资料及规范，开挖边坡暂定1:0.75，遇到易坍塌地层时可适当变缓。基坑周边应留有不小于1m宽的护道。开挖的土石方要及时转运至指定碴场。当基坑渗水量时，在基础尺寸线以外开挖一集水井（根据渗水量大小），采用水泵抽排。基坑开挖完成后对平面位置、尺寸、底标高的检查，确定立模边线，验收合格后方可进行下一道工序施工。5、绑扎钢筋所有钢筋运至施工现场后必须经检测，合格后方可投入使用。钢筋必须按照不同的钢筋等级、牌号、规格分批堆存，不得混杂，并且设立标识牌。钢筋在存放过程中，钢筋下必须用枕木或混凝土墩支垫，并加以覆盖防护。钢筋下料前需按照规范要求进行调直，清除污锈等处理。根据设计图纸，按照1:1的比例进行钢筋下料、加工，以节约钢材为原则。所有钢筋均在加工场制作成形，运输至施工现场分类进行堆放，按设计图纸进行绑扎。根据模板边线预留保护层厚度安装钢筋骨架，保护层采用砂浆垫块，梅花形布置。系梁钢筋绑扎完成后及时预埋墩柱钢筋。所有钢筋接头采用搭接电弧焊，两钢筋搭接端部应预先弯折0.5倍的钢筋直径，以保证焊接后钢筋轴线一致。优先考虑双面焊接焊缝长度不小于5d（d为钢筋直径），双面焊缝困难时可采用单面焊接焊缝长度不小于10d（d为钢筋直径）。钢筋接头应相互错开，保证同一截面内的接头数量不超过总数的50%，接头错开间距不小于35d（d为钢筋直径）。焊缝要求清除焊渣、焊缝饱满。钢筋安装允许误差及检查方法项目允许偏差（mm）检验方法主筋间距+20尺量：每构件检查2个断面箍筋间距+10尺量：每构件检查5～10个间距骨架长度+10尺量：骨架总数30%抽查骨架直径+5保护层厚度+10尺量：每构件沿模板周边检查8处注：在系梁钢筋绑扎过程中，注意预埋墩柱钢筋。6、安装模板系梁模板由专业模板厂生产制作的定型钢模，相互拼接组装，用φ20的拉杆加固。在钢模接口处垫以海绵或者黏贴透明胶布防止漏浆。在模板安装前，于模板内侧涂抹脱模剂，便于拆模。模板表面保持光洁、无变形、接缝严密。系梁钢筋绑扎完成检查验收合格后便可开始系梁模板的安装工作。根据之前放出的模板边线安装模板，模板安装时应严格按厂家的图纸加工拼成组件，确保各部尺寸及螺栓位置满足要求。模板使用前进行一次试拼，严格检查接缝处密封性能。模板采用现场拼接成形，采用对拉螺丝紧密拼接，并加入外撑拉紧，防止模板移位。模板安装完成并初步就位后，以垂线吊中及刻度尺量测的方法检查模板位置，然后报测量部门终检。检查合格后报检，经监理工程师检查验收认可后，进行砼浇筑工序。7、浇筑混凝土试验室按照试验监理工程师审批的配合比出配料单，拌和站严格控制各类原材料掺入量，加强混凝土质量的控制。浇筑前对模板、支架、钢筋、预埋等进行检查并做好检查记录。模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢要清理干净，并对仓面进行二次清洗。浇筑砼前，对混泥土的坍落度进行检查。采用2台10m³罐车运输至施工现场浇筑，分台阶浇筑，并用插入式振捣器振捣。使用插入式振动器时，移动间距不超过振动器作用半径的1.5倍，与侧模保持50～100mm的距离，要插入下层混凝土50～100mm，每一处振动完毕后应边振动边徐徐提出振动棒，避免碰撞模板、钢筋及其它预埋件。对每一振动部位，必须振动到该部位混凝土密实为止。严格控制砼是下落高度，自由倾落高度不超过2m，当下落高度大于2m时，必须采用溜筒或梭槽减缓下落高度。混凝土振捣时遵循快插慢拔的原则，以混凝土表面不再有沉落且无气泡上冒为准，严防出现蜂窝麻面现象。插入时宜稍快，提出时略慢并边提边振，以免在混凝土中留有空洞。混凝土振捣时采用平行式或梅花式，但是不得漏振、欠振、过振；混凝土浇筑后，应立即进行振捣，振捣时间要合适，一般可控制在25s～40s为宜；振动器不能直接触到布置在模板内的钢筋上；现场有备用振动器，万一出现故障，可以迅速更换。如出现以下情况之一时，表明混凝土已振捣完成：1）混凝土表面停止沉落，或沉落不显著；2）振捣不在出现显著气泡，或振动器周围无气泡冒出；3）混凝土表面呈现平坦、浮浆；4）混凝土已将模板边角部位填满充实。在系梁砼终凝前，应密切观察水位涨、跌情况，做好相应的防护措施，防止砼被河水浸泡。混凝土浇筑时每道系梁取2组试件，并做好相应的记录。8、拆模、养护混凝土浇筑完成后，应对系梁表面进行抹面，并在收浆后立即覆盖清洁的塑料膜，待砼初凝后撤去塑料膜，尽快覆盖麻袋和洒水养护，并保持系梁砼表面湿润，砼养护期不少于7天。在混凝土强度达到2.5MPa前，不得使其承受行人、运输工具、模板、支架及脚手架荷载。在混凝土强度达到2.5MPa时方可拆除侧模。三、墩柱施工皇甫川中桥桥墩墩柱均为圆形实体墩，墩柱直径为1.2m、最小墩柱高1.0m、最大墩柱高5.5m，圆形实体墩均为C30现浇砼。