卸料平台专项施工方案

型钢悬挑工具式卸料平台专项施工方案一、工程概况本工程为株洲教投集团有限公司开发的湖南汽车工程职业学院新校区建设项目施工一标段，主要包括1#栋-5#栋宿舍及2#食堂，根据该建筑物平面布局及特点，基础形式为独立基础，1#栋建筑面积为16769.96m2，2#栋建筑面积为15807.25m2，3#栋建筑面积为16332.55m2，4#栋建筑面积为15391.82m2，5#栋建筑面积为14350.97m2，2#栋食堂为6320.27m2。栋号建筑层数建筑层高（含夹层）建筑高度结构类型地下地上1#-5#栋宿舍/6层3.6m22.05m框架2#食堂/2层5.35m11.75m框架二、编制依据《建筑施工脚手架实用手册》；《建筑结构荷载规范》GB50009-2012；《混凝土结构设计规范》GB50010-2010；《钢结构设计规范》GB50017-2003；《建筑施工安全检查标准》JGJ59-2011；《建筑施工高处作业安全技术规范》JGJ80-91；《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》JGJ130-2011；《建筑施工计算手册》第二版（江正荣著）；相关施工设计图纸等。三、卸料平台方案设计根据施工图纸及现场施工条件，结合本工程施工总体部署，卸料平台搭设的总体施工方案如下：本工程采用型钢悬挑式卸料平台，其长度为：4.0m，宽度为：2.2m，其构造图详见后面施工图。卸料平台由主梁（16号槽钢）、次梁（10号槽钢）、5厚冲压钢板和φ48×3.5mm做栏杆组成，平台周边设置冲压钢脚手板挡板，外侧钢丝绳以φ21.5（6×37）钢丝绳作拉索，内侧钢丝绳以φ24（6×37）钢丝绳作拉索，采用φ20钢筋作拉环，主梁与楼面连接采用φ16钢筋作锚环。本卸料平台设计荷载：均布活荷载限值为2kN/m2，集中荷载限值为8kN。主体结构施工时，每栋建筑分别设置6套型钢悬挑工具式卸料平台，各栋在楼层间转换使用。四、型钢悬挑工具式卸料平台构造详图1、悬挑式卸料平台平面图2、悬挑式卸料平台剖立面图3、各安装节点大样图钢丝绳拉件大样图主梁与次梁衔接大样图五、施工工艺流程卸料平台在平地上加工制作完毕（注意：最里面的2根次梁待平台安装完毕后采用螺栓连接）经过验收合格后方可吊装。使用塔吊起吊安装，吊装时，先挂好四角的吊钩，传发初次信号，但只能稍稍提升平台，放松斜拉钢丝绳，方可正式吊装，吊钩的四条引绳应等长，保证平台在起吊过程中的平稳。吊装至预定位置后，先将平台工字钢与预埋件固定后，再将钢丝绳固定，紧固螺母及钢丝绳卡子，完毕后方可松塔吊吊钩，卸料平台安装完毕后经验收合格后方可使用。六、施工方法1、悬挑式卸料平台应按现行的相应规范进行设计，其结构构造应能防止左右晃动。2、悬挑式卸料平台的搁支点与上部拉结点，必须位于建筑物上，不得设置在脚手架等施工设备上。3、钢丝绳设在两边主梁前后各一道，两道中的靠近建筑一侧的一道为安全储备，另外一道应作受力计算。4、应设置四个经过验算的吊环，吊运平台时使用卡环，不得使吊钩直接钩挂吊环，吊环应用甲类3号沸腾钢制作。5、悬挑式卸料平台安装时，钢丝绳应采用专用的挂钩挂牢，采取其他方式时卡头的卡子不得少于三个，建筑物锐角利口围系钢丝绳处应加衬软垫物，悬挑式卸料平台外口应略高于内口。6、台面应满铺5厚的冲压钢板。7、悬挑式卸料平台左右三侧必须装固定的防护栏杆。8、悬挑式卸料平台吊装，需待横梁支撑点电焊固定，接好钢丝绳，调整完毕，经过检查验收，方可松卸起重吊钩，上下操作。9、悬挑式卸料平台使用时，应有专人进行检查，发现钢丝绳有锈蚀损坏应及时调换，焊缝脱焊应及时修复。10、卸料平台上应显著地标明容许荷载值。操作平台上人员和物料的总重量严禁超过设计的容许荷载，应配备专人加以监督。七、施工计划材料与设备计划：1、主要材料参数钢丝绳型号6×37（φ21.5，φ24）脚手板类别5mm厚的冲压钢板主梁型钢型号16号槽钢次梁型钢型号10号槽钢2、水平悬挑梁，其钢材强度等级为Q235-A，型号见材料表，水平梁悬挑梁所使用的钢材必须表面平整，无锈蚀。截面有足够的抗弯抵抗距，在满载条件下其挠度变形应满足相应设计要求。3、搭设架子前应进行保养，除锈并统一涂色，力求环保美观。4、脚手板、脚手片采用符合有关要求。5、安全网采用密目式安全网，网目应满足2000目/100cm2，做耐贯穿试验不穿透，1.6×1.8m的单张网重量在3kg以上，颜色应满足环境效果要求，选用绿色。要求阻燃，使用的安全网必须有产品生产许可证和质量合格证，以及由相关建筑安全监督管理部门发放的准用证。八、安全技术措施1、搭设卸料平台前，必须对作业人员进行安全教育和安全技术交底，并形成书面记录。2、搭设时用起重机械吊装到相应位置后，将平台与建筑物连接牢固不得滑动，将钢丝绳与平台连接平稳后方可撤出起重机械。3、平台每天使用前必须对平台的钢丝绳、吊环辅设的脚手板等进行全面的检查，发现问题必须及时处理。4、平台上装料不得超过设计限载值（设计均布活荷载限值为2kN/m2，设计集中荷载限值为8kN），物料不得超长，且不得超过平台50cm，超高堆放材料不得超过防护栏杆。5、平台上的防护栏杆不得任意拆除。6、起吊时必须设专人指挥，扶平稳不能碰撞平台，其他人员不得在平台上逗留。7、放物料时必须按规格品种堆放整齐，长短分开，不得混吊，并且不得在平台上组装和清理模板。8、不得从上一层向下一层平台上乱抛物料。9、夜间施工平台上必须保持足够的照明。 10、操作平台安全要求10.1卸料平台的上部拉结点，必须设于建筑物上，不得设置在脚手架等施工设备上。10.2卸料平台严禁设在有悬挑的建筑结构上（如悬挑阳台处）。10.3卸料平台安装时，钢丝绳应采用专用的挂钩挂牢，建筑物锐角口围系钢丝绳处应加补软垫物，平台外口应略高于内口。10.4卸料平台三侧必须装置固定的防护栏；堆放物体由专业人员统一安排，严禁偏心堆载及过载。10.5卸料平台吊装，应在悬挑型钢梁与楼面锚环固定牢固后，接好钢丝绳，并经过检验后才能松卸起重吊钩。10.6卸料平台使用时，应有专人负责检查，发现钢丝绳有锈蚀损坏应及时调换，焊缝脱焊应及时修复。10.7操作平台上必须设置限载牌，人员和物料总重量严禁超过设计容许荷载，配专人监督。10.8在安装卸料平台时，所有预埋拉环的砼构件，必须要等其安装楼层砼达到28天设计强度后才能进行安装施工。10.9预制构件的吊环应采用HPB300级钢筋制作，严禁使用冷加工钢筋。吊环埋入混凝土的深度不应小于35d，并应焊接或绑扎在钢筋骨架上。10.10钢丝绳与平台夹角在40～60度中间，而且受力钢丝绳与保险钢丝绳必须平行设置，严禁设在同一吊环处。10.11安装起吊应平衡，平稳就位后先将顶部钢丝绳固定，然后按施工图所示将主梁与建筑物固定。经检查合格并试验结果符合要求后方可使用。10.12检查重点：经常检查焊缝是否开裂，螺栓是否紧固，钢丝绳是否形成毛刺，各连接部位及夹具是否松动，护栏是否牢固，主次梁是否变形，发现问题及时整修。10.13封闭措施：卸料平台不使用时，应在内测设备安全防护栏杆，未经允许不得擅自拆除该栏杆，每次需要进出料时必须由项目安全员通知架子工进行防护栏杆拆除，完工后必须及时封闭。10.14在大风、大雨及雨雪冰冻天气不得使用卸料平台，超过六级大风应采用加强钢丝绳讲卸料平台与主体结构连接，避免受风荷载扰动，同时应避开与外架连接。九、卸料平台的验收与维护悬挑转料平台焊接质量应满足国家行业标准《建筑钢结构焊接技术规程》（JGJ81—2002）第七节的要求。每次拆卸后重新安装前，必须对型钢连接焊缝、周边防护栏杆、底板及脚手板等进行检查，做好检查记录。型钢悬挑工具式卸料平台应按照JGJ59-2011中检查评分标准进行验收。