湖北某厂房施工组织设计word版

目录TOC\o"1-2"\h\z\u一、工程概况及工程特点 41.1、工程建设地点及现场条件 41.2、工程内容 41.3、建筑及结构 41.4、设备本体制作安装工程概况 51.5、辅助设备安装工程概况 61.6、管道安装工程概况 81.7、内衬砌筑工程概况 81.8、电气及仪表工程概况 91.9、工程特点 11二、施工组织及施工部署 112.1、施工组织机构 112.2、施工部署 12三、分部分项工程施工方案及技术措施 163.1、土建主要项目施工方法 163.2、厂房钢结构制作安装施工方案 313.3、装饰工程 473.4、焙烧炉制作方案 483.5、焙烧炉系统安装方案 523.6、烧炉内衬筑炉施工方案 583.7、辅助机械设备安装施工方案及技术措施 613.8、工艺管道安装施工方案 643.9、电气施工方案 683.10、自动化仪表施工方案 84四、施工进度计划及保证措施 944.1、施工进度计划 944.2、确保工期的保证措施 94五、平面布置 995.1、原则 995.2、施工用电 995.3、施工用水 995.4、施工道路及排水 1005.5、施工大临 100六、质量保证措施 1016.1、质量管理目标 1016.2、质量保证体系 1016.3、质量责任制 1016.4、质量管理措施 1046.5、质量通病防治措施及质量控制措施 105七、设备的配套部件清单、控制系统主要仪表的清单及外购厂家简要资质情况 1087.1、设备配套部件清单及厂家 1087.2、自动化控制系统仪表清单及厂家 109八、安全保证措施 1108.1、安全管理目标 1108.2、安全保证体系 1108.3.安全技术措施 113九、现场文明施工措施 1169.1、文明施工目标： 1169.3、对施工噪声的控制： 1179.4、文明施工措施： 1179.5、文明施工措施： 1189.6、综合治理: 119十、劳动力安排计划和劳动力管理 12010.1、劳动力安排措施： 12010.2、劳动力的动态管理： 12010.3、劳动力动态管理的原则： 12110.4、劳动力安排计划表： 122十一、主要施工机械设备使用计划 123附：一、施工平面布置图 127二、施工进度网络计划 127一、工程概况及工程特点1.1、工程建设地点及现场条件本工程建设地点位于湖北宜城市****经济发展区****路，施工现场“三通一平”均已完成,具备开工条件。1.2、工程内容工程内容包括：土建设备基础施工，钢结构制作安装、设备本体制作安装、内衬砌筑及自动化控制系统、燃烧系统。图中标注的辅助设备购置安装及售后服务等。▽±0.000以下部分不在本次工程投标范围内。1.3、建筑及结构建筑及结构主要实物工程量：序号项目名称单位数量备注1钢筋t115.92混水砖墙M367.203现浇钢筋砼M368.964钢柱t131.6375钢平台t125.8456钢梯、钢栏杆t10.864氧化铝焙烧建筑物平面轴线尺寸16400×17500mm，建筑面积雪934m2，①至②线（收尘器平台）为二层钢筋砼平台（顶部▽6.680）;③至④线（氧化铝焙烧炉部分）为七层钢结构，框架檐口标高▽32.526m，层高为3.500至6.150m之间，▽21.026平台④至⑤基础：采用人工挖孔桩，桩径Ø1.0m，C20砼护壁，桩长H<5m时护壁不配筋，H>5m时应按设计配筋，桩基置于稳定基岩上，桩嵌岩深度≥500mm，护壁厚度为100∽175mm；承台底标高▽-2.2mm,顶标高▽-1.00mm，桩顶嵌入承台长度为100mm，基础圈梁截面尺寸250×450mm，基础圈梁顶标高也承台顶标高一致，承台及基础圈梁均为C25砼。主体结构：①至②线为现浇钢筋砼柱，梁板，C25砼。③至④线钢框架，框架柱采用焊接工字形柱，腹板厚16mm，翼板厚20mm；框架梁主要采用I25a至I36a工字钢梁，局部为H型钢。次梁主要为槽钢（个别为工字钢梁及H型钢），平台板为6mm厚花纹钢板。砌墙体工程：▽±0.00以下采用MU10砖，M7.5水泥砂浆砌筑。▽±0.00以上采用MU10砖，M7.5混合砂浆砌筑。外墙装饰：▽1.200以下为深灰色外墙涂料，▽1.200以上为银灰色中档外墙涂料；▽21.020局部墙面为外用压型彩板0.6mm厚。内墙装饰：仪表及配电室为混合砂浆内墙面（墙裙为水泥砂浆），厕所为水泥砂浆内墙面（墙裙为白色瓷砖）；顶棚仪表室为铝合金石膏板吊顶，厕所为水泥砂浆顶棚，其余为混合砂浆顶棚。楼地面：厕所采用防滑地砖地面，其余采用砼地面；仪表室及配电室采用水磨石楼面，电除尘及室外楼面采用水泥砂浆楼面，其余为钢平台。屋面防水：eq\o\ac(○,B)∽eq\o\ac(○,C)线▽24.006m屋面采用刚性防水屋面门窗工程：铝合金窗。1.4、设备本体制作安装工程概况焙烧炉是焙烧工段的核心，它由炉体和再循环旋风组。焙烧炉的气体流速是很大的，在此速度下，炉内形成平均固相浓度低的高度膨胀层，氢氧化铝在一个激烈膨胀的层内完成焙烧过程。气体携出的物料由再循环旋风器捕集，经料封管回到炉内；构成了循环，一部分焙烧好后的氧化铝从出料口排出。炉内所需空气分两部分进入：一次空气由炉底分布板进入，二次空气在分布板上一定高度的地方送入，这样从分布板到二次风入口就形成一个固体浓度相区。分布板到炉顶出口处固相的浓度比例大约为100：1。重油经蒸汽雾化喷入这个高浓度区与预热过的空气混合进行燃烧，在焙烧炉内物料上下翻腾，物料之间接触及少，物料与气流充分接触，大大地强化了传热过程。本工程焙烧炉本体采取现场分段制作，以加快施工进度。1.5、辅助设备安装工程概况与焙烧炉配套使用的辅助设备约六十余套，各辅助设备名称数量、重量见设备实物量表：序号设备名称规格性能单位数量单重（t）总重（t）1气态悬浮焙烧炉φ2540×12155台158582干法卧式电收尘器烟气量6200Nm/h台180803氢氧化铝给料仓φ2000×7000台1224棒条闸门400×1200台10．50．55空量给料器DEL0645台10．850．856氢氧化铝喂料螺旋φ400×4000台13．83．87文丘里干燥塔φ147台1338一级预热旋风筒φ1540×3805台1339二级预热旋风筒φ2050×4632台1131310热旋风分离器φ2520×5911台1252511一级冷却旋风筒φ2170×4817台1141412二级冷却旋风筒φ1810×4146台1101013三级冷却旋风筒φ1530×3516台18814四级冷却旋风筒φ1020×2525台12215沸腾床冷却机5300×1920×1900台1161616回转鼓风机RE-150流量27。2m/min台22417单层翻板卸灰阀300×300台20．2150．4318气动输送泵HBNL-18型台11．061．0619压缩空气储罐容积4m3台11．31．320储水罐φ2000×2000台12221多级离心泵Q=3。75m/hP=37。