正放四角锥网架施工专项方案(定)

正放四角锥螺栓球节点网架施工方案工程名称：AUTOTEXTinput21翠屏区宜长路超限检测站改扩建工程建设单位：宜宾市戎腾交通投资有限责任公司监理单位：宜宾泰和建设管理有限公司施工单位：宜宾众合工程项目管理有限公司编制人：审核人：二○一七年十二月十日JL-A002正放四角锥螺栓球节点网架施工方案报（复）审表工程名称：AUTOTEXTinput21翠屏区宜长路超限检测站改扩建工程编号：致：宜宾泰和建设管理有限公司（监理单位）现报AUTOTEXTinput21翠屏区宜长路超限检测站改扩建工程正放四角锥螺栓球节点网架施工（方案）（全套），已经我单位上级技术负责人审查批准，请予审查和批准。附：正放四角锥螺栓球节点网架施工（方案）承包单位（公章）项目负责人：公司技术负责人：年月日专业监理工程师审查意见：1、同意2、不同意3、按以下主要内容修改补充专业监理工程师：年月日总监理工程师审查意见：1、同意2、不同意3、按以下主要内容修改补充并于月日前报来。项目监理机构：（公章）：总监理工程师：年月日注：本表由施工单位填写，一式三份，连同施工组织设计一并送项目监理机构审查。建设、监理、施工单位各一份。四川省建设厅目录1、编制依据 翠屏区宜长路超限检测站改扩建工程实施性施工组织设计；3.《钢结构设计规范》GB50017-2003;《空间网格结构技术规程》JGJ7-2010;《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001）；《钢网架螺栓球节点》JG/T10-2009《空间网格结构技术规程》（JGJ7-2010）；《钢网架螺栓球节点用高强度螺栓》GB/T16939-2016;《钢结构高强度螺栓连接技术规程》JGJ82-2011;《钢结构焊接规范》GB50661-2011;《网架结构工程质量检验评定标准》JGJ78-91;《涂覆涂料前钢材表面处理》GB8923-2011;《建筑设计防火规范》GB50016-2014;《冷弯薄壁型钢结构技术规范》GB50018-2002;《通用冷弯开口型钢尺寸、外形、重量及允许偏差》GB/T6723-2008《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》（JGJ130-2011）；4.其他现行相关规范、技术规程等。2、钢网架结构施工简介2.1网架结构工程简况网架结构形式：正放四角锥螺栓球节点网架，网架平面尺寸:长宽16.4mx8m（参见平面图）

支撑条件：下铉多点柱支撑

本工程结构安全等级为二级，设计使用年限为50年，基础采用钢筋混凝土独立基础，钢柱及屋面结构为钢网架网架平面布置图如下： 2.2钢网架结构重难点分析钢屋盖网架面积大，为纯网架结构，杆件数量多，安装难度大。本工程由于构件安装高度高，特别是网架结构控制节点较多，空间定位难度大。3、施工准备3.1主要劳力计划主要劳力投入计划工种管理人员技术人员网架安装网架涂装架子工杂工人数3383543.2主要材料计划主要材料计划3.3主要设备计划主要设备供应计划序号设备名称规格型号单位数量供应开始时间备注1汽车吊QY50台1已到场为准2自动切管坡口机QZ11-16×35台1已到场为准3电焊机AX-320×1台1已到场为准4无气喷漆机KQ3256C台1已到场为准5CO2焊机CPXS-500台1已到场为准6角向砂轮机JB1193-71台1已到场为准3.4进场物资的验收（1）根据订购、加工合同及技术标准核对品种、规格、图号、代号、几何尺寸及其数量，并取得合格的质量证明文件，规定需要进行物理、化学性能检验的，应负责关检，并取得合格的检验文件；规定按样品验收的，按样品标准验收。及时填写《材料进场抽样检查记录》。（2）未经验收的物资不准使用，不合格材料通知供应单位退货。（3）各类物资质量证明文件应同时到达，及时报验、归档。4、满堂架搭设4.1支撑架搭设方案为满足本工程的施工需要，根据本工程网壳的结构形式和现场土建的实际情况，并考虑到本工程的施工进度计划和施工要求，结合我公司多年的施工经验，我们采用搭设扣件式满堂脚手架的方式来完成本工程的施工。4.2满堂脚手架搭设（1）满堂脚手架采用扣件式钢管脚手架搭设，搭设构造分别为立杆间距为1.5m×1.5m、步距H=1.5m，搭设范围为网架平面范围，最大搭设高度8m（标高0.000m～8m）。在侧面设剪刀撑，并在中间每隔四排立杆沿东西纵长方向设一道剪刀撑，剪刀撑斜杆与地面倾角为45～60度，所有斜撑和剪刀撑均由底到顶连续设置，在顶层、底层及每隔三步架设水平剪刀撑以提高脚手架的稳定性，并按图示位置设置二立杆格构柱支撑点。（2）网架安装过程中，脚手架顶杆件为承载杆件，为保证架顶刚度及均匀受力，施工时在脚手架上面铺设竹笆片，作为操作平台。（3）为确保施工安全，脚手架搭设完后，应在架顶四周临边设置0.2m高脚手板和1.2m高栏杆。同时，为便于施工通行，应按规范要求搭设1m宽的上、下通道，具体位置视现场情况而定。为确保土建成品保护，架管底部必须设置木底座。4.3支撑架搭设应符合下列规定（1）必须按要求设置足够完整的垂直剪刀撑和水平剪刀撑。（2）支架立杆安装每步高允许垂直偏差应为±7mm，全高允许垂直偏差应为±30mm。（3）横杆在每一面的脚手架范围内的纵向水平高低差，不宜超过50mm。同一步内的横杆接头应相互错开，避免在同一跨内。（4）脚手架各杆件相交伸出的端头应大于10㎝，以防止杆件脱滑。（5）扣件拧紧力矩不应小于40N·m，抽检率不应低于20%。（6）支架搭设的其余技术要求应符合现行行业标准《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》JGJ130的相关规定。4.4支撑架的卸载顺序网架螺栓球临时支撑结束后由边支座往中间逐步卸载。5、钢网架总体安装概述及施工流程本工程网架安装采用高空散拼外扩法（由中央向边支座拼装）施工，高空散装法适用于全支架拼装的各种类型的空间网格结构，尤其适用于螺栓连接的非焊接连接结构。并可根据结构特点选用少支架的悬挑拼装施工方法。5.1钢网架施工总体工艺流程图深化设计深化设计图纸审核构件加工制作出厂检验构件运输到场钢材采购原材检验焊缝检验安装测量场地准备设备进场安全、性能检验设备就位构件倒运脚手架架搭设支座安装小单元拼装形成整体涂装、结构验收钢网架施工工艺流程图5.2钢网架制作本工程钢网架所有构件是在厂里制作加工，并运至现场验收合格后进行安装。5.3钢网架焊接本工程为空间钢架结构体系，结构焊缝较多，所产生的焊接变形和残余应力较大，结构的焊接质量与焊接变形的控制在本工程制造中显得尤为重要。因此焊接工艺作为制造的关键工艺之一，对焊接施工应予以重点控制。（1）焊接一般要求①焊前清理要求焊缝区域30mm范围不得有水、锈、氧化皮、油污、油漆或其它杂物。②焊前预热要求a.