十、设计计算书1、说明1.1本卸料平台尺寸为：长×宽=4m×2.2m，主梁采用16号槽钢，次梁采用10号槽钢，平台面板采用5厚冲压钢板，防护栏杆高1.2m；1.2平台周边设置固定栏杆和挡脚板，并设置密目安全网；1.3拉绳采用型号为6×37,外侧采用直径为24mm的钢丝绳，内侧采用直径为24mm的钢丝绳，与建筑物的拉结点设φ20U形钢筋拉环，与平台主梁的拉结点设φ20拉环与主梁焊接连接。1.4钢丝绳调紧装置采用M22型花篮螺栓；1.5本平台设计限重均布荷载为2kN/m2，设计限重集中荷载为8kN。2、构造参数卸料平台名称2.2m宽×4m长卸料平台卸料平台类型主梁垂直建筑外墙（外端略高于里端）平台长度A(m)4平台宽度B(m)2.2卸料平台与主体结构连接方式U形钢筋主梁间距L1(m)2.2次梁间距s(m)0.78次梁外伸长度m(m)0内侧次梁离墙水平距离a(m)0外侧钢丝绳离墙水平距离a1(m)3.85外侧钢丝绳拉绳点与平台垂直距离h1(m)6.2内侧钢丝绳离墙水平距离a2(m)2.65内侧钢丝绳上部拉绳点与平台垂直距离h2(m)3.0钢丝绳夹个数不少于33、荷载参数面板自重Gk1(kN/m2)(5厚冲压钢板)0.39次梁自重Gk2(kN/m)（10号槽钢）0.098主梁自重Gk3(kN/m)(16号槽钢)0.1935栏杆、挡脚板类型栏杆、冲压钢脚手板挡板栏杆、挡脚板自重Gk4(kN/m)0.15安全网设置设置密目安全网安全网自重Gk5(kN/m2)0.01施工活荷载Qk1(kN/m2)2堆放集中荷载Pk(kN)8堆放集中荷载作用面积S(m2)0.78×2.2=1.716施工活荷载动力系数1.34、面板验算面板类型冲压钢脚手板面板厚度t(mm)5截面抵抗矩W(cm3)（ω=bh2/6=100×0.52×1/6，取单位长度b=1m计算）4.17抗弯强度设计值[f](N/mm2)205面板受力简图如下：计算简图(kN)取单位宽度1m进行验算：q=1.2×Gk1×1+1.4×(1.3×QK1+Pk/S)×1=1.2×0.39×1+1.4×(1.3×2+8/1.716)×1=10.635kN/m抗弯验算：Mmax=0.100×q×s2=0.100×10.635×0.782=0.647kN·mσ=Mmax/W=0.647×106/(4.17×103)=155N/mm2<[f]=205N/mm2面板强度满足要求！5、次梁验算次梁类型槽钢次梁型钢型号10号槽钢截面惯性矩Ix(cm4)198.3截面抵抗矩Wx(cm3)39.7抗弯强度设计值[f](N/mm2)205弹性模量E(N/mm2)206000次梁内力按以两侧主梁为支承点的简支梁计算：承载能力极限状态：q1=1.2×(Gk1×s+Gk2)+1.4×(1.3×Qk1×s)=1.2×（0.39×0.78+0.098)+1.4×1.3×2×0.78=3.322kN/mp1=1.4×Pk=1.4×8=11.2kN正常使用极限状态：q2=(Gk1+Qk1)×s+Gk2=(0.39+2)×0.78+0.098=1.962kN/mp2=Pk=8kN5.1抗弯强度（取承载能力极限状态）计算简图(kN)均布荷载作用下：M=1/8q1L1集中荷载作用下：M=P1L1Mmax=1/8q1L12+p1L1/4=3.322×2.22/8+11.2×2.2/4=σ=Mmax/(γxWX)=7.610×106/(1.05×39.7×103)=182.6N/mm2<[f]=205N/mm2γx——塑性发展系数，γx=1.05（查《钢结构设计规范》GB50017-2003中表5.2.1）次梁强度满足要求！5.2挠度验算（取正常使用极限状态）计算简图(kN)νmax=5×q2L14/(384EIx)+p2L1=5×1.962×22004/(384×206000×198.3×104)+8×22003/(48×206000×198.3×104)=1.47mm<[ν]=L1次梁挠度满足要求！5.3支座反力计算承载能力极限状态：中间次梁：R1=q1×B/2=3.322×2.2/2=3.654kN（只考虑堆放面荷载情况，堆放集中荷载时考虑不会出现在每根次梁上）边次梁：R1=q1×B/2×1/2=1.827kN正常使用极限状态：中间次梁：R2=q2×B/2=1.962×2.2/2=2.158kN（只考虑堆放面荷载情况，堆放集中荷载时考虑不会出现在每根次梁上）边次梁：R2=q2×B/2×1/2=1.079kN6、主梁验算主梁类型槽钢主梁型钢型号16号槽钢截面面积A(cm2)25.15截面回转半径ix(cm)6.1截面惯性矩Ix(cm4)934.5截面抵抗矩Wx(cm3)116.8抗弯强度设计值[f](N/mm2)205弹性模量E(N/mm2)2060006.1考虑外钢丝绳受力、内钢丝绳仅作保险装置根据《建筑施工高处高处作业安全技术规范》（JGJ80-91）中P31页规定，主梁内力按照外侧钢丝绳吊点和建筑物上支承点为支座的悬臂简支梁计算。安全网自重G5化为主梁上线荷载为：0.01×1.2=0.012kN/m承载能力极限状态下：q1=1.2×(Gk3+Gk4+Gk5)=1.2×(0.193+0.150+0.012)=0.43kN/mp1=1.4×Pk/2=1.4×8/2=5.6kNR1=3.654kN正常使用极限状态：q2=Gk3+Gk4+Gk5=0.193+0.150+0.012=0.358kN/mp2=Pk/2=4kNR2=2.158kN6.1.1强度验算（取承载能力极限状态）：计算简图(kN)由∑M左=0，得R右×3.85＋3.654×0.15/2＋0.43×0.152/2-3.654×(0.63＋1.41＋2.19＋2.97)-3.654×3.85/2-0.43×3.852/2－5.6×1.85=0即得R右=12.11kN，由∑Fy=0，得R左=13.48kN最大弯矩出现在跨中位置，由截面法得，计算简图如下：－3.654×0.44－3.654×1.22－3.654×2/2－0.43×22/2－M＋12.11×2=0,则Mmax=M=13.64kN·m主梁轴力：tanα=h1/a1=6.2/3.85=1.61α=58.16°，则：sinα=0.85N=R左/tanα=13.48/1.61=8.86kNσ=Mmax/(γxWX)+N/A=13.64×106/(1.05×116.8×103)+8.86×103/（25.15×102）=114.75N/mm2<[f]=205.000N/mm2主梁强度满足要求！6.1.2挠度验算（取正常使用极限状态）计算简图(kN)将上图换算成等效均布荷载受力简图如下：计算简图(kN)q=0.358+(2.158×5)/(0.15+3.85)=3.056kN/m均布荷载作用下的最大挠度计算：ν1=max[qm/(24EI)×(-a13+4a1m2+3m3=max[3.056×150/(24×206000×934.5×104)×(-38503+4×3850×1502+3×1503),5×3.056×38504/(384×206000×934.5×104)]=max[-0.56,4.54]=4.54集中荷载作用下的最大挠度计算：ν2=pl3/48EI=4×40003/(48×206000×934.5×104)=0.0028νmax=ν1＋ν2=4.55mm<[ν]=a1/150=3850/150=25.7主梁挠度满足要求！6.1.4钢丝绳验算钢丝绳型号6×37钢丝绳直径21.5钢丝绳的钢丝破断拉力Fg(kN)（查《建筑施工计算手册》第二版来选取）322抗拉强度为(N/mm2)（查《建筑施工计算手册》第二版）1850不均匀系数α0.82安全系数K10考虑集中荷载作用最不利位置为钢丝绳与主梁拉结处，受力简图如下：由∑M左=0，得R右×3.85＋3.654×0.15/2＋0.43×0.152/2-3.654×(0.63＋1.41＋2.19＋2.97)-3.654×3.85/2-0.43×3.852/2=0即得R右=9.42kN，由∑Fy=0，得R左=16.17kNT外=R左/sinα=16.17/0.85=19.024kN根据《建筑施工手册》第四版公式14-2得出：[Fg]=aFg/K=0.820×322.000/10.000=26.404kN>T外=19.024kN钢丝绳强度满足要求！