5bar台10．2260．22622电动葫芦W=2tH=35m台10．4070．40723煤粉燃烧器流量220Nm3/h台224鼓风机9-19No4。5台20．0540．05425回转鼓风机RE-150台21．81．826回转鼓风机RE-140台22427螺旋输送机LS160台10．60．628新型卸料阀GLF-C（方型）台30．1210．36329离心引风机YTG9-8D台10．7760．77630鼓风机9-19No4台20．0430．0431.6、管道安装工程概况工艺管道专业施工执行《工业金属管道工程施工及验收规范》（GB50235-97）、《建筑给水、排水及采暖工程质量验收规范》（GB50242-2002）、《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》（GB50236-98）标准。本工程的工业管道分为给水管、压缩空气管、蒸汽管、煤气管和设备之间的连通管（卷制钢管）。其中煤气管的内壁洁净度要求较高，选材和焊接方式的选择是关键；卷制钢管的管径尺寸较大，制作安装是重点。本工程的工业管道施工的总体构想：输送介质为水、气、汽的管道采用先施工主干管，与设备安装平行，待设备安装就位好后，再施工支管；卷制钢管施工多采用铆工棚预制，后运至现场安装的方式；合理安排施工顺序，尽可能地采用平行法施工，达到缩短工期的目的。1.7、内衬砌筑工程概况本工程系悬浮式焙炉，共由八个炉本体及料管、烟管组成，其内衬根据炉体部位不同，材料及结构层次也不一样，具体情况为：1、C01、C02、C03、C04本体：①炉顶共分两个结构层，内层为δ=44mmHCS-23硅钙板，外层δ=200mm厚N1耐火粘土砖，砖由顶部工字钢锚固。②炉壁内侧为100mm厚硅酸钙板，外为114mm厚耐火浇注料，炉顶砖缝中填3mm厚纤维毡。2、P02本体顶部内层=53mm厚硅酸钙板，外层200mm厚N1耐火粘土砖，工字钢锚固。内壁上部为38mm厚硅钙板外层114mm厚N1耐火粘土砖。3、P03本体顶部内层7mm厚硅酸钙板，外层200mm厚耐火浇注料层，锚砖锚固。内壁均为硅酸钙板加浇注料层，上部为砖锚固，下部为不锈钢锚勾锚固。4、P04本体顶部75mm厚硅酸钙板加200mm厚耐火浇注料层，不锈钢锚钩锚固。上壁部75mm厚硅酸钙板加50mm厚轻质高铝砖加150mm厚耐火浇注料。均为锚钩锚固。5、料管段均为硅酸钙板，加浇注料层，各部位厚度有区别，局部锚钩加锚砖锚固，大部分为不锈钢锚钩锚固。1.8、电气及仪表工程概况1.8.1仪表工程概况及主要实物工作量本工程为气态悬浮焙烧炉配套的计算机控制系统，不含燃烧站系统。自动控制系统选用美国Rockwell公司ControlLogix控制系统。系统通讯网络采用冗余方式。设两台操作站，用于工艺流程监测和设备控制。工程的施工验收按国标GBJ93-86《工业自动化仪表工程施工及验收规范》执行。主要实物工作量表：本主要实物工作量表中的数量为估计量，施工时按设计施工图实量为准序号设备\材料名称型号规格单位数量工作内容1热电偶支15安装、调校2热电阻支3安装、调校3压力变送器台8安装、调校4差压变送器台2安装、调校5电容式料位开关FTC-231个1安装、调校6音叉式料位开关FTM-30个1安装、调校7分析仪台1安装、调校8氧量表个1安装、调校9套管卷2安装10单芯线米1120敷设、校接线11控制电缆米敷设、校接线12上位机套2安装、组态13仪表盘块2安装14操作台个1安装1.8.2本标段的电气主要实物量序号设备\材料名称型号规格单位数量备注1变压器台1安装、调试2隔离开关台1安装、调试3铝母线米18制作、安装4铜母线米25制作、安装5桥架米300安装6电动机台48安装、调试7电加热器套21安装、调试8电缆米若干敷设9低压柜台若干安装、调试10钢管米若干敷设11现场控制箱台70安装、调试1.9、工程特点本工程筑炉部分技术性强，质量要求高，进出口通道狭窄，对施工中的材料运送，模板支设均需进行合理组织、安排。1.9.2本工程建筑物布置紧凑，工艺复杂，工期紧，应料心组织、合理安排各专业的施工程序与进度，必须以钢结构框架及非标设备本体制作安装为主导，工艺设备及管道安装采取穿插施工，电气与认错表随时跟进，筑炉内衬砌筑工程按工艺分段施工的方法进行。1.9.2本工程钢结构框架及非标设备安装的工程量大，安装标高32.526m，安装作业拟采用TQ1000/60型塔吊及QY50及QY25型汽车吊配合施工。二、施工组织及施工部署2.1、施工组织机构为加强我司对“氧化铝焙烧炉制作安装工程”的统一领导，特成立“氧化铝焙烧炉制作安装工程项目经理部”，由公司直管，选派曾主持过类似工程施工的国家一级项目经理担任本工程项目经理，技术负责人由多次主持过类似工程技术工作的高级工程师担任，并任命二名项目副经理，其中一名主管土建施工生产，一名主管安装施工生产，组成领导班子，全面实行项目法施工。施工组织机构图如下：项目经理项目经理技术负责人项目副经理：主管安装生产项目副经理：主管土建生产技术负责人项目副经理：主管安装生产项目副经理：主管土建生产工程技术科工程技术科生施工资产工程调技测度术量料经营科工计合劳财程划预统务物资科材施周料工材供设管应备理质安科工计试培贯安程质量量验训标全综合办公室党文宣后保政秘传勤卫各专业作业队2.2、施工部署2.2.本工程实行责、权、利高度统一的项目法管理，确保贯标质量管理体系在工程全过程中持续有效的运行。具体目标如下：工程质量：确保优良工程，创省（部）优质工程。施工工期：120日历天，具体开工日期以业主批准的开工令为准。安全生产：杜绝重大伤亡、设备及火灾事故发生，千人负伤率在0.5‰之内。文明施工：达到湖北省建筑工程综合考评样板工程标准。2.2.2本工程建筑物布置紧凑，工艺复杂，工期紧，应精心组织、合理安排各专业的施工程序与进度，必须以钢结构框架及非标设备本体制作安装为主导，工艺设备及管道安装采取穿插施工，电气与仪表随时跟进，筑炉内衬砌筑工程按工艺分段施工的方法进行。本工程钢结构框架及非标设备安装的工程量大，安装标高▽32.526m，安装作业拟采用QT1000/60塔吊及QY-50和QY25型汽车吊配合施工。2.2.2管理人员：在公司范围内选调专业理论水平高，多年从事在生产一线，具有丰富实际管理经验、身强体壮、年富力强、责任心强的管理及专业技术人员担任本项目管理人员。专业操作人员：从公司内部选调思想素质好、技术水平高、组织纪律强的专业班组，主要从事特殊工程作业。非特殊工程作业人员：成建制的多年与公司有合同关系且信誉较好的劳务承包队，主要从事钢筋制作、绑扎、模板制作安装、砼浇筑、砌体等工序施工。2.2.2.22.2.2严格按国家现行有关规定、宜城冠翔佳铝有限公司的各项制度和本单位的具体要求。2.2.2.2.32.2.3.2按施工现场平面布置要求调整现场道路及材料堆放，机具布置，供水、供电系统、污水排放系统。