钢卷纵剪机组施工组织设计(印尼)

印尼瑞浦镍铬合金有限公司60万吨/年焦炭、退洗及余热发电项目钢卷纵剪机组安装施工组织设计编制：审核：审批:新绛县宏伟机电设备安装有限公司二零一九年十二月八日

目录一、工程概况………………2二、编制依据………………2三、施工内容………………2四、施工顺序………………2五、施工前准备……………2-3六、机械设备主要施工方法………………3-23七、设备的试运转…………23-25八、管道主要施工技术程序及作业方法…………………25-43九、安全管理及保证措施…………………43-50十、文明施工技术组织措施………………50-52十一、劳动力配置…………52-53十二、施工工机具计划……………………53-54十三、工程工期及质量要求…………………551

一、工程概况印尼瑞浦镍铬合金有限公司60万吨/年焦炭、退洗及余热发电项目钢卷纵剪机组安装项目，位于印尼中苏拉威西省Morowali县的中国印尼经贸合作区青山工业园区内，新建一钢卷纵剪机组，车间由南向北，机组运转总长度33m。主要由开卷机、卷取机及中部平整机、张力辊、切头剪等重要设备组成。二、编制依据此施工方案编制的主要依据：1.60万吨/年焦炭、退洗及余热发电项目钢卷纵剪机组安装图纸。2.钢结构工程施工规范GB50755-2012GB50131-2007GB/T50744-20113.自动化仪表工程施工质量验收规范4.轧机机械设备安装规范5.冶金机械液压、润滑和气动设备工程施工规范GB50730-20116.管道焊接工程施工规范GB50236-2011GB50184-2011GB50397-20077.工业金属管道工程施工质量验收规范8.冶金电气设备安装工程验收规范三、施工具体内容钢卷纵剪机组工程内容包括：备料台、开卷机、运卷车、夹送整平机、板头剪、废料车、圆盘剪、卷边机、活套台、张力站、张力辊、导向辊、收卷机、卸料车机电设备安装及配套管路安装、竣工验收、保修及服务等。四、施工顺序4.1、设备安装顺序图纸会审施工前准备技术交底基础验收放线设备开箱检查设备就位及初找设备精找设备二次灌浆设备本体管线连接设备加注润滑油设备单体试车设备联动试车注：整线设备按照测量仪器放设的唯一中心基准线进行安装。4.2、管道安装顺序管子检验管道除锈刷油五、施工前的准备管件预制管线测量管道打压支架制作支架安装管道吹洗管道吊装、焊接5.1、施工前应熟悉设计图纸,技术文件及规范的有关规定,并研究施工程序和方法。5.2、施工前应进行技术交底工作。25.3、材料及管件等能满足施工要求。5.4、施工力量的准备,保证施工进度和质量。5.5、成立施工组织机构,组织好施工队伍。六、机械主要施工方法6.1、基础检查验收根据土建提供的交工资料及基础设计图纸进行复核、验收。根据业主提供的基准点，将标高及中心线位置引至设备基础，并对下列项目进行验收：主体设备的纵横向中心线及基础标高；配套设备的纵横中心线及基础标高；地脚螺栓孔的平面位置。按照设备安装工程验收规范，土建基础应满足下列要求：设备基础应有确认基础已具备安装条件的资料；设备基础表面及预留孔内应清洁，预埋地脚螺栓的螺纹和螺母应防护完好；对需作沉陷观测的设备基础应有沉陷观测记录；设备基础的尺寸极限偏差和水平度、铅垂度公差应符合下表的规定：项目偏差公差基础座标位置纵、横向轴线±200基础各不同平面标高基础上平面外形尺寸凸台上平面外形尺寸凹穴尺寸-20＋2000-20＋200＋200预埋地脚螺栓标高(顶端)中心距(在根部和顶部两处测量)预留地脚螺栓孔中心距预留地脚螺栓孔深度±2±10＋203孔壁的铅垂度预埋活动地脚螺栓锚板中心距105±5水平度6.2、基础标板埋设、中心线及水准点测设基础标板包括中心标板、水准点、沉降观测点。纵向和横向轴线中心标板：沿机列中心方向分别设置机组的纵向和横向轴线，用经纬仪投影在预先埋设的钢板上，预埋钢板上焊上铆爪，用混凝土浇注固定。用样冲在钢板上打出标记，在机组区域内复测中心线偏差应小于0.5㎜，在整个机列线全长方向及横向轴线复测应小于1㎜。水准点：可分别设定在操作侧和传动侧，埋设水准点时应参考车间地坪，使安装设备需要的标高都能够直接引测，水准点埋设后加上盖子防护。水准点的标高用电子水准仪（条码尺）测出，复测标各高相对误差不大于0.05㎜。沉降观测点：后视点应选择在机组基础板块外10-20m，地质稳定（如车间内未扰动的地坪）的地方，并有一定的埋深，用混凝土浇注固定。观测点选择在机组基础的四角，其位置以不妨碍测量和安装为原则，观测点的埋设和复测同水准点。中心标板及水准点型式：4中心标板水准点设置：1）通过钢丝和铅垂进行中心线的设置2）通过经纬仪进行辅助轴线的设置3）通过钢丝和铅垂进行辅助轴线的设置56.3、沉降观测在机组设备基础四周埋设的沉降观测点建立沉降观测网，定期测量并绘出沉降曲线图。6.4、座浆垫板施工1）垫板型式：为确保设备的安装精度及施工的快捷，对机组底座的安装选用平垫板加斜垫板组成的垫板组；垫板的固定采用高强无收缩灌浆料，灌浆料的3d试块强度≥60MPa。1安装设备2倾斜度1:1005成对斜垫板2）垫板加工：每组垫板（包括一平垫板和二块斜垫板）的加工均应在铣床上加工，垫板间的接触面应占总面积的75%以上，用0.05㎜塞尺不得塞入，必要时应对垫板组对后进行研磨；对大规格垫板中间可开排气孔以保证和灌浆料的结合。3）垫板选用：除非安装图纸或其它设备文件规定，否则垫板面积应按下列公式计算选择6A≥C(Q1+Q2)*104/R式中A—垫铁面积(mm2)；Q1—由于设备等的重量加在该垫铁上的负荷(N)；Q2—由于地脚螺栓拧紧所分布在该垫铁组上的压力（N）；R—基础或地坪混凝土的单位面积抗压强度（MPa）；C—安全系数，宜取1.5～3。4）垫板分布：根据基础螺栓的位置，可考虑下列因素进行垫板布置。一个地脚螺栓的两侧或每个地脚螺栓旁边至少应有一组垫铁；垫铁组在能放稳和不影响灌浆的情况下，应放在靠近地脚螺栓和底座主要受力部位下方；相邻两垫铁组间的距离宜为500～1000㎜；设备底座有接缝处的两侧应各垫一组垫铁。一般垫铁选用可参照以下规格，对主要设备，及重载、承受振、动冲击的设备应按上述公式进行核算。置示意图5）垫板的施工光滑的基础表面应当打麻粗糙化除表面松动的石子。此项工作应在座浆前完成。：处理，以加固混凝土和灌浆料（座浆层）的粘接；铲平垫板四周焊上螺帽，穿入调整螺杆，在基础上的螺杆位置分布处钻孔，用结构胶或膨胀7螺栓固定。平垫板下的基础用风镐凿一凹坑，保持距离为40～70㎜，以便于灌浆料的充填。用风镐或手锤对基础表面粗糙化处理将成组斜垫板放置在平垫板上，在斜垫板的上表面用电子水准仪（条码尺）和方水平仪配合调整标高及水平度。垫板标高控制在0-0.5㎜，水平垫板座浆法安装示意图不要中断。对开口区域覆盖进行保护，防置水分过早蒸发，待达到3d强度后方可安装设备。6.5机组设备安装1.1垫板的布置按照垫板选用要求，在设备基础面上布置垫板组，为防止垫板的变形，平垫板、斜垫板厚度均为20㎜。在布置垫板的同时，应在设备四角凿出适合放置薄型千斤顶位置，以便于设备在螺栓预紧后的调整。在每个地脚螺栓的近旁应放置两组垫板，无地脚螺栓处应在主要受力部位放置一组辅助垫板；每一垫板组应放置整齐，每对斜垫板的重叠面积应大于垫板面积的2/3。垫板组伸入设备底面的深度应超过地脚螺栓。垫板安装后，垫板组之间，垫板与设备底座间，用0.05㎜塞尺检查，塞入面积不得超过垫板面积的1/3。垫板的一次灌浆、设备的二次灌浆全部使用高强无收缩灌浆料。1.2设备的安装调整主要方式方法：1）基准设置：开卷和卷取的安装精度决定了带材的安装质量和使用。根据设置的中心标板用钢丝拉设机列中心线，作为开卷和卷取找正的基准（如图三）。8适配器开卷机/卷取机卷轴＝与中心线的距离必须相同，以便各装置相对于带材运行中心线的角度位置正确。中心线摆臂＝＝俯视图侧视图图1安装精度：考虑到机列线与横向中心线的垂直，首先应从开卷和卷取进行安装，待开卷和卷取找正后安装其它设备如张力辊、夹送辊、挤干辊、清洗系统、圆盘剪、切头剪等等。开卷和卷取的找正方法如图1所示（摆臂找正法）。开卷、卷取找正后再进行其它设备的找正。在不影响开卷和卷取找正的前提下其它设备如张力辊、夹送辊、挤干辊、清洗系统、圆盘剪、切头剪等等可以先就位，辊平行度依照开卷、卷取平行度测量方法测量（摆臂测量法)开卷、卷取夹送辊、剪刀等设备安装中心、标高、水平依照以下找正方法。2）设备标高测量(水准仪）9（图二）如图二所示：用水准仪和标尺测量设备标高。设备标高⑨=①读数+⑦读数-③读数设备标高需测多个点，对各点读数进行比较，最大数值与最小数值差不能超过外方设备安装手册偏差标准，即设备表面平面度。注:标尺必须放置在设备加工较平滑的加工面上，标尺必须与设备垂直。3）设备中心测量（钢线或经纬仪)设备中心即设备在轧制线方向中心和垂直轧制线方向中心。10（图三）A、钢线（经纬仪）和基准点相吻合方法测量如图三所示：①轧线方向②轧线方向中心线（钢线）③垂直轧线方向中心线（钢线）④基准点⑥设备中线线将钢线和基准线相吻合，将线锥垂挂在将要测量的点或者线上用钢尺测量与中心线的偏差。B、钢线（经纬仪）安置在相对基准线偏差一定数据的位置（设备侧面)如图四所示：11(图四)C、钢线定位（图五）如图五所示：①钢线②钢尺③油盒④设备测量基准面把线锥放在油盒里以防止线锥左右摆动，待线锥静止后，用眼观看线锥的两条线和基准点，移动钢线使两条线和基准点重合；钢线另一侧也做同样的工作，两点成一线来确定钢线位置。注：1、安装过程中特别要注意不要让线锥碰到油盒底部或者侧壁，线锥必须保证可以再油盒里自由晃动2、安装过程中要多次校验钢线是否跑偏。4）设备水平测量（水平仪）12（图六）如图六所示：①方式（条式）水平仪②平尺③量块1、测距离较远两设备水平：用水平仪放在平尺上，用量块来调平水平，读出量块读数和后将设备抬高与量块读数和数值一样的高度；然后再次测量水平，一直这样达到不放量块后水平仪显示水平为止。2、单体或单面设备水平：直接放置水平于设备加工面上测量注：1、测量前设备表面必须清洁干净2、测量位置必须是设备较平加工面3、数据需测两次，第二次相对第一次翻转180度后测量，数值取平均值。5）设备垂直度测量（线锥或经纬仪）如图七所示：①钢尺②线锥从设备顶面垂下一根线锥，用钢板尺靠在需测量设备面上，读出数据，上下两数据相减后数值即为此设备面垂直度。注：测量时钢尺必须与设备面垂直。13（图七）6）联轴器安装（百分表）对所有用联轴器传动的设备，联轴器的径向跳动、端面间隙、轴向位移必须满足设计及规范要求（如图八、九）；（图八）14（图九）检测项目所用的计量器具：百分表、千分块、塞尺等计量器具必须经检定合格。1.3、二次灌浆二次灌浆前，钢垫板组的各垫板应相互点焊牢固，斜垫板之间及斜垫板与平垫板之间应在侧面焊，以免焊接时产生应力，影响机架的安装精度。二次灌浆是一道至关重要的安装工序，它不仅起着稳定垫板、封闭机座防止油液浸入的作用，更重要的是考虑由它承受一部分设备的负荷。二次灌浆前支模，并将基础表面吹扫干净再浇水湿润，才能灌浆。仍用采高强无收缩灌浆料进行。1.4、平整机的安装平整机安装顺序（如下图）非传动侧机架安装下横梁安装上横梁安装机架横梁调整二次灌浆基础验收测量、放线座浆底座安装传动侧机架安装传动装置安装压下装置安装换辊装置轨道安装换辊小车安装斜楔调整装置安装机体附件安装机体液压配管马达单试支承辊安装工作辊安装循环冲洗、试压设备本体试车图1平整机安装顺序图151.4.1平整机底座的安装1）平整机底座直接安装在基础上，采用座浆平垫板和斜垫板调整的安装工艺。2）平整机底座安装标高宜取正值。底座在主传动方向的中心线以底座立面为基准，标高以平面为基准。安装的关键在于掌握底座的水平度和平行度，均应控制在0.05/1000之内。不允许底座水平度、平行度向一方倾斜。1.4.2平整机底座的调整1）中心偏差：在中心线上方拉一根0.5mm的钢丝，吊下线坠达到底座，对底座进行调整，保证底座上面的中心与线坠吻合。2）底座标高测定：利用精密水准仪和配套标尺测量底座表面的高度。3）底座顶部表面的水平度：利用框式水平仪、平尺和专用平行块测量顶部表面水平度。4）底座和纵向中心线的垂直度：平整机机架的底座和纵向中心线的垂直度要求很高，而且要求要有准确的测量数据，利用经纬仪测量。1.4.3机架的安装关键要控制几个要素，即机架的垂直度、水平度、机架在轧制方的偏差、两机架窗口中心线的水平偏移、单个机架窗口面在水平方向的扭斜、两机架间距差、单个机架窗口面在水平方向上的扭斜、机架与底座水平面和垂直面接触间隙及各部螺栓的紧固力。1.4.4平整机机架测量、调整机架窗底部水平度的检查：使用塞尺测量机架腿和底座之间的配合间隙并使之达到标准要求。然后利用框式水平和平尺测量和检查机架窗底部平面横向的水平度。输出窗表面的平直度：从工作侧到驱动侧之间拉一根钢丝，使之位于下支撑辊的衬板中心的上方距离支撑辊底部衬板的中心高度约100mm，使用内径千分尺测量平直度。利用钢板尺或内径千分尺测量纵向中心线钢丝和两侧机架内侧表面之间的尺寸误差。在操作侧机架内侧表面的旁边相距大约100mm的部位，吊下一根钢丝，利用内径千分尺在操作侧的输入端、输出端和机架柱子中心部位测量并检查侧面的铅锤度。1.4.5地脚螺栓的紧固可采用“液压拉伸螺母”或液压扭力扳手进行紧固。1.4.6传动装置的安装：主减速机纵向水平（主传动方向）的测量在两端轴颈或面上；横向水平的测量在剖分面或指定基准面上。齿轮机座标高的检测以齿轮箱上平面或窗口下平面为准。：机架与底座紧固的连接螺栓的紧固力必须要达到设计要求，剖分16