6.1.5拉环验算拉环直径d(mm)20抗拉强度(N/mm2)50σ=T外/(2A)=19.024×103/[2×3.14×(20/2)2]=30.3N/mm2<[f]=50N/mm2（查《砼结构设计规范》10.9.8条规定）拉环强度满足要求！6.2考虑内钢丝绳受力、外钢丝绳仅作保险装置承载能力极限状态：q1=1.2×(Gk3+Gk4+Gk5)=1.2×(0.193+0.150+0.012)=0.43kN/mp1=1.4×Pk/2=1.4×8/2=5.6kNR1=3.654kN正常使用极限状态：q2=Gk3+Gk4+Gk5=0.193+0.150+0.012=0.358kN/mp2=Pk/2=4kNR2=2.158kN6.2.1强度验算（取承载能力极限状态）计算简图(kN)由∑M左=0，得R右×2.65＋3.654×1.35/2＋3.654×0.57＋0.43×1.352/2-3.654×(0.21＋0.99＋1.77)-3.654×2.65/2-0.43×2.652/2－5.6×1.325=0即得R右=7.3kN，由∑Fy=0，得R左=18.29kN最大弯矩计算：跨中位置弯矩由截面法得，计算简图如下：－3.654×0.545－3.654×1.325/2－0.43×1.3252/2－M1＋7.3×1.325=0,则M1=4.883kN·m左边支座处弯矩M2计算，计算简图如下：M2=3.654×1.35/2＋3.654×0.57＋0.43×1.352/2=4.94kN·mMmax=max[M1，M2]=4.94kN·m主梁轴力：tanα=h1/a1=3.0/2.65=1.13α= 49.48°，则：sinα=0.76N=R左/tanα=18.29/1.13=16.18kNσ=Mmax/(γxWX)+N/A=4.94×106/(1.05×116.8×103)+16.18×103/（25.15×102）=46.5N/mm2<[f]=205.000N/mm2主梁强度满足要求！6.2.2挠度验算（取正常使用极限状态）计算简图(kN)将上图换算成等效均布荷载受力简图如下：计算简图(kN)q=0.358+(2.158×5)/(1.35+2.65)=3.056kN/m均布荷载作用下的最大挠度计算：ν1=max[qm/(24EI)×(-a13+4a1m2+3m3=max[3.056×1350/(24×206000×934.5×104)×(-26503+4×2650×13502+3×13503),5×3.056×26504/(384×206000×934.5×104)]=max[0.723,1.02]集中荷载作用下的最大挠度计算：ν2=pl3/48EI=4×26503/(48×206000×934.5×104)=0.00081νmax=ν1＋ν2=1.02mm<[ν]=2650/150=17.7mm主梁挠度满足要求！6.2.4钢丝绳验算钢丝绳型号6×37钢丝绳直径24钢丝绳的钢丝破断拉力Fg(kN)（查《建筑施工计算手册》第二版来选取）358抗拉强度为(N/mm2)（查《建筑施工计算手册》第二版）1700不均匀系数α0.82安全系数K10考虑集中荷载作用最不利位置为钢丝绳与主梁拉结处，受力简图如下：由∑M左=0，得R右×2.65＋3.654×1.35/2＋3.654×0.57＋0.43×1.352/2-3.654×(0.21＋0.99＋1.77)-3.654×2.65/2-0.43×2.652/2=0即得R右=4.63kN，由∑Fy=0，得R左=20.96kNT内=R左/sinα=20.96/0.76=27.58kN[Fg]=aFg/K=0.820×358.000/10.000=29.356kN>T内=27.58kN钢丝绳强度满足要求！6.2.5拉环验算拉环直径d(mm)20抗拉强度(N/mm2)50σ=T内/(2A)=27.58×103/[2×3.14×(20/2)2]=43.92N/mm2<[f]=50N/mm2（查《砼结构设计规范》10.9.8条规定）拉环强度满足要求！十一、卸料平台应急救援预案（一）项目事故应急的目的基本原则与方针本项目事故应急的目的预防和杜绝因工死亡、重伤事故的发生，迅速有效地控制和处理生产安全事故，最大限度地避免和减少因事故对人员生命造成的威胁及财产损失，减少事故救援过程中的伤亡和损失。项目事故应急的目的基本原则与方针是：本着以人为本，安全第一，安全责任重于泰山，预防为主，积极救援，统一指挥，分工负责，协调一致的原则，特制定悬挑卸料平台工程事故应急处理预案。（二）适用范围适用于本项目施工现场可能发生的各类重大意外事故。工程事故针对悬挑卸料平台可主要分为高处坠落、物体打击、悬挑卸料平台整体倒塌等事故；其他事故相对比较少。（三）事故应急准备1.事故应急组织机构：悬挑卸料平台工程事故应急处理预案事故应急领导小组名称姓名职务联系电话组长副组长组员组员组员组员2.有关事项的说明：安全应急领导小组的职责是对项目发生的安全事故进行紧急处理。以发生事故的班组人员为主，其他班组的人员协助。事故应急领导小组的组长必须全天24小时打开手机，保持通讯畅通。3.应急领导小组职责：事故应急处理时，领导小组组长就是现场的总指挥长，所有人员必须服从他的指挥。当项目现场发生各类事故时，应急小组开始启动。（1）认真组织向全员宣传学习安全生产有关的法律法规及项目制定的安全管理制度。（2）积极贯彻“安全生产、预防为主”的方针，层层落实消防安全以及各项安全生产工作责任制。（3）由项目安全应急领导小组负责统一指挥项目安全应急工作，全员应服从指挥。（4）依照职业安全健康与环境管理体系文件，加强日常监督，进行日常管理，督促安全隐患整改。（5）项目经理部必须保证安全生产专项资金的投入。（6）项目负责人应组织应急小组进行扑救，防止事故扩大，减少人员伤亡和财物损失；（7）疏散员工，抢救伤员，转移贵重财物；（8）协助上级有关部门扑救各类事故；（9）划定警戒范围，维持事故现场秩序，保护事故现场；（10）协助上级有关部门、公司有关部门调查事故原因；按照“四不放过”的原则，对安全事故进行调查和处理。（11）做好事故善后工作。4.应急小组成员分工（1）组长职责全面负责应急小组领导工作；组织指挥应急小组扑救各类事故；向公司领导、工程部、公司有关主管部门汇报各类事故情况；参加公司、工程部、有关主管部门召集的抢险工作会；协助上级有关部门扑救各类事故；协助上级有关部门，公司有关部门调查事故原因。（2）副组长职责①协助组长组织指挥应急小组扑救各类事故；②协助上级有关部门、公司有关部门调查各类事故原因。（3）兼职保卫工作管理员职责①组织应急队员疏散员工，抢救伤员，转移贵重财物和化学危险物品等；②组织应急队员维持事故现场秩序，保护事故现场。（4）质安员职责①负责物体打击、高处坠落、机械伤人、悬挑卸料平台坍塌等事故应急抢险工作；②事故原因调查完毕后，组织有关人员对施工现场进行安全大检查，做好复工前准备工作。（5）材设管理岗职责①负责机械伤害事故应急抢险工作。（6）电工班长职责①负责触电事故应急抢险工作；（7）资料员岗职责①负责项目应急小组与上级有关部门、公司领导、工程部、公司有关主管部门的联系；②协调应急小组成员之间应急工作。（8）各工种班组长职责参加项目各类事故抢险救灾工作。5.应急服务信息：火警电话（求救电话）：119市急救中心电话：120交通事故处理中心电话：122保险公司电话：955186.现场应急处理所需的条件：①保证第一时间通传事故指挥人。