2.2.32.2.42.2.4.1先土建后安装；先结构后围护、装饰；室内、外装饰由上而下的总原则进行施工。2.2.4.2根据本工程特点和工期要求，整个工程分四个阶段进行施工第一阶段为土建基础施工，包括施工前期的技术资料准备，施工方案的编制，人、材、物的调配平衡，施工现场简易大临的搭设，做好施工测量控制网，包括主厂房钢柱、钢吊车梁及钢屋架、钢天窗、钢支撑等钢构件的制作。第二阶段为土建主厂房结构安装施工阶段。这一阶段是实现合同工期的关键，各作业队应互相紧密配合，项目部应加强协调，统筹安排。第三阶段为土建设备基础、屋面及墙面彩板制作安装和安装各专业围护、装饰及屋面防水工程施工阶段，土建各作业队应积极为安装各专业创造工作面。第四阶段为自检整改、调试以及工程收尾、交工验收阶段，应组织各作业队认真做好收尾交工的各项准备工作。2.2.4.3工程材料设备——由项目部配合业主、监理共同采购。施工周转材料——公司供应。施工设备——由公司提供。2.2.4.4建立包括业主、设计院、监理、质监站等单位参加的例会制度，负责解决设计、施工中可能出现的各种问题。2.2.5根据工程的特点，拟在施工现场设置一个集中砼搅拌站（其中设一台500型强制式砼搅拌机）和一个和灰棚（其中设二台200L和灰机）。钢筋、模板的水平、垂直运输采用一台TQ1000/60型塔吊进行，人力辅助。厂房钢结构制作考虑在场内的铆焊车间制作，运至现场分别安装。施工用水、电由业主提供位置引入，现场设置一配电室，施工用水采用一根φ80的水管作为施工供水主管，各用水点根据用水量计算管径，从主供水管接出，施工用电现场设置一台800KVA的变压器。门窗均考虑外委加工，运至现场安装。2.2.本工程施工技术要求高，各专业技术人员应重点编制如下施工方案：2.6.1土建主要项目施工方案；2.6.2厂房钢施结构制作安装工方案；2.6.3装饰工程施工方案；2.6.4焙烧炉本体制作安装施工方案；2.6.5焙烧炉系统安装方案2.6.6焙烧炉内衬施工方案2.6.7辅助设备安装施工方案及技术措施；2.6.8工艺管道安装工程施工方案；2.6.9电气施工方案；2.6.10自动化仪表施工方案；三、分部分项工程施工方案及技术措施3.1、土建主要项目施工方法3.1.1施工测量3.1.1.1建筑物平面控制测量：根据业主（或监理单位）提供的平面坐标控制点，结合工程实际情况，用GTS-2110全站仪，布置20m×20m方格控制网，控制桩采用63×63×5角钢一端焊δ=6mm钢板制作，桩长埋入地下不少于400mm，桩身周围用砼固定作为施工测量永久性控制桩，通过测角、量距、平差调整后构成一个Ⅱ级全面方格网。根据所测设的方格控制网，按照总平面图各建筑物（构筑物）坐标位置用全站仪定出各建筑物（构筑物）坐标位置，通过量距、平差，调整符合要求后将成果报监理工程师进行复核验收，符合要求后用全站仪定出各建筑物（构筑物）相应轴线位置及主要工艺设备安装中心线位置并标识在建筑物周围的龙门桩上。土方开挖时在龙门桩上挂线，根据基础设计尺寸及基础施工工作、土方开挖放坡要求放出基础开挖线。基础垫层施工完毕后，将各轴线位置用经纬仪投入到垫层上，作为基础施工依据，待基础施工完毕后及时将各轴线投放到基础（设备基础）上，作为上部结构施工依据，上部结构各框架施工时垂直度采用经纬仪跟班检查校正。3.1.1.2高程控制：在各平面网络控制桩顶焊接一半圆钢筋头，使之露出桩面10mm，作为高程施工测量控制桩，根据业主提供的水准控制点对各高程控制桩顶标高进行反复往测，平差调整后记录好相关数据，将结果报监理工程师进行复核，经监理工程师复核符合要求方可进行下通工序。土方机械开挖时设专职测量人员跟班测量对高程进行控制，人工清底时在基坑四壁上均设临时高程点作为清底高程挖土依据，基础或池底板施工完后及时将高程反馈到基础或池底板上，以便控制其上部结构（柱、墙等）标高。吊车梁轨道面板设备安装标高采用精密水准仪进行检测控制。3.1.1.3沉降观测：为真实反映建筑物在施工期间的实际情况，预防和减少由于地基沉降变形引起的建筑物损坏和影响钢结构安装的精度，根据本工程特点，组织定期沉降观测。（1）、在施工区域建立3个稳固可靠的点作为沉降观测的基准点。（2）、根据设计对基础沉降的要求、地质情况和特点确定沉降观测点的布置，在建筑物各轴线的柱子上设沉降观测点，沉降观测点应便于观测。（3）、沉降观测应在基本相同的条件和环境下工作，采用相同的路线和观测方法。（4）、沉降观测一般第一次在观测点安设稳固后及时进行，以后定期观测，一般为30天左右。（5）、在施工期间发生不均匀沉降或较大沉降时，应协同设计、监理、业主等单位共同分析原因，确定解决措施和方案。3.1.2人工挖孔桩本工程人工挖孔桩采用C20砼护壁，设计桩径Φ1000mm,柱长>4.0m,桩基必须置于稳定基岩上，桩嵌岩深度≥500mm。3.1.2.1测量定位放线：根据施工平面控制桩网将各桩位中心线定出并用经纬仪将桩中心线位置线头放到建筑物四周龙门桩上，做好标识及记录，并将测量成果报监理工程师进行复核，符合要求后放线进行桩孔开挖，第一节护壁完成后将桩的中线控制线用经纬仪投放到护壁上，作为桩孔开挖垂直度检测校正依据，每一节桩孔挖完后设横杆吊大线坠作中心线，用水平尺杆找圆周。3.1.2.2桩孔开挖：挖孔由人工自上而下逐层用镐、锄、锹进行，如遇坚硬土层或岩石采用镐破碎；挖土次序为先挖中间后挖周边；扩底部分采用先挖桩身圆柱体，再按扩底尺寸从上到下修成设计扩底形状，弃土装入吊桶内，垂直运输采用手摇辘轳，吊至地面后用手推车集中堆放，用铲运车运出，土方由上往下每挖深1m3.1.2.3桩孔排水：（1）、少量渗水可在桩孔内挖小集水坑，随挖土随用吊桶，将泥浆、水一起吊起。（2）、大量渗水，可在桩孔内挖较深集水井，根据排水量需要设Ф100或Ф50潜水泵将地下水排出桩孔外，随挖土随加深集水井。（3）、挖孔桩施工时，先将厂房外围部分桩孔超前开挖，以降低中间部分桩的地下水位。（4）、为防止外部雨水浸入桩孔，第一节护壁浇筑时，高出周围地坪200。3.1.2.4流砂处：（1）、当流砂层厚度不大（小于0.5m）时，可采用Ф14短钢筋竖向密排插入穿过砂层1.0m，横向顶部用Ф10环筋绑扎连成整体，开挖时宜快速穿过，此时砂石层内每节护壁高度宜相减短到0.6m内。3.1.2.5钢筋笼制作安装：（1）、原材料：人工挖孔桩钢筋笼制作材料应有出厂合格证明并经见证取样复检，合格后方可用于工程。（2）、钢筋笼制作：钢筋笼在现场钢筋棚内的制作，钢筋笼纵向钢筋接头采用闪光对焊接头，钢筋采用螺旋箍，与纵向钢筋交叉点点焊固定，为增强钢筋笼的刚度，在主筋内侧每隔2米增设一道Ф16钢筋加劲箍，与主筋焊接牢固组成骨架：钢筋笼四侧主筋上每隔５米设置耳环，耳环高度同砼保护层厚度，以控制保护层厚度。（3）、钢筋笼安装：钢筋笼安装采用8T汽车吊吊入桩孔内，吊入前应对钢笼的制作质量进行检验，并报请专业监理工程师进行隐蔽验收。