1.4.7换辊装置的安装：换辊装置及其传动装置的安装按相应的机架来安装。工作辊换辊装置和支承辊换辊装置的找正定位，以导轨滑道为基准.液压缸中心线偏移方向与轨道偏移方向一致。1.4.8平整辊安装：继机架安装之后，安装与支承辊、中间辊和工作辊相关的滑板、换辊轨道和液压缸等，然后利用换辊装置装入支承辊、中间辊和工作辊，对支持辊的工作基准位置进行精调，再对工作辊的“零位”进行精调，最终利用轧辊调节机构，实现对轧辊的水平度和平行度的精调。1.5、开卷机的安装开卷机就是开卷机上有两个呈180度布置的两个心轴，一个心轴在操作侧与钢卷小车相对应，负责上卷、开卷，便于切头、回收尾部超差部分等工作；另一个心轴负责为后边的焊机提供张紧力，提供比较大的张紧力，在这个心轴的对面有一台可以后前移动的减速机，辅助心轴提供张紧力。双旋转开卷机，因此对于此开卷机设备找正。设备找正时使用千斤顶使心轴缩小到最小直径或扩大到最大的开卷机为首先应将其一个卷筒置于工作位进行直径时进行设备的找正，找正的位置以心轴为准。采用摇臂的方法找正开卷机相对与纵向中心的垂直度。开卷机找正完毕后以开卷机为依据，找正与之连接的减速机、电机及开卷器、压辊等附属设备。1.6、钢卷小车钢卷小车的作用是将钢卷运送到开卷机的心轴上。因此钢轨的中心和标高依据开卷机的中心和标高进行找正。标板，采用挂钢线的方法进行钢轨的找正。对于采用齿轮、齿条形式驱动的钢卷小车在找正钢轨后进行驱动齿条的找正，驱动齿条找正时以齿轮和齿条啮合的齿顶间隙根据已经放设的开卷机的中心线，在钢卷小车的两侧放设钢轨的中心为准。1.7带钢夹送辊及矫直机夹送辊及矫直机的作用是矫直带钢的头部和尾部，牵引带钢向前/向后运行使之方便穿带。一般由3组以上的并排的辊道组成。（如图）17