②配备常用救急药品在最近的资料室等办公地方。③向项目全体员工传达本应急计划。④项目的事故应急领导小组，应根据施工现场的情况，组织项目人员每个月进行1～2次应急演习，并组织职工群众参观，应急演练后，应对效果进行评价，及时修订安全应急计划。⑤各种应急器材A.防高处坠落、物体打击应急器材a.安全帽b.安全带c.安全网B.急救药物及器材a.防中毒药物b.防外伤药物c.担架d.消毒药物及喷洒工具⑥其它应急设备和设施由于在现场经常会出现一些不安全情况，甚至发生事故，由于光线和照明情况不好，在应急处理时就需配备有应急照明，项目部必须配备足够的应急照明，如可充电工作灯、电筒等设备。在应急处理时需要用于危险区域隔离的警戒带、安全警告指令或提示标志牌也必须配备。（七）应急响应计划：1悬挑卸料平台工程事故的隐患主要来自悬挑卸料平台的搭设不按规范设计进行、连墙件的拆除方法、工人操作未按照规章制度等。根据这些情况随时作好应急抢险的准备工作。（1）悬挑卸料平台的搭设必须符合规范。（2）悬挑卸料平台在搭设过程中，施工员必须仔细检查悬挑卸料平台的搭设是否牢固，确定悬挑卸料平台稳固后方可在平台上进行施工作业；（3）在施工过程中时刻检查悬挑卸料平台的振动情况，发现隐患及时处理；（4）悬挑卸料平台拆除时候必须由专人指挥，并采用塔吊配合拆除。（5）“三保”必须落实到实处，全场人员必须佩带安全帽，脚手架挂完全网，外墙装修作业人员佩带好安全带。（6）保证工作人员的正常睡眠时间，不得疲劳工作，不得醉酒开工。2.当发现悬挑卸料平台搭设、拆除不合理时，现场质安员应该立即指出，责令整改，并立即上报项目质量安全部人员或事故应急领导小组组长备案。当事故发生时，应急领导小组组长接到信息以后迅速做出判断并发出应急响应指令，立即通知保卫，控制人员出入，同时通讯联络组、疏散引导组、安全防护组、伤员救护组按照各自分工进行应急响应。立即组织人员紧急疏散。3.通讯联络组，发生事故应立即向项目应急领导小组组长报告，报告事故情况和详细地址，保持消防通道的畅通，必要时，电话报告上级单位，并请求车辆和人员的援助。在现场确实解决不了，必须向社会求助时，在征求项目应急领导小组组长同意的情况下方可拨打求助电话：救护电话“120”、火警报警电话“119”，拨打电话时须尽量说清楚以下几件事：（1）说明现场情况和已经采取的措施，好让救护人员先做好急救的准备。（2）讲清楚伤者（事故）具体在什么地方，附近有什么特征等。（3）说明报救单位、（事故地）联系人的电话以便救护者找不到地方时，随时用电话联系。打完电话后应派人在现场外等候救护者。4.疏散引导组，立即组织引导事故危险区域内的人员沿着安全通道有序地撤离，不要惊慌失措，头脑保持清醒，人员迅速转移到安全地带。5.安全防护组，接到事故指令，立即组织有关人员对事故现场的险情进行排除，易燃、易爆危险物品及贵重物品及时转移到安全可靠地带，并指派专人看守，制止事故蔓延扩大，做到有组织有指挥。同时，要严格保护事故现场，并进行拍照或录象，因抢救伤员、疏导交通、排除险情等原因需要移动现场物件时，应当做出标志，必须采取一切可能的措施安排人员看守事故现场，防止人为或自然因素对事故现场的破坏。清理现场必须在事故调查组取证完毕，并完整记录在案后方可进行。在此之前，不得擅自清理现场。6.伤员救护组，接到指令，立即赶到事故现场，组织对受伤人员进行自救，必要时，应及时用本单位的车辆送医院或通过“120”呼救。（八）内、外部报告制度1.内部报告制度当项目现场发生各类事故时，事发项目除马上组织应急小组扑救外，必须同时报公司领导、工程部。如发生高处坠落、物体打击、坍塌等事故时，必须报质安部。2.外部报告制度当项目现场发生各类事故时，事发项目现场无法控制或可能会造成严重后果的，必须打电话向市有关部门求助。发生伤亡事故可拨打119。如发生高处坠落、物体打击、机械伤害、触电等事故，造成人员受伤的，应送伤员到医院救治或拔打市急救中心电话120求助。（九）危险源悬挑卸料平台工作中存在危险源主要为高处坠落、物体打击、坍塌等。（十）悬挑卸料平台事故预防措施1.高处坠落预防措施（1）高处作业的安全技术措施及其所需料具，必须列入工程的组织设计，操作者严格按照《建筑施工高处作业安全技术规范》JGJ80—91和施工方案进行施工。（2）施工前，逐级进行安全技术教育和交底，落实所有安全技术措施。（3）正确使用个人防护用品和落实安全防护措施，进入施工现场，必须戴好安全帽，禁止穿拖鞋，踏鞋蹭或光脚。机安装、维修工严禁穿硬底鞋施工作业。在没有防护设施的高空、悬崖和陡坡施工，必须正确使用合格的安全带，距地面2m以上作业要有防护栏杆，挡板或安全网。（4）施工现场的悬挑卸料平台防护设施、安全标志和警示牌，不得擅自拆动，需拆动时，要经工地施工负责人同意，施工现场危险处应有防护设施或明显标志。（5）攀登和悬空高处作业人员以及搭设高处作业安全设施的人员必须经过专业技术培训及专业考试合格，持证上岗，并必须定期进行体格检查。（6）高处作业的安全技术设施发现有缺陷和隐患时，必须及时解决，危及人身安全的，必须停止作业。（7）对进行高处作业遇有6级以上大风、暴雨、浓雾等恶劣天气，不得进行露天攀登与悬空高处作业。（8）防护棚搭设与拆除，应设警戒区，并派人监护，严禁上下同时拆除。2.倒塌事故预防措施（1）施工前制定相应的施工方案和安全技术措施。3.物体打击预防措施（1）进入施工现场必须戴好安全帽。（2）悬挑卸料平台应全部拉好安全网，不得漏挂。（3）不能上下抛掷物件，所用材料要堆放平稳，工具应随手放入工具袋内。（4）使用钢筋机械时，防止钢筋未端甩动或弹出伤人。（5）施工配合得当，不可发生口角，与人打架。（十一）发生不同类型事故时采取的应急措施1.高处坠落及倒塌事故应急措施当发生高处坠落或倒塌事故后，项目现场应马上报告公司领导、工程管理部、质安部。经医疗急救培训的人员首先观察伤者的受伤情况，部位、伤害性质。同时，保护好现场。（1）如伤员发生休克，应先处理休克，处于休克状态的伤员要让其安静、保暧、平卧、小动，并将下肢抬高约20度左右。（2）遇呼吸、心跳停止的伤员，应立即进行人工呼吸，胸外心脏挤压。（3）出现颅脑损伤，必须维持呼吸道通畅，昏迷者应平卧、面部转向一侧，以防舌根下坠或分泌物，呕吐物吸入，发生喉阻塞。（4）有骨折的伤员，应初步固定后再搬动，遇有凹陷骨折，严重的颅底骨折及严重的脑损伤症状出现，创伤处用消毒的纱布等覆盖伤口，用绷带或布条包扎。发现伤者手足骨折、不要盲目搬动伤者，应在骨折部位用夹板把受伤部位临时固定，使断端不再移位或剌伤肌肉，神经或血管。固定方法：以固定骨折处上下关节为原则，可就地取材，用木板、竹头等，在无材料的情况下，上肢可固定在身侧，下肢与腱侧下肢缚在一起。（5）发现脊椎受伤者，创伤处用消毒的纱布或清洁布等覆盖伤口，用绷带或布条包扎。搬运时，将伤者平卧放在帆布担架或硬板上，以免受伤的脊椎移位，断裂造成截瘫，招致死亡。抢救脊椎受伤者，搬运过程，严禁只抬伤者的两肩与两腿或单肩背运。（6）遇有创伤性出血的伤员，应迅速包扎止血，使伤员保持头低脚高的卧位，并注意保暧。正确的现场止血处理措施：一般伤口小的止血，先用生理盐水冲冼伤口，涂上红汞水，然后盖上消毒纱布，用绷带较紧地包扎。加压包扎止血，用纱布、棉花等作成软垫，放在伤口上再加包扎，来增强压力而达到止血。止血带止血，选择弹性好的橡皮管，橡皮带或三角巾、毛巾，带状布条等，上肢出血结扎在上臂上1/2处（靠近心脏位置）。下肢出血结扎在大腿上1/3处，结扎时，在止血带与皮肤之间垫上消毒纱布棉垫，每隔25～40钟放松一次，每次放松0.5～1分钟。（7）动用最快的交通工具或其他措施，及时把伤者送往邻近医院抢救，运送途中应尽量减少颠簸，同时密切注意伤者的呼吸、脉搏、血压及伤口的情况。2.物体打击应急措施物体打击伤害是建筑行业常见事故四大伤害的其中一种。