3.1.2.6桩孔验收：挖孔到达设计要求的持力层，按设计要求扩底完毕后，应清除桩底浮土、泥浆，及时对桩孔的中心线位置、桩孔垂直度、桩径、桩端地基承载力情况、桩底扩孔情况等进行自检，并做好相关记录，自检合格后将检查结果报请监理、业主、地勘、设计、质监等有关单位代表到现场进行复检，合格后方可安装钢筋笼，进行砼浇筑。3.1.2.7挖孔桩砼浇筑：本工程的桩基工程如若地下水较丰富，砼浇筑采用水下砼浇筑法：（1）、砼配合比设计：砼塌落度选用120～160mm之间，石子选用0.5～4cm河卵石，砂选用中粗河砂，水泥选用湘钢矿渣硅酸水泥。减水剂可采用高效早强型减水剂。（2）、砼浇筑：用8T汽车吊将Ф200钢管吊起垂直插入桩底作砼导管，将桩孔内积水基本清除干净，然后将砼沿导管徐徐浇入管底，随着砼浇筑高度上升而将导管徐徐拔出，但应注意管底口始终埋在孔底砼中，防止管内进水，砼每浇筑一定高度后，采用软轴较长的振动棒（一般8～10m）将桩底砼分段振捣密实。（3）、砼养护：桩砼浇筑后表面覆盖草袋、湿水养护。3.3.2.8桩检测：桩承载能力检测在土方开挖后进行，当桩身砼达到设计强度后，做桩的静载实验及桩身质量检验，按规范要求、桩的静载荷载实验根数应不少于总数的1%，且不少于3根，桩身质量检验数不少于总数的20%，且每个柱子承台下不少于1根，桩的原材料检验均应有出厂合格证及复检报告，砼试块留设组数及强度均应符合规范要求。3.3.2.9挖孔桩主要安全技术措施（1）、所有孔下用电设备及照明用电均应采用安全电源，其工作电压不得大于24V；（2）、井下作业人员必须戴安全帽穿绝缘橡胶雨鞋，孔井无人员作业时应进行封闭或覆盖；（3）、吊篮、吊具所用绳索强度安全系数应大于4以上；（4）、当孔深超过3m以下时采用鼓风机套塑料软管对井底进行通风，确保井底新鲜空气补充；（5）、弃土离桩孔水平距离保持10mm（6）、当抽水过大时，应对周围的建筑进行沉降观察，如发现异常情况应停止施工，采取相应可靠措施后方可继续作业。3.1.3土方开挖及回填3.1.3.1土方开挖：本工程土方开挖主要有厂房柱基（桩承台）、设备基础以及室内地坪施工时土方开挖，土方开挖深度为▽-2.200m。土方开挖采用无支护放坡开挖方式，开挖放坡系数根据现场实际情况确定，根据现场情况考察一般可按1：0.5进行，土方开挖采用人工开挖，自卸汽车运至业主所指定的卸土区，根据现场考察，施工场地相对狭小，现场无余土对方场地，因此所有开挖土方均需运至场地以外业主指定的卸土区，回填时再从卸土区取出回填。土方开挖顺序为先开挖厂房钢结构框架柱基础土方，待厂房结构安装完毕后再开挖室内外设备基础及管、沟槽土方，设备基础及管、沟、槽施工完后再进行室内地坪土方开挖。厂房柱基础及设备基础开挖接近基底时，预留200mm厚土层采用人工开挖清底，避免扰动地基。室内地坪土方开挖后表面用打夯机反复夯实后方可进行地面施工。土方开挖后应及时通知监理、业主、设计、地勘、质监等相关单位代表到现场就地基承载力情况、基坑、槽开挖尺寸等共同进行验收，验收合格后方可进行下道工序施工。3.1.3.2基坑排水：在一角（最低处）设300×300×300集水井，用Ф50潜水泵从集水井内将水排至厂区排水沟内。如遇基底有泉眼，从泉眼位置设盲沟与基底排水明沟相连，盲沟内填30～50卵石，并在盲沟与明沟交接处用土工滤布将盲沟卵石扎口。3.1.3.3基坑开挖安全技术措施：（1）、当基坑开挖深度超过2m（2）、当遇软弱土质局部边坡可能出现不稳定时，采用编织袋砂包贴坡砌“砂包护坡”。（3）、基坑边缘上堆置土方或建筑材料或沿坑顶边移动重型运输机械，距基坑上部边缘距离不小于5m（4）、经常对基坡边坡稳定情况进行检查，如发现开裂、不正常掉土等现象及时进行处理。3.1.3.4土方回填：基坑土方回填在基础（或地下构筑物）验收合格以后进行，回填前先清除基底上垃圾、草皮、木枋、模板等杂物，排除集水和污泥，同时根据回填所用土料取样送实验室进行击实实验，取得回填土的最优含水量及最佳压夯实遍数，回填时土的实际含水率与最佳含水率之间的差值应在规范允许范围以内。基坑土方回填采用挖掘机取土，自卸汽车运土，人工分层赶平夯实，土方填筑从最底处开始分层赶平夯实，每层虚铺厚度不宜大于25cm3.1.4模板工程本工程模板拟采用12mm厚竹胶板作为面板，60×80杉木枋作模板龙骨，辅以Ф48钢管架、Ф10对拉螺杆进行加固，脱模剂采用水性脱模剂，模板制作在工地木工棚进行。本工程模板工程主要为桩承台及收尘器平台柱、梁板模板安装、拆除，本工程模板工程重点及难点在于桩承台预埋螺栓安装固定。3.1.4.1桩承台及设备基础模板：桩承台模板在垫层上弹出承台轴线，承台模板边线及承台预埋螺栓位置线，反复检查校核无误后方可进行模板安装，基础模板加固采用Ф48×3.5钢管作立柱打入土中200mm以下，立柱顶部用钢管相互连结成整体，外侧用斜撑顶紧，安装应注意检查承台模板方正及垂直度情况；模板拆除应在砼到达一定强度不致因拆除模而损坏构件表面时方可进行。3.1.4.2桩承台预埋螺杆顶固定采用δ=4mm厚，100宽扁钢钻孔，将螺杆穿入孔内焊接固定，注意使扁钢面与砼面齐平，螺杆底部用Ф16钢筋相互连接焊成整体作成焊接管架，在骨架连接扁钢上划出纵横轴线，在短柱顶模板上用测量仪器测出中心线并为标识，安装时使骨架扁钢上轴线与模板上测量轴线重合后，并用水准仪检测螺杆顶部标高，符合要求后将骨架扁钢与短柱顶部加固钢筋焊接固定（见图3-1，桩承台螺杆安装方法示意图），同时在基坑周边龙门板上用经纬仪测出预埋螺栓位置线并做好标识，待砼浇筑后初凝前根据标识及时褂线检查，发现问题及时处理。3.1.4.3设备基础预埋孔盒安装固定（1）、有预留孔盒设备基垫层砼浇筑时，在设备基础四角及中部用若干Ф16钢筋竖向穿过垫层，打入土层中300mm（数量根据需要确定）（2）、在垫层面上弹出设备基础中心线及预埋孔盒位置线。（3）、利用垫层上已埋入的竖向Ф16钢筋作柱，用Ф10钢筋沿预留孔盒边线焊接“井”字架，“井”字架标高略高于预留孔盒，“井”架内净尺寸略大于预埋盒尺寸，成孔用预埋盒底部插入Ф10钢筋“井”字架内，即预埋盒底水平方向通过盒底Ф10钢筋“井”字架固定。（4）、预埋盒面板采用10mm厚竹胶板，盒内四角采用50×50木枋连接，预埋盒制作时应做成一定坡度，即上口尺寸比底部尺寸大，四角宜做成圆弧以利拔出，盒底板采用δ=6mm厚钢板，在底顶面焊Ф20螺帽，螺帽内穿Ф20排气孔。（5）、预留盒上口利用Ф48架管“井”字架固定，架管“井”字架与模板支撑系统连成整体，为防止预埋盒上浮，在架管底部用Ф4铁钉进行卡位。（6）、预留盒拔出：预留盒拔出采用2t倒拉链葫，在砼初凝以后，终凝以前拔出。当设备基础较大或预埋盒较深，砼浇筑时间较长时，由于底部砼凝结较早，砼浇筑后每隔15分钟左右应微提一次预埋盒（上升高度一般为2～3mm即可），确保预埋盒能够顺利拔出。（7）、预埋盒拔出后应立即挂线对孔盒位置进行检验，发现偏移尽快早处理。