实体墩柱施工方法：1、测量放样由项目部测量工程师用全站仪在已浇桩顶准确测定出桩基中心位置，桩位偏差不大于50mm，并报监理工程师检验。实体墩柱施工工艺框图接触面凿毛清理接触面凿毛清理测量定位、复测钢筋绑扎模板安装、调整砼灌注砼养生拆模整修、成品检验钢筋制作模型制作模板整修砼配合比设计砼试件制作砼强度试验否是钢筋、模板检查施工脚手架搭设否是否达到设计标高2、钢筋制备钢筋经原材料检查合格后，在位于河堤北岸的钢筋加工场集中切断、焊接、弯制成形，然后运至结构物处人工绑扎成形，其各项加工及绑扎指标严格控制于允许偏差之内。钢筋保护层使用混凝土垫块。钢筋的根数、直径、长度、编号排列、位置等都要符合设计的要求。3、模板设计及加工墩柱外模采用大块拼装式定型钢模板施工。模板框架采用型钢，加劲肋采用扁钢。模板接缝为企口接缝形式。模板加工、试拼组装，检验合格后，涂油防锈。模板整体试拼合格后，在使用安装前用打磨机打磨清洗干净，再均匀涂抹高效脱模剂。4、模板支立模板支立前精确放出结构外轮廓线并将基底找平，保证模板拼装后的垂直度符合规范要求。墩柱四周搭设钢管脚手架，沿墩柱高每5m与已浇筑的墩柱锁定以保证脚手架稳定，采用人工配合汽车吊拼装模板。在模板设计时要考虑到机械吊装，并为吊装需用设计吊点，以防吊装时模板变形。在接缝处平齐钢模内表面粘贴双面止浆带以保证钢模接缝密贴不漏浆。模板安装好后，由测量人员对模板位置偏差和顶面水平进行检查，经调整满足施工规范要求后对钢模加固，保证在砼浇注过程中模板不变形、不移位。5、砼浇筑砼浇筑前，将基础与墩柱接头处砼进行凿毛，清除浮浆及松动部分，冲洗干净，并整修连接钢筋。为了确保混凝土施工质量，混凝土在位于河堤北岸的拌合站集中拌制，使用混凝土输送罐车运输，泵送到位，通过串筒入模。正式浇筑前，确定坍落度、振捣时间、振捣次数等技术参数。浇筑时在墩柱整个平截面内对称水平分层进行，浇筑层厚控制在30cm以内，保证砼密实和表面光滑整齐。砼浇筑期间设专人看护，观察支架、模板、钢筋等的稳固情况，发现松动、变形、移位时，及时处理。墩砼达到拆模强度后，立即拆模，拆模时要轻敲轻打，以免损伤主体砼的棱角或在砼表面造成伤痕。6、砼养护砼终凝后开始洒水养护，墩柱表面盖无纺布以保持湿润。拆模后采用塑料薄膜包裹，养护期内向薄膜内喷水，保持其湿度。当气温偏低时采用草帘包裹，内外加塑料薄膜。四、盖梁、桥台施工工艺1、施工流程（1）、施工准备将墩柱顶混凝土浮浆全部凿除,至裸露新鲜骨料为止,并用清水冲刷干净,以保证墩柱与盖梁混凝土结合面良好。（2）、施工放样测量人员将盖梁轴线放出后,施工人员根据盖梁轴线和盖梁标高安装底模,并调整盖梁底模达到设计标高。（3）、底模安装盖梁底模标高安装施工误差不大于5mm,轴线偏位不大于10mm,模板接缝间垫约3mm厚的橡胶条或粘胶带,防止接缝露浆造成混凝土麻面,模板安装后均匀涂刷脱模剂。（4）、安装盖梁钢筋盖梁骨架钢筋在位于河堤北岸钢筋加工厂加工成骨架,然后吊到盖梁底模上绑扎成型,钢筋保护层误差不大于5mm。（5）、安装侧模安装前,应均匀涂刷脱模剂,侧模与端模\侧模与底模之间要保证接缝严密,以保证不漏浆,模板各部位支撑牢固,模板上口横向设置拉杆,可用Φ20钢筋制作,间距不大于1.0米。（6）、混凝土浇注浇注前,报请现场监理检查模板各部位尺寸是否正确,接缝是否严密,支撑、拉杆是否牢固,钢筋绑扎、预埋件位置是否正确,以上各项满足设计及规范要求后方可施工。（7）、养生混凝土初凝后,用土工布或塑料布覆盖,洒水养生。（8）、拆模混凝土强度达到80%以上时,方可拆除底模。2、盖梁支撑体系的构成首先根据盖梁高度搭设脚手架。脚手架下部地基应密实，设有方木垫板。脚手架搭设不仅要有足够的横向和竖向支撑，每隔5米还应设置45度斜向剪力撑。脚手架顶部设有工作平台，四周挂设约1.5米高防护网，下铺不小于5cm厚的木板。在墩柱施工时，墩柱顶部预留托架孔。安装托架时，在预留孔内安装圆钢横梁，用32号工字钢作纵梁，工字钢之间用Φ25钢筋焊接固定或用Φ20拉杆固定。用15×15cm的方木作横垫梁，间距不大于30公分，与工字钢绑扎牢固。加工好并已试拼后合格的大块钢模用吊车吊装于横垫梁上进行拼装，横垫梁与模板之间的间隙应用木楔进行加固。3、钢筋加工及安装注意事项（1）、钢筋原材进场要通知试验人员检验，检验合格后方能投入使用，施工时要严格按照图纸尺寸下料，钢筋焊接由试验室按频率进行抽检。加工成型好的钢筋按规格、长度堆放整齐，并注意做好防雨、防锈措施。（2）、盖梁钢筋多层钢筋应采用侧面焊缝形成骨架。侧面焊缝设在弯起钢筋的起弯点前的水平直线上，直线叠置部位适当设置短焊缝。钢筋焊接均采用双面焊，斜钢筋与纵向钢筋之间的焊缝长度应为5d,纵向钢筋之间的焊缝应为5d。（3）、盖梁钢筋应采用闭合式，相邻箍筋的弯钩接头，在纵向位置应交替布置。（4）、挡块钢筋若与盖梁钢筋相干扰，应先保证盖梁钢筋位置正确，后可适当挪动挡块钢筋。此外，还应着重注意以下几点：