设备找正时以下方的固定辊道为基准，测量水平度、中心位置、与轴线的垂直度等。可使用驱动侧的辅助线在联轴器上做摇臂测量与纵向中心线的垂直度。1.8、张力辊的安装张力辊是大直径的传动辊道，是酸洗线上主要的设备，主要作用是拉动钢带，为钢带提供合适的张紧力。由于靠钢带与张力辊的摩擦力提供张紧力，因此张力辊一般成对使用。张力辊安装时先对整个辊道框架连同辊道进行粗找正，框架定位完毕后对每个张力辊进行逐个的精找正。（如下图）181.9.带钢夹送辊及矫直机夹送辊及矫直机的作用是矫直带钢的头部和尾部，牵引带钢向前/向后运行使之方便穿带。一般由为3组以上的并排的辊道组成。（如图）设备找正时以下方的固定辊道为基准，测量水平度、中心位置、与轴线的垂直度等。可使用驱动侧的辅助线在联轴器上做摇臂测量与纵向中心线的垂直度。191.10张力辊的安装张力辊是大直径的传动辊道，是酸洗线上主要的设备，主要作用是拉动钢带，为钢带提供合适的张紧力。由于靠钢带与张力辊的摩擦力提供张紧力，因此张力辊一般成对使用。（如图）张力辊安装时先对整个辊道框架连同辊道进行粗找正，框架定位完毕后对每个张力辊进行逐个的精找正。对于成对的张力辊，由于辊道之间距离狭小，无法将摇臂固定在辊道上或者辊道表面材质为橡胶时，这时可以将摇臂固定在张力辊的联轴器的端面进行找正。（如图）1.11卷取机的安装1.11.1卷取机安装工艺流程卷取机构造比较复杂，设备由卷筒齿轮箱、回转支撑座、传动减速机和传动电机组成。设备一般分解供货，需现场组装，安装时要注意控制各部分的安装精度。卷取机安装工艺流程（见下图）。20施工准备基础验收测量放线座浆回转支撑座传动减速机分解上箱体卷筒齿轮箱下箱体设备粗调及一次罐浆卷筒安装卷筒齿轮箱上箱体传动减速机上箱体传动电机卷取机部件设备基础二次罐浆机体配管设备单体试运转卷取设备安装流程图1.11.2卷取机区域设备安装1.11.2.1卷取机的安装：首先根据轧机设备安装的中心线和基准点，确定卷取机区域设备安装的中心线和基准点。1.11.2.2本设备安装的关键在于回转支撑座、球面轴承座及传动减速机的中心线相互吻合，从而控制卷筒与机组中心线的垂直。要求上述设备粗调后，基础一次罐浆，达到养生期后，安装卷筒齿轮箱下箱体，然后以卷筒传动主轴各轴承座为基准，精调设备同心度，以设备箱体剖分面为基准，精调设备水平度、中心及标高。其纵向、横向中心线允许偏差为0.5mm，纵、横水平度公差为0.05mm/m，标高允许偏差为0.5mm，齿轮箱相对水平度为0.05mm/m。1.11.2.3找正时要注意卷筒悬臂受力后外部自由端有下挠倾向和向内拉紧倾向，必须卷使筒的悬臂自由端在轴线水平度允许偏差范围内略微上抬，使卷筒的悬臂自由端在其轴21线与尾端精轧机横向中心线的平行度允许偏差范围内略微向外偏斜。1.11.2.4卷筒传动主轴较长，直径小，吊装时采取措施，以保证主轴在吊装时不产生弯曲变形。需制作专用吊具，吊具与轴的吊点处要配备导链，保证吊装的平衡。在安装时先确定液压缸的实际行程，找到液压缸的行程的中心位置后将上下两部分临时固定，使之不能相对运动。这样上下成为一体后进行卷取机的找正。卷取机进行找正时与开卷机相同，将心轴的液压缸全部缩回后使心轴直径最大的时候进行找正工作。在卷取机的心轴找正时考虑到心轴在张紧力的作用下是悬臂轴，偏差的方向应与钢对带心轴的张紧力的方向相反。待边部纠偏系统的中心位置确定后将上下临时固定拆除。在卷取机找正完毕后安装卷取机上部的皮带助卷机（在卷曲厚度小的带钢时辅助卷取机卷曲）、纸卷开卷机（在卷曲成品钢卷时带钢之间垫纸用）首先应将其一个卷筒置于工作位进行设备找正。设备找正时使用千斤顶使心轴缩小到最小直径或扩大到最大的直径时进行设备的找正，找正的位置以心轴为准。采用摇臂的方法找正开卷机相对与纵向中心的垂直度。卷取机找正完毕后以卷取机为依据，找正与之连接的减速机、电机及开卷器、压辊等22附属设备。卷取机的安装标准：卷取机的标高：±1mm卷取机的横向中心位置：±1mm卷取机的纵向中心位置：±0.5mm卷取机心轴与纵向中心的垂直度：0.05mm/m卷取机心轴的水平度：0.05mm/m七、设备的试运转设备的试运转按照调整试运转、设备的单体试运转、无负荷联动试运转及负荷试运转阶段分别调试，其试车前的准备、试车程序及技术标准应按照设备安装指导手册进行。1、调整试运转每台机械设备，均应单独进行调整试运转。但由一个传动装置带动或在运动方面有联系的设备，可同时进行调整试运转。对主要机械设备宜先经过单体调整试运转后，方可同时进行联动无负荷试运转。如对主机列，应按照下列要求进行：电动机的空载试运转；电动机及主传动的空载试运转；夹送辊、张紧辊、等应分别进行调整试运转。调整试运转时，应注意如下事项：电动机未经空载试验，制动器、各种制动装置和限位装置未经试验，不得带动机械设备。设备起动前、供水、供风、液压、润等滑辅助系统必须保证正常工作。起动时，应先盘转数周，检查是否有阻滞、走偏及不正常音响等反常现象，确认无误后，方可启动。动压轴承、静动压轴承，开车前必须先开动油泵，待润滑油达到工作压力后，方可启动。停车时，待设备停止运转后，才允许停止供润滑油。启动时，应先用点动的办法作数次试验，每次间歇时间应适当，并观察电机回转方向及各部动作，确认正确后，方可正式启动。启动后，应由低速逐级增加至规定的转速。调整试运转时，应作下列检查：按设备技术文件的规定，检查各部的轴承的工作情况，电机和减速机温升符合规定要求；23

检查齿轮啮合的声音是否正常；检查各种填料的严密性；检查各联轴节的工作情况是否正常；检查离合器的工作情况，动作应灵活可靠；检查必须处于平衡状态下工作的零件的平衡性；检查各润滑部位的供油情况，液压风动系统的工作情况及用水部位的供水情况；检查各部位零件的窜动情况；检查应固定的零部件、地脚螺栓等是否松动。2、设备的单体试运转单体试运转应按“试运转规程”或设备安装指导手册进行；单体试运转的时间可参照下列规定：生产时停车次数少的机械，连续转8小时；间歇工作设备，试运转应根据实际工作情况进行，每次连续试运转时间应为JC值规定的时间的1.2~1.5倍，总试运转时间（包括间歇时间）应为4小时；在全行程上应做5~10次试验，应运行平稳，无爬行、抖动，各种动作均应符合设备技术文件的要求。试运转时，应对设备的运转情况作详细检查，并作好记录。在规定的时间内运转合格后，交接双方应在“单体试运转合格证书”上签证。3、设备的无负荷联动试运转无负荷联动试运转，应按生产工艺流程开动轧制线上的全部机械设备（包括辅助设备）。若轧制线较长时，允许分区段进行。无负荷联动试运转的协调工作由生产单位负责，施工单位派人参加，并配合检查设备运转情况。无负荷联动试运转的时间一般由生产厂家确定，特殊情况可完毕后，交接双方应“在无负荷联动试运转合格证书”上签证。4、设备的负荷联动试运转由监理方、生产单位商定。试运转负荷联动试运转，应按生产工艺流程开动机列线上的全部设备（包括辅助设备）使之带负荷进行工作，从而考核设备的工作能力及安装质量；负荷联动试运转的指挥和操作等工作由生产单位负责，施工单位派人参加，做好密切配合；24