3.1.4.43.1.4.5梁、楼板模板：梁侧模采用15mm厚竹胶模板，投入一层周转，梁、楼板底采用20厚竹胶板散拼散拆，梁、板模板安装：支模支撑体系采用ф48×3.5钢架手架体系支撑。支柱间距≤1200mm，采用钢架管作大龙骨，间距600mm，80×100mm的木枋作小龙骨，间距300mm；安装时，先拉通线调节支柱高。将大龙骨找平，架设小龙骨；楼面模板铺完后，检查支架是否牢固，模板、梁面、板面清扫干净。支撑体系配套不少于三层的用量投入。梁跨度≥4m时均需起拱，起拱高度1‰至3‰；梁高≥700mmφ12@700mm3.1.4.6梁、柱模板为了防止出现胀模，在梁、柱支模过程中设置φ10对拉螺栓，柱按双向设置，间距@500mm，梁的截面高度超过700mm时，设一道对拉螺栓，梁的截面高度超过1000mm时，设二道对拉螺栓，间距@500mm。3.1.4.7模板拆除：拆模顺序一般为先支后拆，后支先拆。柱侧模：柱模在砼强度能保证其表面及棱角不会受损时拆除。梁、楼板底模：梁跨≤8m时，在混凝土强度能达到设计的混凝土强度标准的75%后方可拆除，梁跨>8悬臂构件：要求达到100%后方可拆除。3.1.5钢筋工程制作绑扎3.1.5.1材料：钢筋进场前应有出厂合格证明文件，进场后应按规范取样送实验室进行复检，合格后方可用于工程，钢筋运至加工场地后应分类别、规格、批次、产地堆放整齐并做好标识。3.1.5.2钢筋制作：钢筋制作集中在工地钢筋棚内进行，用机动翻斗车或平板汽车运至现场进行绑扎。钢筋制作前应反复熟悉，校对图纸，对钢筋的规格、级别、长度、几何尺寸、钢筋数量等反复进行计算校对，编写料单料牌，经有关专业技术人员检验无误后方可下料。受力钢筋宜采量焊接接头，如确有困难需采用绑扎接头时，需按照规范要求将接头位置错开并预留足够的搭接长度。钢筋制作时应注意：3.1.5.3钢筋绑扎：本工程钢筋绑扎主要部位有：桩承台及独立柱基础钢筋绑扎、设备基础钢筋绑扎、柱钢筋绑扎、梁板钢筋绑扎。基础梁钢筋绑扎。钢筋绑扎前应核对钢筋型号、直径、形状、尺寸和数量等是否与材牌相符，如有错漏应予以纠正增补，同时准备好绑扎用铁丝（20#-22#）及砼保护层用垫块。绑扎时应划出钢筋的位置线，基础底版钢筋在垫层上划线，设备基础外立面钢筋竖向及水平钢筋在模板上划线，基础梁箍筋在梁底主筋上划线。3.1.5.4桩承台钢筋的绑扎：基础板底钢筋绑扎使交叉点位置应绑牢，且相邻绑扎点铁丝扣成“八”字形。满堂基础及桩承台为双层钢筋网时，上层钢筋网下面的设置Φ16钢筋撑脚，撑脚间距@1000×1000，呈梅花形错开布置，独立基础及底版底层钢筋网应注意将长向钢筋放置在短向钢筋的下面。3.1.5.5设备基础钢筋的绑扎：当设备基础结构形式较复杂时，绑扎前应研究逐根钢筋的穿插就位顺序；3.1.5.6设备基础钢筋应划线绑扎；当设备基础具有双或多层钢筋网时，底层以上各层钢筋网底均应设置Φ16钢筋撑脚，间距@1000×1000，呈梅花形错开布置；顶层钢筋如与预埋盒相遇时，应尽量将相遇钢筋移开绕盒而过，如无法绕过需要割断时，应按照设计要求对预埋留孔周围进行补偿。3.1.5.7地梁钢筋绑扎：地梁钢筋在梁底模上绑扎成型，梁纵向受力钢筋采用双层排列时，双排钢筋之间垫Φ25短钢筋。地梁钢筋按设计图纸绑扎完后，在梁两端各绑扎一根Φ14钢筋作斜撑，斜撑与梁箍筋成45°夹角，两端斜撑互成“八”字形，与箍筋交接出均应绑扎牢固，防止梁钢筋向一端倾倒。柱钢筋采取主筋→分箍距→套箍筋→绑扎的顺序；板底钢筋绑扎顺序为模板上分划间距→布板短向或直径较大钢筋→布另一向钢筋→绑扎。3.1.5.83.1.5.9检查验收钢筋绑扎后应对钢筋的品种、规格、数量、位置，箍筋间距，钢筋的连接方式，接头位置，接头数量、接头面积的百分率，钢筋的焊接接头质量等反复进行检查，自检合格后，将自检结果及有关原材料合格证明、复检报告、焊接实验报告等报请监理工程师进行隐蔽验收，验收合格后方可进行下道工序施工。3.1.6砼工程施工3.1.6.1砼原料及配合比的设计：砼原材料：所有原材料均应按规定取样进行复检，合格后方可用于工程。水泥：桩、独立柱基、桩承台、垫层、基础梁及建筑地面等无防渗漏要求的砼均应选用湘钢产32.5级矿渣硅酸水泥，对于有防水要求的砼采用普通硅酸盐水泥。砂：选用河流中的洁净粗砂。石：一般选用粒径5～40mm河卵石。粉煤灰：采用Ⅰ级粉煤灰。水：选用洁净的自来水。外加剂：选用高效缓凝型减水剂。砼配合比设计：泵送砼坍落度选在10～14cm之间，一般砼坍落度选在2～4cm之间，砼施工前，根据砼使用部位、标号、坍落度要求应提前将所选定的原材料：水泥、砂、石、粉煤灰、外加剂等送实验室进行检验并反复试配，得出最佳配合比。结构砼水灰比应进行严格控制，特别是对防渗砼水灰比应进行严格控制，水灰比不宜大于0.55。3.1.6.2砼搅拌：现场砼搅拌站设JF500强制式搅拌机1台，电子秤砂、石配料机1台，ZL50铲运机1台，砼运输采用机动翻斗车作水平运输,TQ1000/60型塔吊作垂直运输。严格控制材料的配合比：经常测定砂石含水量，根据含水量调整砼施工配合比、确保砼按设计配合比施工，调整后的砼施工配合比应挂牌公布于搅拌机旁，雨天施工时增加砂石含水量测试次数。各种计量衡器如电子秤、搅拌机水表等应定期核查，确保计量准确，砼原材料按重量计偏差值不得超过下列规定：水泥、外加掺和料：±2%粗细管料：±3%水、外加剂溶液：±2%石搅拌：搅拌投料顺序为：石子→水泥及掺和料→砂→水及外加剂溶液，搅拌时间不小于2分钟，搅拌机开机第一盘料搅拌时，应增加10%左右水泥。3.1.6.3砼运输：本工程▽±0.000以下承台砼及▽±0.000地面设备基础砼采用机动翻斗车运输，收尘器柱、梁板砼采用QTZ125塔吊进行垂直运输。砼从搅拌、运输至浇筑完毕时间应进行控制，不得超过砼初凝时间，且气温较高时一般不宜超过60分钟，对于掺有缓凝剂减水剂的砼，其延续根据缓凝减水剂效果由实验室确定。3.1.6.4砼浇筑砼浇筑应在以前各相关工作验收合格后进行，浇筑前应将基层面用压力水冲洗干净并浇水湿润，但不得有积水，对砼设备清洗并试运转，对砼原材料供应是否充足进行计算，具备条件后方可浇筑砼。一般构件，采用插入式振动器振捣，板式构件采用平板震动器振捣。（1）、桩承台基础：为台阶式基础，浇筑时按台阶分层一次浇筑完毕，不得留设施工缝，采用柱基流水作业方式，即按顺序浇筑一批基础第一级台阶砼，再回转依次浇筑第二级，使浇筑好的第一级砼沉凝一段时间，第二级浇筑完后再浇筑第三级，但必须保证每个基础在初凝以前施工完。（2）、设备基础砼：设备基础砼分层浇筑，每层厚度控制在200～300cm之间，浇筑时应注意控制砼上升速度，使其对称均匀上升，以免地脚螺栓、预留盒被挤偏。（3）、柱的混凝土浇筑：柱浇筑前底部应先填以5-10cm厚与混凝土配合比相同减石子砂浆，柱混凝土应分层振捣，使用插入式振捣器时每层厚度不大于50cm，振捣棒不得触动钢筋和预埋件。除上面振捣外，下面要有人随时敲打模板。