特别施工周期短、劳动力、施工机具、物料投入较多，交叉作业时常有出现，这就要求在高处作业的人员对机械运行、物料传接、工具的存放过程，高速运动的磨具（砂轮）的使用都必须确保安全，防止物体坠落或砂轮断裂造成物体打击伤人的事故发生。当突发出现物体坠落或物体飞出、物体撞击造成的物体打击伤人事故发生后，现场应急小组人员应马上做好如下措施。（1）向公司领导、工程管理部、质安部报告，并保护好现场。质安部按有关规定向上级报告。（2）马上在现场组织力量抢救伤员，首先观察伤员的受伤情况，部位、伤害性质。抢救的重点放在对颅脑损伤，胸部骨折和出血上进行处理。①出现颅脑损伤，必须维持呼吸道通畅，昏迷者应平卧、面部转向一侧，以防舌根下坠或分泌物，呕吐物吸入，发生喉阻塞。②有胸部骨的的伤员，临时用现场的夹板（撑板）平卧，初步固定后再搬动，使胸肋骨断端不再移位或剌伤心脏、肺部、神经和血管。遇有凹陷骨折，严重的颅底骨折及严重的脑损伤症状出现，创伤处用消毒的纱布或清洁布等覆盖伤口，用绷带或布条包扎。发现伤者手足骨折，不要盲目搬动伤者，应在骨折部位用夹板把受伤位置临时固定。使断端不再移位或剌伤肌肉、神经或血管。固定方法：以固定骨折处上下关节为原则，可就地取材，用木板、竹头等，在无材料的情况下，上肢可固定在身侧，下肢与腱侧下肢缚在一起。③遇有创伤性出血的伤员，应迅速包扎止血，使伤员保持头低脚高的卧位，并注意保暧。正确的现场止血处理措施：一般伤口小的止血，先用生理盐水冲冼伤口，涂上红汞水，然后盖上消毒纱布，用绷带较紧地包扎。加压包扎止血，用纱布、棉花等作成软垫，放在伤口上再加包扎，来增强压力而达到止血。止血带止血，选择弹性好的橡皮管，橡皮带或三角巾、毛巾，带状布条等，上肢出血结扎在上臂上1/2处（靠近心脏位置）。下肢出血结扎在大腿上1/3处，结扎时，在止血带与皮肤之间垫上消毒纱布棉垫，每隔25～40钟放松一次，每次放松0.5～1分钟。④动用最快的交通工具或其他措施，及时把伤者送往邻近医院抢救，运送途中应尽量减少颠簸，同时密切注意伤者的呼吸、脉搏、血压及伤口的情况。（十二）各类事故善后工作1．事故发生后，要划定警戒围，保护事故现场。由上级有关部门、公司有关部门调查事故原因，依法依纪对事故责任人进行处理；2．项目现场负责人组织电工、机管员对机械设备、电气设备进行全面的检修，做好复工前准备工作；3．吸取事故教训，落实整改措施，改进管理工作；4．教育全体员工，提高员工的安全意识。（十三）培训教育计划1.公司各级安全技术责任人、安全主任等安全管理人员根据国家要求进行培训考核。2.员工上岗前必须经过各类安全生产教育，并对员工进行经常性的各种安全生产教育（包括预防悬挑卸料平台各类安全事故等）；3.每半年由项目保卫工作管理员对项目义务消防队进行一次消防安全教育。4.公司、项目部举办应急事故救援演练，对员工及工人进行安全教育。（十四）项目部应急救援程序图相邻可依托力量相邻可依托力量上级主管部门、政府、安全监督管理部门上级主管部门、政府、安全监督管理部门求援求援救助求救指令上报报告公司安全科事故现场项目部安全领导小组指令求援启动各应急小组救助应急救援机构救助求援求援救助求救指令上报报告公司安全科事故现场项目部安全领导小组指令求援启动各应急小组救助应急救援机构救助报告报告救助 救助相邻可依托力量相邻可依托力量（十五）事故报告程序流程图公司应急救援组织公司质安科市安全生产监督管理站工程所在地安全监督站现场事故发现人项目部值班室项目部主要负责人当地派出所公司主管领导公司应急救援组织公司质安科市安全生产监督管理站工程所在地安全监督站现场事故发现人项目部值班室项目部主要负责人当地派出所公司主管领导项目部应急救援小组项目部应急救援小组事故发生地公安分局事故发生地公安分局（十六）一些常用应急救援器材、设备应急救援器材、设备目录序号器材设备名称用途负责人联系方式保管地方1救护药箱临时救护办公室2担架转运伤号仓库3木方、脚手板临时支护施工现场4干粉灭火机，临时灭火施工现场5二氧化碳灭火器临时灭火施工现场

附录资料：不需要的可以自行删除劲钢结构制作安装施工工艺标准1适用范围本工艺标准适用于建筑工程中的劲钢结构制作安装工程，桥梁建设中的劲性钢箱梁及钢管拱、柱可参考本工艺标准。2施工准备2.1材料的要求2.1.1钢材：钢材、钢铸件的品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求。进口钢材产品的质量应符合设计和合同规定标准的要求，全数检查检查质量合格证明文件、中文标志及检验报告等。2.1.2对属于下列情况之一的钢材，应进行抽样复验，其复验结果应符合现行国家产品标准和设计要求，全数检查复验报告。2.1.2.1国外进口钢材；2.1.2.2钢材混批；2.1.2.3板厚等于或大于40mm，且设计有Z向性能要求的厚板；2.1.2.4建筑结构安全等级为一级，大跨度钢结构中主要受力构件所采用的钢材；2.1.2.5设计有复验要求的钢材；2.1.2.6对质量有疑义的钢材。。2.1.3钢板厚度及允许偏差应符合其产品标准的要求。2.1.4型钢的规格尺寸及允许偏差符合其产品标准的要求。2.1.5钢材的表面外观质量除应符合国家现行有关标准的规定外，尚应符合下列规定:2.1.5.1当钢材的表面有锈蚀、麻点或划痕等缺陷时，其深度不得大于该钢材厚度负允许偏差值的1/2；2.1.5.2钢材表面的锈蚀等级应符合现行国家标准《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB8923规定的C级及C级以上；2.1.5.3钢材端边或断口处不应有分层、夹渣等缺陷。2.2主要工机具机具：卷板机、剪切机、型钢矫正机、钻床、电钻、扩孔钻；半自动切割机或自动切割机、砂轮切割机、等离子切割机、电焊、气焊、电弧气刨设备；钢板平台等。工具：钢尺、角尺、卡尺、划针、划线规、大锤、凿子、样冲、撬杠、扳手、调直器、夹紧器、钻子、千斤顶等。2.3作业条件2.3.1制作前根据设计单位提供的设计文件绘制钢结构施工详图。2.3.2按照设计文件和施工详图的要求编制制造安装工艺文件（工艺规程）。2.3.3按构件制造明细表，核对进场构件的数量，查验出厂合格证及有关技术资料。2.3.4检查构件在装卸、运输及堆放中有无损坏或变形。损坏和变形的构件应予矫正或重新加工。被碰损的防锈涂料应补涂，并再次检查办理验收手续。2.3.5对构件的外形几何尺寸、制孔、组装、焊接、摩擦面等进行检查，做出记录。2.3.6钢结构构件应按安装顺序成套供应，现场堆放场地能满足现场拼装及顺序安装的需要。2.3.7构件分类堆放，刚度较大的构件可以铺垫木水平堆放。多层叠放时垫木应在一条垂线上。2.3.8制作、检查、验收所用钢尺，其精度应一致，并经法定计量检测部门检定取得证明。施工准备号料施工准备号料下料腹板及翼板拼接组装工字钢焊接成工字形钢梁梁梁梁矫正变形及上加劲肋端加劲肋端部齐平焊连接件钢梁吊装安装预制板支木模钢筋混凝土板制作预制板捣制板绑扎钢筋钢筋制作细石混凝土灌缝浇灌混凝土拆模钢梁油漆2.4作业人员铆工、电焊工、起重工、气焊工、钢筋工、水泥工、机械工、钳工等。3施工工艺3.1组合梁施工工艺3.1.1施工工艺流程3.1.2放样3.1.2.1放样工作必须在放样平台上进行。放样依据施工图及加工图。3.1.2.2放样下料所用的钢尺、量具须经计量部门检验合格后方可使用。3.1.2.3放样和号料应根据工艺要求预留制作和安装时的焊接收缩量及切割加工余量。3.1.2.4放样的允许偏差见表3.1.2.43.1.3下料：3.1.3.1零件切割前，将钢材表面区域内的铁锈、油漆等处理干净。3.1.3.2机械剪切的零件其剪切线与号料线的偏差不大于2mm，且要清除毛刺。3.1.3.3切割截面与钢材表面不垂直度应不大于钢材厚度的10%，且不得大于2mm。