负荷联动试运转的时间，由交工验收机构组织生产、施工等有关单位，视具体情况商定。全部设备在规定的时间内经负荷联动试运转正常后，交接双方应在“负荷联动试运转合格证书”上签证。八、介质管道主要施工技术程序及作业方法1、工程概述介质管道主要有二大部分组成：第一部分中间配管，主要有以下介质系统：(1)伺服液压系统(2)辅助液压系统(3)润滑系统(4)去离子水系统(5)循环冷却水系统(6)压缩空气系统第二部分机上本体配管:由业主方提供。为有效控制安装质量，确保系统安全有效的运行是介质管道施工的重点。2、管道施工工艺流程根据介质系统的工作压力、管道材质、1、伺服液压系统和辅助液压系统施工准备→材料的检查验收→酸洗（脱脂→酸洗→中和→钝化→防锈处理）→管道用途采用以下不同的施工工艺：支架安装→现场配管→焊接→安装→试压→循环冲洗→管道全面复位→系统调试。2、去离子水系统、润滑（稀油、油气润滑等）系统施工准备→材料的检查验收→酸洗（脱脂→酸洗→中和→钝化→防锈处理）→管道支架安装→现场配管→系统水冲洗→试压→管道全面复位→系统调试。3、循环冷却水和压缩空气等管路施工准备→材料及成口半成品检验→酸洗（厂网视要求而定）→管道支架制安→管道加工预制→管道及附件安装→压力试验→吹扫或水循环冲洗→管道复位→系统调试。3、管材、液压管件、液压软管的1、选用：管材依据设计要求的壁厚等级及系统要求，结合国内现行标准用。液压管件和液压软管，由于液压系统是高压系统，液压管件、软管、密封件等的特别关键，建议选用原设计中设计的进口管接头、软管和密封件。液压管件的数量，按设计图、结合现场实际进行（主要为方便拆装、酸洗、维修），保证各种规格均有适当的富选用及检查进行转化选选用裕量，液压管件中的组合密封垫及O形圈属易损件，应在管件数量的基础上适当加大数量。25

其它管件及附件按设计要求比照国内标准转化选用。2、检查：材料进场后应将管道按规格、型号、壁厚、材质等分类后堆放，且应有明确标识，便于检查。实际施工中还应将业主供货、设备方供货、自供货的材料分类堆放，避免误安装，堆放场地设于室内，避免锈蚀。2.1管材主要检查如下项目：2.1.1钢管必须制造厂的质量证明书，证明书中应注明供方名称和厂标；发货日期；合同号；钢号；炉罐号、批号、交货状态、重量和件数；品种名称、尺寸和级别；标准中所规定的各种试验结果；技术监督部门印证；2.1.2直径大于或等于36mm的钢管，其一端应有印记，印记应包括钢号、产品规格、产品标准和供方印记。合金钢管在钢号后应印有炉号与批号。2.1.3到货钢管的规格、材质和精度级别必须与质量证明书以及设计相符，如其中之一不符或无钢号和炉罐号则不得使用。2.1.4钢管本身的负偏差外还应包括同一表面部位的锈蚀、刻痕、刮伤程度，其定的厚度。2.1.5钢管的内径偏差（与同规格管件表面不得有裂纹、折叠，离层和结疤缺陷存在，检查钢管壁厚时，除壁厚总和不应超过标准规对比），不得超过0.5mm，采用游标卡尺测量，一般宜控制在0.3mm左右，此项指标极为关键，直接影响到系统的承压和冲洗效果，施工中应加以注意。2.1.6高压钢管应作部分无损探伤抽验和校验性检查，确保管材合格。2.2液压管件的检验2.2.1高压管件中压焊接管件应核对制造厂的合格证明书，确认其化学成分、热处理后的机械性能、无损探伤结果，符合国家及部颁标准。2.2.2各类管件尺寸偏差应符合现行的部颁标准，材质应符合设计要求。2.2.3法兰、接头的密封面应平整光洁，不得有毛刺及径向沟槽，螺纹应完整，无伤痕、毛刺；螺母与螺纹应配合良好，无松动或卡涩现象。2.2.4橡胶垫、橡胶制O型圈等非金属垫片应质地柔韧，无老化现象，表面光洁，无折损皱纹等。2.3液压胶管的检验2.3.1胶管总成应具有制造厂的合格证明书，其规格型号应与设计相符。2.3.2胶管的壁厚应均匀，内表面应光滑，外表面应无伤痕、汽泡、老化变质等缺陷。26

2.3.3胶管总成的接头参照液压管件的接头进行检查。4、管道酸洗本工程中所有介质管道(除镀锌管、外方提供高压不锈钢管)必须进行酸洗处理，以保证管道的内壁清洁度。此工程的酸洗必须选择以下方法进行:由于酸洗工程属高污染项目，环保要求高，目前一般由供货商在供货环节进行，酸洗和保护、封装要求按照系统要求进行，到现场即可安装。5、管道加工1、切割：液压、润滑及气动系统的管子，一般采用机械方法切割，不得使用氧—乙炔切割。切割工具主要有带锯床、弓锯床、车床、切管器等。直径在12mm以下的管子可用手锯或管割刀切割。乳液(轧制油)系统的管道直径相对较大，可用锯床切割，亦可根据现场条件利用砂轮切割机转动切割。口表面与管子不得有裂纹，起皮，管端的切屑粉末毛刺、熔渣、氧化皮等必须清除时为保证切口平直度，采用划线切割，为保证切割的精度，应在线外切割，避免因线过粗造成长度方向的误差。2、弯管加工：弯管加工在一次安装量、美观影响较大。2.1液压、润滑系统的管子只能采取冷弯，采用胎具进行，自制煨弯胎具一般应用于直径22mm以下的管子且煨弯机胎具无合适规格的情况下进行。2.2气动系统、乳液(轧制油)系统的管道一般采用压制弯头，弯，严禁热弯。2.3弯管的弯曲半径一般为管子直径3---5倍，管子工个别管道可使用氧—乙炔切割，但必须处理轴线垂直度公差为管子外径的1/100，管子切割干净。干净熔渣，并不能掉入管内。管道切表面必须平整，切割过程中工作量较大，且因组对管路同架敷设，对管道的质电动煨弯机、手动煨弯机或自动煨弯小口径管道亦需采用冷作压力高时，弯曲半径按下表进行：管子外径（mm）10、14、18、22、28、34、42、50、63弯曲半径（Rmm）50、70、75、80、90、100、130、150、190弯曲半径的确定除按一般要求外尚需保证同排施工的管道弯曲半径应一致，注意此点后可使管道排列更为整齐。27