柱高在3m之内，可在柱顶直接下料浇筑，超过3m时，应采取措施(用串桶)或在模板侧面开门子洞安装斜溜槽分段浇筑。每段高度不得超过2m，每段混凝土浇筑后将门子洞模板封闭严实，并用箍固定牢靠。柱子混凝土应一次浇筑完毕，如需留施工缝时应留在主梁下面。在与梁板整体浇筑时，应在柱浇筑完毕后停歇1—1.5h，使其获得初步沉实，再继续浇筑。浇筑完后，应随时将伸出的搭接钢筋整理到位。（4）、梁、板混凝土浇筑：梁、板砼应同时浇筑，浇筑方法应由一端开始用“赶浆法”，即先浇筑梁，根据梁高分层浇筑成阶梯形，当达到板底位置时再与板的混凝土一起浇筑，随着阶梯形不断延伸，梁板混凝土浇筑连续向前进行。和板连成整体高度大于1m的梁，允许单独浇筑，其施工缝应留在板底以下2-3cm处。浇捣时，浇筑与振捣必须紧密配合，第一层下料慢些，梁底充分振实后再下第二层料，用“赶浆法”保持水泥浆沿梁底包裹石子向前推进，每层均应振实后再下料，梁底及梁帮部位要注意振实，振捣时不得触动钢筋及预埋件。梁节点钢筋较密时，浇筑此处混凝土时宜用小粒径石子与同强度等级的混凝土浇筑，并用小直径振捣棒振捣。浇筑板混凝土的虚铺厚度应略大于板厚，用平板振捣器垂直浇筑方向来回振捣，厚板可用插入式振捣器顺浇筑方向振捣，并用铁插尺检查混凝土厚度，振捣完毕后用长木抹子抹平。施工缝处或有预埋件及插筋处用木抹子抹平。浇筑板混凝土时不允许用振捣棒铺摊混凝土。3.1.6.5砼养护：砼浇筑12小时后，表面用麻袋覆盖，浇水养护14天，砼养护时应注意将同种砼试块运至构件处安全可靠的地方与构件一同养护。3.1.6.6施工缝：施工缝留设：柱留设水平施工缝，水平施工缝留在梁底面下500mm处，梁板一次浇筑成型，设备基础水平施工缝需根据实际情况按照有关设计施工规范要求留设。施工缝处理：施工缝已浇筑的砼强度达到1.2N/m2后将表面凿毛，清除垃圾、水泥薄膜、表面松动砂石和软弱砼，然后用高压水枪抽水，将表面冲洗干净，提前24小时浇水湿润，砼浇筑时，接缝处在基础层面铺5～10cm厚与砼配合比相同的水泥砂浆一层，同时加强接触处砼捣振密实工作。对于池、槽、管廊等有防水要求构件，在水平施工缝处需增设δ4mm厚宽300钢板止水带，施工缝通长布置，埋入新旧砼中各150mm。3.2、厂房钢结构制作安装施工方案考虑到厂房钢结构的单件长度较大，主要的钢结构制作在现场进行，制作场地选定为厂房东北部开阔地带，具体位置见《施工平面图》3.2.1制作前的准备 3.2.1制作工艺流程图：设计图设计图加工计划单材料计划制作图加工计划单材料计划制作图检查检查检查检查检查检查放样放样检查检查YESYES返修处理成品组装返修处理成品组装NO下料检查NO下料检查YES返修修改YES返修修改YES返修处理工地吊装焊接YESYES返修处理工地吊装焊接YESNONONONDT检查NONDT检查YESYESYES业主验收返修处理除锈涂装YESYES业主验收返修处理除锈涂装YESYESYESNO工程交工NO工程交工YESYESYES成品出厂验收NOYESYES成品出厂验收NOYES质量控制要点及控制方法表序号质控要点质控手段、方法起拱度的控制放样的复核；控制主焊缝的焊接顺序；构件放置时的支撑点选择。螺栓孔钻制精度控制采用钻模板和配钻钻孔钢柱直线度控制粉线拉直，板尺测控；三角形法控制垂直度。屋架组立平台水平度控制用水准仪检测平台水平度；用水平尺检验局部水平度。实腹梁的主焊缝质量控制目视检验焊缝外观质量；焊缝量规检验焊角尺寸；NDT检测焊缝内在质量。角焊缝外观质量控制目视检验焊缝外观质量；焊缝量规检验焊角尺寸。（1）、技术部门必须对设计图进行转化，转化后的施工详图必须全面，准确地反映设计意图。并经设计、监理、业主方批准认可后方可用施工。 (2)、当需设计修改时，需有正式的设计修改通知单方可进行施工，并及时通知有关部门。 (3)、制作前必须编制《作业指导书》，《焊接工艺评定》并进行详细的技术交底。(4)、制作前，制定合理的工艺流程，制作质量保证措施，并确定质控要点。(5)、对制作和检验使用的工具进行检定，保证满足设计及制作精度要求。(6)、根据生产计划，综合材料信息，对原材料进行排版，使之做到材料利用最大化，焊接拼接最少化，生产工序最简化。3.2.1.2人员准备(1)、施工人员由铆焊工程师、铆工、焊工、油漆工、无损检测人员、起重工、质检员组成，所有人员均应业务熟悉，并能熟练使用作业要求的工、机具。(2)、焊接人员必须经过相应项目的考试，并取得合格证持证上岗。(3)、起重工等特种作业人员须持有技术监督部门颁发的《特种作业人员资格证》，方可上岗。(4)、无损检测人员须持有《无损检测人员资格》并只能在《资格证》规定的项目范围内作业。3.2.1.3施工设备机具准备(1)、(2)、制作使用的切割机，剪板机、调直机、钻床等必须完好，能满足使用要求。(3)、焊接使用的交流焊机，埋弧自动焊机，CO2气体保护焊机等设备必须完好。3.2.1.4材料准备(1)、本标段使用的钢材由业主方供应，制作前，应向业主和监理提出实际钢材用量（构件净重+合理损耗），经批准后从业主方仓库领取。(2)、钢材计划中应提出材料的定长定宽要求，以最大限度的节约材料，使材料的焊接拼接达到最低限度。(3)、对业主方供应的钢材同样须进行检查，检查合格方可使用1）资料检查：钢材必须有合格的材质证明书品种、规格、数量应符合设计的要求。偏差应符合有关规范要求规定。 2）外观检查：检查钢材的长度、宽度、厚度（注意其负偏差是否超标），检查长度和宽度采用米尺，检查厚度采用游标卡尺。对钢材的表面质量进行评定，将质量等级控制在设计要求的范围内，钢材表面的标识必须清晰可辨，并与材质证明书相符。 3）机械性能实验和理化指标分析：对每批进现场钢材均应取样，进行机械性能实验和理化指标分析，其中30%以上为见证取样，其结果应符合相关国家标准、规范要求和设计要求。(4)、对现场材料按施工流程分区堆放，及时进行标识，材料堆放时，必须有足够的支撑点，以防变形。(5)、制作钢结构的连接材料（焊条、焊丝、焊剂）高强螺栓，普通螺栓以及涂料（底漆、中漆、面漆）均必须有出厂质量证明或试验报告，同时必须符合设计要求和现行国家标准的规定。(6)、严禁使用药皮脱落，焊芯生锈，受潮结块或已熔烧过的焊条。3.2.2钢结构制作工艺流程肩梁制作3.2.2.1钢柱制作的工艺流程为：肩梁制作材料拼接→下料→H型钢组合→H型钢焊接→H型钢校正→底板组装→钢柱组立→钢柱焊接→孔制作构件除锈油漆→构件标识→验收、堆放3.2.2.2主、次梁制作的工艺流程为：材料拼接→下料→型钢校正→加劲板组装→成品矫正及定尺切割→钻孔构件除锈油漆→构件标识→验收、堆放3.2.3H型钢制作3.2.3.1拼接(1)、拼接应在专用平台进行，平台的平面高低差不超过2mm1111-1δ=12钢板[10槽钢11-1δ=12钢板[10槽钢3.6m3.6m12m12m(2)、钢柱的H型钢腹、翼板只允许长度方向的拼装，不允许宽度方向的拼接。