3.1.3.4板材及型钢制作下料采用半自动切割机下料，严禁使用手工切割，确保切割精度。气割后清除熔渣和飞溅物。表3.1.2.4放样的允许偏差项目允许偏差（mm）平行线距离和分段尺寸±0.5对角线差1.0宽度、长度±0.5表3.1.2.4放样的允许偏差项目允许偏差（mm）平行线距离和分段尺寸±0.5对角线差1.0宽度、长度±0.5孔距±0.5加工样板的角度±20′1000mm1000mm表表3.1.3.6气割下料后允许偏差如项目允许偏差(mm)零件宽度、长度±3.0切割面平面度0.05t且不大于2.0割纹深度0.2局部缺口深度1.0注：t为切割面厚度3.1.3.6气割下料后允许偏差见表3.1.3.63.1.4制孔3.1.4.1制孔采用钻孔，严禁采用割孔。3.1.4.2钻孔应垂直材料面。3.1.5型钢制作3.1.5.1翼板和腹板放样、号料、切割后，应经过充分整形，消除板材的切割变形，特别是侧弯的影响，对于较宽的翼板和腹板，应上滚床较平，防止波浪变形出现。3.1.5.2当翼缘板需要拼接时，可按长度方向拼接；腹板拼接，拚接缝可为“十”字型或“T”字型；翼缘板拼接缝和腹板拼接缝的间距应大于200mm；拼接焊接应在H型钢组装前进行。方楔子模胎平台支承垫块方楔子模胎平台支承垫块3211）H型钢组装应制作以下胎具：2）装配按顺序进行：装配前应调好装配胎具，使腹板厚度中心对准翼板宽度中心，然后按顺序先放腹板1，次放翼板2，再放翼板3，打紧夹具校准几何尺寸后点焊，脱胎后待焊接。3）H型钢焊接工艺a、控制变形措施：焊接是H型钢制作过程中最为重要和最容易出现质量通病的部分，其核心部分是防止焊接变形，H型钢焊接过程中的变形可分为以下几种：①沿H型钢纵向焊缝收缩引起长度方向的缩短；②沿H型钢焊缝横向收缩引起的宽度方向的缩短；③角焊缝引起的翼板角变形；④纵向焊缝收缩引起的H型钢上挠变形。①、②③①、②③④H钢扁楔子夹具平台H钢扁楔子夹具平台扁楔子300~400mm②在翼板和翼板之间加圆钢支撑，在两槽钢叠加处打夹具可以防止翼板角变形。翼板与翼板之间的圆钢支撑，应在H型钢组焊完成且焊缝充分冷却后才可拆除。③在叠加处打夹具同时可以防止型钢在长度方向上的挠度变形，夹具间隔根据板厚不同，可控制在300mm～400mm。④采用合理的焊接顺序，对角变形和挠度变形均有控制作用，焊接时四个人同时从中间向两边施焊，四个人要保持基本相同的线能量，特别是保持均匀的焊接速度，从焊接变形的角度考虑，第一层焊道引起的翼板角变形最大，因此第一层焊道应保持较高的焊接速度，即较小的线能量。T型钢挡板H型钢扁楔子4T型钢挡板H型钢扁楔子3.1.5.4型钢组装先组装成H型钢、T型钢，并经校验合格，然后放出组对线，将H型钢放置胎具上，组对、焊接T型钢。组对T型钢时，先在H型钢上每隔1m左右点上挡板，用工卡具捻缝，保证组对质量。3.1.5.5开口钢箱梁制作1）先将箱梁已下好料的侧板盖板放置在预制钢平台上，并与平台上大样（样冲眼）进行校核，再组对箱梁的两侧侧板，并用拐尺找正无误后进行点焊并焊接（见下图）。箱梁侧板角钢爪扁楔箱梁侧板盖板箱梁侧板角钢爪扁楔箱梁侧板盖板钢平台箱梁侧板加筋板箱梁侧板加筋板角钢爪扁楔箱梁侧板2箱梁侧板1箱梁底板满布钢胎架箱梁侧板盖板3）安装底板加筋板和箱梁隔板，并找正点焊。底板加筋板箱梁侧板加筋板角钢爪扁楔底板加筋板箱梁侧板加筋板角钢爪扁楔箱梁侧板2箱梁侧板1箱梁底板满布钢胎架箱梁侧板盖板箱梁隔板5)焊接采用：对接焊缝采用手工电弧焊进行焊接，角焊缝采用埋弧自动焊和CO2气体半自动焊进行焊接。3.1.5.6闭口钢箱梁制作：1）先将已下好料的一面侧板1，放置在预制钢平台上，并与平台上大样（样冲眼）进行校核；2）再组对一面上（下）盖板，盖板沿着侧板1的弧线里（外）口，从一端向另一端用直角定位卡进行定位，并用拐尺进行找正，无误后，进行点焊；3）接着组对纵向加筋板及隔板，并点焊；4）然后组装另一面侧板2，组对用门字卡具控制其组对尺寸，合格后点焊，接着设置焊接反变形卡具，分段对称进行焊接；侧板1（第1侧板1（第1步）上盖板（第2步）（第4步）侧板2下盖板（第5步）纵加筋板、隔板（第3步）制作钢平台闭口箱梁组装示意图6）焊接采用：对接焊缝采用手工电弧焊进行焊接，角焊缝采用CO2气体半自动焊进行焊接。3.1.6焊接施工3.1.6.1施工前将按照工艺评定制定焊接工艺，其焊接工艺按《建筑钢结构焊接规程》进行制定，焊材的性能应符合《GB/T5117-1995》规定。3.1.6.2焊接材料的选用应根据设计要求和相应施工规范及焊接工艺评定规定正确选用。3.1.6.3焊接人员必须持有相应材质，相应部位的合格证。3.1.6.4焊接要求1）焊接前应检查并确认坡口符合设计及规范要求，清除坡口表面和两侧20mm范围内的铁锈、水份、油污和灰尘，清理后应尽快开始焊接。2）焊接表面应干燥，表面氧化层必须用钢丝刷清除，在焊接过程中焊接部位不允许振动，必须采取一定的反变形措施。3）刮风下雨天气必须采取防护措施进行焊接。4）焊接必须采用小规范。5）焊工施焊前，应复查结构的组装质量及焊缝区的处理情况，如不符合要求应修整合格方可施焊。6）对接接头、T形接头、角接接头、十字接头等对接焊缝及对接和角接组合焊缝，应在焊缝的两端设置引弧和引出板，其材质和坡口形式应与焊件相同。引弧和引出的焊缝长度应大于20mm。焊接完毕应采用气割切除引弧和引出板，并修磨平整，不得用锤击落。7）焊接时，焊工应遵守焊接工艺规程，不得自由施焊及在焊道外的母材上引弧。1mm55±51mm55±5°1~2mm45±2.5°9）箱梁对接焊缝焊接：对接焊逢的采用双面V形坡口，坡口角度55°，留1~2mm45±2.5°10）箱形梁角接焊缝焊接：箱形梁角焊缝的坡口采用45°坡口，间隙1~2mm，为了防止变形，焊接方法采用分段对称焊进行焊接。3.1.6.5焊接材料的管理和使用1）焊丝管理①施焊中的焊丝，必须具有出厂合格证书，质保书内的化学成分及机械性能必须符合国家有关规定。②焊丝成盒包装，正式施焊前不得拆封，以免在空气中受潮；③焊丝设专人负责保管、发放；④焊接材料库房必须保持干燥，相对湿度不大于60%，库房内的温度不低于10℃。2）焊剂的要求①保证电弧稳定燃烧。②保证焊缝金属成分和性能。③减少焊缝产生气孔和裂纹产生的可能性。④高温下熔渣的粘度适当，冷却凝固后脱渣性好。⑤不易吸潮，有一定的颗粒度。⑥焊剂使用前应进行烘烤，烘烤温度250-300℃，烘烤时间1-2小时。3）CO2气体的使用①CO2气体应达到99.5%②新充装气瓶倒置24小时，使用前，打开阀门，放去其中的积水，放水2-3次即可，每次放水时间间隔约30min。Ⅲ、使用前，先打开瓶口气阀，放掉瓶内上部纯度较低的气体，然后套接干燥器，进一步减少CO2气体水分，当瓶内压力小于2.0Mpa时，应更换新瓶。4）焊条烘烤,发放与使用管理①焊条的贮存库应保持干燥，相对湿度不大于60%，焊条存放应距离地面及墙面300mm。②焊条入库时，材料责任师应对焊接材料的外观进行检查，其包装不应有破损、受潮等现象，并核对包装上的标记，其型号、牌号、规格、生产批号是否与质量证明文件相一致并符合标准要求。③现场的焊条烘烤和发放工作由专人管理，并建立烘烤发放台帐。④焊材烘烤应按“焊接材料烘烤发放通知单”的要求进行。⑤焊条烘烤应分层堆放，且每层焊条堆放不应超过隔层高度的2/3。⑥焊条使用前应按规定进行烘烤，烘干后应保存在100~150℃恒温箱内，药皮应无脱落和明显裂纹。⑦焊工使用时，应存放在具有保温效果的保温筒内，存放时间不宜超过上表规定，否则应按原烘烤制度重新干燥，重新烘烤次数不宜超过上表规定。⑧回收的焊条应核对标记并检查药皮是否损坏，并在焊条尾部用黄色油漆作出明显标记。⑨发放时，应先发放回收和重新烘烤的焊条，焊工领到回收和重新烘烤的焊条应先用。⑩焊条每次领用量宜控制在80根以下，第二次领用焊条时，应以焊条头换取焊条。