当环境温度低于5℃、相对空气湿度≥80%、母材板厚≥24mm时，焊缝两侧80～100mm区域内要求预热，预热温度为80～100℃。b.经焊接工艺评定试验确定的预热温度按具体要求进行预热。③定位焊焊接要求a.定位焊焊缝长度为60～80mm，间距400～500mm，定位焊应距焊缝端部30mm以上，且焊脚尺寸≤1/2设计焊脚。b.定位焊不得存在裂纹、夹渣、气孔、焊瘤等缺陷。定位焊如出现开裂现象，须先查明原因，然后用碳弧气刨清除原定位焊缝，再由装配人员重新定位。c.定位工装严禁采用锤击法或疲劳破坏的方式拆除，须采用气割。切割时应留3mm～5mm的余量，然后铲掉余量、磨平。d.定位焊采用手工电弧焊或CO2气体保护半自动焊。④严禁在焊缝以外的母材上随意引弧。⑤角焊缝的转角处包角应良好,焊缝的起落弧处应回焊10mm以上。⑥埋弧自动焊如在焊接过程中出现断弧现象,必须将断弧处刨成1:5的坡度，搭接50mm施焊。⑦埋弧自动焊焊剂覆盖厚度控制在20～40mm范围，焊接后应待焊缝稍冷却后再敲去熔渣。⑧多层多道焊时,各层各道间的熔渣应彻底清除干净。⑨焊接时，严格控制层间温度，采用点温计在焊接过程中进行监控。⑩焊后清理熔渣及飞溅物，图纸要求打磨的焊缝按要求打磨平顺。⑪对接焊缝焊接时，在焊缝两端装设引、熄弧板，引、熄弧板的材质、坡口形式与母材保持一致。⑫气体保护焊在风速超过2米/秒、手工电弧焊在风速超过8米/秒时，应采取良好的防风措施如挡风板等，防止焊缝产生气孔。⑬施工人员在施工过程中，如发现焊缝出现裂纹应及时通知工艺人员，工艺人员在查明原因后制订工艺方案，工艺方案经监理工程师批准后才能实施。⑭工地焊接采用防风棚以局部防风。遇有雨天时一般停止施工，若因进度要求需赶工时，除局部加热和防风外，焊缝在采取有效的防雨措施后才能施工。（2）焊缝返修①焊波、余高超标、焊缝咬边≤1mm时，采用砂轮机修磨匀顺。②焊脚尺寸不足、焊缝咬边＞1mm时，可采用手工电弧焊进行补焊，然后用砂轮机修磨匀顺。③焊缝内部缺陷的返修先用碳弧气刨或砂轮机清除后，再采用手工电弧焊或CO2气体保护焊进行返修焊接。④焊接裂纹清除时应沿裂纹两端各外延50mm，并需采取措施防止裂纹扩展。⑤返修焊缝的质量要求与原焊缝相同，返修焊缝的最小长度大于50mm。⑥焊缝同一部位的返修次数不宜超过两次；超过两次以上的返修在查明原因后制定相应的返修工艺。（3）焊缝质量检验①焊缝外观检验a.所有焊缝应待焊缝金属冷却后进行外观检查，并填写检查记录备查。所有焊缝不得有裂纹、未熔合、焊瘤、未填满弧坑及漏焊等缺陷，所有焊缝外观质量要求符合下表的规定。焊缝外观检查允许缺陷编号项目简图质量要求（mm）1咬边受拉部件纵向及横向对接焊缝不容许U型加劲肋角焊缝翼板侧受位区受压部件横向对接焊缝△≤0.3主要角焊缝△≤0.5其他焊缝△≤12气孔横向及纵向对接焊缝不容许主要角焊缝直径小于1每米不多于3个,间距不小于20其他焊缝直径小于1.53焊脚尺寸埋弧焊Keq\o(\s\up6(＋２),\s\do3(０))，手弧焊Keq\o(\s\up6(＋２),\s\do3(－１))，手弧焊全长10%范围内允许Keq\o(\s\up6(＋３),\s\do3(－１))。4焊波h<2（任意25mm范围内）5余高（对接）4b25b<15时h4b2515<b≤25时h≤4b>25时h≤6余高铲磨（对接）1≤+0.5表面粗糙度Ra50μm△2≤｜-0.3｜b.外观检查不合格的焊接构件，在未进行处理并满足要求之前，不得进入下一道工序。②焊缝无损检验焊缝施焊24小时，经外观检验合格后，才能进行无损检验。对于厚度大于30mm钢板的焊接接头在施焊48小时后进行无损检验。结构对接缝、钢管相贯焊缝要求全熔透的焊缝、进行100%超声波检查，每条焊缝在两端和中间部位各按一张片位进行X射线探伤检查。对接焊缝内部质量检验按规定进行超声波探伤。其技术要求按GB11345-89的规定执行。对接接头焊缝内部质量还应进行射线探伤。射线探伤的焊接接头不得少于总数的10%，并不少于一个接头。如超声波探伤有疑问时，则需作X光射线探伤拍片检查。用于破坏性试验的焊接试板则应全部经过射线探伤。（4）焊接接头破坏性试验①破坏性试验原则a.破坏性检验试验一般用于主要构件的焊缝评定、对接焊缝力学性能、角焊缝熔透程度、断口缺陷情况或存在些缺陷需要通过破坏性试验评定强度的焊缝。b.承载构件的受力焊缝的破坏性强度试验应与受力行为一致。c.有关规范规定或图纸规定要求进行破坏性试验的焊缝。d.监理工程师可以根据焊缝内部质量检查情况和施焊情况，提出破坏性试验项目及其特殊要求。e.破坏性试验设计在编制焊接工艺设计时同期完成。②破坏性试验试件取样要求a.在焊接主要构件产品时，增设焊接试板，从焊接试板取样进行破坏性试验，取得焊缝力学性能资料，用以评定焊缝性能。b.焊接试板使用要求试板材质与母材相同；尺寸足够切割各项试验所需试件。对于横向受拉的对接焊缝，每5对焊接试板抽选一对，其它对接焊缝每10对焊接试板抽选一对，供破坏性试验取样备用，焊接试板长度不小于500mm。如监理工程师认为有必要，可适量增减抽检数量。产品完成后，先对供取样用的焊接试板作出标记，并记录所在产品部位，然后进行切割，移送试验部门取样。③破坏性试验项目a.横向抗拉试验试验目的在于评定焊缝的抗拉强度；试验按照抗拉试验规程进行，保证焊缝受力面与拉力作用线垂直；横向抗拉试验得到的抗拉强度应不低于母材规定的最小值，如果第一个试件不能满足试验要求，则须对同一试板再做试验，如果再做试验的试件仍不能满足要求，则此焊接接头拒绝验收。b.弯曲试验对于厚度小于10mm的钢材对接接头焊缝，至少取一个焊根进行正面横向弯曲试验和一个焊根进行反面横向弯曲试验。厚度等于或大于10mm的钢材焊缝，还进行焊缝横向侧弯试验。弯曲模具半径为试件厚度的4倍。弯曲角度为90°。试件弯曲后，认真检查焊缝拉、压面上出现的变异并作出记录，注明判断意见，供验收备查。试件菱角处出现的轻微撕裂，原则上可不判为质量不合格。但是，若出现严重裂缝，甚至焊缝断裂、张口，认为本试件不符合要求。须从同一焊接试板上再取一个试件进行弯曲试验。若仍达不到要求，则可判定该焊接接头不符合抗弯要求，应拒绝验收。c.冲击试验主要承受横向拉应力的对接焊缝或直接承受冲击荷载的承载力的对接焊缝，应作焊缝金属的V型缺口冲击试验。所测得指标应与母材标准值相近，以证明焊接温度未损害母材抗冲击性能。5.4钢网架除锈本工程钢结构除锈采用抛丸除锈。（1）钢结构抛丸除锈前的准备①加工的构件应经验收合格后，方可进行表面除锈处理。②钢结构表面的毛刺、电渣药皮、焊瘤和焊渣、飞溅物、灰尘和积垢等，应在除锈前清理干净，同时要铲除疏松的氧化皮和较厚的锈层。③表面处理大于ISO8501-1标准中的Sa2.5级，表面粗糙度控制在35-75um，密度≥90%，清洁度达到Cleanliness2级。④材料的表面不得有油污，含水率不得大于1%。⑤抛丸除锈时，施工环境相对湿度不应大于85%或控制钢材表面温度高于空气露点温度3℃以上。