钢筋表面应洁净，使用前应将表面油渍、漆皮、鳞锈等清除干净；

应避免在结构的最大应力处设置接头，并应尽可能使接头交错排列，接头间距互错开的距离大于100cm；

焊接点与弯曲处的间距应大于10d（d为钢筋直径）；

焊接时存留的焊渣应除去；

4、混凝土浇注注意事项浇筑混凝土前，应对支架、模板、钢筋和预埋件进行检查，模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢应清理干净。砼浇注前检查混凝土的均匀性和坍落度，并按设计要求控制坍落度。

混凝土应按一定的厚度、顺序和方向分层浇筑。应在下层混凝土初凝或能重塑前浇筑完上层混凝土，分层应水平，分层厚度不大于30cm。在每层混凝土浇筑过程中，随混凝土的灌入及时采用插入式振动棒振捣。振动棒移动间距不超过振动棒作用半径的1.5倍；振捣过程中，振动棒与模板间距保持5-10cm，并避免碰撞钢筋，不得直接或间接地通过钢筋施加振动。对每一振动部位，必须振动到该部位混凝土密实为止。密实的标志是混凝土停止下沉、不再冒出气泡、表面呈现平坦、泛浆。

浇筑至垫石部分时，不得造成模板及栓孔木塞位置偏移，垫石顶面应平整，高程准确。盖梁浇筑完成后及时复测垫石及预留孔的位置和标高并压光垫石平面，加强养护。5、基本要求混凝土所用的水泥、砂、石、水、外渗剂及混合材料的质量和规格，必须符合有关技术规范的要求，按规定的配合比施工。不得出现空洞和露筋现象。盖梁实测项目项次检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率权值1混凝土强度（MPa）在合格标准内按附录D检查32断面尺寸（mm）±20尺量：检查3个断面23轴线偏位（mm）10全站仪或经纬仪：纵、横各测量2点24顶面高程（mm）±10水准仪：检查3-5点25支座垫石预留位置（mm）10尺量：每个1钢筋安装实测项目项次检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率1受力钢筋间距(mm)两排以上排距±5尺量：每构件检查2个断面，用尺量同排基础、锚碇、墩台、柱±202箍筋、横向水平钢筋、螺旋筋间距（mm）±10尺量：每构件检查5~10个间距3钢筋骨架尺寸（mm）长±10尺量：按骨架总数30%抽查宽、高或直径±54弯起钢筋位置（mm）±20尺量：按骨架30%抽查5保护层厚度（mm）基础、锚碇、墩台±10每构件没模板周边检查8处盖梁、桥台工艺流程图测量放样测量放样安装支架安装底模支侧模浇注砼养生拆侧模拆底模、支架制试件(吊装)绑扎钢筋钢筋抽检检测支架稳定性成品验收五、空心板梁施工1、施工工艺流程：（见附表）场地处理→制作底模→钢筋绑扎→预埋件安装→模板安装→钢筋、模板验收→混凝土浇注→混凝土养护→拆模→预应力张拉→孔道压浆→吊装→封端→桥面系施工2、空心板梁的预制本大桥上部结构设计采用20m预应力空心板梁，空心板梁预制时，模板按照图纸设计，模板采用人工运、立模，混凝土由拌合站集中拌合后，由2台6m3砼搅拌运输车从搅拌站运输到施工现场，砼从搅拌运输车直接入模，插入式振捣器配合附着式振捣器振捣密实。混凝土养护至设计张拉强度后，用千斤顶张拉至设计应力后锚固。压浆机压浆并养护后，炮拖运出台座后直接到达吊装现场。（1）、模板工程⑴模板制作A模板具有必须的强度、刚度和稳定性、能可靠地承受施工过程中可能产生的各项荷载，保证结构的设计形状，尺寸和模板各部件之间相互位置的准确性。B侧模、端模和内模均采用定型钢模板，按照设计要求进行厂加工，试拼装检测合格后，运至施工现场，正式施工前再进行全面的检查，保证结构物的长度、几何尺寸等指标满足要求。为便于拆卸，内芯模采用铰链式组合钢模拼装方式。C施工前对侧模进行调整、试拼,模板板面必须平整、光洁，边线顺直.侧模支立时要求通长挂线调.线形顺直，接缝严密、平整。D侧支立后,要检查绞缝预埋钢筋,使其紧贴在侧模板上,以方便扳出.E侧模与砼底模间,及两块侧模间夹胶条,以防止漏浆.F为了使支座保持水平受力状态,板端底面采用调平预埋钢板.⑵模板安装与拆除①待钢筋绑扎完毕后，进行侧模和端模安装，侧模与底模连接工艺来实现，模板间夹海绵密封条以防止浇筑过程中漏浆。模板安装的精度要求。每次模板安装完成后需通过验收合格后，方可进入下一工序。为了保证模板方便拆模，模板与混凝土接触面，在使用之前要涂脱模剂。侧模支撑必须牢固，侧模之间用φ12拉杆螺栓紧固，间距1.5m，上下对称。为防止波纹管上浮偏位，用定位钢筋与钢筋骨架加以固定。②拆模好坏涉及预制梁的质量和模板的周转使用。