3.1.7摩擦面的处理如钢结构采用高强螺栓连接时其构件间接触面必须做摩擦面。3.1.7.1摩擦面处理后抗滑系数值必须符合设计要求。3.1.7.2采用砂轮打磨处理摩擦面时，打磨范围不小于螺栓孔径的4倍，打磨方向易于构件受理方向垂直。3.1.7.3处理好的摩擦面，不得有飞溅、毛刺、焊疤或污损等。3.1.8钢梁吊装与一般全钢梁吊装相同。3.1.9混凝土板制作混凝土板根据施工条件，可采用预制和捣制，但板的施工及验收，需符合现行《钢筋混凝土工程施工及验收规范》的有关规定。3.1.10临时支撑当根据设计要求，梁需设临时支撑，当钢梁吊装后，即按设计图纸要求，设置临时支撑，一直到混凝土强度等级达到设计要求，方可拆除临时支撑。3.1.11清除钢梁污物为了保证钢梁与混凝土板之间的粘着力，钢梁顶面不得涂刷油漆，在现浇（或安装）混凝土板之前应清除铁锈、焊渣、冰层、积雪、泥土及其他杂物。3.2型钢混凝土结构施工工艺型钢混凝土结构是钢结构和钢筋混凝土结构二者的组合体，因此钢结构和钢筋混凝土结构的施工方法都可以应用到型钢混凝土结构中来。3.2.1型钢骨架的制作安装3.2.1.1型钢骨架的施工应遵守钢结构的有关规程。3.2.1.2型钢骨架的制作安装与组合梁、柱的施工工艺基本相同。3.2.1.3在安装柱的型钢骨架时，需要重复观测纠正其垂直偏差值，首先是在上下型钢骨架连接处，先作临时连接，然后观测纠正欺垂直偏差值，再进行焊接或螺栓固定，其次是在梁的型钢骨架安装后，要再次进行观测纠正因荷载增加，焊接收缩或螺栓松紧不一致而产生的偏差值。为了防止上层型钢骨架垂直偏差积累超过容许值，而影响到整个结构，所以除了力求柱的型钢骨架的下部校正准确外，还应将上部的安装垂直中心线对准。3.2.1.4为了梁柱接头的交叉钢筋贯通而互不干扰，加工柱的型钢骨架时在型钢腹板上预留穿钢筋的孔洞要相互错开，在柱型钢腹板上预留孔洞的孔径，既要有利于穿钢筋，以不要过多地损伤型钢腹板，又不要过多地损伤型钢腹板，一般预留孔洞的孔径较钢筋直径大4~6mm为宜。3.2.1.5型钢混凝土施工中,在梁柱接头处和梁的型钢翼缘下部,由于浇筑混合物时有部分空气不易排出和或因梁的翼缘过宽容易出现混凝土不能充分填满模板内的各处，应在一些部位预留排空气的孔洞。3.2.2钢筋3.2.2.1型钢混凝土结构的钢筋绑扎与钢筋混凝土结构中的钢筋绑扎基本相同。3.2.2.2由于柱的纵向钢筋不能穿过梁的翼缘，因此纵向钢筋只能设在柱截面的四角或没有梁的部位。3.2.2.3在梁柱节点部位，柱的箍筋要在型钢梁的腹板上已留好的孔中穿过，可将箍筋分成几段，分段穿过梁腹板的箍筋要按照搭接长度的要求，用电弧焊焊接，不宜将箍筋焊在梁的腹板上。3.2.2.4腹板上开孔的大小和位置不合适时，需征得设计者的同意，用电钻补孔或用铰刀扩孔，不得用气割开孔。3.2.3型钢混凝土结构的模板工程型钢混凝土结构的一个重要特点是在型钢混凝土结构中有型钢骨架，在混凝土没有硬化以前，型钢骨架可以作为钢结构来承受荷载。在高层建筑现浇型钢混凝土结构施工中的模板体系有：无支撑或有支撑的递增强度模板体系；升梁提（滑）模板体系和外挂脚手整体升降体系等三种。3.2.3.1无支撑或有支撑的递增强度模板体系此体系适用于单向密肋（梁）楼板是全预制装配的，模板下不设任何支撑，它的关健是肋（梁）的骨架由型钢做成，施工时利用型钢承受混凝土的重量和施工荷载，而在混凝土硬化以后，型钢又成为梁的受力钢筋。该体系的具体做法是：1）在大梁之间成组安装型钢梁或角钢桁架；2）梁的底模用螺栓固定在型钢梁或角钢桁架下弦上，底模边缘上设塑料模壳；3）然后在上面铺设钢筋网片，型钢梁或角钢桁架几榀为一组（根据起重机起重量确定），连同模板在地面安装好，一次起吊就位。4）大梁底模同肋（梁）作法相同，侧模则用组合钢模或钢框复面组合模板，常规方法固定。5）柱、大梁以及密肋楼盖的混凝土则采用泵送混凝土浇筑。3.2.3.2升梁提（滑）模模板体系1）升梁提（滑）模的具体做法是：将整个层顶框架梁设计成双肢梁，在地面制好后，在双梁网格上铺设脚手板构成施工操作平台，双梁网格下悬挂框架柱、梁、剪力墙等的提（滑）模板，以及吊架和吊脚手等，将升板机挂在柱的型钢骨架上，施工时利用升板机按规定程序提升双梁网格平台，由下而上逐层安装柱的型钢骨架，绑扎柱和梁的钢筋，浇筑柱和梁的混凝土，因而形成多层框架。逐层安装予制楼板及在板上铺设钢筋网片，并浇筑混凝土以形成整体楼盖。2）升梁提（滑）模模板体系由提升设备、操作平台、垂重运输设备、模板系统、导向和支承装置、垂直和水平度控制设备等组成。3）升梁提（滑）模施工程序：①在基础上安装框架柱的型钢骨架；②在地面上予制双梁网格结构平台（即永久性的层面梁结构）③双梁网格结构平台的混凝土达到规定强度后，在其上安装塔式起重机，将升板机和提升架安装在柱的型钢骨架上；④开动升板机将双梁网格平台提升到一定高度；⑤在双梁网格平台下组装提（滑）模板系统，并绑扎剪力墙钢筋；⑥浇筑柱和剪力墙的混凝土，拆开柱和剪力墙模板（滑模则不拆开），提升双梁网格平台；⑦合拢柱、梁和剪力墙的模板，安装梁的型钢骨架；⑧浇筑柱、梁和剪力墙的混凝土；养护混凝土，若将梁的底模用螺栓固定在梁的型钢骨架上，则不需要养护时间，拆开柱、梁和剪力墙模板；⑨再次提升双梁网格平台，此时二层框架已经形成，用固定在双梁网格平台上的随升塔式起重机安装上一层柱的型钢骨架，安装二层的予制楼板上铺设钢筋网片，现浇混凝土面层。⑩重复⑤~⑨的施工程序，直至双梁网格平台升到屋顶。4）施工时型钢骨架的安装，应遵守钢结构有关规范和规程。3.2.3.3外挂脚手整体升降模板体系外挂脚手整体升降模板体系是把即将建造的高层型钢混凝土建筑所使用的墙、梁和柱的模板系统和供外墙装修用的外挂脚手架在地面整体组装在承力架下，并在建筑物内安装工具式钢柱或柱的型钢骨架，在柱上安装电动升板机，根据一定施工程序，用升板机整体提升承力架，而墙、梁和柱的模板则随承力架上升来施工主体结构，再自上而下整体逐层下降外挂脚手来进行外墙装修。3.3钢管混凝土结构施工工艺下料辊制找圆分节组对焊接下料辊制找圆分节组对焊接大段组对加强筋安装组装尺寸检查焊接及焊接检查整体几何尺寸检查运输加强筋安装基础验收吊装就位找正交付混凝土施工3.3.2卷制钢管的制作钢管可采用卷制焊接管，长直焊缝或螺旋焊缝均可。钢材应有出厂合格证。钢板要平直，不得有翘曲、表面锈蚀或冲击痕迹。3.3.2.1下料1）在预制、组装及检验过程中所使用的样板，应符合下列规定：气割的允许偏差项目允气割的允许偏差项目允许偏差切割面平面度0.05t且不大于2.0mm割纹深度0.2mm局部缺口深度1.0mm②直线样板的长度不得小于1m；③测量焊接接头角变形的弧形样板的弦长不得小于1m。2）钢板切割及焊接接头坡口加工，应符合下列规定：①钢板切割及焊接接头坡口，宜采用机械加工或自动、半自动火焰切割加工。加强筋板的圆弧边缘，可采用手工火焰切割加工。②用于对接接头厚度大于10mm的钢板和用于搭接接头厚度大于16mm的钢板，板边不宜采用剪切加工；③钢板边缘加工面应平滑，不得有夹渣、分层、裂纹及熔渣等缺陷。火焰切割坡口产生的表面硬化层，应修磨清除。3）下料尺寸的允许偏差，应符合表之规定：测量部位允许偏差（mm）图例宽度AC、BD、EF±1AAEBCFD长度AB、CD±1.5对角线AD-BC≤2直线度AC、BD≤1AB、CD≤24）平面矫正和成型①碳素结构钢在环境温度低于-16℃、低合金结构钢在环境温度低于-12℃时，不得进行冷矫正和冷弯曲。②矫正后的钢材表面，不应有明显的凹面或损伤，划痕深度不得大于0.5mm，刚才矫正后的允许偏差，应下表的规定：矫正和成型允许偏差表项目允许偏差(mm)钢板的局部平面度T≤14（mm）1.0T＞14（mm）1.03.3.2.2辊制校圆1）弯边：为了使得现场组焊顺利，采用卷板机将板头预弯，预弯模板的厚度宜为待弯板厚度的两倍，预弯弧长约为150mm，预弯过程中应注意坡口和压制方向，预弯后用样板检测压弧质量，弯边与板两侧应垂直。