（2）抛丸除锈工序①在钢构件除锈前，检查标签后摘除去标签，待喷完后再挂上标签。②抛丸除锈采用八抛头BP-8-15000型抛丸机或四抛头的QGW30B的钢管抛丸机，抛丸材料采用80%1.6～0.63粒径的钢丸及20%的高硬度SS600棱角砂；抛丸速度：0.5～2m/min，抛丸除锈后的钢材表面呈现灰白色，构件除锈等级应达到《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》（GB8923-88）中Sa2.5级。③抛丸除锈后，用毛刷等工具清扫或用干净的压缩空气吹净构件上的锈尘和残余磨料(磨料须回收)。5.5钢网架涂装（1）涂料的调制①配料员必须熟悉材料的性能，配方及注意事项；②料搅拌均匀，若发现漆皮、杂质颗粒或粗大颗粒，必须用80目以上钢丝网过滤后，方可使用；③控制配料后熟化时间；④配料必须在4-6小时内用完，超过时间禁止使用;⑤控制各种固化剂、稀料的加入量，待涂层固化12小时后，检查合格即可交付使用。（2）涂装①油漆充分搅拌均匀，使其色泽、粘度均匀一致；②涂/涂刷第一道底漆，注意涂刷方向应一致，均匀整齐；③完第一底漆，等其干透后，再涂刷第二道底漆，直至达到设计规定的漆膜厚度。（3）质量检查①锈按《涂装前的钢材表面锈蚀等级和除锈等级》(GB8923-88)中Sa2.5级等级彩照检查，粗糙度在40-75μm。②观按《漆膜厚度测定法》(GB1764-79)检查。③附着力测定用胶带粘在涂层上，压紧胶带，提起一端漆膜不脱落为合格，按《漆膜附着力测定法》(GB1720-79)检查。检查数量：每类钢构件抽查10%，且不少于3件，每件侧五个点。（4）面漆涂装：面漆的喷涂/涂刷将在施工现场进行，在喷涂前，应先对碰损、剥落的构件进行除锈、补刷底漆。（5）喷涂时应注意①调整好喷嘴口径、喷涂压力，使喷枪管能够自由的拉伸到作业区域；②喷涂时应保持好喷嘴与涂层的距离，一般喷枪与作业面距离应在10mm左右。喷枪与构件基面角度应保持垂直，或喷嘴略为上倾；③喷涂时喷嘴应平行移动，移动时应平衡，速度一致，才能保证涂层均匀。（6）涂装要求①除锈合格后的基层，必须在6小时内进行喷涂；②每道漆严格控制间隔时间；③涂层必须做到均匀，不漏涂，不流淌，不起皱；④涂层厚度必须符合设计要求；⑤必须保证涂层的附着力；⑥表面要平整光洁，颜色一致。（7）施工环境控制（下列情况不准施工）①气温低于5°C；②气温高于40°C；③相对温度大于85％；④大风﹑下雨﹑大雾﹑结露；⑤当气温高于30°C时，应避免于干喷现象。5.6钢网架运输与成品保护（1）成品包装①包装应在涂层干燥后进行，包装和存放保证构件不变形、不损坏、不散失。②构件重量超过5t的构件包装时标出构件重心位置及重量。③螺栓、垫圈等零星小件进行分类装箱，每件重量不超过50Kg，箱内放置发运清单。④拼接板、填板、连接角钢等较小件（长度方向小于1200mm，宽度方向小于800mm）采用集装箱发运，包装时在集装箱底部码放木条，将构件与箱体隔开。构件之间采用40×40mm五合板加垫隔开，箱内其余空间用草帘填充、填满、填实。箱内放置发运清单并加封。⑤拼接板、填板、连接角钢等较大件包装时在构件层间采用40×40mm五合板加垫，每层垫5处，成组堆码后用加厚塑料薄膜将其包严，然后上下面用三合板加垫，在构件四角用螺栓进行栓合。⑥构件的包装时，螺栓连接摩擦面用加厚塑料薄膜包严，再用透明胶带将塑料布周围粘严，防止雨水侵入。其余涂漆面裸露不进行包装。装车发运时，将构件和车体固定以避免构件碰撞，保证构件质量。细小构件，可按要求捆扎发运。（2）运输①运输方式的选择：针对本工程特点采用汽运方式运至工地；②运输过程中的质量保证措施。a.在运输过程中，派专人负责装运，并派员押车到施工工地，对装卸的质量作全面的负责与监控，发现问题及时解决并及时反馈给总部，以便作出第一时间的处理，从真正意义上把质量放在第一位。b.构件装载与加固的基本要求是必须能够经受正常运输中所产生的各种力的作用，以便保证构件在运输的全过程中不致发生移动、滚动和坠落等情况。（3）钢结构装载方法①钢结构运输应按安装顺序进行配套发运。②汽车装载不准超过行驶证中核定的载重量。③装载须均衡平稳、捆扎牢固。④运输构件时，根据构件规格、重量选用，大型货运汽车载物高度从地面起不准超过4米，宽度不准超出厢，长度前端不准超出车身，后端不准超出车身2米。⑤钢结构长度未超出车厢后栏板时，不准将栏板平放或放下；超出时，构件、栏板不准遮挡号牌、转向灯、制动灯和尾灯。⑥钢结构的体积超过规定时，须经有关部门批准后才能装车。⑦封车加固的铁线（或钢丝绳）与其在车底板上投影的夹角一般接近45度。5.7钢网架安装5.7.1网架组装的工艺流程、构件清点构件清点复核轴线尺寸测量放线支撑平台的搭设支撑平台标高检测网架拼装检查质量现场校正复检拼装完成5.7.2吊装机械综合考虑工程特点、现场实际情况，网架杆件及螺栓球的重量、工期等因素，网架构件吊装将选择汽车吊。5.7.3网架组装技术准备（1）网架组装前用全站仪、水准仪找好每个下弦球的标高。（2）网架的组装应按施工图所标注的杆件号、球号进行拼装、不得错位使用、不得相互替换。（3）下方安装临时支架。临时支架采用脚手架钢管制作，搭设高度由球节点直径大小及该球节点具体位置确定。（4）随时检查部分拼装单元网格尺寸，做好检查记录。5.7.4网架拼装次序（1）首先对网架下弦螺栓球中心（高差、轴线偏移）进行测量定位，布置上下可调的支承下弦球的支撑平台，并将各个平台连接成一刚体，确保满足要求后划出中心轴线位置不变。然后根据定位轴线用塔吊把螺栓球放置在支承平台上，再一次用全站仪复测下弦螺栓球位置准确后即可对球用限位块进行临时定位固定。（2）网架安装时，以某一标准轴线（下弦球的支座处）为基准开始安装，先安装下弦网格，然后依次为腹杆和上弦杆件，边安装边测量定位，如中间有杆件放入困难时，可调节支撑胎架后放入。安装时应垫实下弦球，确保下弦节点不位移，同时边安装边用全站仪对各控制节点进行测量定位。5.7.5网架拼装要点（1）螺栓球节点网架的拼装①螺栓球节点网架拼装时，一般是先拼下弦，将下弦的标高和轴线调整后，全部拧紧螺栓，起定位作用。②开始连接腹杆，螺栓不宜拧紧，但必须使其与下弦连接端的螺栓吃上劲，如吃不上劲，在周围螺栓都拧紧后，这个螺栓就可能偏歪，（因锥头或封板的孔较大）那时将无法拧紧。③连接上弦时，开始不能拧紧。当分条拼装时，安装好三行上弦球后，即可将前两行抄到中轴线，这时可通过调整下弦球的垫块高低进行，然后固定第一排锥体的两端支座，同时将第一排锥体的螺栓拧紧。按以上各条循环进行。④在整个网架拼装完成后，必须进行一次全面检查，看螺栓是否拧紧。（2）下弦杆与下弦球的组装根据安装球的编号先固定下弦球，找准中心连接下弦杆与另一头水准测量对角尺寸正确后拧紧高强螺栓。（3）腹杆的组装安装腹杆时必须校正上弦杆和下弦杆的位置。腹杆与上弦球的组合就成为向下四角锥，腹杆与上弦球连接的高强螺栓全部拧紧，腹杆与下弦球连接牢固，主要是为上弦杆的安装起调整作用。