非承重侧模板应在混凝土强度能保证其表面及棱角不致而因拆模而受损坏时方可拆除，一般应在混凝土抗压强度达到2.5Mpa时方可拆除侧模板。内模拆除应在混凝土强度能保证其表面不发生塌陷和裂缝现象时，方可拆除；侧模拆卸选择在梁顶部施力，使模扇绕下轴点旋转脱模。③拆模基本操作程序A拆除拉杆；B拆除与待拆模扇相邻的接缝，应清除渗进缝内的水泥浆，以消除或减少模扇间的粘结力；C在梁顶部施力脱模；D吊移存放。（2）、钢筋制作及安装a所使用的钢筋及预应力筋，严格检验其出厂合格证和材质化验单等质检材料，不合格产品不准进场，还要按规定进行抽检，符合要求后才能使用。各种钢筋分类存放，做好标识，不能混用。b钢丝束制作、钢绞线的切割、编束及预应力筋的冷拉、冷拔均应按照施工规范进行；波纹管通过不变形、不漏水试验。c钢筋加工前现场施工人员应熟悉和核对设计图纸，作到心中有数。钢筋采用机械加工成半成品，人工在台座上绑扎成型。钢筋加工、绑扎完成后，应再次对照设计图进行核对，确认无误后进入下一道工序。d按设计图纸和规范在施工现场对钢筋进行加工和绑扎，检查预留孔的个数、尺寸、位置，这项检查应由专职资深的技术人员负责。预应力孔道采用波纹管预留并采用定位钢筋网固定，定位后的管道误差不大于0.5cm。预留孔道各点位置按设计座标要求予以校正。模板、钢筋、预应力孔道位置经监理工程师检查合格后方可进行混凝土的浇筑；波纹管采用钢筋卡子以铁丝绑扎固定。波纹管安装后，不再进行电气、焊作业，以免烧伤波纹管，必要时要对波纹管进行防护。e模板及钢筋安装绑扎完毕后要对其平面位置、顶部高差、节点联系及纵、横向稳定性进行检查，并对几何尺寸及预埋件位置进行检查复核。（3）、预应力孔道安装⑴、本工程预应力管道成型采用与设计相符金属波纹管成孔。在帮扎钢筋骨架时，应按设计位置绑好波纹管的定位网片，钢筋骨架就位后再穿上经检查合格的波纹管，并绑扎牢固，一定要保证波纹管位置准确，定位后管道轴线偏差不大于5mm。要保证在浇筑混凝土时波纹管不会塌陷或上浮，并严禁振捣棒触及波纹管。波纹管接头要严格密封，波纹管的接长可采用大一号的同型波纹管作为接头管，接头长度为300mm，管两端用密封橡胶带封裹，以防接缝处漏浆。⑵、波纹管安装时，以梁底模板为基准，按预应力筋曲线坐标，直接量出相应点的高度，标在箍筋上，定出波纹管曲线位置。波纹管的固定，采用钢筋定位卡，间距为600mm，钢筋定位卡应焊接在箍筋上，箍筋下面用垫块垫实。波纹管安装就位后，在波纹管顶部绑一根钢筋，以防浇筑混凝土时波纹管上浮而引起严重的质量事故。在混凝土薄弱部位设置防崩钢筋，保证预应力筋正常张拉。⑶、波纹管安装就位过程中应尽量避免反复弯曲，以防管壁开裂，同时还应防止电焊火花烧伤壁管。⑷、波纹管安装后，应检查波纹管的位置，曲线形状是否符合设计要求，波纹管的固定是否牢靠，接头是否完好，管壁是否有破损等。如有破损，应及时用粘胶带修补。波纹管控制点的安装偏差，垂直方向为±10mm，梁长方向为±30mm，波纹管间距同排为±10mm，上下层为±10mm。（4）、预应力筋制作及安装⑴、本工程预应力钢绞线采用标准强度级别为1860Mpa，公称直径为15.24mm，弹性模量Ey=1.9E5Mpa，Ⅱ级松弛高强预应力钢绞线，其技术性能符合《预应力砼用钢绞线》（GB/T5224-1995）的规定。⑵、本工程预应力筋采用先穿束后灌混凝土、再张拉的施工工艺，因此在波纹管安装完毕后进行预应力筋的制作和安装。预应力钢筋的制备要按规范要求进行。对所有钢绞线应先进行外观和强度等检验，保证其无锈、无损伤及抗拉强度、伸长率等指标合格，钢绞线下料时，采用无齿锯切割，严禁气割、电焊切割，并应在切口两侧各5cm处用铅丝绑扎好，以防切割时散开。按要求下好的钢绞线应及时安装，不允许长时间暴露在露天。⑶、预应力钢绞线安装采取人工进行穿束。先将钢绞线编扎在一起成为一束，每隔1m用扎丝捆扎牢固。穿束时，束的前端应排齐扎紧并裹胶布，穿入特制的穿束器内用人工推送。穿束时应注意波纹管接头，防止牵拉过快使接头损坏。混凝土浇筑时，在钢绞线两端派专人对其进行短距离的往返拖拉，防止个别渗漏进来的水泥浆堵塞孔道影响钢束张拉。混凝土浇筑完及穿束后都必须用胶带纸将梁外的钢绞线和波纹管缠裹严密，防止雨水锈蚀钢绞线。（5）、混凝土浇筑⑴、预制场内设置一座60m3/h混凝土拌合站.按试验室给出的砼施工配合比进行拌制,减水剂按配合比要求设专人负责添加.⑵、梁体混凝土浇筑前应先对模板、钢筋、波纹管等进行认真的检查，经监理工程师检查确认签证后才能进行混凝土的浇筑。模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢清理干净.模板如有有缝隙,应填塞严密,模板内面应涂刷脱模剂。