吊车梁的H型钢翼缘板的拼接点应在距梁端1/3范围内，拼接时采用45○斜对接，上下翼缘板及腹板的拼接焊缝应错开，其距离不得小于200mm，钢吊车梁腹板宽度方向一般不应拼接，对超宽腹板允许拼接一次，应注意相邻拼接焊缝错开200mm以上。禁止形成“十(3)、拼接焊缝中心与接头，托架、隔板的焊缝边缘应错开100mm(4)、拼接焊缝坡口采用半自动切割机割制，坡口两侧40-50mm范围内疏松物、氧化皮、溶渣、铁锈及其它防碍正常焊接操作或影响焊接质量的杂物必须打磨干净，露出全部金属光泽。(5)、腹翼板对焊接缝为一级焊缝，均要求等强焊透，焊接采用埋弧自动焊机，焊后进行超声波探伤，Q345钢材质的焊缝探伤须在焊后24h后进行。(6)、翼缘板和腹板的焊缝焊接时应采用引（熄）弧板，不允许在母材焊道外上直接引弧，焊接后将引弧（熄）弧板割去，并打磨平整。3.2.3.2下料(1)、下料前应先熟悉工艺要求，确认材料材质，根据排版图下料(2)、钢柱、钢吊车梁的腹翼板采用切割机下料，连接板采用半自动切割机或剪板机下料，下料的尺寸允许偏差为不大于1mm，断口处的截面上不得有裂纹和大于1(3)、切割前应清除母材表面的油污、铁锈和潮气，切割后消除熔渣和飞溅物。(4)、实腹式工字钢的腹板和翼板下料后应保证长度方向尺寸留有20mm(5)、下料的母材必须平直无损伤及其他缺陷，否则应先矫正或剔除，火焰切割后矫直由于切割可能引起的变形（如旁弯等），矫直采用平板机进行(6)、下料使用的钢卷尺必须经计量部分检定合格后方能使用，对10m以上的尺寸测量时须加拉力器，拉力为5kg(7)、腹板边缘的坡口采用刨边机加工，其精度应符合焊接工艺的要求3.2.3.3H型钢组合(1)、组合前必须得保证各零件尺寸满足要求，平直度、直线度满足要求。(2)、组合实腹式工字钢的组合顺序为：翼板划线→腹板与一侧翼板组合→腹板与另一侧翼板组合。(3)、组合前在腹板与翼板接触处每边用砂轮机打磨30-50mm(4)、根据H型钢的形式、制作专用组合平台，组合平台的水平度保证在±2mm(5)、组合时，将腹板放至翼板相应位置处，并使端面对齐，错开位置不超过2mm然后用千斤顶将腹板顶紧，使腹翼板间间隙小于1mm，用角尺和直尺检查腹翼板间的垂直度不超过(6)、组合点焊必须由合格焊工施焊，点焊时应检查焊口清洁情况，点焊使用的材料与正式焊接相同，点焊高度不超过设计焊缝高度的2/3且不大于8mm，同时不小于4mm(7)、定位焊焊缝应无气孔，裂纹等缺陷，否则应清除后重焊。定位焊尺寸表材料厚度焊缝长度焊缝间距手弧焊CO2焊自动焊T<2540-6050-70300-50025≤t≤5050-7070-100300-500t>5070-100>100≤400(8)、H型钢组合后须经自检，合格后方可进入焊接工序3.2.3.4H型钢焊接(1)、焊接方法及材料选用1）所有H型钢上下翼缘与腹板的焊接以及翼缘板的拼接均采用埋弧焊焊接，电源采用交直流均可，直流时焊丝接正极，焊丝采用H10Mn2型焊丝（焊Q345钢）和H08A焊丝（焊Q235-B钢时），焊剂采用HJ431。2）所有肋板等零件的焊接采用手工电弧焊和CO2气体保护焊焊接手工电弧焊焊接Q345钢时选用E4315或E4316焊条，焊接Q235钢时选用E4301或E4303焊条，CO2气体保护焊焊接Q235或Q345钢时选用H08Mn2SiA焊丝。2、焊接工艺参数1）焊接工艺参数由焊接工艺评定确定，对于本工程的焊接，我公司有相当成熟的焊接工艺。埋弧自动焊母材坡口型式尺寸。 80±80±2.5°80±2.5°270±25°26166060（a）（a）（b）（b）60±560±5°45±5°16520165205ii5ii60±5°60±5°2）工艺参数零件的手工焊焊接工艺参数见下表

焊接方法焊材牌号焊接位置焊条（丝）焊接条件直径（mm）焊接电流（A）焊接电压（V）焊接速度（cm/min）手工电弧焊E4301平焊φ3.2100-12022-24/φ4.0150-18023-25/φ5.0180-21024-26/横焊、立焊、铆焊φ3.290-10022-24/φ4.0140-16023-25/CO2气体保护焊H08Mn2SiA平焊、横焊φ1.2导嘴到件的距离5-20mm270±10%29±7%33±25%30010%30±7%33±25%CO2气体流量20-25L/min钢板对接埋弧焊的主要工艺参数δ=16mm对接：先用手工电弧焊或CO2层次焊接方法焊接电流（A）焊接电压（V）焊接速度（cm/min）1手工电弧焊（焊条直径φ4mm）160-18024-2610-152-3埋弧焊600-65030-3230-45反1埋弧焊650-75032-3435-50δ=32mm对接：焊接顺序同δ=16层次焊接方法焊接电流（A）焊接电压（V）焊接速度（cm/min）1手工电弧焊（焊条直径φ4mm）190-25032-3510-152-4埋弧焊650-70035-3845-40反1、2埋弧焊380-80038-4045-50δ=16mm层次焊接电流（A）焊接电压（V）焊接速度（cm/min）1550-60027-3040-502-3650-70032-3435-40反1-3350-70032-3435-40(3)、焊接位置 所有H型钢上下翼缘角焊缝的焊接采用船形焊，板拼接对接焊缝采用平焊，肋板采用平角焊，H型钢上下翼缘角焊缝，焊接时采用专用焊接架。使焊缝成船形焊接位置如下图所示：24243131(4)、焊接施工1）焊接前，必须将焊接区域内的油污、锈蚀物等杂物清理干净，必要时烘干处理，当有下列情况时，不得进行焊接：a)环境温度低于-12b)焊件表面暴露在潮湿、雨、雪、大风严寒等气候下c)当风速大于4m/sd)施工环境恶劣，对健康造成威胁时2）对厚度大于36mm3）翼板与腹板的交接，以及无余量的拼接焊缝必须加引熄弧板，其材质与坡口型式须与焊件类同，焊接完毕后用气割切除并修磨平整，不得用锤击落。严禁在焊接区以外的母线上引弧。4）不同材质的焊接，按低强度材质的焊接工艺执行不同厚度的钢板焊接，按厚板的焊接工艺要求执行，并注意其厚度差大于允许厚度差时应按规定放坡。5）6）多道焊的接头应错开80-100mm7）焊缝应连续焊一次完成，焊完每一道焊缝后及时清理，发现缺陷必须修补。8）焊接施工应尽可能采用平焊位置、加劲板、连接板的端部不间断浇角焊，引弧点和熄弧点距端部10mm焊缝焊缝≥10mm≥10mm熄弧点熄弧点转角焊缝的处理转角焊缝的处理5、焊接材料管理1）焊接材料根据材质，种类，规格分类堆放在仓库的货架上，仓库及货架应符合规范要求，焊材不得受潮。2）焊丝表面应无锈、油等杂物3）焊剂使用时，必须经过200-250℃4）所用焊条应经350-400℃温度烘焙1小时，然后置于100-1506、焊接变形的控制与矫正1）采用合理的焊接顺序，通过焊缝本身的收缩达到相互抵消的作用，对连接板与钢柱，钢梁的焊接应在中间向外扩展施焊，并应在腹板的两侧对称施焊，以减少焊接变形和残余应力。