（4）上弦杆的组装四根上弦杆组合即成向上四锥体系，上弦杆安装顺序由内向外，根据已装好的腹杆锥体排列，高强螺栓先后拧紧(包括松动的腹杆)。整个安装过程中，必须随时检查螺栓的拧紧、支承点轴线的偏差、网架安装时产生的挠度，如碰到问题须及时调整解决。5.7.6拼装工艺流程5.7.6.1合理分割：即把网架根据实际情况合理地分割成各种单主体。每个单主体于地面拼装完后吊至高架平台散拼完成网架安装。（1）直接由单根杆件、单个节点、一球一杆、两球一杆，总拼成网架。（2）由小拼单元一球四杆（四角锥体）总拼成网架。（3）由小拼单元→中拼单元→总拼成网架。5.7.6.2尽可能多地争取在工厂或预制场地焊接，尽量减少高空作业量。5.7.6.3节点尽量不单独在高空就位，而是和杆件连接在一起拼装，在高空仅安装杆件。5.7.6.4小拼单元（1）划分小拼单元时，应考虑网架结构的类型及施工方案等条件，小拼单元一般可分为平面桁架型和锥体型两种。（2）正放四角锥网架小拼单元的划分。将其划分成平面桁架型小拼单元，则该桁架缺少上弦，需要加设临时上弦。（3）两向正交斜放网架小拼单元划分方案，考虑到总拼时标高控制方便，每行小拼单元的两端均在同一标高上。5.7.6.5网架单元预拼装：采取先在地面预拼装后拆开，再行吊装的措施。当场地不够时，也利用“套拼”的方法，即两个或三个单元，在地面预拼装，吊去一个单元后，再拼接一个单元。5.7.7网架现场测量监控（1）测量主要内容网架的卸载及下挠度观测。（2）网架测量及观测网架安装完成后进行局部的卸载，卸载过程中利用水准仪对下挠度进行观测，下挠度满足规范要求时方可以进行全部卸载。5.8檩条安装（1）檩条安装根据檩条设计图进行作业。当檩条吊装就位后，穿入螺栓，在螺栓紧固之前应检查安装的檩条顶面与相邻檩条顶面是否平齐，如不平齐应作调整后方可紧固螺栓。针对每个节点安装檩条，安装好檩条校正后，及时安装拉杆、檩条支撑，使之形成稳定的结构体系。每一跨安装完成后检查檩条螺栓的拧紧程度及檩条是否扭曲，是否在同一个平面，是否有错开现象发生，对出现的问题及时纠正。在屋面板安装前，报请甲方及监理对檩条安装进行验收。（2）檩条的安装质量要求檩条的跨距及高低与最终确定之檩条设计图纸中所标示的尺寸误差不得超过L/200（L指次檩的间距）且不超过±5mm；每根檩条应垂直于屋面，角度误差不得超过1°；每排檩条应尽量成一直线，每排檩条的最大误差不得超过±5mm。6、钢网架安装累积误差消除措施6.1支座安装方面全站仪一次性测量到位，并马上弹出中心十字墨斗线，弹完后再使用钢卷尺全部校核一遍尺寸；水准仪也是一次性测放到位，画出标高线，并交接清楚。支座安装位置、标高必须准确，严格控制偏差在规范规定范围内。6.2材料加工制作方面所有钢网架材料尺寸严格按照设计图纸制作加工，在杆件两端部设置约1cm长可滑动卡槽，便于安装时的局部微调整。6.3钢网架安装方案的选定选定高空散拼外扩法施工，以当前区域跨作为一个单元，在小单元内先消除再一步步到大单元，以避免累积误差过多过大，使误差可控，从而达到消除的目的。7、质量保证措施网架工程制作、安装质量验收执行国家标准《钢结构工程施工质量验收规范》(GB50205-2001)进行。具体工作贯彻公司ISO9001《程序文件》及《质量手册》。7.1原材料控制方面a.书面检查：原材料采购严格按设计要求进行,原材料进厂必须检查材料质保书是否与进材料相符,并且检查其理化性能,全部合格后方可入库。b.理化检查：对于有疑问和主要材料，需复检其化学、物理性能，合格入库，否则作退货处理。c.外观检查：对以上检查合格后，有必要对材料外观、品种、规格、标志、外形尺寸等进行直观检查。d.无损检验：对外观检验有疑问时，利用无损检测仪对材料进行最后鉴定。7.2材料和部件防腐处理a.对钢管、型钢、钢板进行抛丸除锈处理，除去其表面浮锈和氧化皮。b.对于除锈后的材料和部件随即涂上环氧富锌防锈漆。7.3制作方面a.特殊工种经专业考试合格后，方可上岗操作。b.对于重要构件的焊接进行焊接工艺评定，确定其正确的技术参数。c.在杆件制作上，按规范随机抽检5%的杆件，检查其落料尺寸、装配尺寸、加工质量。在制作过程中，量具必须经常性校正。部件制作必须有台帐，记录下哪种部件由谁加工制作，并且做好各种资料的收集整理。7.4运输方面a.构件制作完后，由质管部检验，凭合格证堆放入库，堆放时需根据具体要求分条块堆放，堆放以保证部件不损伤为原则。b.从工厂运输至安装现场必须牢记条块分离，不得乱装、乱放，即使混装也需分离清楚，确保在运输过程中的构件不变形、不遗失。c.垂直运输时，绳扣需绑扎牢固，以免构件脱落而受损。7.5安装方面a.构件要按分类、安装顺序进行堆放，以方便取用，上下重叠堆放时，垫木要结实，并垫在同一垂线上，防止因堆放不当而引起构件变形。b.构件在组装前，必须对编号、外型尺寸、加工质量等进行全面检查，完全符合设计要求后才能进行组装。c.构件在运输过程中发生的变形应予修复，不能修复的杆件，应该更换。d.定位轴线、标高要精心测量，支座放线要用整根钢尺丈量，防止因分尺丈量产生积累误差。e.吊装要严格按照安装顺序进行，不能任意变更。f.支座的支承面必须踏实，焊接必须有专业考试合格的焊工上岗操作，焊缝严格按设计图纸。g.边安装边检查网架安装的具体情况，并记录好检查数据。h.网架安装完及屋面安装完后，按照规范要求测量出挠度值并作好记录。i.发现问题不得随意处理，必须向项目部汇报，由项目部处理解决。j.安装完工后，要整理出全部质量记录的技术资料,作为竣工验收的主要文件。8、质量控制措施(1)施工现场实行三检制，首先由安装工自检，由安装班质量员进行检查，再由现场专职质量员进行全过程跟踪检查。(2)对全体施工人员进行质量意识教育，牢固树立“质量第一”的思想观念，视质量是企业的生命。(3)检查内容：a.支座的轴线、标高；b.各种规格螺栓球、杆件、支座的安装位置；c.螺栓的拧紧程度；d.支座的焊缝；e.安装完后支座的中心偏移、几何尺寸、网架自重挠度等。(4)安装过程中严格按照JGJ78-91《网架结构质量检验评定标准》中的有关要求进行质量控制。(5)网架挠度控制是安装质量的关键，在安装过程中必须严格控制网架挠度的超差，安装中在网架未形成几何不变体前，在网架下弦节点处需增加若干个临时支撑点，防止安装时网架下挠，在网架形成刚体后，活动脚手平台滑移前，再将临时支撑点拆除，拆除后进行挠度的观测，如发现异常，必须采取措施整改。(6)安装过程中，必须逐个复查高强螺栓的拧紧程度，要求套筒与球体和杆端之间无缝隙，无松动。(7)安装过程中随时检测网架的轴线、标高尺寸，当发现轴线尺寸出现较大偏移时，应停止安装，找出原因，采取措施，防止误差积累造成较大偏差，严禁强行安装。(8)对支座焊缝进行严格检查，必须达到设计要求。(9)安装完毕后，复查网架各节点螺栓的拧紧程度，复测网架支座的标高、轴线尺寸，测量通过网架纵横向中心轴下弦节点的初挠度，并作好记录。