2）卷圆：轧圆板必须保持干净，不允许有泥垢赃物。为了防止产生倾斜，板材的纵向中心线与辊轴轴线要保持平行，卷板机的上下辊必须相互平行，避免将轧圆板卷成锥形。在卷制过程中，要用吊车配合，防止钢板本身自重造成弯制不足或压偏失形。在去掉钢板自重条件下，经常用样板测准钢板弯制的弧形曲率。卷好的筒片应立置在钢平台上。3）校圆：钢板卷圆后应进行校圆，校圆分整体校圆和局部校圆两道工序。整体校圆在卷板机上进行；局部校圆时将样板内靠在筒体口附近进行检查，若不密贴表示该处不圆，不圆处局部锤击，直至密贴为止。4）在加工过程中发现钢材缺陷应及时修补，并应符合下列规定：表3.3.2.2圆弧度偏差表不贴合间隙±1mm离管端200mm表3.3.2.2圆弧度偏差表不贴合间隙±1mm离管端200mm处对接焊缝≯2mm其它部位≯1mm②当气割边缘的切口或崩坑深度小于2mm时，可磨修匀顺，当深度超过2mm时，应在铲磨出坡口后补焊与磨修。③圆度偏差要求为±2mm。④圆弧度用校验样板检查，其允差见右表。3.3.2.3组装1）组装前，零件、部件应检查合格，连接接触面和沿焊缝边缘每边30~50mm范围内的铁锈、毛刺、污垢、冰雪等应清除干净。2）板材、型材的拼接，应在组装前进行，构件的组装应在部件组装、焊接、矫正后进行。3）焊接连接组装的允许偏差应符合下表的规定：表3.3.2.3表3.3.2.3焊接组装的允许偏差表项目允许偏差(mm)对口错边0.2T间隙±1.05）卷管的组对：焊接成型的每一个管节在组对前要标定0°、90°、180°、270°线，以利于钢管的对口组对。6）用调节丝杠调整局部间隙，用卡子、销子调整错口，在对口时，应将错口匀开，防止局部超标，符合要求后，进行定位焊，并做好记录。7）就位找正完毕后，打紧所有组装卡具，并应焊接固定板，以防发生意外。组对时，应避免十字焊缝。EⅠ段筒EⅠ段筒节Ⅱ段筒节9）筒体环缝组对后应满足下列要求①错边量应符合标准要求，当两板厚度不等时，对口错边量应以较薄板厚度为基准进行计算，测量时不应计入两板厚度差值。②组对后形成的棱角E，用长度不小于300mm的直尺检查，E值不得大于钢板厚度δn的1/10且不大于3mm;③相邻筒节接头焊缝中心线间外圆弧长以及封头焊缝中心线与相邻筒节接头焊缝中心线间外外圆弧长应大于钢板厚度得3倍，且不小于100mm。10）筒体纵缝对口应满足以下要求:Gb对口错边量允许值（mm）对口处钢板厚度δnGb对口错边量允许值（mm）对口处钢板厚度δnbG≤12≤1/4δn按图纸要求12＜δn≤20≤3按图纸要求20＜δn≤40≤3按图纸要求②对口后棱角E值：不得大于壳体名义厚度δn的1/10，且不大于3mm。11）管节纵缝、环缝焊接可采用埋弧自动焊或手工电弧焊。实际焊接过程规范参数应保持一致性，保证焊接质量和焊缝成型、美观。3.3.2.4焊接钢管使用的焊条型号应与主体金属强度相适应。EE3.3.2.5钢管混凝土结构中的钢管对核心混凝土起套箍作用，应保证焊缝达到与母材等强。焊缝质量应满足《钢结构工程施工质量验收》GB50205-2001二级焊缝的要求，超声波检验抽查的焊缝长度为焊缝全长的25%EE3.3.2.6钢管内壁不得有油渍等污物。3.3.3钢管柱拼接组装3.3.3.1根据运输条件，柱段长度一般以10m左右为宜。在现场组装的钢管柱和钢管格构柱的长度，则根据施工要求和吊装条件确定。3.3.3.2钢管对接时应严格保持焊后管肢的平直，焊接时除控制几何尺寸外，还应特别注意焊接变形对肢管的影响，一般宜用分段反向焊接顺序，但分段施焊应尽量保持对称。3.3.3.3肢管对接间隙应适当放大0.5-2mm，以抵消收缩变形，具体数据可根据焊接工艺评定执行。3.3.3.4钢管对接焊接过程中，如发现点焊定位处的焊缝出现微裂纹，则该部位必须全部刨除重焊。3.3.3.5为确保联接处的焊缝质量，可在管内接缝处附加衬管，其长度为20mm，厚度为3mm，与管内壁保持0.5mm的膨胀间隙，以确保焊缝根部的质量。3.3.3.6格构柱的肢管和各种腹杆的组装程序，应严格按施工工艺设计要求进行。3.3.3.7肢管与腹杆连接尺寸和角度必须准确。必须确保钢管构件中各杆件的间隙，腹杆与肢管联接处的间隙应按板全展开图进行放样。3.3.3.8格构柱组装后，应按吊装平面布置图就位，在节点处用垫木支平。吊点位置应有明显标记。3.3.3.9所有钢管构件必须在焊缝检查后方能按设计要求进行防腐处理。3.3.3.10组装质量要求：纵向弯曲：f≤L/1000且≤10mm；椭圆度：不大于3D/1000；端口不平度：不大于D/1500；管肢组合误差：不大于L/1000；腹杆组合误差：不大于L/1000。3.3.4钢管柱吊装3.3.4.1钢管柱组装后，吊装时要注意减少吊装荷载作用下的变形，吊点位置应根据钢管本身的强度和稳定性验算后确定。3.3.4.2吊装钢管柱时，应将其上口包封，防止异物落入管内。3.3.4.3当采用预制钢管混凝土构件时，应待管内混凝土达到强度设计值的50%以后，方可进行吊装。3.3.4.4钢管柱吊装就位后，应立即进行校正，并采取临时固定措施，以保证构件的稳定性。3.3.4.5吊装的质量要求：钢管柱吊装允许偏差序号检查项目允许偏差1立柱中心线和基础中心线±5mm2立柱顶面标高和设计标高＋0mm－20mm3立柱顶面不平度±5mm4各立柱不垂直度长度的1/1000，最大不大于15mm3.3.5管内混凝土的浇灌浇灌混凝土有三种方法：泵送顶升浇灌法、立式手工浇捣法、立式高位抛落无振捣法。4质量标准4.1焊接4.1.1主控项目4.1.1.1焊接材料应符合设计要求和有关标准的规定，应检查质量证明书及烘焙记录。4.1.1.2焊工必须经考试合格，检查焊工相应施焊条件的合格证及考核日期。4.1.1.3对其首次采用的钢材、焊接材料、焊接方法、焊后热处理等，应进行焊接工艺评定，并应根据评定报告确定焊接工艺。4.1.1.4一、二级焊缝必须经探伤检验，并应符合设计要求和施工及验收规范的规定，检查焊缝探伤报告。4.1.1.5T形接头、十字接头、角接接头等要求熔透的对接和角对接组合焊缝，其焊脚尺寸不应小于四分之一较薄板厚；设计有疲劳验算要求的梁或类似构件的腹板与上翼缘连接焊缝的焊脚尺寸为二分之一较薄板厚，且不应大于10mm。焊脚尺寸的允许偏差为0～4mm。4.1.1.6焊缝表面不得有裂纹、焊瘤等缺陷。一、二级焊缝不得有表面气孔、夹渣、弧坑裂纹、电弧擦伤等缺陷，且一级焊缝不得有咬边、未焊满、根部收缩等缺陷。4.1.2一般项目：4.1.2.1对于需要进行焊前预热或焊后热处理的焊缝，其预热温度或后热温度应符合国家现行有关标准的规定或通过工艺试验确定。预热区在焊道两侧，每侧宽度均应大于焊件厚度的1.5倍以上，且不应小于100mm；后热处理应在焊后立即进行，保温时间应根据板厚按每25mm板厚1h确定。4.1.2.2二级、三级焊缝外观质量标准表4.1.2.2。表4.1.2.2二级、三级焊缝外观质量标准(mm)项目允许偏差缺陷类型二级三级未焊满(指不足设计要求)≤0.2＋0.02t，且≤1.0≤0.2＋0.04t，且≤2.0每100.0焊缝内缺陷总长≤25.0根部收缩≤0.2＋0.02t，且≤1.0≤0.2＋0.04t，且≤2.0长度不限咬边≤0.05t，且≤0.5；连续长度≤100.0，且焊缝两侧咬边总长≤10％焊缝全长≤0.1t且≤1.0，长度不限弧坑裂纹-允许存在个别长度≤5.0电弧擦伤-允许存在个别电弧擦伤接头不良缺口深度0.05t，且≤0.5缺口深度0.1t，且≤1.0每1000.0焊缝不应超过1处表面夹渣-深≤0.2t长≤0.5t,且≤20.0表面气孔-每50.0焊缝长度内允许直径≤0.4t，且≤3.0的气孔2个。孔距≥6倍孔径t为连接处较薄的板厚4.1.2.3焊缝尺寸允许偏差见表4.