混凝土所用的水泥、砂、石、水等都应符合规范要求。浇筑砼前,应检查砼的均匀性和坍落度.⑶、混凝土采用输送车运送，龙门吊吊斗浇注混凝土入模。浇筑砼时,铺底板采用附着式振捣器与插入式振捣器联合振捣,砼振捣必须密实,以砼不再下沉、不再有气泡产生、表面平整、泛浆为标准.振捣时应尽量避免碰撞钢筋、钢绞线和模板,并精确控制底板砼厚度。腹板砼采用两侧对称、分层浇筑，先后两层的砼间隔时间不得超过初凝时间。严格控制混凝土分层厚度，每层浇筑厚度不得大于30cm.必须保证混凝土密实。特别注意预应力混凝土板锚垫板后位置混凝土振捣密实。⑷、浇筑方向从梁的一端循序进展至另一端。在将近另一端，为避免梁端混凝土产生蜂窝等不密实现象，应改从另一端向相反方向投料，而在距该端4m~5m处合龙。浇筑砼时，禁止管道口直对腹板槽倾倒砼，以免砼的下冲导致预埋管道挠曲或移位。振捣时注意插振的间距及时间，以保证砼密实并不产生离析，振捣棒禁止触及波纹管和钢筋；应随时注意检查与校正支座钢板、端部锚固板及其他预埋件的位置。⑸、为使桥面铺装与预制空心板紧密结合成整体,预制空心板时顶层必须拉毛,可采用垂直于跨径方各向划槽,槽深0.5～1cm,横贯桥面,每延米桥长不少于10～15道,严防板顶留油腻.（6）、梁体混凝土养护待收浆后尽快用麻袋片予以覆盖和洒水养生。在养护过程中，表面应予以覆盖，洒水次数以混凝土表面潮湿为度，当环境相对湿度小于60%时应洒水养护14天。应定时测温，并做好记录；同时做好混凝土试件同条件养护，作为预应力张拉强度依据。混凝土强度达到2.5Mpa前，不得承受模板等荷载。（7）、预应力张拉⑴、张拉机具设备选定及标定根据设计采用的锚夹具和张拉吨位选定配套的千斤顶及油泵、压力表等。张拉设备施工前应配套标定，以确定张拉力和压力表读数关系曲线，标定好的千斤顶以压力表要编号，配套使用，以防弄错。施加预应力用的机具设备及仪表要由专人使用管理，并应定期标定，压力表工作完毕应随时取下，以防碰坏。根据本工程的情况拟选用YCW250型千斤顶2台、2台ZB4-500型油泵，配成1套张拉设备；选用1台YJ-340型搅拌桶，1台压浆泵组成一套压浆设备；千斤顶与压力表在张拉前要进行标定，以确定张拉力与压力表读数间的关系曲线与回归方程，张拉控制吨位与压力表读数要一一对应，其他分级张拉吨位用回归方程换算；张拉机具由专人使用和管理，经常维护，张拉超过200次或千斤顶使用出现不正常时，要重新校验。张拉设备的标定期限，按规范或标定部门要求进行，如发生下列情况之一者，应对张拉设备重新标定：a.千斤顶经过拆卸修理；b.千斤顶久置重新使用，超过标定期限；c.压力表受过重撞或出现失灵现象；d.更换压力表；e.张拉中预应力发生多根破断事故，或张拉伸长值误差过大。⑵、张拉工艺及注意事项⑴、采取人工穿束，在穿束前应每隔0.5m用扎丝绑扎，以防在穿时互相纠缠。⑵、梁体混凝土强度必须达到90%设计强度，方可进行预应力张拉。锚下控制应力：δk=0.75Ryb,钢绞线标准强度Ryb=1860Mpa。⑶、检查锚垫板位置是否正确，锚下砼是否密实，清理锚垫板槽口内浮浆，安装锚环，装上夹片，轻轻打紧，注意使锚环对中。⑷、套入限位板，装上千斤顶。然后安装千斤顶尾部的工具锚环和工具夹片、打紧。⑸、张拉采取双向张拉，从上到下，且应在横桥向对称均匀张拉。⑹、端张拉到初应力，然后分级张拉，每级为20T，要求每级基本同时开始，达到分级张拉力后同时记录伸长量。⑺、张拉程序：0→⑻、初应力取张拉控制应力δK的10%，在油表上反映张拉控制应力δK达到稳定后方可锚固，锚固阶段锚固系统的内缩值不得大于5mm。⑼、张拉采用张拉应力和钢束伸长量“双控”方式，即以应力控制为主，钢束伸长量作为校核，实际伸长值与理论伸长值之差控制在±6%以内，超出范围内应停止张拉，待查明原因采取措施加以调整后，方可继续张拉。c实际伸长值△L：（见图示）caab钢绞线工具锚端面，测量基面张位步骤伸长值0-10%δK（0～10％δK值）记录当前状态下千斤顶伸长值a10-20%δK（0～20％δK值）记录当前状态下千斤顶伸长值b20-100%δK（0～100％δK值）记录当前状态下千斤顶伸长值c荷持2min锚固伸长值为：c+b-2a理论伸长值△L计算：△L=PPL/（A·E）11－e-(kx+μθ)Kx+μθPP=PKx+μθPP——预应力筋平均张拉力（N）L——预应力筋长度（m）X——钢束工作束长(m)θ——孔道转角(rad)N2-1K——孔道偏差系数N2-1μ——孔道摩擦系数A——预应力筋截面积（mm2）E——预应力筋弹性模量（Mpa）⑽、预应力每束张拉顺序如下：0～10％控制应力〔初应力值作延伸量的标记〕→控制应力〔保N2N1持2分钟，测延伸量〕→锚固。N2N1张拉顺序：N3-N4-N1-N2N4N3⑾、同梁各钢束的张拉次序按N4N3设计的编号依次对称进行，严禁跳越。