(10)本工程网架安装后验收标准为纵横向几何尺寸允许误差为±L/2000，支座中心偏移允许最大为L/3000，相邻支座高差为15mm，支座最高最低差为30mm，网架结构挠度值不大于设计值的1.15倍。9、钢结构工程施工安全保证措施9.1构件起吊与落位（1）构件起吊前须计算出重心部位，钢绳长度、夹角及钢绳直径。选择吊点，计算杆件力。（2）构件起吊时应保证水平，均匀离开平板车或地面。起重吊钩应在重心的正上方，起钩后构件不作前后、左右摆动。检查钢绳受力状况，几根钢绳应均匀受力。吊钩要求具有防跳绳装置，无排绳打搅现象。构件吊点应牢固，无滑落现象。起钩由地面人员指挥，塔机操作员应仅听从地面的专职人员指令。起钩速度应缓慢，施工人员不得站在构件上。（3）构件起重高度应在人手可触及的高度，不能在空中自由任意摆动。构件吊运通道应无障碍物，施工人员不要站在构件运动方向，构件不得超跃头顶。（4）落钩前应明确位置，摆正构件，避免无目的随意摆放。构件下要垫放枕木以利于取出钢绳。落钩要使用慢速，经充分落钩钢绳不受力才能靠近取钢绳。忌手放在构下取物，钢绳退出时不允许使用吊钩直接拉动避免钢绳弹出伤人。9.2构件吊装（1）坚持用好安全“三件宝”，所有进入现场人员必须戴安全帽，高空作业人员必须戴好安全帽、系好安全带、穿防滑绝缘鞋。危险作业区应有明显标志、防护措施及专人看守。（2）安装前要再次对起重机具进行检验。仔细检查钢绳、卡构造具是否符合规格要求，是否有损伤，所有起重指挥及操作人员必须持证上岗。（3）合理安排作业区域和时间，避免直线垂直交叉作业。（4）重点把好高空作业安全关，高空作业人员须体检合格。高空作业人员应配带工具袋，小型工具、焊条头子、高强螺栓尾部等放在专用工具袋内，不得放在钢梁或易失落的地方。使用工具时，要握持牢固。所有手动工具(如榔头、扳手、撬棍等)应穿上绳子套在安全带或手腕上，防止失落伤及他人。（5）高空作业人员应身体健康，严禁带病作业，禁止酒后作业。（6）夜间吊装必须保证足够的照明，构件不得悬空过夜，特殊情况时应报主管领导批准，并采取可靠的安全防范措施。（7）每层外围构件拉挂立网，“四口”设护栏、挂安全网，设醒目标志，用红白小旗绳圈转围。（8）钢爬梯、吊篮、平台、吊物钢管等，应设计得轻巧、牢靠、实用，制作焊接牢固，检查合格，并按规定正确使用。（9）焊接提供作业平台，增加安全感，减少安全设施的重复搭设，为安全施工提供方便。（10）架板要按规定铺设牢靠，不得出现翘头。电焊作业平台搭设力求平稳、安全、周围设防护栏杆，所有设置在高空的设备、机具，必须放置在指定的地点，避免载荷过分集中。并要绑扎，防止机器工作中松动。（11）所有安全设施由专业班按规定统一设置，并经有关部门验收，其它人不准随便拆动。因工作需要必须拆动时，要经过有关人员允许。事后要及时恢复，安全员要认真检查。（12）切实搞好防火，设置足够数量的灭火器材，严防火灾发生。（13）统一高空、地面通迅，联络一律用对讲机，严禁在高空和地面互相直接喊话。（14）起重指挥要果断，指令要简短明确。按“十不吊”操作规程认真执行。9.3操作人员（1）进入施工现场必须戴好安全帽，高空作业穿防滑鞋并系好安全带，安全带必须套在安全稳固的构筑物上或专门设置的安全保险绳中。（2）使用扳手的扳口尺寸应和螺母尺寸相符，高空使用的扳手或其它工具必须系防坠绳。上下传递工具等物时，不许投抛，需用细绳绑好进行传递。严禁在工作中打闹或相互抛弃物品。（3）电焊工高空作业时，必须系挂好安全带，潮湿地点作业时，应注意绝缘工作。焊割前应清除焊割区的易然、易爆物品。（4）在高空作业时，焊接电缆和氧、乙炔气带应扎在支架上，切勿绕在身上拖动。（5）遇有五级以上大风应停止高空作业。（6）进入施工现场区，严禁吸烟，做好防火工作，焊接人员坚持执行用火申请制度，焊割时设专人看火，并备有防火用具。（7）禁止地面操作人员或与吊装无关的人员在正在进行吊装作业的下方停留或随便通过，也不许在起重机正在吊起重物的起重臂下停留或任意通过。（8）严格遵守《建筑安装工人安全技术操作规程》中的有关条款。9.4起重机械及索具（1）工作前应严格按安全生产技术标准检查验收吊索具，符合本工程要求后方可使用。（2）吊装构件之前，应查明构件重量和就位高度是否在起重机性能允许范围内，严禁违章作业。（3）工作时升钩或吊杆要稳、避免紧急刹车，起重物在高空时，严禁调整刹车。（4）起重司机工作时应精神集中，服从信号工的指挥，停止作业时应关闭起动装置，吊钩不得悬挂物品。9.5用电安全（1）搞好安全用电。现场用电应有定期检查制度，对重点用电设备每天巡回检查，每天下班后一定要关闸。所有电缆、用电设备的拆除、现场照明均由专业电工担任，要使用的电动工具，必须安装漏电保护器，值班电工要经常检查、维护用电线路及机具，认真执行JGJ46—2005标准，保持良好状态，保证用电安全万无一失。（2）砂轮机、电钻等移动式设备应加装漏电保护形状开关。电焊机、干燥机等发热设备应放在通风良好、干燥的地方，焊钳、焊把线应绝缘良好，不能有裸露接头。使用电动工具(手电钻、手电锯、圆盘锯)前检查安全装置是否完好，运转是否正常，有无漏电保护，严格按操作规程作业。（3）电焊机上应设防雨盖，下设防潮垫，一、二次电源接头处要有防护装置，二次线使用接线柱，且长度不超过30m，一次电源采用橡胶套电缆或穿塑料软管，长度不大于3m，焊把线必须采用铜芯橡皮绝缘导线。（4）配电柜和用电设备应有防雨雪的措施。配电箱、电焊机等固定式设备外壳应按规程接地，防止触电。配电箱、开关箱应装设在干燥、通风及常温场所，不得装设在易受外来固体物撞击、强烈震动、液体浸溅及热源烘烤的场所。（5）禁止多台用电设备共用一个电源开关，开关箱必须实行“一机一闸一漏”制，熔丝不得用其它金属代替，且开关箱上锁编号，有专人负责。（6）现场用电要按计划进行，不得随意计划外乱拉乱接，超负荷用电，三相要均衡搭接。配电作业人员需持证上岗，非专业人员不得从事电力作业。钢结构安装现场都是能导电的构件，主电缆要埋入地下一次线要架空，不得放置在地上。9.6氧气、乙炔使用安全氧焊与气割操作人员应为持证上岗人员。气瓶、压力表及焊枪、割刀使用前应经过检验。氧乙炔瓶上应有防止回火装置、减震胶圈和防护罩。两种气瓶应分开10米以上，稳固直立，避免阳光曝晒。氧气胶管为黑色，乙炔胶管为红色，两种胶管不能互换使用，胶管应无磨损、轧伤、刺孔、老化、裂纹。焊炬、割炬使用专用点火器，禁止使用普通火柴点火，防止人员烧伤。操作人员应在通风环境中作业，现场不得有架板、木方、锯屑、编织袋等易燃物。火焰不能对准周围其它人员，作业现场应有事后检查措施。10、工期保证措施为了确保安装进度，除了制作加工、包装、运输、搬运过程中要确保产品质量和安全，在安装现场还要采取以下措施：（1）采用的施工进度计划与周、日计划相结合的各级网络计划进行施工进度和管理并配套制订，计划、设备、劳动力数量安排实施适当的动态管理。（2）加强计划、管理和协调，做到早计划，严管理，勤协调，项目组成员每天都必须在施工工地。