2.4弯管的检查与校核：管道弯制后的质量应符合如下要求：无裂纹、分层及缺陷；管壁减厚率不超过10％；椭圆率不超过5％；弯曲角度偏差不得超过±1.5‰；高压钢管弯制后应进行无损探伤。弯管的校正采用机械方法校正，不得采用火焰校正，成排管段的弯管集中校正。3.SAE法兰安装许多液压件的表面都有螺纹，用于所谓的DN40SAE法兰。单体SAE法兰和多体SAE法兰之间有明显区别。3.1单件SAE法兰(图1)单件的SAE法兰制成一个整体。不同尺寸管子用不同的焊接插栓的连接方式相同。单个的SAE法兰一旦焊接上的话就不能再进行“调整“了，一定要参照法兰制造商的安装指导。如下图：图片1：SAE法兰，带O型环的单件，通过螺栓实现支撑功能。3.2SAE法兰，多个部件（图片2）此多个部件的SAE法兰由所谓的焊接法兰盘，可焊接材料制作的回转部件，以及充当支撑功能的法兰侧翼组成。在底座表面和SAE法兰之间或者两个SAE法兰密封由弹性O型环辅助完成。件或者成型之间的图片2：SAE法兰，多个部件，弹性密封，由螺栓实现的支撑功能。283.3使用方型法兰进行连接（见图片3）。对尺寸在DN50以上的法兰连接，从约210bar往上的压力范围要使用所谓的方法兰。他们是两处连接的管件，由焊接法兰盘自身和一个方形法兰组成，一个方形法兰充当支撑功能。图片3：带方形法兰的法兰连接，O型环的弹性密封，由螺栓来实现支撑功能。4、螺纹加工4.1气动、冷却系统的管道需采用部分螺纹管件，液压润滑系统亦存在个别的螺纹加工，施工中应掌握公英制的区别。4.2需加工的管子螺纹的种类及所采用的基本尺寸标准和公差标准应与相配合的螺纹种类及采用的标准相同，其精度加工和光洁度亦应与相配螺纹相同。4.3螺纹加工后表面应无裂纹、凹陷、毛刺等缺陷，螺纹加工完毕，应将切屑清理干净，并防止锈蚀和机械损伤。6、管道焊接液压系统、润滑系统的焊接主要是管子与管件、管子与管子的对焊。1、坡口加工及接头组对1.1坡口形式：坡口角度=60~70°±5°间隙C=1±1mm钝边P=1±1mm1.2焊缝的坡口应用机械方法加工。外径大于60mm的用专用坡口机或机床加工，小于60mm用便携式自动坡口机加工。1.3管子、管件的对口应做到内壁平齐，内壁错边量不得超过壁厚的10％，且不大于1mm，液压管道的内壁错进量宜控制在0.5mm以下。1.3管子、管件29的对口应做到内壁平齐，内壁错边量不得超过壁厚的10％，且不大于1mm，液压管道的内壁错进量宜控制在0.5mm以下。1.4管子组对时，应保证轴线对准，允许误差不得大于壁厚的1％，最大不超过2mm。2、焊缝质量要求：2.1工作压力≥6.3Mpa的管道，其对口焊缝质量不得低于Ⅱ级焊缝标准。2.2工作压力<6.3Mpa的管道，其对口焊缝质量不得低于Ⅲ级焊缝标准。3、管道焊接3.1进行液压管道焊接的焊工必须有施焊范围及等级合格证，否则不得上岗。3.2焊工必须遵守焊接制度，严格按施工方案和国家及相应的国际标准要求焊接，各焊工焊接的焊口应明确标识，以便检查。3.3焊接设备（电焊机、氩弧焊机）用的电源、氩气等必须保证质量，氩气纯度应在99.99％以上。3.4施焊前应对坡口附近20—50mm范围内的内外管壁进行清理，除去其上的油、水、漆、锈及毛刺。3.5管道焊点时，其工等缺陷应及时处理，焊点部位应圆周上对3.6焊接液压管道时、不锈钢管道管内外都应充氩保护，碳钢管焊接，最内外充氩保护。润滑和乳液管道均采用氩弧焊打底。电焊盖面。碳钢管采用08MnSi氩弧焊艺措施应与正式焊接一致，焊点后应认真检查焊肉，如发现裂纹称点焊。好也采用管2丝，不锈钢管采用与管材相匹配的不锈钢氩弧焊型，不锈钢管的盖面焊条依管道材质确定。3.7焊接采用参考表（与国外标准吻合）丝。碳钢管的盖面用普通焊条选用E4303形式30