张拉过程中断丝、滑丝量的控制：如出现钢绞线内滑（从外露的钢束上记号可以观察出）应重新张拉，重新张拉还不能达到要求就应更换钢束和锚再张拉；同一束钢绞线断丝超过1%根时则应更换断丝的钢绞线。（8）、孔道压浆⑴、张拉工作完成后，为防止预应力钢绞线束生锈或松弛,压浆工作应在张拉工作结束后立即进行孔道压浆。压浆所用水泥为普通硅酸盐水泥，强度等级不宜低于42.5.水泥不得含有任何团块。水泥浆标号与梁体同标号,水灰比:0.4~0.45.按配合比要求加入膨胀剂。水泥浆泌水率最大不超过40%,拌和后3h泌不率控制在2%,24h后泌水应全部被浆吸回。⑵、水泥浆的拌和应首先将水加入拌和机内,其次再加入水泥,当水泥充分拌和后,再加入减水剂,拌和时间不少于2分钟,直到拌均匀,并达到规范要求的稠度14～18s之间为止.水泥浆自调制至灌入孔道不应超过40min，水泥浆在使用过程中要不断搅拌，使其均匀。⑶、压浆前要用水冲洗湿润孔道，压浆要缓慢、均匀地进行，最大压力0.5~0.7Mpa左右，同一片梁压浆应一次完成。⑷、对同一片梁板，应先压下面的孔道，再压上面的孔道。对某一条孔道，水泥浆从一端向另一端压入，待出浆口喷出浓浆后再木塞封堵出浆口并打紧，然后加压至0.5～0.7Mpa,持压5min后卸去压浆装置，用木塞堵塞进浆口。⑸、压浆时，每一工作班留取3组7.07×7.07×7.07cm立方体试件，标养28天，其抗压强度作为水泥质量的评价依据。3、空心板梁安装（1）、架梁前的准备工作A、架设条件：支座垫石高程复核，确认无误后进行支座安装；架设地点上空安全高度有无保证；电力来源；预制梁及施工机械的运输道路条件；对现场人员进行施工技术交底架设设备安全性的验算：为了保证架设安装工作的安全，架设之前应首先对架设安装设备和临时构造物的强度、刚度和稳定性进行验算，验算的荷载除构件及梁的自重外，还应考虑冲击荷载。预制梁的安全性的验算：预制梁在起吊架设过程中，如果临时支撑点位置与设计位置不一致，或构件纵横向发生过大倾斜、扭曲或需在架好的梁板上运输构件时，则可能在构件某些部位产生大于设计容许的应力，故应按施工过程的具体情况，在架设安装作业前进行验算。（2）、架梁施工中的注意事项a整机吊梁横移时，梁必须尽量落下，贴近桥墩横行。b双导梁每次拼装好后，都必须检查行走轮运行方向是否一致，在组装现场进行吊梁及悬臂过孔试验，试验可行，检查无误后，方可架梁。c架梁前和架梁过程中及时与气象部门联系，掌握风向、风力、大暴雨、气温及打雷等气象资料，以指导前方铺架作业。d在有风天气和超过2m以上进行架梁时，作业人员必须佩带安全带，进入施工现场任何人员必须戴好安全帽，墩台顶面装好围栏。必要时，四周增设安全网；在4～6级风中架梁时应密切注意：在双导梁的背风面轮压增大，易引起线路偏沉，影响双导梁的稳定；当风力超过6级时，停止架梁作业；遇突发性大风侵袭时，应在对位后，用木枕支垫架桥机的背风面。当处于半伸臂时，应使摆壁钢丝强处于受力状态，以平衡风压。e在严寒季节架梁时，支承垫石面上的冰雪必须清除干净，严禁将桥梁支座安放在带有薄冰的垫石上；同时，墩台上作业人员应穿着防滑鞋，以防发生意外。f梁体架设就位后，及时与相邻梁体进行焊接或通过其他方式联系固定，并及早浇注接缝混凝土。（3）、现浇连续段及封端由于本桥为先简支后连续结构体系，当板梁安装完毕后，经检测合格后，进行连续段砼施工，进行体系转换，控制好现浇段施工质量至关重要：a预制梁板安装于支座上成简支状态，并及时设保险垛或支撑将梁板固定好并进行横向连接。b经监理工程师验收合格的墩台顶面，按图纸要求设置安装永久支座，在桥台及非联墩上不设临时支座，按要求设置永久支座。其余部位设临时支座，采用砂浆砌筑。c必须清除梁端垫板、锚具及端面砼污渍、灰浆，并进行端面砼凿毛处理，清洗干净。d按图纸要求设布钢筋，所有钢筋采用单面焊，焊接长度不小于10d，所有钢筋连接必须符合图纸及规范要求，并经监理验收后，方可进行砼浇筑。e砼采用C40微膨胀砼，保证与梁板的连接质量，同时注意连接段砼必须在日温最低时从桥梁每联两端孔向中孔依次浇筑连续段。f按图纸要求顺序浇筑桥梁湿接缝砼，待现浇连续段砼达到设计强度时，拆除临时支座，完成体系转换。g封端砼浇筑要求同上，但要求妥善固定封端模板，以免模板走动,影响伸缩缝宽度。h封堵砼浇筑前，梁板内部距梁端10cm处均采用单砖砌筑，注意距顶板结合时的严密，砌筑使用水泥砂浆抹平，保证牢固，防止浇筑砼时出现漏浆、倒塌情况 桥面系施工1、施工准备首先吊模用水泥砂浆将梁缝填塞密实，待砂浆达到强度后绑扎钢筋，浇筑铰缝细粒混凝土；对整个桥面预制梁顶面应凿毛、找平、清洗，将油污、浮渣等杂物用高压水或高压气流清洗，以使新老混凝土结合良好。