（3）合理安排施工进度和交叉流水作业，通过各控制点工期目标的实现来确保总工期控制进度的实现。（4）采用成熟的施工工艺和新工艺方法相结合，尽可能缩短工期。（5）准备好预备安装队员，及时到位零部件，带足备件和施工的加工机械和工具，以保证能现场解决的问题就在现场解决，不因资源问题或组织问题造成脱节而影响工期。（6）雨天不间断工作，工作平台在雨天绑扎麻布以防滑，平台的四周布置安全栏杆。（7）做好安全防护工作，尽可能使各项工作有较大的安全度。（8）与现场业主、监理人员和设计人员、土建单位作好有关控制、交叉作业以及各方面的关系，确保不因施工质量问题、现场与其他单位协调配合问题而影响工期。（9）严格完成当日施工计划，不完成不归工，现场人员可适当加班加点，必要时开夜工安装，管理人员应及时分析工作台存在的问题（如不按计划完成），并及时采取对策。（10）准备好照明灯具和线缆，以确保在开夜工加班时有充分的照明，为夜班工作创造条件。11、应急预案11.1危险源识别序号作业项目及部位涉及危险源和不利环境因素重大一般可能造成的事故采取控制措施1网架安装工程1.杆件吊装违章作业；2.杆件、支架堆码超高、随意丢弃；3.人工搬运，绑扎不牢固，指挥不当；4.支架安装、拆除未按顺序作业；5.施工方案缺乏或不符合要求；6.支撑系统不符合要求；7.支撑网架的立柱的稳定性不符合要求；8.模板存放无防倾倒措施或存放不符合要求；9.悬空作业未系安全带或系挂不符合要求；10.支架工程无验收与交底；11.安装作业2M以上无可靠立足点；12.支架拆除区未设置警戒线且无人监护；13.支架上施工荷载超过规定或堆放不均匀；14.支架吊装违章作业。√物体打击等坍塌物体打击等物体打击等倒坍、物体打击等支架坍塌，物体打击等杆件坍塌等模板坍塌等高处坠落等倒坍、物体打击等高处坠落等物体打击等坍塌、物体打击等物体打击1.执行运行控制程序、规范和操作规程；2.教育与培训考试；3.监督检查；4.制定应急救援预案及演练。11.2应急预案网架安装具有高危险性，对支架倒塌等紧急事故应急准备的响应措施，对事故进行控制和处理。(1)事故的应急救援工作程序1)项目应急救援组织小组组长：杨梅电话组长：刘怡祥电话员：林建良、廖卫、何文婷、李彦均、付琳、杨春云可控制情况负责人决定是否暂时停止有关工作，并向上级领导报告发现人通知事故发生单位负责人紧急事故发生2)紧急事故处理流程图可控制情况负责人决定是否暂时停止有关工作，并向上级领导报告发现人通知事故发生单位负责人紧急事故发生填写紧急事故处理报告，报管理者代表配合有关当局进行处理，抢救受伤人员按事故严重程度和具体情况，组织人员采取应急措施不可控制情况立即通知政府有关部门：如消防局、安监局、医疗单位填写紧急事故处理报告，报管理者代表配合有关当局进行处理，抢救受伤人员按事故严重程度和具体情况，组织人员采取应急措施不可控制情况立即通知政府有关部门：如消防局、安监局、医疗单位(2)事故的应急响应a)紧急事故发生时，所在单位必须立即采取应急措施处理，当事故严重，自身难于处理时，必须首先联络紧急救援或医疗单位，并同时向上级领导报告；b)当紧急事故威胁到人身安全时，必须首先确保人身安全，组长应立即组织人员迅速脱离危险区域或场所，再采取应急措施以尽可能地减少事态的发展；c)紧急事故发生时应按紧急事故处理流程图所示的程序进行处理；d)对紧急情况和紧急事故发生后，应保护好现场；e)紧急事故处理结束后，事故所在单位的负责人应在2小时内填写紧急事故处理报告，报告政府相关主管单位。(3)应急准备措施准备a)编制网架安装专项方案，并进行专家论证；b)施工队应按方案及专家意见的措施严格控制质量；c)项目部严格检查施工队的方案执行情况,有没有违章操作,安全措施是否得当。d)现场生产设施和电气线路及设备均应符合环保、安全和防火要求；e)所有办公场所、施工现场危险部位都应明示安全通道，并保证畅通；f)每天对消防器材、场所、危险物品检查１次。发现隐患及时采取措施消除，并填写相应记录。人员防范技能准备a)应对相关人员进行所从事工作将产生的潜在事故和紧急情况及相应预防措施的教育或培训；b)应对相关人员进行发生潜在事故和紧急情况时信息传递渠道，应急措施实施的教育或培训；c)项目部对从工人、工长进行技术交底。物资准备a)按相关措施要求，物资供应部门应提前准备好所需紧急救护设备等物资或器材或设备；b)应急器材必须放置在明显、便于索取的地方，并作醒目的标识；c)应急准备物资或器材或设备主管人员应按规定贮存，防止丢失、变质、损坏，同时还应不定期检查，保证其有效，并做好检查记录。12、满堂支架搭设计算书一、立杆的强度验算式中：N——每根立杆所承受的荷载；查表，满堂支撑架立杆承受的每米结构自重标准值gk=0.2116kN/m；A——立杆截面面积，A=5.06cm2；μa——工作条件系数，μa=0.36；μb——高度影响系数，μb=1/（1+0.005Hs）=0.915，其中Hs——支架搭设高度，为18.6m；f——钢材抗压强度计算值，f=205N/mm2；强度验算：（1）静荷载标准值包括以下内容：a．网架的自重（kN）：NG1=238.085÷(189×50)×9.8×1.500×1.500=0.573kNb．脚手架的自重（kN）：NG2=0.2116×18.600=3.936kNc．模板的自重（kN）：NG3=0.300×1.500×1.500=0.675kN经计算得到，静荷载标准值NG=(NG1+NG2+NG3)=5.184kN。（2）活荷载为施工人员操作安装产生的荷载：活荷载标准值NQ=2.000×1.500×1.500=4.500kN（3）不考虑风荷载时,立杆的轴向压力设计值计算公式N=1.20NG+1.40NQ=1.2×5.184+1.4×4.5=12.521kN验算结果：=12521/506*[1/（0.36*0.915）]=75.122N/mm2＜205N/mm2结论：立杆的强度验算满足要求!二、立杆的稳定性验算其中N——立杆的轴心压力设计值，N=12.521kN——轴心受压立杆的稳定系数,由长细比l0/i查表得到；i——计算立杆的截面回转半径(cm)；i=1.59A——立杆净截面面积(cm2)；A=5.06W——立杆净截面抵抗矩(cm3)；W=5.26——钢管立杆抗压强度计算值(N/mm2)；[f]——钢管立杆抗压强度设计值，[f]=205.00N/mm2；l0——计算长度(m)；参照《扣件式规范》，由公式计算l0=ku1(h+2a)(1)l0=ku2h(2)k——计算长度附加系数，按照规范表5.4.6取值为1.217；u1，u2——计算长度系数，参照《扣件式规范》附录C表；u1=1.532,u2=2.089计算结果：取整体稳定最不利值l0=3.915m；=3915/15.9=246.247=0.121=12521/(0.121×506)=204.50N/mm2，立杆的稳定性计算<[f],满足要求!