微米注意：所有的液压管路都要通过对头接焊。带有40预涂层的管路和焊颈法兰，最多20微米可留下。底漆预涂层的20微米厚的干涂层允许适当的焊接。4、焊接检验4.1焊接完毕，应将焊缝表面熔渣及其两侧飞溅清理干净，并作好记录，进行外观检查。4.2各级对接接头焊缝的表面质量应符合GB50236—98要求。4.3焊缝射线探伤抽查量应符合以下规定：(或按外方技术要求)工作压力（MPa）﹤6.3（63）抽查量％56.3～31.5（63～315）﹥31.5（315）151004.4按规定比例探伤不合格者，应加倍抽查该焊工的焊缝，如仍有不合格者，则对该焊工全部焊缝进行无损探伤。317、支架制安与管夹配制1、支架制作时，其下料切割和螺栓孔口加工宜采用机械方法。2、管道直管部分的支架间距应符合下表规定，弯曲部分应在起弯点附近增设支架。管道外径(mm)～1010～2525～5050～80﹥80500～1000～1500～2000～支架间距(mm)3000～5000100015002000300003、支架的选配应依照相关图纸及标准图选用；实际施工中应结合预埋件的布置并参考同排管道中最小管道的允许间距设置；支架及预埋件应为满焊，并焊接牢固。4、液压管夹采用重型管夹，可依照设计要求选用，塑料管夹或钢管夹；依照管路布置情况可用双管夹多管夹等，简化管道布置空间，增加美观。机架内的支架严禁直接焊接在机架上，要用螺纹垫板固定，且机架内的管夹螺栓在最后拧紧时要涂乐泰胶固定，防止震落损坏轧辊。5、管路支撑的装配示意5.1管夹固定示意：（图片4、5）管夹由钢，铝，塑料或带橡胶衬的塑料制成。底板由可焊接的钢制成，因此能够与基础板（预埋板）很好的固定和接合5.2组合支架示意：（图6）管道系统通常要固定于机械结构或地基墙壁。有时必须要为安装管道而另行制备预埋板（图片6）。两个管夹之间的距离取决于管子的外直径。32图片4：单管夹，重型系列图片5：多管夹（两个管子一个叠加在另一个上）图片6：承载管道的支架338、管道安装介质系统管道布置较为密集，因此管道安装时必须做好“布管”工作。主要是结合设备布置的位置，与其他管道之间的避让关系、检修原则、现场的布置空间及管路敷设的原则等进行，若仍不能全部确认，则可分段安装、逐步确认。具体安装原则如下:1、管道安装一般应在与之相接的设备及元件安装完毕、有关土建工程施工完毕并检查合格后进行。安装时应设置专区，施工区域周围15m不得有其它专业施工，施工场地应清扫干净，不得扬尘。2、管道敷设位置应便于装拆、检修，且不妨碍生产人员的行走，以及机电设备的运转、维护和检查。3、管道安装要求横平竖直，排列美观，避免交叉，连接件与固定件必须交错布置，互不相碰，管子外壁与相邻管道的管件边缘的距离不得小于10mm，同排管道的法兰或接头应相互错开100mm以上。4、机体上的管道应尽量贴近机体，但不得妨碍机器动作和运行。5、软管应安装在与设备的同一运动平面，弯曲半径不小于9倍，静止或随机移动时，均不得有扭转变形现象，且余量适当（4%左右）。6、管道连接时不得采用强力对口，不锈钢管道安装时不得用铁质工具敲击。不锈钢丝接时，螺纹要涂润滑油脂，以利于检修时拆卸。7、同一平面上，排管的管外壁间距及高低一致，管道坐标及标高的安装相限偏差为±10mm，垂直度的允差为1.5/1000。8、液压泵和液压马达的地漏油管应稍高于液压泵和液压马达本体的高度。9、双缸同步回路中的液压缸管道应对称敷设。10、润滑、气动及乳液的回油等管路其坡向坡度应符合规范和设计要求。11、管路中的密封件、管卡、管夹等均应紧固。12、安装应按系统连续进行，若临时中断，应采用与管道接头匹配的堵头或用清净的塑料布布正式封堵，避免大气污染或杂物进入。13、安装过程中，应始终保证在洁净环境下进行，否则将影响系统冲洗。9、补偿器的安装（图7和图8）34用于管道系统的补偿器主要充当管道接合处的弹性缓冲器，用来补偿由于温度变化，地基下沉，负荷改变或振动而引起的张力、应力、错层或移动。它们也用作主体设备的消音和减振，以及弥补配管的不准确。图7：法兰连接的补偿器用于液压系统的补偿器是由各种质量（根据压力的不同）的钢或橡胶/人造橡胶制成的，固定在合成纤维或钢丝粗糙表面上。（1）外层（2）内层（3）带有法兰盘外形的法兰（4）带有全部外形的法兰图片8：法兰连接的补偿器35作为弹性管道连接的补偿器，安装时应该保证可能实现视觉监控。橡胶部分不必涂层（涂漆），不铺设绝缘材料。如果可能的话，进行安装时要把补偿器压靠在一起，加上负载。要避免在运行状态出现拉伸，避免产生转矩。在两个连接点之间，最多使用一个（仅仅一个）弹性管接头进行连接。橡胶的补偿器应该能够抵抗辐射和热量的侵蚀，必要的话要罩上一个保护性的衬套。如果电流通过管道（例如，作为焊接机器变压器的接地），补偿器必须实现有效跨接。如果没有这样的桥接线，此补偿器可能会充当一个电阻器而受到损害。对于特殊形状的补偿器，在补偿器中生成的涡流会导致噪音级别升级。出现这种情况一定要安装导管。10、液压、气动、润滑软管装配橡胶软管用作介质系统能量传递的一个媒介，在较长的管道系统中它们用作弥补管路振动或弥补长度的不足，提高适应性。软管管路由管道自身和相匹配的装置组成。此接头配件要与相连接的系统管路相匹配。如果软管管路布置正确的话能延长软管管路的使用寿命。在安装过程中要避免软管管子扭曲！软管管道安装时要避免拉伸负荷，自然重量负载除外！一定不要超出最小弯曲半径的允许范围。如果软管管道安装时需要打弯的话，其长度选取时要按照自由弯曲的长度。选取管件时要注意避免软管管道上有额外的负载。软管管路应该能够抵御外部影响。锐利的部件应该有覆盖。如果必要的话，应选用适当的衬套来保护软管管路。具体布置参照下图：36图片9：软管正确安装布置范例11、液压管道循环油冲洗循环油冲洗是液压管道安装中的重要环节，冲洗质量的优劣直接关系到系统安全，循环冲洗可有效地消除液压管道在预制、焊接、拆装、包扎、试漏等诸过程中形成的污染物，避免杂质进入阀腔及液压缸造成阀块卡阻、液压缸划伤、执行失误等事故。1、冲洗方式的选择目前主要倡导采用线内循环冲洗。冲洗泵站和过滤器皆用系统工作液压泵和过滤器以及冲洗板，阀台不用拆除。若采用线外循环冲洗，将增加临时冲洗泵站、过滤器，阀台将拆除，将增加短接工作量，增长冲洗时间。建议不采用此方法。2、冲洗设备的准备与检查由于此液压冲洗采用系统工作油泵作为冲洗泵，为了确保冲洗安全,在冲洗前应做好如下准备检查工作:2.1循环冷却水完成并可用；2.2电加热及自动控制完成并可用；2.3清理油箱及注油：系统工作油箱，液压油灌注前宜先进行清洗，一般采用湿面团粘去表面杂质，经外方及业主检查验收合格后，用带有过滤器的注油机进行注油。2.4液压泵在第一次启动前要从泵出口处向泵体内加满工作液压油，将调压螺丝调到最低位置，点动液压泵，确认电机旋转方向正确。2.5依照系统循环过滤器、主泵出口过滤器及回油过滤器的型号，选择过滤精度比工作精度高一级别的滤芯作为冲洗滤芯，在系统注油前将工作滤芯更换，冲洗滤芯应备用一套。作为冲洗更换之用。一般滤芯选择10μ、5μ、3μ各若干。3、冲洗回路的构成3.1在线冲洗时，由于工作泵流量一定，一般需组成多组冲洗回路，逐次冲洗，因而在冲洗前需计算好流量，使管内形成紊流（即Re≧4000）,冲洗流速不小于4m/s。通过工37作油液反复冲刷管道内壁，达到冲洗目的。3.2冲洗回路的构成以单回路串联为最佳，但由于从泵站至阀台的主管路已存在P、T、Y三种管道类型，在回油过滤器前将T管和Y管并连短接，将Y管与油箱处用盲板堵住，再将阀台处及系统末端的P、T、Y管并连连接，形成主管道冲洗回路。然后将主管与阀台相连，将阀台上较为精密的伺服阀、比例阀等精密阀门用冲洗板更换，再以三到四个阀站后的A、B管作为新的冲洗回路，依次进行冲洗。具体的实施以图纸、现场情况和流量计算为基础确定实施方案。3.3冲洗紊流流量计算:冲洗要达到紊流,计算出的冲洗最小流量列表如下（按46号抗磨液压油考虑）40℃理想紊流流量60℃理想紊流流量序号规格备注L/min70L/min30112×2216×2320×2.5425×3530×4638×5748×3848×6960×31060×81176×31276×101389×3.51489×1115114×4.516114×14105132211193246360313461389618493720586926767455772831061561452001632672133122544013323817140×4.518168×519219×8114913921782498603772根据上表选择合适的冲洗泵、过滤器等冲洗装置。3.4冲洗装置配备及AB管连接:见如下示意图临时管线连接软管球阀压力表球阀压力表双头变量齿轮泵连接软管油箱单向阀双芯过滤器温度计取样点试压泵3.5P、T、Y管连接示意图:阀站阀站阀站阀站冲洗装置阀站试压、循环冲洗管路4、冲洗回路的短接确定好回路的划分与组合之后，回路的短接相应比较简单，主要按以下方式操作：394.1工作回油过滤器前将T和Y管用法兰短接连接,并在回油过滤器前加取样接头.以便检测使用。4.2冲洗回路应与液压马达、液压缸断开，采用临时管道连接，阀站前一般采用同径硬管连接，缸前、马达前利用设备所配软管连接，极为简便，个别部位存在接口形式一致的，加工几个转换接头即可。4.3此冲洗的优点是不需用挪动阀台，而是将系统中的伺服阀、比例阀等精密控制阀用冲洗板替换。将其它阀中安装的节流阀取出，在冲洗完后再安装。4.4在管路的高点设置放气阀，可有效保护工作油泵，避免气蚀。4.5利用各分支干线进油管处的控制阀的启闭，一则能保护已冲洗管道的冲洗效果，二则能保证在冲线洗回路的流向和流量分配。4.6冲洗所用的临时管路宜与正式管道一起进行酸洗，软管冲洗干净后投入系统。5、冲洗的实施为确保系统工作泵及阀件的安全，冲洗分三个阶段实施。第一阶段先清洁油箱，油箱注油后，在启动主泵前，先启动循环冷却油泵对油箱及油进行过滤处理，一般过滤循环过滤八个小时以上。确保油箱油的洁净符合要求，保护泵的安全。第二阶段冲洗泵站到阀站间的主管道，启动所有工作油泵进行冲洗，在回油过滤器前的取样点处检查，合格后进行恢复管道与阀台的连接、末端盲板的封堵。第三阶段是冲洗阀台后的A、B管道，此阶段可按分成的若干冲洗回路依次冲洗。在阀台处回油管取样点处检查。合格后恢复缸前软管和重新安装精密阀门。为了保证冲洗的有效实施及缩短冲洗时间，同时应注意以下几个问题：5.1过滤冲洗用油就用工作油，然后用滤油机注油至工作油箱的最高液位，并准备适量的补充用油（箱容的30％）。5.2管道安装后依方案组装临时冲洗管路，启动工作油泵，调节溢流阀，逐次升压检查管路有无渗漏，若无渗漏可将泵出口压力稳定在10bar左右进行冲洗。5.3按先主管后支管，先远后近的顺序进行冲洗。5.4冲洗过程中分段敲击管道焊口、弯曲处并检查管道是否发热，若不发热应停泵检查，分析原因进行处理。5.5检查冷却水状况，使油温维持在45～55℃的最佳冲洗温度。5.6冲洗一段时间后，检查过滤器前压力表，及时清洗或更换滤芯。40