2、对铺装厚度与纵坡的适当调整在桥面范围内布点测量高程，以确定混凝土浇筑厚度。横桥向每2米、顺桥向每5米一个测点，组成一个测量网；测量每个测点标高，绘制实测标高折线图，将梁体相对纵轴线的偏差及梁面宽窄误差绘于图上。标高调整、纵横坡修正在容许范围内进行，以大于最小铺装厚度与施加最小二期恒载两项指标进行控制，在纵坡设计时，计入二期恒载对梁体产生的挠度。3、桥面铺装施工（1）、桥面铺装的厚度、强度、平整度、横坡度、宽度、拉毛处理和裂缝是桥面铺装施工的控制关键，尢其是平整度控制，它将直接影响沥青混凝土面层的施工质量，乃至影响今后行车的稳定性、舒适性，因此在施工中要严格控制上述要点。（2）、清理桥面桥面铺装施工前对桥面进行复测，然后进行“地毯式”凿除浮渣、浮浆，将一些混凝土凝固残渣，粘结不牢的石子，混凝土小鼓包，拉毛的混凝土毛刺等凿除，一些油渍用清洗剂清洗，对清洗不掉的油污要凿除，然后用高压水枪清洗干净，保证桥面铺装层与桥面板的紧密结合。（3）、安装钢筋桥面铺装钢筋应按照设计及摊铺一次安装完毕，安装桥面钢筋时，应注意钢筋与企口缝钢筋以及预埋锚固架立钢筋的连接。桥面铺装锚固钢筋将铺装层与行车道板连接为整体，同时应保证桥面钢筋网的准确就位。（4）、模板安装中央模板采用8号槽钢，下部开口以利钢筋通过，模板底部用高标号砂浆抄垫，确保顶口与桥面铺装设计标高一致，模板加固牢靠，确保振捣及振捣梁行走时不发生移位。（5）、混凝土施工混凝土采用运输车运输，混凝土的浇筑是整个桥面铺装施工的重要环节，其工艺流程为：混凝土人工摊铺→平板振动器振实→滚筒滚压提浆→粗平→铝合金尺刮平→直尺检查拉毛→养生。浇筑前，桥面应清洁湿润，并以不积水为度，混凝土摊铺要均匀，布料高度要略高于桥面设计标高1.5～2cm，以备整平和收浆，严禁抛掷和搂耙，以防止混凝土拌和物离析。用平板振捣器压实，再用钢滚筒滚压，振捣找平时尤其要将竖起和外露的石子压下去，滚筒滚压数遍进行提浆，并以现场实际控制。用圆盘磨光机提浆及粗平，采用铝合金作刮尺，贴紧模板顺桥向连续反复几次直至刮平，此时配合用直尺纵横向反复检测，以确保桥面铺装平整度。为保证桥面有一定的粗糙度，精平后进行拉毛处理，拉毛采用铁刷子进行拉毛，拉毛线条均匀，深度控制在1-2mm。拉毛以手指按压混凝土无痕迹时，即时覆盖洒水养生，并充分保持湿润。并派专人在拉毛后用钢丝刷清扫接茬处，接茬处按施工缝进行处理，以保证接茬处的平整度和桥面整洁。已施工完毕的桥面铺装层用土工布覆盖养生，桥面铺装除控制其厚度、强度、平整度外，混凝土表面产生微裂缝是主要质量通病之一，因此，桥面钢筋网的规格应符合设计和上级有关规定的要求，控制好钢筋网保护层厚度，保护层的厚度在钢筋网上点焊一些一定长度的定位钢筋来保证。3、沥青混凝土施工在防水工程施工完成且质量经验收合格后，在基层清洁、干燥状态和气温不低于10℃时摊铺沥青。桥面沥青施工时为保证乳化沥表粘层喷洒均匀，采用喷洒车自动喷洒。在喷洒之前，清除桥面杂物，保证桥面干净，整洁。两侧防撞墙及装饰采用塑料膜覆盖。防止造成成品污染。在上下层之间喷洒粘层油时同样注意成品保护。沥青混凝土生产及运输沥青混合料运输时，采用自卸汽车运输，为保证摊铺工作连续、匀速进行，及现场混合料到场情况，合理安排运输车辆。运输混合料车辆加盖蓬布保温，车内严禁撒沙、柴油等，防止造成混合料污染。混合料到现场有专人指挥倒车，卸车。卸完混合料后，严禁在路中随意清理车辆，必须在指定地点进行清理，确保工程质量。对已成型路面，严禁车辆在上面调头沥青铺装前对桥面板先进行检查，对桥面板平整度、坡度等进行复核，并留有原始记录，出现不符合要求的地方，及时进行修整，以使沥青混凝土铺装厚度符合质量要求，并经监理工程师验收合格后，再进行乳化沥青粘层油喷洒施工。铺装时上面层，及下面层都采用电子平衡梁自动找平系统控制平整度及厚度。中粒式沥青混合料运输至施工现场的温度控制在145℃以上，摊铺温度控制在135℃以上。细粒式改性沥青混合料运输至施工现场的温度控制在165℃以上，摊铺温度控制在155℃以上。沥青混合料摊铺时遵循缓慢、均匀、连续的摊铺原则，减少停机次数，提高路面的平整度，并遵循“先振后走，先停机后停振”的原则，提高施工起点和终点的密实度。当摊铺工作中断，已铺好的沥青砼降至大气温度左右时，如继续铺筑，应采取“直茬热接”方法，认真细致处理（摊铺机机长每天摊铺完起熨平板时，应把标尺读数记牢，以防止再次施工时起步高低不平）。沥青混合料碾压，使用钢筒振动压路机和胶轮压路机碾压。混合料的压实，按初压、复压、终压（包括成型）三个阶段进行。初压在摊铺后温度较高下进行，以整平形成路拱和稳定混合料。复压紧接在初压后进行，以使混合料稳定、密实。终压紧接在复压后进行，以消除轮迹，路面压实成型。初压时，双钢轮压路机静碾。