附录资料：不需要的可以自行删除SMW工法桩施工作业标准1目的指导SMW工法桩施工标准化作业。2适用范围地铁车站附属结构及出入口经常采用SMW工法桩。SMW工法桩是在水泥土桩中插入大型H型钢，由H型钢承受土体侧压力，而水泥土则具有良好的抗渗性能，因此，SMW墙具有挡土与止水双重作用。本工艺适用于地铁车站附属结构及出入口SMW工法围护桩。3资源配置和指标3.1主要材料工法桩主要材料是水泥和型钢3.2主要设备（一个机组）序号设备名称数量1液压挖掘机12履带吊13三轴搅拌桩机14SMW桩架15汽车吊16自卸汽车27柴油发电机18交流电焊机29千斤顶410拌浆机23.3主要劳动力配置（一个机租）工种数量SMW工法操作工2人起重指挥2人机器操作工4人电工1人电焊工4人吊车司机2人普通工6人浆液配制工6人挖机司机2人项目管理6人合计：35人3.4进度指标粘性土层一般每天可保证5根以上。3.5成桩技术参数（供参考）序号项目技术指标1水泥掺量20%2下沉速度0.5～0.8m/min3提升速度1.0m/min4搅拌转速30～50转/min5浆液流量40L/min4施工工艺4.1工艺流程图开挖导沟开挖导沟设置定位型钢型钢加工混合搅拌型钢涂减摩材料插入型钢主体结构施工型钢回收SMW桩机就位浆液制作浆液注入冠梁施工测量放线定SMW桩桩位4.2施工方法4.2.1施工准备1）施工准备与测量放线机械进场前对搅拌桩施工区域内地表淤泥、杂物进行清除及场地平整，加固做到地基坚实平整，保证SMW围护结构沿线道路平整、畅通，施工场地路基以能行走50t大吊车为准。施工前作好管线保护，清理障碍物，然后铺设导木，安装导轨，在导轨上安装底盘（底盘上下为钢板中间夹槽钢焊成），并临时固定，在底盘上搭设塔架。塔架拼装完成后利用塔架进行深层搅拌桩机吊装，同时安装灰浆制备系统包括工作平台、制浆设备及泵送设备、灰浆流动制备站。做好管线连接工作，最后进行机械调试。根据坐标基准点，按设计图放出桩位，并设临时控制桩，填好技术复核单并验收。2）导沟开挖及定位型钢安放（1）开挖沟槽根据基坑围护内边控制线，采用0.4m3挖机开挖沟槽，并清除地下障碍物，沟槽尺寸如图，开挖沟槽余土应及时处理，以保证SMW工法正常施工,并达到文明工地要求。2）定位型钢放置垂直沟槽方向放置两根定位型钢，规格为200×200，长约2.5m，再在平行沟槽方向放置两根定位型钢规格300×300，长约8～20m，转角处H型钢采取与围护中心线成450角插入，H型钢定位采用型钢定位卡，具体位置及尺寸如下图所示。3）用卷扬机和人力移动搅拌桩机到达作业位置，并调整桩架垂直度达到1%以上。桩机移位由当班机长统一指挥，移动前必须仔细观察现场情况，移位要做到平稳、安全。桩机定位后，由当班机长负责对桩位进行复核，偏差不得大于20mm。4）桩机垂直度校正在桩架上焊接一半径为5cm的铁圈，10m高处悬挂一铅锤，利用经纬仪校直钻杆垂直度，使铅锤正好通过铁圈中心。每次施工前必须适当调节钻杆，使铅锤位于铁圈内，即把钻杆垂直度误差控制在0.5%内。采用0.8m3挖机开挖导沟，沟槽宽度为1m，深度为0.6m。为确保桩位以及为安装H型钢提供导向装置，平行沟槽方向放置两根300mm×300mm工字钢，定位型钢上设桩位标志和插H型钢的位置。4.2.2SMW桩成桩施工1、SMW搅拌机就位桩机就位，移动前看清上、下、左、右各方面的情况，发现障碍物应及时清除，桩机移动结束后认真检查定位情况并及时纠正。桩机应平稳、平正，并用线锤对龙门立柱垂直定位观测以确保桩机的垂直度，垂直度偏差不大于1/100。三轴水泥搅拌桩桩位定位后再进行定位复核，偏差值应小于30㎜。操作人员根据确定的位置严格控制钻机桩架的移动，确保钻孔轴心就位不偏，同时控制钻孔深度的达标，利用钻杆和桩架相对定位原理，在钻杆上划出钻孔深度的标尺线，严格控制下钻、提升速度和深度。2、成桩SMW成桩程序如图所示。三轴搅拌桩的搭接以及成形搅拌桩的垂直度补正是依靠搅拌桩单孔重复套钻来实现的，以确保搅拌桩的隔水帷幕作用。三轴搅拌桩一般采用跳槽式双孔全套复搅式施工，但在特殊情况下（例如搅拌桩成转角施工或施工间断）也可采用单侧挤压式施工，如图所示。a双孔全套复搅式施工b.单侧挤压式施工说明：复打位置为型钢插入位置，从a、b图可确定本工程每次复打体积为10.5m3。①制备水泥浆：深层搅拌机预搅下沉的同时，按水灰比1.5～1.6拌制水泥浆液，搅拌桩采用32.5级新鲜普通硅酸盐水泥，每次投料后拌合时间不得少于3min，待压浆前将浆液倒入集料斗中。在水泥浆液中加0.5～1.0％高效减水剂，以减少水泥浆液在注浆过程中的堵塞现象。并掺入1～3％的膨润土，利用其保水性提高水泥土的变形能力，减少墙体开裂，提高SMW墙的抗渗性能很有效果。②预搅下沉：待深层搅拌机的冷却水循环正常后，启动深层搅拌桩机搅拌下沉，下沉速度由电气控制装置的电流监测表控制，工作电流不大于额定电流，如果下沉速度太慢，可从输浆系统补给清水以利钻进。根据设计要求和有关技术资料规定，下沉速度不大于1m/min，提升速度不大于2m/min，在桩底部分适当持续搅拌注浆，做好每次成桩的原始记录。③喷浆、搅拌、提升：深层搅拌机下沉到设计深度后，开启灰浆泵，待浆液到达喷浆口，再严格按设计确定的提升速度边喷浆边提升深层搅拌机。④重复搅拌：本工程深层搅拌桩采用“二次喷浆四次搅拌”。深层搅拌机喷浆提升至设计顶面标高后，为使软土和浆液搅拌均匀，再次将深层搅拌机边搅拌喷浆边下沉，至设计深度后，再严格按设计确定的提升速度提升深层搅拌机至地面。“二次喷浆四次搅拌”二次喷浆后保证水泥掺入量满足18%的设计要求，同时施工中注意控制下沉及提升速度并注意孔底重复搅拌。