5.7冲洗就二十四小时不间断的进行，并派专人值班，随时监测工作油泵的运行状况，发现异常即刻停泵。5.8一组回路冲洗完毕后方可转入下一回路，全部冲洗合格后进行回装。回装时要注意保持接头、软管的清净，防止二次污染。6、冲洗效果的检查为加强对冲洗效果的监测及缩短冲洗时间，本工程可采用便携式油品诊断系统(PODS)在线检测油品质量,每天检查一次，便携式油品诊断系统直接可检测出冲洗结果,检测结果真实可靠,并节省了在化验室化验的时间,缩短了冲洗时间。器前，阀后A、B管的检测点设在阀台上，可逐个回路进行检查，只至全部管道合格为止。取样点设置在系统的未端，在冲洗回油过滤器之前。也可采用实验室检验，取样瓶采用经实验室处理后的干燥、无尘、无菌的密封容器，主管路的检测点设在回油过滤一般为100ml带盖玻璃瓶，采用颗粒计数仪进行检查，比照ISO标准或NAS标准,如下：100毫升中颗粒的数量NAS1638的纯代颗粒大小超过5微米颗粒大小超过5微米码度，初始达到初始达到20/1720/1620/1519/1619/1519/14189/153*500k500k500k250k250k250k25130k**1M1M1M1M64k32k16k32k16k8k130k11-1064k32k64k32k16k38k2k500k500k500k25050k10-99-88-7164k+-k18/1418/1317/1417/1317/1217/11130k130k64k250k250k130k130k130k130k8k4k2k16k8k8k16k8k64k4k64k2k4k64k1k2k4116/1316/1232k32k64k64k4k2k8k4k7-66-516/1115/1232k16k64k32k1k2k2k4k15/1116k32k1k2k15/1014/1116k8k32k16k5001k1k2k14/1014/98k8k4k16k16k8k5002505001k5-44-35001k13/1013/912/94k2k8k4k2502505005003-2212/811/82k1k4k1301302502502k*k=x103**M=x10612、气动、去离子水及冷却水的冲洗和吹扫1、气动系统吹扫气动系统管道安装完毕后，应用干燥的压缩空气进行吹扫；吹扫应分段进行，先吹扫主干管再吹扫支管，各种阀门（换向阀等）和辅助元件不得投入吹扫，气缸和马达的接口必须封闭，具体要求执行GB50235-97相关规定。2、去离子水系统冲洗冲洗时将喷嘴等设备断开，将给液管道与回液管道连接，形成冲洗回路。冲洗时将系统中的控制阀，计量阀、热交换器处用临时管短接，防止损坏。冲洗回路末端设临时过滤网或过滤器，以滤网上无可见颗粒及杂质为合格。3、冷却水系统冲洗冲洗时必须在热交换器前做临时管路，以避开换热器、控制阀门、过滤装置、计量装置等，冲洗采用净水，以出水颜色与进水颜色一致为合格。13、管道试压按外方的安装手册和GB-50235-97规范有关的要求执行，液压、润滑管道的试压是工程中的重点，主要有如下方面需加以注意。1、系统试验应在冲洗合格后进行。422、压力试验介质应使用工作用油，工作介质加入油箱时应经过滤，过滤精度不低于系统的过滤精度。3、系统的试验压力应符合下列表规定：系统工作压力PgMPa(bar)﹤1616～31.5﹥31.5（315）（160）（160～315）系统试验压力Ps1.5Pg1.25Pg1.15Pg4、压力试验时，应先作低压循环，并排净系统中的空气。5、压力试验时，油温应在正常工作温度范围之内。6、试验压力应逐级升高，每升高一级宜稳压2-3分钟，达到试验压力后，持压10分钟，然后降至工作压力进行全面检查，以系统的所有焊缝和连接无渗漏，管道接口无永久变形为合格。7、试压前应编写方案，试压时应设专区，避免高压渗漏对人身安全的影响。8、试压过程中如有故障需要处理，必须先卸压，如有焊缝需要重焊，必须将该管拆下除尽9、压力试验期间不得锤击管道，并且在试验区域周围5m范围内不得同时进行明火作业。10、系统中的液压缸、液压马达、伺服阀14、管道涂漆油液后方可焊接。、比例阀等均不得参加压力试验。1、除锈：介质管道采用酸洗除锈，涂防锈漆前主要清理外壁的水分部分锈，采用破布擦试干净即可。其它管道参照常规。2、涂漆：酸洗后立即涂漆，但接口及焊缝处留出，待试压合格后补涂。管道涂漆的颜色和油料品种应按设计规定或工厂标准选用。3、质量要求：涂层应完整，无损坏和漏涂。漆附着牢固，无剥落、皱纹、气泡、针孔等。涂层均匀，厚度符合设计要求。九、安全管理及保证措施1、安全方针和安全目标1、安全方针：43在施工过程中，牢固树立“安全第一、预防为主、综合治理”的安全生产方针，认真贯彻ISO9000系列标准，建立健全安全管理体系，实行全员、全过程、全方位的安全管理，完成既定的安全目标。2、本工程安全目标为：死亡事故为零；重伤事故为零；年千人负伤率2‰以内。2、安全管理体系为了确保完成预定的安全目标，我公司将按照GB/T19001安全体系要求、项目管理规范和建设工程安全体系要求建立项目安全管理体系。建立以项目经理为首的、项目副经理、技术负责人及各专业工长、试验员、测量员、材料员，直至各作业班组所组成，形成横向到边涵盖项目管理层各岗位、纵向到底由项目经理直至施工班组作业人员的安全管理体系。项目经理与公司签订安全生产承包责任，书各作业层与项目经理签订生产承包，书将安全管理渗透于全员、全方法、全过程，实现安全风险抵押，高度重视安全管理。体系内职责如下：项目经理：安全生产第一责任人。专职安全员：负责检查、监督安全技术措施执行情况，开展安全教育。技术质量：负责制订安全技术措施，并对施工班组进行安全技术交底。综合管理：安全生产主管部门，安排与协调现场安全工作，全面协调现场安全与工期的矛盾，负责安全技术措施及安全措施、安全生产管理制度的贯彻落实和监督检查。物资供应：负责安全生产的物资保障。各施工班组：配合专职安全员做好安全生产管理。施工作业人员：遵守安全技术规程和操作规范，做好自我防护。安全管理体系见附图。3、安全管理措施1、建立安全生产责任制，落实安全生产责任2、制定安全管理制度，规范项目安全管理为保证工程安全文明施工目标的顺利实现，项目经理部将坚持“持续改进，以人为本，安全第一，预防为主”的管理原则，建立一系列安全管理制度并严格过程执行控制，从而保证安全目标的最终实现。项目经理部建立的安全管理制度包括：44

安全生产管理制度安全用电管理制度机械使用管理制度安全培训制度定期安全检查制度安全奖惩制度3安全管理制度3.1严格执行国家有关规范、标准：《建筑机械使用安全技术规程》、《施工现场临时用电安全技术规程》，《建筑施工安全检查评分标准》以及《企业安全生产法》等有关安全生产法规制度。3.2根据国家有关规范、标准制订各项安全管理制度，包括挖掘机、砂浆搅拌机、电焊机、切割机、氧气及乙炔气体等易燃易爆品、安全用4安全生产4.1在施工现场险要位置安全火、财务及贵重物品安全管理制度。责任制标志，悬挂醒目安全生产文明施工宣传标语牌，项目部不定期组织检查安全宣传工作，发现问题，及时整改处理，消防麻痹松懈思想。4.2现入场人员必须戴安全帽，施工机具必须配置相应的安全防护装置，高空作业必须配带安全带，不得穿拖鞋和高跟鞋进现入场，项目部由安全部门定期检查安全生产情况，设专职安检员巡视检查，若发现违犯安全操作规程，有权勒令停职检查反省。4.3雨季时采取用蓬布遮盖或在基底留设排水沟、集水井防止雨水浸泡。5加强安全教育对进场工人做好入场培训工作，并做好培训记录，不让任何一个未经安全培训的人员上岗作业。做好安全技术交底工作，下达任务的同时，必须有书面的安全注意事项及要求。并由项目安全检查员进行工程施工前进行安全技术交底、安全教育培训，进行电焊作业时佩带安全防护罩、安全防护手套，严格按照机械操作规程执行，特殊工种必须持证上岗。监督设施。施工操作人员进场时，由项目部颁组织进行安全教育，施工过程中由项目部结合工程特点进行专业安全培训。6安全检查制度实施各级安全检查制度；项目部每周进行曲一次安全检查检查。发现隐患，责令小组并作出本周可能出现的隐患，限期整改；班组每星期一进行安全会议，总结上一周施工情况45