压路机从外侧向中心碾压。相邻碾压带重叠1/2轮宽，最后碾压路中心部分。随后振动碾压4—6遍，然后用双钢轮压路机静碾两遍。最后用胶轮压路机进行终压，消除轮迹。保证混合料达到最大压实度的温度条件下碾压，一般按如下温度条件组织碾压作业：初压不低于100℃；复压不低于90℃；终压完成时的温度不低于70℃。在温度低于50℃时可以开放交通。细部处理上采用小型德国产CC-142振动压路机、切割机、震动夯等小型机具进行协助处理。压实时应遵循先边后中、先轻后重、先压后振的操作原则，梯形碾压，及时跟进，保证压实度在设计要求内，侧石边、进水井、检查井周围等细部采用振动夯进行夯实，接头处用切割机进行拉线切边，保证接缝处平整、密实。4、伸缩缝安装在进行完沥青砼铺筑后，采用反开槽法安装伸缩缝。切缝机切缝时，尺寸准确，不宜超切，并将缝内杂物清除干净。伸缩缝缝体与予埋筋焊接要牢固，并用检测尺始终校核伸缩缝的安装状况。之后采用高标号砼或钢纤维砼浇筑，浇筑砼后用检测尺进行全缝多点校核，保证伸缩缝横向及纵向平整度，后用塑料薄膜覆盖养护，并设立标志断行加以保护。5、防撞护栏施工护栏在桥面铺装完成形成桥面连续时进行，护栏采用定型钢模。保证整体外观线型美观。施工时主要线型平顺，体现出整体桥型，并且控制好各项点高程，保证护栏安装后平曲线的圆顺，而且纵曲线的平滑。护栏浇注前必须把桥面板凿毛，并用高压水冲洗干净，扳直桥面板预埋的钢筋，处理好二者的接缝。砼振捣是关键，应分层浇筑，层层振捣，振捣充分到位，尤其是内侧凹进处，切忌拆模后出现蜂窝麻面现象。模板的拼装支设要严密牢固，拆模后及时养护。第五、冬季施工根据本工程的施工时间处于冬季，主要有以下几方面注意：一.砼的配制：拌和用水加热，也可加热骨料，增加搅拌时间，并加适量早强剂、减水剂，以降低水灰比。二.砼的养护对于砼养护，拆模后立即用砂、锯末并覆盖草帘或塑料布进行全包，对于空心板梁除表面覆盖外，必要时要蒸汽养护。砌体的冬季施工(-3℃以下)用温水拌和砂浆，砌筑速度要快，然后覆盖砂或草帘，并保证其厚度，保证砂中无冰冻块，无霜浆及杂物附着。第六、工程质量保证措施工程质量是直接影响工程使用寿命的关键，搞好工程质量是本项目部在施工中最基本的要求，本项目部将建立完善的质量保证体系，制定严格的质量保证措施。一、质量方针及质量目标1．质量方针：质量为本用户至上恪守合同争创精品2．质量目标：（1）工程一次验收合格率100%，优良品率90%以上。（2）满足业主对工程产品的质量要求和期望，合同履约率达100%。质量方针的内涵为：质量为本：把工程产品的质量视为企业的生命，企业要发展以质量为核心。用户至上：要一切满足用户的需求和期望，用户即为企业的上帝。恪守合同：按合同规范开展相应履约活动。争创精品：干一项工程，创一件精品，树一座丰碑，为企业、为国家做出贡献。二、本工程项目质量目标1、分项工程合格率100%，优良品率90%以上，本工程综合评分93分以上，工程质量等级为优良。合同履约率100%。a．基础及下部构造：分项工程合格率100%，优良品率90%以上，各分部工程均为优良级。b．上部构造预制安装或现场浇筑：分项工程合格率达100%，优良率90%以上，各分部工程均为优良级。c．总体及桥面：分项工程合格率100%，优良率90%以上，评定等级为优良级。d．防护工程：分项工程合格率100%，优良品率95%以上。三、质量自检体系项目部已建立了以项目经理为总负责人的质量自检体系，制定了质量保证措施。坚决贯彻执行公司的质量方针和质量目标，按照合同技术规范及部颁标准对施工全过程施以严格控制。在工程中实行质量一票否决制，使个人收入与工程质量挂钩，以保证工程产品的质量稳定性。四、质量保证措施1.组织措施:(1)成立以项目经理为首,技术负责人和施工技术质量监督、物资供应等部门负责人和有关人员参加的质量管理小组，严格按照规范要求，定期分析质量管理和工程质量情况,研究制定改进提高措施,以确保工程优质达标。(2)自项目经理部直至基层施工班组,逐级成立工程创优领导小组,配备专(兼)职管理和检查人员制定创优规划与措施，并层层分析，做到纵向到底，横向到边，形成自上而下的质量管理网络,深入开展创优质工程活动,确保工程质量。(3)认真实行自项目经理、各级主管工程领导、技术负责人、质量检查、工程试验、物资供应人员直至施工人员的工程质量责任制,明确各自的质量责任,实行全体人员、各业务部门和施工全过程的质量管理。(4)加强对管理和施工人员的质量教育,不断强化全员质量意识,牢固树立“质量第一,用户至上”、“企业信誉第一”的思想,严格施工质量管理,按施工规范正规化、标准化作业,精心组织,精心施工,按合同工期交付符合设计规范和质量标准的优质工程。(5)周密安排施工计划,加快施工进度,确保工期.认真执行经过研究分析的实