4.2.3H型钢安放与回收1、型钢加工H型钢连结示意图2、H型钢插入1）H型钢减摩制作H型钢的减摩，主要通过涂刷减摩剂实现，减摩剂用量为1KG/m2。（1）清除H型钢表面的污垢和铁锈。（2）使用电热棒将减摩剂加热至完全熔化，用搅棒搅时感觉厚薄均匀，方可涂敷于H型钢表面，否则减摩剂涂层不均匀容易产生剥落。（3）如遇雨雪天，型钢表面潮湿，应首先用抹布擦去型钢表面积水，在使用氧气加热或喷灯加热，待型钢干燥后方可涂刷减摩剂。（4）H型钢表面涂刷完减摩剂后若出现剥落现象应及时重新涂刷。2）H型钢插入H型钢就位后，通过桩机定位装置控制，靠型钢自重或借助一定的外力（送桩锤）将型钢插入搅拌桩内。（1）型钢起吊前在型钢顶端150mm处开一中心圆孔，孔径约100mm，装好吊具和固定钩，根据甲方提供的高程控制点及现场定位型钢标高选择合理的吊筋长度及焊接点，控制型钢顶标高误差小于50mm。（2）吊车起吊型钢时，保证型钢在起吊过程中不变形。（3）在沟槽上设置H型钢定位卡，固定插入型钢的平面位置。型钢定位卡必须牢固、水平，而后将H型钢底部中心对准桩位中心并沿定位卡徐徐垂直插入水泥土搅拌桩内，使用经纬仪或线锤控制型钢插入垂直度。在孔口设定向装置，型钢插到设计规定深度，然后进行换钩，使H型钢脱离吊钩，固定在钩槽两侧铺设的定位型钢上直至孔内的水泥土凝固。（4）型钢插入过程中应随时调整型钢的水平误差和垂直误差。（5）若型钢插放达不到设计标高，可以慢慢提升型钢到适当高度，重复下插至设计标高，下插过程中始终使用经纬仪或线锤控制H型钢垂直度。3、H型钢成型待水泥搅拌桩达到一定硬化时间后，将吊筋以及沟槽定位卡撤除。4、H型钢回收①当施工完毕后进行H型钢回收，在施工前应进行型钢抗拔验算与拉拔试验，以确保型钢的顺利回收。②H型钢回收后注浆：注浆选用φ10mm钢管顺水泥土壁插入桩底，钢管采用焊接。注浆材料采用细砂掺加0.5～1.0％高效减水剂及3～7％膨润土，水灰比控制在0.7，通过高效减水剂及膨润土调整水泥砂浆的流动性。注浆时采用压力不小于1.0Mpa的注浆泵。4.3施工技术措施1）严格控制钻管下钻、提升的速度（下沉速度为1m/min，提升为2m/min）。压浆阶段不允许发生断浆现象，输浆管道不能堵塞，全桩须注浆均匀，不得发生夹心层；发生管道堵塞，立即停泵处理，待处理结束后立即把搅拌钻具上提或下沉1.0m后方能注浆，等10～20秒恢复向上提升搅拌，以防断桩。2）严格控制按设计要求配置浆液，控制水灰比和搅拌时间，注浆时控制注浆压力和注意注浆速度。浆液不能发生离析，为防止灰浆离析，注浆前必须搅拌30秒再倒入存浆桶；3）根据现场取样试验确定搅拌桩养护时间后方可进行开挖。4）开挖后及时支撑，并不得超挖。5）SMW桩旁不得堆放重物。6）加强对桩体水平、垂直位移的监测，确保基坑安全。7）停机、停电机械故障处理：由于施工现场特殊因素超成停电、设备故障，排除故障时间过长造成断桩，空桩，及插入型钢困难等局面，采取以下措施：当H型钢不能完全靠自重完全下插到位时，采用挖掘机进行送压或采用振动锤振动下沉使型钢插到设计标高。当上述方案失败时，割除露出地面部分的型钢，在外档加一幅水泥土搅拌桩，加插型钢作强度补偿。在长时间停工后恢复施工时，应在外侧加作一幅单排水泥土搅拌桩，以防止内档因时间过长造成新老搅拌桩接触面的缝隙漏水。8）桩墙发生渗漏情况时，如果为轻微渗漏水，可采用坑内注浆堵漏方法进行处理（主要材料：双快速凝水泥、聚氨酯堵漏剂、预埋注浆咀、封孔用钢板）；如果发生严重渗漏水，采用在基坑外侧双快速注浆堵漏方法（主要机械：地质钻机、液压注浆泵、搅拌桶、贮浆桶）。5、质量控制5.1施工过程控制1、孔位放样误差小于2cm，钻孔深度误差小于±10cm，桩身垂直度按设计要求<5‰，施工前按照设计搅拌桩边线外放lOO～200mm进行定位放样，以确保围护结构内尺寸。2、严格控制浆液配比，做到挂牌施工，并配有专职人员负责管理浆液配置。严格控制钻进提升及下沉速度，下沉速度不大于lm／min，提升速度不大于2m／min。3、施工前对搅拌桩机进行维护保养，尽量减少施工过程中由于设备故障而造成的质量问题。设备由专人负责操作，上岗前必须检查设备的性能，确保设备运转正常。4、开钻前用桩架垂直度指示仪调整桩架垂直度，并用经纬仪进行校核。5、场地布置综合考虑各方面因素，避免设备多次搬迁、移位，6、以减少搅拌和型钢插入的间隔时间，尽量保证施工的连续性。8、严禁使用过期水泥、受潮水泥，对每批水泥进行复试合格后方可使用。本工程水泥由甲方提供至现场并送检。5.2特殊部位处理1）施工冷缝处理施工过程中一旦出现冷缝则采取在冷缝处围护桩外侧补搅素桩方案，为保证补桩效果，素桩与围护桩搭接厚度约2Ocm左右。施工冷缝处理方法图2）渗漏水处理开挖阶段，一旦发现围护结构有漏点，及时进行封堵。具体采用以下两种方法补漏：①引流管：在基坑渗水点插引流管，在引流管周围用速凝防水水泥砂浆封堵，待水泥砂浆到达强度后，再将引流管打结。②双液注浆：a)配制化学浆液。b)将配制拌合好的化学浆和水泥浆送入贮浆桶内备用。c)注浆时启动注浆泵，通过2台注浆泵2条管路同时接上Y型接头从H口混合注入孔底被加固的土体部位。d)注浆过程中应尽可能控制流量和压力，防止浆液流失。e)施工参数：注浆压力：0.3—O.8Mpa注浆流量：25—35L／min注浆量：O.375m3／延米浆液配比：A液：水：水泥：膨润土：外掺剂＝O.7：1：O.03：O.03（水泥选用普通硅酸盐水泥标号为425＃）B液：水玻璃选用波宽度为35—40。blA液：B液＝1：1初凝时间45秒凝固强度3—4Mpa／2h5.3确保桩身强度和均匀性要求1）施工中应严格控制每搅