采取预防措施并作好记录。4、安全技术措施1、施工现场安全措施1.1编制安全生产作业指导书工程施工前编制安全技术交底，采取安全围护防护措施，并设立醒目标志，防止误入、跌入。1.2现场安全标识施工现场设置安全标志、警示装置。施工现场做到合理、有序、紧凑、道路畅通、各种施工设备、物品摆放整齐，互不影响，便于取用，并符合安全规定。1.3加强机械设备管理各种机械使用应专人负责，重要工序施工前，要结合工作特点编制安全措施，向操作人员进行安全交底且作记录。1.4加强用电管理施工现场临时用电，严格执行采用“三相五线制”。各电保安器，小机型具必须有可靠的保护，接零、接地、漏电保护。所有用电装置、机电设按《施工现场临时用电安全技术规程》进行管理检查、定期维护。1.5劳动保护用品的配置凡进入施工现场人员必须戴安全帽，高空作业必须悬挂安全网，操作人员戴安全带，使用小机型械机具必须配置相应的劳保用品，专业安全员对违犯安全操作规程，有权勒令停止施工。各工种人员相互配合，协调一致施工现场机械必须设置保护开关及触电保护器，1.6安全防消防通道：施工现场设置高度3．5m以上消防通道，地点修建回转道路。消防通道禁止随意占用。消防器材、设施：配备消火栓、水龙带，在其周围3m内不得存放任何物品，明显标志。进水主干管径不小于lOOmm。消防设施要能保证建筑物最高的灭火需要，临时消火栓要防寒防冻措施。用火管理：严格执行用火申报、审批制度，凡是电气焊及用明火及要有灭火措施的设备，周围有易燃管，由材料员专人看管。进入工程的可燃材料，按工程计划限量进入，妥善贮存，并采取有效的防火措施。控制盘必须配设性能完好和触备，应专人负责，并火消防通道不能环行时，应在适当消防栓46

2、施工工艺安全措施2.1下料采用气切割时，氧气与乙炔之间间距应大于10m，且应有防止回火装置。如果采用无齿锯时，前方禁止站人。2.2吊装应由专人统一指挥，指挥信号应清晰、醒目、明确。机架从卸车到吊装应编制专门的吊装方案，并有专门的安全措施。2.3移动盘柜时应有足够人力，统一指挥，防止倾倒伤人。2.4盘柜底座加垫时，不可将手伸入盘底，多面盘并列安装时，防止挤手。2.5电缆盘运输时应有止动措施，卸车时严禁从车上直接推下，滚动电缆的地面应平整，且电缆端头应固定好。2.6在高空部位敷设电缆时，应有高空作业措施，直接在桥架上敷设时，应考虑其强，度否则应采取加固措施。2.7敷设电缆应有明确的指挥信号，统一行动，不得在无指挥信号时随意拉引。2.8管子煨制时其前方禁止站人，严防管子脱落伤人。2.9管子成束吊运时，应绑扎牢固，防止坠落，在施工地点存放时，应按规格分别平放，严禁竖放。2.10管子敷设时，若不及时焊接，应加临时固定。2.11搬运管子时至少应两人，防止伤人毁物或触及2.12使用高压试验设备时，外壳需可靠按地，接地线应大于4mm2的铜导线。2.13现场试验区及被试系统各部位应设临时遮拦或拉绳，并挂标识牌或设专人警戒。带电部分。2.14高压试验设备的高压电极，未试前应用接地棒接地，试验完后应接地放电。2.15作开关远传时，开关处应设专人监视，并要有可靠的通信设备以便出危险或异常情况时紧急处理。2.16所有参加试验人员应互相监督，提醒，多人送电试验时应清点人物，确定设备附近无人时方可启动。2.17在起吊时应多点固定，且应加牵引绳，防止碰伤。2.18施工为高空作业，应系安全带，并防止高空坠物，伤人及设备。2.19高压管道试压时，应设置隔离区，闲杂人员不得入内。如发再泄漏，必须在卸压后进行处理。2.20系统调试时，应将调试区隔离，并设置警示牌，发现问题，要在调试结束后处理。47

3.确保安全生产的经济措施3.1确保安全生产的奖罚制度公司及项目部不定期组织有关人员对施工现场安全防火情况进行突击检查评分，对存在的总是和隐患要责成有关责任人员限期整改，并按照签订的安全责任书进行处罚，对按照安全责任书履行职责的按照合同给予奖励。3.2建立安全激励机制公司及项目部对施工现场的安全生产进行不定期的突击检查评分，执行国家安全管理评分办法，对项目部安全责任人按安全承包责任书进行考核，没有完成的要加以重罚，完成好的给予奖励。5、安全检查与隐患整改1、日常安全检查所有作业人员必须随时对自己所处的环境进行检查确认，确保不伤害自己、不伤害他人、不被他人伤害。作业人员应对作业区域、所使用的设备在班前和班中都必须进行安全检查。对易发生事故或留下隐患的部位及重点设备要随时检查，确保安全运行。检查出的问题应及时向相关人员沟通处理并向班组长或安全员汇报，并记入班组安全日志。班组长应对班组人员贯彻落实各项安全生产规章制度和执行规程情况、施工现场安全状况进行检查，抽考记录和发现的问题记录在班组安全日志中，要保证每天对本班组施工区域作到普遍检查，不留死角。项目部专职安全生产管理人员每天应对施工现场进行巡检；每周至少对一个班组的安全日志进行检查签认；每周至少抽考两名作业人员安全操作规程或班组长安全生产职责，检查结果填入《安全生产日检记录》。专职安全生产管理人员因故不能参加检查时，由项目负责人安排他人代行职责。项目部其它专业人员在检查本专业工作的同时应检查本专业所负责的安全工作，并做好相应记录。项目部负责人在检查施工的同时应检查安全工作。每月至少要组织三次安全检查，要保证每月对本单位（施工）区域做到普遍检查，不留死角。2、专项安全检查公司工程管理部门每月至少组织一次文明施工检查，确保施工现场安全有序，各类物品按“定置”要求码放，保持现场安全通道的畅通；每年汛期来临前，要组织一次防汛大检查；在检查“交接班”制度时，认真检查安全工作交接情况；对施工组织设计、方案、措施的编制、审批、执行情况进行检查。48

设备管理部门在对设备进行检查的同时，必须检查设备的安全装置；在对设备使用与维护规程进行检查的同时，必须检查其安全使用要求完善情况、岗位人员熟知情况以及落实情况。项目部安全管理部门要加强劳动纪律检查，杜绝离岗、班中睡觉、酒后上岗现象发生；对安全专业提出的考核、奖惩落实情况要进行抽查；对特种从业人员培训、复审及配置要及时进行检查，不能出现特种从业人员短缺的情况；在进行劳动组织检查时，要检查人员配备情况是否有利于安全工作。综合办公室应经常组织对食品卫生、餐饮管理的检查及施工现场生活区的检查。项目部安全管理部门要定期对要害部位进行检查，确保无关人员不得进入；日常工作中要对防火情况进行检查；对在施工现场动火的，要检查防火措施落实情况。技术、质量部门在采用新工艺、新技术时，要组织对其安全性进行确认；在对工程质量进行检查时，要确保上道工序产品不影响下道工序的安全生产。材料部门定期检查是否符合建设公司材料准入制要求；检查施工现场的定置管理。3、季节安全检查各类材料（尤其是劳动保护用品）产品合格证明，有效使用期限；3.1在高温雨季来临之前及期间，各职能部门要按职责分工分别组织对厂房建筑、防触电、防雷、防暑等工作的安全检查。重点检查以下内容：3.1.1结合工程特点，查雨季施工安全技术措施的编制、完善及落实执行情况；3.1.2高处悬浮物清理情况，风载荷大而不牢固的设施加固情况；3.1.3各变配电站、低压配电室，防水、排水措施，室外电气设备、配电箱、开关箱的防雨设施到位情况；3.1.4电气操作配备的绝缘用具是否完3.1.5移动式电气设备、手持电动工具的漏电保护检测；好、有效；器是否齐全有效和是否进行了定期3.1.6危险部位设置安全警示标志情况。3.2在冬季来临之前及期间，各职能部门要按职责分工分别组织防风、防滑、防火、防煤气中毒等工作的安全检查。重点检查以下内容：3.2.1结合工程特点编制冬季施工安全技术措施的完善与贯彻落实和执行情况；3.2.2冬季施工期间如遇有冰雪天气作业时，防滑措施的落实情况；3.2.3防寒用品的配备情况，特别是露天和野外作业人员的配备情况，劳动护防用品49

的穿戴状况；施工现场防滑设施的建立和措施的制定情况；五级以上大风时有无高处作业和电气焊作业等；3.2.4检查处理各类管道“跑、冒、滴、漏”情况和工作面、道路、铁路、平台、踏步梯等处的结冰隐患，并采取相应的处理措施情况。4