2）合理利用焊接变形，下料时预留焊接收缩余量，装配时预留焊接的变形。①设计状态②组立反变形③焊接④焊接收缩完成焊接反变形举例3）使用必要的装配胎架、工装夹具、隔板和支撑杆4）对焊接变形可采用机械校正和火焰校正的方法矫正，热校正的温度不应超过900℃热机械共用的方法应避免200-400℃兰脆温度区。实腹工字钢的平面弯曲和侧弯采用火焰进行热校正，拉线检查；焊接产生的翼板龟背采用翼缘调直机校正，直尺检查型钢可采用千斤顶冷校。7、焊接检验及缺陷返修1）外观检查，在焊缝冷却到环境温度后，进行外观检查，检查方法：观察检查或使用放大镜、焊缝量规和钢尺检查，检查结果应符合GB50205-2001规定2）超声波探伤：腹翼板等绝对焊接缝为一级焊缝，需进行100%超声波探伤吊车梁上翼缘与翼板的T型连接K型焊缝及其余构件对接焊缝为二级焊缝需对焊缝长度进行20%以上超声波探伤抽查对Q235钢超声波探伤在焊后进行，对Q345钢超声波探伤在焊后24h后进行3）超声波探伤采用B级检查（即焊缝的单面两侧检验），对一级焊缝为Ⅱ级合格，对二级焊缝为Ⅲ级合格，具体参见GB11345-89《钢焊缝手工超声波探伤方法和结果分级》斜探头斜探头直探头直探头斜探头斜探头超声波探伤位置示意图4）局部检测的焊缝如发现存在不允许缺陷时，在缺陷的两端进行加倍延伸检查，如仍发现有不允许的焊缝，则对该焊缝进行100%检查。5）缺陷的修复采用碳弧气刨清根，打磨光滑再重新焊接的方法进行。碳弧气刨应由操作熟练的焊工进行，焊缝的同一部位返修不应超过两次，超过两次时，应由焊接工程师编制返修工艺，单位总工程师批准。3.2.3.5钻孔钢结构安装时所留A、B级螺栓孔应具有H12的精度，孔壁表面的粗糙度Ra不应大于12Hm，螺栓孔的允许偏差超过上述标准时，不得钢块填塞，可采用与母材材质匹配的焊条补焊后重新制孔。实腹式工字钢的连接孔采取钻模板钻孔，钻孔机具为Z80摇臂钻床，孔的加工尺寸应符合图纸及规范要求。3.2.3.6除锈及涂装(1)、除锈采用喷砂除锈，除锈要达到《GB8923-88》规定的Sa2.5级标准，除锈工作利用表面除锈设备在铆工棚内进行。(2)、钢柱、钢梁的面漆、中漆和底漆涂装处理采用喷漆施工，涂装共五遍，底漆两遍，中间漆一遍，面漆两遍，每遍油漆的品种及、漆膜厚度应符合设计要求及规范规定。(3)、喷砂前，须检查环境条件，并保证湿度不大于80%，温度在10℃(4)、喷砂完成后进行外观检查，并经测量合格，在喷砂完毕后，须在2-3小时内完成底漆涂装工作。(5)、喷砂前须将油漆准备好，并由熟练的专业油漆工进行喷涂工作，尽量做到喷涂均匀。(6)、在高强度螺栓连接面的位置须避开油漆，如溅上油漆须打磨干净。(7)、对现场安装焊缝处50mm范围内暂不油漆，待现场安装后再行补漆，补漆应符合要求。(8)、涂装完毕后，对构件进行标识。(9)、高强度螺栓连接面喷砂完成后须进行抗滑移系数试验，其摩擦系数应符合设计要求及规范规定。(10)、涂装的金属构件在吊运过程中，承重部位须加置软垫，以防钢丝绳拉伤涂层。(11)、整体验收、堆放钢柱制作完毕后，必须进行整体验收，看其是否符合规范及设计要求，验收合格后在制作现场堆放，吊装前再运至安装现场指定位置，堆放场地应平稳、受力均匀。3.3、装饰工程3.3.1抹灰工程：适应工期要求,内外抹灰同时进行，均自下而上施工，施工工序均分：基层处理、贴灰饼、冲筋、抹底层、中层、面层等。墙面或砼面经过清扫处理后，应做灰饼冲筋、控制抹灰层的厚度和垂直度，使抹灰面达到平整。底层、中层在抹好之后达6成干，便进行面层抹灰，要求纵横两遍涂抹，最后用钢抹子压光，不留抹痕。3.3.2水磨石地面施工水磨石拌合料搅拌均匀，稠度为6cm，要求耐光耐碱颜料掺入量不低于水泥用量的12%，且石料应坚硬可磨，待中层找平层强度达到112Mpa后，按设计要求镶嵌分格条，用稠水泥在镶嵌条两边埋牢，高度比镶嵌条低3mm，分格条上面平整一致，作为面层标准。待达到一定强度之后，刷一道素水泥浆，水灰比为0.4至0.5，随刷随铺水磨石拌合料，高出分格条1至2mm，铺平后用滚筒压实，表面出浆后打平，滚压中若发现石子偏少，可在水泥浆多处撒石子铺平。待其凝固后，开始用磨石机洒水磨。面层分三次磨光，第一遍用60至90号金钢石磨边加长，使分格条外露；第二遍用90至120号金钢石磨，要求表面达到光滑为止；第三遍，用200号金钢石磨，磨到石子粒粒平整光滑，无砂眼细孔，最后表面用草酸水溶液擦洗，让石子全部显露，然后用清水洗净，打蜡。3.4、焙烧炉制作方案3.4.1概述焙烧炉是焙烧工段的核心，它由炉体和再循环旋风组。焙烧炉的气体流速是很大的，在此速度下，炉内形成平均固相浓度低的高度膨胀层，氢氧化铝在一个激烈膨胀的层内完成焙烧过程。气体携出的物料由再循环旋风器捕集，经料封管回到炉；构成了循环，一部分焙烧好后的氧化铝从出料口排出。炉内所需空气分两部分进入：一次空气由炉底分布板进入，二次空气在分布板上一定高度的地方送入，这样从分布板到二次风入口就形成一个固体浓度相区。分布板到炉顶出口处固相的浓度比例大约为100：1。重油经蒸汽雾化喷入这个高浓度区与预热过的空气混合进行燃烧，在焙烧炉内物料上下翻腾，物料之间接触及少，物料与气流充分接触，大大地强化了传热过程。本工程焙烧炉采取现场分段制作，以加快施工进度。3.4.2材料3.4.2.1焙烧炉所用的材料（所括外购的标准件等附件），必须符合设计技术文件和施工图纸的要求。3.4.2.2制作中如需材料代用，必须事先办理代用手续，经设计部门审批同意后，才能代用。3.4.2.3用于本工程的材料和附件，应具有质量合格证明书。当无质量合格证明书或对质量合格证明书有疑问时，应对材料和附件进行复验。合格后方可使用。3.4.2.4所有辅材，如：焊丝、焊剂、焊条、油漆等应有生产厂家质保书，长且质保书上的项目齐全，对有疑问的应复检。3.4.2.5为了保证产品质量，采购的材料必须符合材料标准的要求，表面锈蚀严重的不得采用。3.4.2.6钢材表面不得有气泡、结疤、拉裂、裂纹、折叠和压入的氧化铁皮；材料切割后其边缘不得有分层夹渣等缺陷。3.4.3制造工艺流程备料工艺排版号料检查切割刨边压头及夺锥体卷圆组对整圆焊接纵缝找圆加支承编号两小节组对大节焊接校圆3.4.4制作工艺要求3.4.4.1备料后，按技术要求绘制排料图，在排料图上要标出四条中心线及开孔定位线。3.4.4.2按照排版图号料，同时号出检查线、刨边线。3.4.4.3采用半自动切割机切割，刨边机上刨直边及坡口。3.4.4.4底板长、短缝为X型坡口，筒体的纵缝为X型坡口，环向下边单型口或K型坡口，上边直边。3.4.4.5加工后，筒体的钢板允许偏差如下表所示：钢板尺寸允许偏差表测量部位环缝对接（mm）板长AB（CD）≥10m板长AB（CD）<10m环缝搭接（mm）宽度AC、BD、EF±1.5±1±2长度AB、CD±2±1.5±1.5对角线之差∣AD-BC∣≤3≤2≤3直线度AC、BD≤1≤1≤1AB、CD≤2≤2≤33.4.4.6