扭王字块质量通病整改方案

扭王字块质量缺陷整改方案扭王字块预制自投产以来，表观质量存在一定缺陷，例如：缺边掉角、砂斑、砂线、气泡和烂脚等表面缺陷。我部针对于此类问题展开课题研究，寻找各种产生缺陷因素，并对各类因素进行试验、调试并采取相应对策，来消除或改善上述表面缺陷，提高扭王字块表观质量。一、缺边掉角原因：（1）、拆模强度低，未达到5MPa拆模强度就开始拆模，这样不但容易使构件破损，而对于相当于悬臂梁上肢和中肢来说，潜伏着断肢可能。（2）、由于原模板内角很小，模板内侧焊缝不平整，并有焊渣，模板内水泥浆层没有清除干净，使模板内侧不光滑，致使构件和模板粘着力和摩擦力增大。当用工人用撬杠脱模时，撬棍时幅度过大，使模板碰到构件，容易使中肢端部，上肢端部边角破坏。（见图一）图一容易缺边掉角地方（3）、脱模时用撬棍平移模板时，前倾幅度过大，使内模角顶在上肢腋部使其破损。（见图一）（4）、吊模板时不小心碰撞构件，此时构件砼强度比较低，碰到哪里，哪里就被碰破损。对策：（1）、因为砼终凝（终凝约为5小时）后早期强度增长最快，每小时强度增长约为0.3~0.5MPa。应充分利用早期强度，在正常气温下（25℃）应满足18小时后才能拆模。若气温降低，应延长拆模时间。

（2）、用经济、合理砼配合比施工时，应尽量提高砼强度，消除降低砼强度因素。拌和楼后仓上料砂和各种规格石子混杂，不能确保配合比配料准确，而且还存在石子里石粉、小颗粒过多等不利因素。砂细度模量偏小时应及时调整砂率，坍落度不能太大。不能因以上原因加水使水灰比增大而降低砼强度。此外在气温较低情况下，改用适宜早期外加剂或延长拆模时间。（3）、对于模内角偏小地方加焊扁铁，作削角处理。打磨模内粗糙地方，并定期清理模板内侧，使其光滑平整，减小粘着力和摩擦力。（4）、脱模时打撬棍时幅度不能过大，不能使模板碰到构件。吊模板时要有人扶住垂直面，绝不能碰撞构件。（5）、应使用容易脱模，又不污染构件脱模剂。二、砂斑砂线构件腰部和下肢顶面有较大面积砂斑砂线，构件上部中间和小斜面有时也有砂线。（见图二）图二砂斑砂线较多部位原因：（1）、振捣完毕后顶面会有一些泌水，如果不排掉而积聚在上方，就可能沿模板和砼之间缝隙流下去，形成砂线。（2）、负压是吸水条件，而砼拌和物中游离水太多，就给了吸水机会。因此尽量减少砼中水含量，也就会减少被吸水可能。（3）、此外，砼拌和物中气泡、空隙也容易集聚泌水，待有“负压”这个条件时，就有可能被吸出来。空隙越大，集聚水越多，能够形成砂斑砂线也就越严重。对策：（1）、经分析“负压吸水”是形成砂斑砂线主要原因，怎样消除负压，达到压力平衡是个关键。混凝土浇筑完毕稍微松动模板腰部螺丝，使模板之间有极小隙缝，在砼和模板离开而形成“空腔”时，有空气补进去平衡压力。但要掌握好松螺丝时间和松螺丝度，也就是只能让空气通过，而不能让水泥浆流出来，不然又会形成新砂斑砂线。（2）、浇注完毕后，砼顶面泌水要及时排除，或引流在一起排走。边缘不能有积水，否则就可能在上部出现砂线。（3）、使用高效减水剂，减少混凝土中含水量，也就会减少被吸水可能。坍落度应控制在便于施工前提下尽可能小一点，振捣要充分密实，不要给负压提供吸水机会。三、气泡、蜂窝、麻面原因：配合比不当，混凝土过于黏稠，振捣时气泡很难排出造成气泡、蜂窝、麻面原因。例如胶结材料偏多，砂率偏大，用水量小，外加剂有不合理增稠组分等，都会造成混凝土过于黏稠，使混凝土在搅拌时裹入大量气泡，即使振捣合理气泡在黏稠混凝土中也很难排出。混凝土浇筑过程分层较厚，气泡行程过长，即使振捣达到规范要求，气泡也不能完全排出。引气剂质量差，在混凝土中形成较大气泡，如果振捣不严密，很容易形成联通性大气泡，造成混凝土结构蜂窝、麻面。脱模剂质量差，混凝土气泡接触到附着在模板上黏稠脱模剂，即使合理振捣气泡也很难沿模板上升排出，导致混凝土结构表面蜂窝麻面。模板表面粗糙或粘附水泥浆渣等杂物未清理干净，脱模剂涂刷不均匀或局部漏刷或失效，拆模是混凝土表面被粘坏造成麻面。混凝土振捣不彻底或不及时，气泡停在模板表面不易排出，导致竖直面、倾斜面有气泡空洞。为了消除气泡空洞，采取增加振捣措施，结果出现混凝土离析，砂浆从缝隙流出，漏出石子，形成蜂窝。由于混凝土倾斜面多，混凝土中气体不易排出，因此容易在下肢，中肢顶面出现较大气泡，而且在越平缓地方，气泡越多越。（见图三）图三气泡较多部位混凝土和易性较差，产生离析泌水。为了防止混凝土分层，入模后没有充分振捣，大量气泡排不出来。模板拼缝不严，局部漏浆。对策：（1）、混凝土坍落度不能太小，太小时砼粘稠，不利于气泡逸出。石子里石粉含量太大或砂细度模量较小也会增加混凝土黏稠性。（2）、根据构件高度和形状，分五~六层浇注，（见图四）保证每层厚度不超过50cm，尤其浇注下肢和中肢。图四建议分层厚度斜面部分时，分层太厚，积聚在斜面气泡很不容易振出来（3）、首先保证引气剂质量，再则保证引气剂搅拌均匀，把引气剂溶液和水按一定比例溶合之后再一起泵送到搅拌仓内。跟据试验测定混凝土含气量，满足规范要求。(4)、尽量不用油性脱模剂。如用油性脱模剂也要经过稀释，不然油涂得太厚，振捣时就会形成一个个小油泡残存在砼表面。（5）模板表面清理干净，不得粘有硬水泥砂浆等杂物，均匀涂上容易脱模又不污染构件脱模剂，减少混凝土和模板粘着力。（6）混凝土采用插入式振捣棒，振捣应确保密实，采用快插慢拔，上下抽动方式。振捣棒离模板距离不大于10cm，并避免碰撞模板。从近模板处开始，先外后内振捣，布点均匀，间距15cm左右，不得重复振捣及漏振，直至混凝土不再显著下沉，不再出现气泡，混凝土表面出将呈水平状态，混凝土将模板边角填满充实，必要时进行二次振捣。（7）斜坡面采用吊棒送棒振捣，将振捣棒送入肢杆内，然后平行于斜坡面缓慢拔出，将浮浆和气泡拔出。（8）混凝土水灰比不要过大，已减少泌水性，使混凝土具有良好保水性、和易性。（9）采用优质钢模板，拼模是须加止浆条。四、烂脚原因：（1）在浇筑下肢混凝土时，混凝土在振捣时相当于给下肢斜顶面模板和底模之间加楔。当向上力大于模板自重和混凝土和模板摩擦力时，模板就会上浮离开底模，出现缝隙漏浆，结果混凝土离析，砂浆从缝隙流出，剩下石子，形成烂脚。（见图五）图五容易出烂脚地方（2）模板空隙未堵好，或模板支设不牢固，振捣混凝土时模板移位，造成严重漏浆，形成烂脚。对策：（1）、严格控制底层混凝土分层高度不高于下肢斜面起点，避免振捣过程中对模板产生向上作用力而使模板上浮离开底模，防止砂浆从底部隙缝流出。（2）、底模必须平整，模板和底模之间止浆带要严密。模板拼装要在准备浇注底模上进行。在不平整地方拼装好后再吊到底模上，就可能形成错牙，和底部不平而导致漏浆，形成烂脚。（3）浇筑混凝土时，经常观察模板、支架、堵缝等情况。发现模板走动、漏浆，立即停止灌注，并在混凝土初凝前修整好。五